EP1926861B1 - Noppenbahn und verfahren zur herstellung einer solchen - Google Patents

Noppenbahn und verfahren zur herstellung einer solchen Download PDF

Info

Publication number
EP1926861B1
EP1926861B1 EP06776089.2A EP06776089A EP1926861B1 EP 1926861 B1 EP1926861 B1 EP 1926861B1 EP 06776089 A EP06776089 A EP 06776089A EP 1926861 B1 EP1926861 B1 EP 1926861B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
dimpled
area
sheet
deep drawing
jacket
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP06776089.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1926861A1 (de
Inventor
Jörn SCHRÖER
Heinz Peter Raidt
Jens Odendahl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ewald Doerken AG
Original Assignee
Ewald Doerken AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ewald Doerken AG filed Critical Ewald Doerken AG
Publication of EP1926861A1 publication Critical patent/EP1926861A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1926861B1 publication Critical patent/EP1926861B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D31/00—Protective arrangements for foundations or foundation structures; Ground foundation measures for protecting the soil or the subsoil water, e.g. preventing or counteracting oil pollution
    • E02D31/02—Protective arrangements for foundations or foundation structures; Ground foundation measures for protecting the soil or the subsoil water, e.g. preventing or counteracting oil pollution against ground humidity or ground water

Definitions

  • the invention relates to a dimpled sheet, in particular for building purposes and preferably for use as a foundation wall protection or drainage track, with a flat area and a plurality of protruding over the flat area, a knobbed shell and possibly a Noppendeckel having nubs. Furthermore, the present invention relates to methods for producing a dimpled sheet, in particular for construction purposes and preferably for use as a foundation wall protection or drainage, in the deep-drawing process, wherein the dimpled sheet having a flat portion and a plurality of over the flat area projecting, a knobbed shell and possibly a Noppendeckel Nubs, wherein the dimpled sheet is made from a thermoforming sheet.
  • thermoforming process refers to the so-called thermoforming.
  • a flat film of uniform thickness is first produced.
  • the film is deep-drawn either in still hot and thus plastic state or after prior heating via a tool.
  • the thermoforming is carried out not in the thermoforming process but cold.
  • the compressive strength of a dimpled sheet is determined by several factors.
  • An essential factor here is first the basis weight of the dimpled sheet.
  • the geometry of the nub affects the load limit.
  • the flank angle of the truncated cone has just as much influence as the number of pegs per unit area.
  • Another determining factor is the modulus of elasticity of the raw material used. This determines the maximum force when reaching the yield strength of the loaded dimpled sheet and thus its rigidity.
  • high stiffness generally suffers from the impact resistance and flexibility of the dimpled sheet and thus the user-friendliness.
  • Object of the present invention is to provide a dimpled sheet or corresponding method for producing a dimpled sheet available, with an increase in the load capacity of the hollow knobs having dimpled sheet results without additional use of raw material.
  • the invention it is provided in the case of the above-mentioned dimpled sheet that at least one dimple has, in its upper dimple area, a bead projecting beyond the immediately adjacent area.
  • the nub is thus formed in the invention so that the upper nub area is ultimately designed to absorb higher loads than the lower nub area and thus has an increased load capacity.
  • the invention is based on investigations in connection with the production process. It has been found that fundamentally different wall thicknesses occur in the deep drawing process due to the extraction and stretching of the material. So far, efforts had been made to achieve a uniform distribution of the wall thickness in the dimpled sheath. It was considered that if the thickness distribution is uneven, the zone of the smallest thickness determines the load capacity.
  • knobs bulges at a corresponding load when the material over a large area, the yield strength is exceeded. It has been found that geometric changes while maintaining the wall thickness bring no advantage. Behave like that z.
  • the dimpled sheet according to the invention can be made in part without additional use of material as known dimpled sheets and thus without higher production costs, with a significantly increased load capacity is given.
  • the increased load capacity in the upper knob area can be achieved, for example, by distributing the raw material mass in the nub so that the greatest concentration is present in the region of the highest load.
  • the region of increased load-bearing capacity is thickened or provided with the bead with respect to the lower nub area.
  • the thickening or the bead should preferably be formed circumferentially as annular bead.
  • the highest stresses occur in the upper half and in particular in the upper third of the lateral surface, in particular the annular region at the transition from Noppendeckel to Noppenmantel and in particular below the upper end of the dimpled shell and so that it is highly loaded below the transition from Noppendeckel to Noppenmantel.
  • the area of increased load capacity provided in the upper third and in particular in a ring area at the transition or below the transition from Noppenmantel to Noppendeckel is, so that this area is designed to accommodate higher loads than the lower nub area and the flat area.
  • the annular region which preferably begins shortly below the transition from the dimpled casing to the cup top, has a width which lies between one sixth and one third of the height of the dimpled shell.
  • the conversion thickness of the dimple in the dimpled casing to the upper end i. towards the Noppendeckel increases.
  • a wedge-like or even approximately conical shape is achieved.
  • a continuous or permanent conversion thickness can also be achieved in other production methods.
  • it is independent of the manufacturing process so that the bead as a local increase or thickening of the immediately adjacent region, which adjoins, for example, down to the bead lifts. This local projection is ultimately independent of whether the wall thickness of the dimpled shell is constant or increases substantially continuously in the direction of the nubeck.
  • the ring shape ultimately designates a circumferential shape, regardless of whether the ring is round, oval, polygonal or has another shape. Basically, the ring must not be closed.
  • the ring may be composed of individual ring segments which need not necessarily be connected together.
  • thermoforming sheet on a starting flat film substantially constant thickness regions thickenings are applied, and that the thickenings are applied to such zones or areas where nubs are deep-drawn and after thermoforming the upper nub region and in particular a ring area in the upper third of the nub at or below the transition from Noppenmantel form to Noppendeckel.
  • the second alternative differs from the previous one in that, after deep-drawing the thermoforming sheet, thickenings are applied to the upper nub area and in particular to the ring area in the upper third of the nub at or below the transition from the nub coat to the nub top.
  • thickenings are applied to the upper nub area and in particular to the ring area in the upper third of the nub at or below the transition from the nub coat to the nub top.
  • it is ultimately possible to additionally supply material in the melt stage which is preferably applied annularly before or after the deep-drawing process. This can be done by placing and welding of annular discs as well as by supplying melt from annular nozzles.
  • thermoforming a starting flat film substantially constant thickness is calendered such that areawise thickenings result by accumulation of mass, and that the thickenings are generated at such zones where at Deep drawing process is the largest shell thickness to arise, namely in particular in the ring area in the upper third of the knob at or below the transition from Noppenmantel to Noppendeckel.
  • the fourth alternative method provides that for the production of thermoforming a starting flat film of constant thickness is partially cooled and that such zones are cooled, where nubs are deep-drawn and after deep drawing the upper nub area and in particular the ring area in the upper third of the nub form at or below the transition from the dimpled shell to the Noppendeckel.
  • the zones which are colder by a few degrees of temperature become less plastic and less mass is drawn off from these zones during the deep-drawing process than from the other warmer zones Areas.
  • the cooling of the respective zones can z. B. by blowing with air.
  • the air can be directed through a mask on the zones to be cooled.
  • Another possibility is to direct the air with a variety of individual nozzles on the zones.
  • the basic idea of the fourth production alternative is to achieve temperature differences between individual regions of the thermoforming film. This idea is also based on the fifth alternative method.
  • the necessary temperature differences are generated by the fact that the temperature is raised in the zones of the knob, which are to be pulled down later. These are ultimately the zones that form the lower nub area after deep drawing. This can be done with heated air, which is concentrated via a mask or individual nozzles on the desired zones. The increase in temperature can also be done with heat radiators.
  • a further possibility of concentrating raw material mass in the region of the highest load of the nub provides the sixth embodiment of the method according to the invention.
  • web material is displaced from the lower nub area and / or the nub cover into the upper nub area and in particular into the ring area in the upper third of the nub at or below the transition to the nub coat from the nub coat to the nub cover during thermoforming.
  • This is preferably done in the last phase of the deep-drawing process, while the deformed plastic mass is sufficiently plastic.
  • the displacement in the area in question is generated via a predetermined shape of the thermoforming tool.
  • a positive upper and lower punches can be used during deep drawing in order to concentrate mass in the upper third of the outer and / or the inner jacket zone.
  • a part of a dimpled sheet 1 is shown, which is intended for use as a foundation wall protection or drainage.
  • the dimpled sheet 1 has a flat region 2, which preferably has a substantially constant wall thickness.
  • the dimpled sheet 1 has a multiplicity of studs 3 projecting beyond the flat region 2.
  • the number of nubs per unit area may vary. Usually, more than 50 nubs per m 2 are provided, wherein in principle any value of more than 50 nubs / m 2 is possible. Preferred embodiments are between 1,000 and 10,000 nubs / m 2 .
  • Each of the nubs 3 has a knobbed shell 4 and an upper Noppendeckel 5. The height of the knob is usually greater than 2 mm.
  • the nub height is between 3 and 20 mm, in the present case it is about 5 mm. With a 5 mm high nub the diameter is usually 6 mm while the diameter of the base is about 8.5 mm. The flank angle is 14 °.
  • the nubs shown 3 are frusto-conical, it is understood that the nubs 3 can basically have any geometry.
  • the knobs for example, truncated pyramid, round, polygonal, ribbed u. Like. Be formed.
  • the dimpled sheet 1 itself otherwise consists of a plastic material of small wall thickness, which has been produced by deep-drawing.
  • nubs 3 of the dimpled sheet a water-permeable layer, for example in the form of a drainage fleece or the like. can be applied.
  • the nub 3 does not necessarily have to have a nub-lid.
  • an opening adjoins the nub shell 4 at the top, the nub cover 5 thus eliminated.
  • the Noppendeckel 5 and / or the flat area 2 need not have a closed surface.
  • a ridge or lattice-like design, i. with through holes, is readily possible.
  • thermoforming sheet 6 from which the in Fig. 1 shown dimpled sheet 1 is produced shown.
  • the deep-drawing film 6 itself has been produced from a starting flat film, not shown, of substantially constant thickness.
  • the thermoforming sheet 6 at preferably all points at which later nubs 3 are formed by deep drawing, annular thickening 7, which have been produced by calendering.
  • Fig. 3 is a part of a prior art counting dimpled sheet 1 shown having a flat portion 2 and a plurality of nubs 3.
  • Each nub 3 has a knobbed jacket 4 and a Noppendeckel 5.
  • the nubbed jacket has a substantially tapered thickness or material thickness, while in the right representation of a uniform wall thickness or material thickness of the dimpled shell 4 is provided.
  • these are only schematic representations.
  • the nub shown is a thermoformed nub 3, wherein the deep drawing results from the top to bottom reducing wall thickness.
  • the in the right part of the in Fig. 3 illustrated embodiment has a substantially constant wall thickness. This knob has been produced by another manufacturing method.
  • nubs 3 correspond in shape from the right in the right part of Fig. 3 However, it is understood that the in the Fig. 4 to 8 nubs shown also the wall thickness of the left part of the in Fig. 3 Although not shown, nubs may have been shown.
  • Fig. 4 a part of a dimpled sheet 1 is shown, which does not form part of the invention.
  • the representation according to Fig. 4 corresponds to the illustration according to Fig. 3 , wherein the decisive difference is that the nub 3 has an increased load capacity in its upper nub area 8 with respect to the lower nub area 9.
  • the upper nub area 8 extends over the upper third of the nub 3, while the lower nub area 9 constitutes the middle third and the lower third including the Noppenfußes.
  • the upper nub area 8 and specifically a circumferential annular area 10 at or below the transition from the nubbed jacket 4 to the nub cover 5 is designed as an area of increased carrying capacity, so that higher loads can be absorbed in this area.
  • Fig. 4 exemplified the longitudinal direction L of the knobbed shell 4.
  • the polymer chains of the plastic of the dimpled sheet 1 extend from their main direction forth in the longitudinal direction L of the knobbed mantle.
  • this embodiment can be basically provided with pre-oriented polymer chains, in the embodiment according to Fig. 4 however, it does not have to be provided.
  • each knobs 3 are shown by dimpled sheets 1, wherein the region of increased compressive strength and in particular the annular region 10 are each thickened relative to the lower nub region 9.
  • the thickening is in each case formed as a circumferential annular bead 11.
  • an outer annular bead 11 is provided, while in the embodiment according to Fig. 7 an inner annular bead 11 is provided.
  • the annular bead is provided as a projecting area following the Noppendeckel 5.
  • the dimpled sheet 1 is produced from a thermoforming sheet 6 by deep-drawing, wherein deep-drawing takes place in the thermoforming process, although a cold thermoforming is possible.
  • the production of in Fig. 4 shown dimpled sheet 1 is carried out such that in the production of the relevant starting flat film or calendering the main raw material in the load range of secondary raw material is added with the higher yield strength.
  • the load area designates the ring area 10 at the transition from the studded jacket 4 to the nub cover 5.
  • the deep-drawing film 6 produced in this way is then made into a dimpled sheet 1 using a conventional thermoforming tool Fig. 4 deep-drawn.
  • thermoforming film 6 shown already has before the thermoforming process by calendering thick spots or thickenings 7, wherein Embossing mass is accumulated annularly on the load area. Subsequently, the thermoforming sheet 6 according to Fig. 2 be deep-drawn in a conventional thermoforming tool to a dimpled sheet 1.
  • Fig. 5 a method is shown schematically, wherein the thermoforming sheet 6 is cooled before deep drawing in the load area.
  • the cooling takes place via an air flow 12, wherein the supplied air is selectively supplied through a mask 13 to the load area.
  • the supplied air is selectively supplied through a mask 13 to the load area.
  • Fig. 5 shows, the point of the maximum thickness of the annular bead 11 to an upper third of the upper nub area 8, but well below the Noppendeckels. 5
  • the annular bead 11 is produced in the last phase of the deep-drawing process, while the deformed plastics material is sufficiently plastic, with the deep-drawing tool, namely the upper punch 14 and the lower punch 15.
  • melt is displaced from the lower nub area 8 and / or the Noppendeckel 5 in the upper nub area 8.
  • the lower punch 15 is conical, while the upper punch 14 at least substantially corresponds to the negative shape of the lower punch 15.
  • a peripheral recess 16 is provided in the upper region of the upper punch 14, which constitutes the receiving or collecting space for the displaced material and allows the production of the annular bead 11.
  • the embodiment according to Fig. 7 differs from the embodiment according to Fig. 6 only in that the recess 16 is provided on the lower punch 15 and not on the upper punch 14. This results in an inner annular bead 11th
  • a mold with an upper punch 19 and a lower punch 20 is used to displace melt or material from the Noppendeckel 5 to the outside, so that an outer circumferential annular bead 11 in the loading area, ie in the transition from the lid to Side panel results.
  • thermoforming sheet 6 which is two-layered and has a first layer 25 and a second layer 26. Both layers have the same layer thickness in the initial state, but this is not necessarily required. Both the one and the other layer can basically be thicker.
  • the material of the first layer 25 has a greater melt viscosity and, in the present case, also a greater yield strength than the material of the second layer 26.
  • Fig. 10 shows a part of a thermoforming film according to Fig. 9 Deep-drawn dimpled sheet 1.
  • a nub 3 of the dimpled sheet 1 is in Fig. 10 shown.
  • the high melt viscosity of the material of the first layer 25 causes a comparatively large layer thickness is present in the region of the knob cover , which decreases in the region of the knobbed jacket 4 with a relatively large taper downwards.
  • the taper in the material of the second layer 26 is considerably lower.
  • the material thickness decreases less conical.
  • the material thickness of the second layer 26 is greater than that of the first layer 25.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Hydrology & Water Resources (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Mining & Mineral Resources (AREA)
  • Paleontology (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Noppenbahn, insbesondere für Bauzwecke und vorzugsweise zur Verwendung als Grundmauerschutz- oder Dränbahn, mit einem Flachbereich und einer Vielzahl von über den Flachbereich überstehenden, einen Noppenmantel und ggf. einen Noppendeckel aufweisenden Noppen. Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn, insbesondere für Bauzwecke und vorzugsweise zur Verwendung als Grundmauerschutz- oder Dränbahn, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn einen Flachbereich und eine Vielzahl von über den Flachbereich überstehenden, einen Noppenmantel und ggf. einen Noppendeckel aufweisenden Noppen aufweist, wobei die Noppenbahn aus einer Tiefziehfolie hergestellt wird.
  • Noppenbahnen der eingangs genannten Art sind aus dem Stand der Technik bereits bekannt. Derartige Noppenbahnen werden üblicherweise im Tiefziehverfahren hergestellt. Dabei bezeichnet das Tiefziehverfahren das sogenannte Warmformen. Dazu wird zunächst eine Flachfolie gleichmäßiger Dicke erzeugt. Danach wird die Folie entweder im noch heißen und damit plastischen Zustand oder nach vorheriger Erwärmung über ein Werkzeug tiefgezogen. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, daß das Tiefziehen nicht im Warmformverfahren sondern kalt durchgeführt wird.
  • Bei Noppenbahnen kommt es in der Regel entscheidend auf eine möglichst hohe Druckfestigkeit der Noppen an. Je druckfester die Noppen sind, um so größer ist die mögliche Einbautiefe bei zunehmendem Erddruck bzw. die Belastbarkeit bei Horizontalverlegung. Die Druckfestigkeit einer Noppenbahn wird von mehreren Faktoren bestimmt. Ein wesentlicher Faktor ist hierbei zunächst das Flächengewicht der Noppenbahn. Weiterhin beeinflußt die Geometrie der Noppe die Belastbarkeitsgrenze. Bei kegelstumpfförmigen Noppen hat der Flankenwinkel des Kegelstumpfes ebenso Einfluß wie die Anzahl der Noppen je Flächeneinheit. Ein weiterer bestimmender Faktor ist der E-Modul des verwendeten Rohstoffes. Dieser bestimmt die Höchstkraft bei Erreichen der Streckgrenze der belasteten Noppenbahn und damit deren Steifigkeit. Allerdings leidet bei hoher Steifigkeit in der Regel die Schlagzähigkeit und Flexibilität der Noppenbahn und damit die Anwenderfreundlichkeit.
  • Um bei vorhandener Noppengeometrie und vorgegebenem Rohstoff eine Steigerung der Belastbarkeit der Noppenbahn zu erzielen, wird also üblicherweise eine dickere Flachfolie eingesetzt. Dieser Mehreinsatz von Rohstoff wirkt sich allerdings kostenmäßig nachteilig aus.
  • Aus der US-A-2004/0076474 geht bereits eine Noppenbahn mit einem Flachbereich und einer Vielzahl von über den Flachbereich überstehenden, einen Noppenmantel und einen Noppendeckel ausweisenden Noppen hervor, wobei die Noppen in ihrem oberen Noppenbereich einen über einen unmittelbar benachbarten Bereich überstehenden Wulst aufweisen. Allerdings ist festgestellt worden, daß die bekannte Noppenbahn trotz des Wulstes nur eine bedingte Belastbarkeit bietet.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Noppenbahn bzw. entsprechende Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn zur Verfügung zu stellen, wobei sich eine Steigerung der Belastbarkeit der hohle Noppen aufweisenden Noppenbahn ohne Mehreinsatz von Rohstoff ergibt.
  • Erfindungsgemäß ist bei der eingangs genannten Noppenbahn vorgesehen, daß wenigstens eine Noppe in ihrem oberen Noppenbereich einen über den unmittelbar benachbarten Bereich überstehenden Wulst aufweist. Die Noppe ist bei der Erfindung also derart ausgebildet, daß der obere Noppenbereich letztlich zur Aufnahme höherer Belastungen als der untere Noppenbereich ausgebildet ist und damit eine gesteigerte Tragfähigkeit aufweist. Der Erfindung liegen Untersuchungen im Zusammenhang mit dem Herstellungsverfahren zugrunde. Es ist festgestellt worden, daß grundsätzlich beim Tiefziehprozeß aufgrund des Ausziehens und Streckens des Materials unterschiedliche Wandstärken auftreten. Bisher hatte man sich bemüht, eine möglichst gleichmäßige Verteilung der Wanddicke im Noppenmantel zu erzielen. Man war davon ausgegangen, daß, wenn die Dickenverteilung ungleichmäßig ist, die Zone der geringsten Dicke die Belastbarkeit bestimmt. Versuche haben gezeigt, daß die Noppe bei einer entsprechenden Belastung dann beult, wenn im Material großflächig die Streckgrenze überschritten wird. Es hat sich dabei ergeben, daß geometrische Veränderungen bei Beibehaltung der Wandungsdicke keinen Vorteil bringen. So verhalten sich z. B. Noppen mit Rippung der Mantelfläche oder die Ausbildung als vieleckiger Pyramidenstumpf nicht anders als reine Kegelstümpfe. Untersuchungen im Zusammenhang mit der Erfindung haben nun gezeigt, daß die vollkommen gleichmäßige Dickenverteilung im Noppenmantel nicht die günstigste ist. Wird beispielsweise eine kegelstumpfförmige Noppe belastet, so treten die höchsten Spannungen im oberen Bereich der Mantelfläche auf. Demgegenüber erfahren die Deckelfläche sowie der Fußbereich nur verringerte Spannungen. Diese Spannungsverteilung ergibt sich auch bei Noppen, die eine andere Geometrie als den Kegelstumpf haben.
  • Im Hinblick auf die vorgenannten Untersuchungsergebnisse ist bei einer erfindungsgemäßen Alternative vorgesehen, daß es zur Erzielung einer hohen Belastbarkeit bzw. Tragfähigkeit bei geringem Materialeinsatz lediglich erforderlich ist, den oberen Noppenbereich mit einem über den oder die unmittelbar benachbarten Bereiche überstehenden Wulst entsprechend zu verstärken bzw. mit einer gesteigerten Druckfestigkeit zu versehen, während der untere Noppenbereich und/oder auch der Flachbereich eine derartige Ausbildung nicht erfordern. Dementsprechend kann die erfindungsgemäße Noppenbahn zum Teil ohne ergänzenden Materialeinsatz wie bekannte Noppenbahnen und damit ohne höhere Herstellungskosten hergestellt werden, wobei eine wesentlich erhöhte Belastbarkeit gegeben ist. So läßt sich die gesteigerte Tragfähigkeit im oberen Noppenbereich beispielsweise dadurch erzielen, daß die Rohstoffmasse in der Noppe so verteilt wird, daß die größte Konzentration im Bereich der höchsten Belastung vorliegt. Dies wird bei dieser erfindungsgemäßen Alternative dadurch erreicht, daß der Bereich der gesteigerten Tragfähigkeit gegenüber dem unteren Noppenbereich verdickt bzw. mit dem Wulst versehen ist. Die Verdickung bzw. der Wulst sollte dabei vorzugsweise umlaufend als Ringwulst ausgebildet sein.
  • Im einzelnen ist im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung festgestellt worden, daß die höchsten Spannungen in der oberen Hälfte und insbesondere im oberen Drittel der Mantelfläche auftreten, wobei vor allem der ringförmige Bereich am Übergang vom Noppendeckel zum Noppenmantel und insbesondere unterhalb des oberen Endes des Noppenmantels und damit unterhalb des Übergangs vom Noppendeckel zum Noppenmantel hoch belastet ist. Dementsprechend ist bei der Erfindung vorgesehen, daß der Bereich der gesteigerten Tragfähigkeit im oberen Drittel und insbesondere in einem Ringbereich am Übergang bzw. unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel zum Noppendeckel vorgesehen ist, so daß dieser Bereich zur Aufnahme höherer Belastungen als der untere Noppenbereich und der Flachbereich ausgebildet ist.
  • Erfindungsgemäß weist der vorzugsweise kurz unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel zum Noppendeckel beginnende Ringbereich eine Breite auf, die zwischen einem Sechstel und einem Drittel der Höhe des Noppenmantels liegt.
  • Wird die Noppenbahn im Tiefziehverfahren hergestellt, ist es üblicherweise so, daß die Wandlungsdicke der Noppe im Noppenmantel zum oberen Ende, d.h. zum Noppendeckel hin zunimmt. Dabei wird eine keilartige oder auch annähernd konische Form erreicht. Bei anderen Herstellungsverfahren kann grundsätzlich auch eine kontinuierliche bzw. bleibende Wandlungsdicke erzielt werden. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung ist es aber unabhängig vom Herstellungsverfahren so, daß der Wulst als lokale Erhöhung bzw. Verdickung von dem unmittelbar benachbarten Bereich, der sich beispielsweise nach unten hin an den Wulst anschließt, abhebt. Dieser lokale Überstand ist letztlich unabhängig davon, ob die Wandungsdicke des Noppenmantels konstant ist oder aber in Richtung des Noppendeckels im wesentlichen kontinuierlich zunimmt.
  • In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, daß die Ringform letztlich eine umlaufende Form bezeichnet, unabhängig davon, ob der Ring rund, oval, mehreckig ist oder eine andere Form aufweist. Grundsätzlich muß der Ring auch nicht geschlossen sein. Der Ring kann sich aus einzelnen Ringsegmenten, die nicht notwendigerweise miteinander verbunden sein müssen, zusammensetzen.
  • Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Noppenbahn eignen sich verschiedene Herstellungsverfahren.
  • Bei einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens ist vorgesehen, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie auf eine Ausgangs-Flachfolie im wesentlichen konstanter Dicke bereichsweise Verdickungen aufgebracht werden, und daß die Verdickungen an solchen Zonen bzw. Bereichen aufgebracht werden, an denen Noppen tiefgezogen werden und die nach dem Tiefziehen den oberen Noppenbereich und insbesondere einen Ringbereich im oberen Drittel der Noppe am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel zum Noppendeckel bilden.
  • Die zweite Alternative unterscheidet sich von der vorherigen dadurch, daß nach dem Tiefziehen der Tiefziehfolie Verdickungen auf den oberen Noppenbereich und insbesondere auf den Ringbereich im oberen Drittel der Noppe am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel zum Noppendeckel aufgebracht werden. Bei beiden vorgenannten Alternativen ist es letztlich möglich, im Schmelzestadium zusätzlich Werkstoff zuzuführen, welcher vorzugsweise ringförmig vor oder nach dem Tiefziehvorgang aufgetragen wird. Dies kann durch Auflegen und Anschweißen von ringförmigen Scheiben ebenso geschehen wie durch Zuführung von Schmelze aus Ringdüsen.
  • Grundsätzlich ist es auch möglich, ohne Zuführung zusätzlicher Schmelze vor dem Tiefziehvorgang die Stellen bzw. Verdickungen an den gewünschten Zonen zu erzeugen. Hierzu ist bei der dritten Alternative des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens vorgesehen, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie eine Ausgangs-Flachfolie im wesentlichen konstanter Dicke derart kalandriert wird, daß sich bereichsweise Verdickungen durch Ansammlung von Masse ergeben, und daß die Verdickungen an solchen Zonen erzeugt werden, wo beim Tiefziehvorgang die größte Manteldicke entstehen soll, nämlich insbesondere im Ringbereich im oberen Drittel der Noppe am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel zum Noppendeckel.
  • Eine weitere Möglichkeit, Dickstellen bzw. Verdickungen zu erzeugen, besteht darin, die betreffenden Zonen abzukühlen, bevor die Verformung beginnt. Hierzu sieht die vierte Verfahrensalternative vor, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie eine Ausgangs-Flachfolie konstanter Dicke bereichsweise gekühlt wird und daß solche Zonen gekühlt werden, an denen Noppen tiefgezogen werden und die nach dem Tiefziehen den oberen Noppenbereich und insbesondere den Ringbereich im oberen Drittel der Noppe am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel zum Noppendeckel bilden. Die um einige Temperaturgrade kälteren Zonen werden dadurch weniger plastisch und es wird während des Tiefziehvorgangs weniger Masse aus diesen Zonen abgezogen als aus den anderen wärmeren Bereichen. Die Abkühlung der betreffenden Zonen kann z. B. durch Anblasen mit Luft erfolgen. Dabei kann die Luft gezielt durch eine Maske auf die zu kühlenden Zonen geleitet werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Luft mit einer Vielzahl von Einzeldüsen auf die Zonen zu lenken.
  • Der Grundgedanke der vierten Herstellungsalternative besteht darin, Temperaturdifferenzen zwischen einzelnen Bereichen der Tiefziehfolie zu erzielen. Dieser Gedanke liegt auch bei der fünften Verfahrensalternative zugrunde. Dabei werden die notwendigen Temperaturdifferenzen dadurch erzeugt, daß die Temperatur in den Zonen der Noppe angehoben wird, die später dünngezogen werden sollen. Hierbei handelt es sich letztlich um die Zonen, die nach dem Tiefziehen den unteren Noppenbereich bilden. Dies kann mit erwärmter Luft erfolgen, die über eine Maske oder Einzeldüsen auf die gewünschten Zonen konzentriert wird. Die Anhebung der Temperatur kann aber auch mit Wärmestrahlern erfolgen.
  • Eine weitere Möglichkeit, Rohstoffmasse im Bereich der höchsten Belastung der Noppe zu konzentrieren, sieht die sechste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vor. Hierbei wird beim Tiefziehen Bahnmaterial aus dem unteren Noppenbereich und/oder dem Noppendeckel in den oberen Noppenbereich und insbesondere in den Ringbereich im oberen Drittel der Noppe am oder unterhalb des Übergangs zum Noppenmantel vom Noppenmantel zum Noppendeckel verdrängt. Dies erfolgt vorzugsweise in der letzten Phase des Tiefziehvorgangs, noch während die verformte Kunststoffmasse ausreichend plastisch ist. Die Verdrängung in den in Rede stehenden Bereich wird über eine vorgegebene Form des Tiefziehwerkzeugs erzeugt. So kann beispielsweise ein formschlüssiger Ober- und Unterstempel beim Tiefziehen genutzt werden, um Masse im oberen Drittel der äußeren und/oder der inneren Mantelzone zu konzentrieren.
  • Bei der weiteren Verfahrensalternative ist vorgesehen, daß nach dem Tiefziehen Bahnmaterial aus dem Noppendeckel nach außen verdrängt wird, so daß sich am Übergang vom Noppenmantel zum Noppendeckel ein Ringwulst ergibt, so daß an dieser Stelle ein höheres Maß an Spannungen aufgenommen werden kann. Dieses Verfahren läßt sich zum einen realisieren, wenn sich die tiefgezogene Noppenbahn noch im Unterstempel der Tiefziehform befindet, nämlich dadurch, daß ein Stempel das Material aus dem Bereich des Noppendeckels nach außen verdrängt. Bei der anderen Alternative wird ein von der Tiefziehform separates Formwerkzeug mit Ober- und Unterstempel verwendet, wobei die Noppe formschlüssig auf dem Unterstempel sitzt und der Oberstempel zum Verdrängen von Schmelze aus dem Deckelbereich verwendet wird.
  • Hinzuweisen ist im übrigen darauf, daß es bei sämtlichen Verfahrensalternativen, bei denen eine gesteigerte Tragfähigkeit beim Tiefziehen erzeugt wird, grundsätzlich auch möglich ist, die gesteigerte Tragfähigkeit im oberen Bereich durch entsprechende Maßnahmen erst nach dem Tiefziehen zu erzielen. So läßt sich beispielsweise ein Wulst oder eine Materialverstärkung im oberen Noppenbereich auch durch späteres Auf- oder Anbringen von Material erzeugen.
  • Im übrigen versteht es sich, daß vorstehende und auch nachfolgende Bereichsangaben nicht nur die jeweils angegebenen Anfangs- und Endwerte sondern auch alle innerhalb der Intervallgrenzen liegenden Werte beinhalten, auch wenn diese Werte nicht im einzelnen genannt sind.
  • Nachfolgend werden eine herkömmliche Noppenbahn, im übrigen aber verschiedene erfindungsgemäße Noppenbahnen, die durch unterschiedliche erfindungsgemäße Verfahren hergestellt werden, im einzelnen dargestellt und beschrieben. Dabei zeigt
    • Fig. 1
    schematisch einen Bereich einer Noppenbahn in Draufsicht,
    Fig. 2
    eine Draufsicht auf eine Tiefziehfolie nach Kalandrierung zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Noppenbahn,
    Fig. 3
    eine Querschnittsansicht einer Noppe in zwei Ausführungen einer zum Stand der Technik gehörenden Noppenbahn mit gleichmäßiger Wanddicke,
    Fig. 4
    eine Querschnittsansicht einer Noppe einer Noppenbahn,
    Fig. 5
    eine schematische Querschnittsansicht eines Noppens einer erfindungsgemäßen Noppenbahn, wobei eine Materialverdickung durch Abkühlung erzeugt wird,
    Fig. 6
    eine Querschnittsansicht eines Noppens einer erfindungsgemäßen Noppenbahn während des Tiefziehens, wobei eine Materialverdi kung durch Verdrängung erzeugt wird,
    Fig. 7
    eine der Fig. 6 entsprechende Ansicht einer anderen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Noppenbahn,
    Fig. 8
    eine Querschnittsansicht einer Noppe einer Noppenbahn, wobei die Materialverdickung durch Verdrängung durch ein separates Formwerkzeug erfolgt,
    Fig. 9
    eine Querschnittsansicht einer Tiefziehfolie für eine Noppenbahn und
    Fig. 10
    eine Querschnittsansicht einer Noppe einer Noppenbahn, die aus der Tiefziehfolie gemäß Fig. 9 hergestellt worden ist.
  • In Fig. 1 ist ein Teil einer Noppenbahn 1 dargestellt, die zur Verwendung als Grundmauerschutz- oder Dränbahn vorgesehen ist. Die Noppenbahn 1 weist einen Flachbereich 2 auf, der vorzugsweise eine im wesentlichen konstante Wanddicke aufweist. Weiterhin weist die Noppenbahn 1 eine Vielzahl von über den Flachbereich 2 überstehenden Noppen 3 auf. Die Anzahl der Noppen pro Flächeneinheit kann dabei variieren. Üblicherweise sind mehr als 50 Noppen pro m2 vorgesehen, wobei grundsätzlich jeder Wert von über 50 Noppen/m2 möglich ist. Bevorzugt sind Ausführungsformen zwischen 1.000 und 10.000 Noppen/m2. Jede der Noppen 3 weist einen Noppenmantel 4 und einen oberen Noppendeckel 5 auf. Die Höhe der Noppe ist üblicherweise größer als 2 mm. In der Regel liegt die Noppenhöhe zwischen 3 und 20 mm, vorliegend beträgt sie ca. 5 mm. Bei einer 5 mm hohen Noppe beträgt der Durchmesser üblicherweise 6 mm während der Durchmesser der Basis ca. 8,5 mm beträgt. Der Flankenwinkel beträgt 14°. Allerdings versteht es sich, daß die vorgenannte Geometrie nur ein Ausführungsbeispiel darstellt. Wenngleich die dargestellten Noppen 3 kegelstumpfförmig ausgebildet sind, versteht es sich, daß die Noppen 3 grundsätzlich eine beliebige Geometrie haben können. Neben der kegelstumpfartigen Ausgestaltung können die Noppen beispielsweise pyramidenstumpfartig, rund, vieleckig, gerippt u. dgl. ausgebildet sein. Die Noppenbahn 1 selbst besteht ansonsten aus einem Kunststoffmaterial geringer Wanddicke, die im Tiefziehverfahren hergestellt worden ist.
  • Nicht dargestellt ist im übrigen, daß auf die Noppen 3 der Noppenbahn eine wasserdurchlässige Schicht, beispielsweise in Form eines Drainagevlieses o.dgl. aufgebracht sein kann.
  • Im übrigen wird darauf hingewiesen, daß, wenngleich dies nicht dargestellt ist, die Noppe 3 nicht notwendigerweise einen Noppendeckel aufweisen muß. Grundsätzlich ist es möglich, daß sich an den Noppenmantel 4 nach oben hin eine Öffnung anschließt, der Noppendeckel 5 also entfällt. Im übrigen ist es so, daß der Noppendeckel 5 und/oder der Flachbereich 2 keine geschlossene Oberfläche aufweisen müssen. Auch eine steg- oder gitterartige Ausbildung, d.h. mit Durchgangsöffnungen, ist ohne weiteres möglich.
  • In Fig. 2 ist eine Tiefziehfolie 6, aus der die in Fig. 1 dargestellten Noppenbahn 1 hergestellt wird, gezeigt. Die Tiefziehfolie 6 selbst ist aus einer nicht dargestellten Ausgangs-Flachfolie mit im wesentlichen konstanter Dicke hergestellt worden. Im einzelnen weist die Tiefziehfolie 6 an vorzugsweise allen Stellen, an denen später Noppen 3 durch Tiefziehen entstehen, ringförmige Verdickungen 7 auf, die durch Kalandrierung erzeugt worden sind.
  • In Fig. 3 ist ein Teil einer zum Stand der Technik zählenden Noppenbahn 1 dargestellt, die einen Flachbereich 2 und eine Vielzahl von Noppen 3 aufweist. Jede Noppe 3 weist einen Noppenmantel 4 und einen Noppendeckel 5 auf. Dabei ist in der linken Darstellung der Fig. 3 gezeigt, daß der Noppenmantel eine im wesentlichen konisch zulaufende Dicke bzw. Materialstärke aufweist, während bei der rechten Darstellung eine gleichmäßige Wanddicke bzw. Materialstärke des Noppenmantels 4 vorgesehen ist. Im übrigen wird darauf hingewiesen, daß es sich jeweils lediglich um schematische Darstellungen handelt. Bei dem linken Teil der in Fig. 3 dargestellten Noppe handelt es sich um eine im Tiefziehverfahren hergestellte Noppe 3, wobei sich durch das Tiefziehen die sich von oben nach unten verringernde Wanddicke ergibt. Die im rechten Teil der in Fig. 3 dargestellte Ausführungsform weist eine im wesentliche konstante Wanddicke auf. Diese Noppe ist durch ein anderes Herstellungsverfahren hergestellt worden.
  • Die in den nachfolgenden Fig. 4 bis 8 dargestellten Noppen 3 entsprechen von der Form her der im rechten Teil der in Fig. 3 dargestellten Noppe 3. Allerdings versteht es sich, daß die in den Fig. 4 bis 8 dargestellten Noppen auch die Wandstärke der im linken Teil der in Fig. 3 dargestellten Noppe haben können, auch wenn dies nicht gezeigt ist.
  • In Fig. 4 ist ein Teil einer Noppenbahn 1 dargestellt, das kein Teil der Erfindung bildet. Die Darstellung gemäß Fig. 4 entspricht der Darstellung gemäß Fig. 3, wobei der entscheidende Unterschied darin besteht, daß die Noppe 3 in ihrem oberen Noppenbereich 8 gegenüber dem unteren Noppenbereich 9 eine gesteigerte Tragfähigkeit aufweist. Der obere Noppenbereich 8 erstreckt sich über das obere Drittel der Noppe 3, während der untere Noppenbereich 9 das mittlere Drittel und das untere Drittel einschließlich des Noppenfußes ausmacht. Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform ist der obere Noppenbereich 8 und konkret ein umlaufender Ringbereich 10 am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel 4 zum Noppendeckel 5 als Bereich der gesteigerten Tragfähigkeit ausgebildet, so daß in diesem Bereich höhere Belastungen aufgenommen werden können. Dies ist bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform dadurch verwirklicht, daß in diesem Bereich ein Sekundärrohstoff mit einer Streckgrenze vorgesehen ist, die größer ist als die Streckgrenze des Hauptrohstoffs im unteren Noppenbereich 9 oder im Flachbereich 2 oder im Noppendeckel 5. Wenngleich es grundsätzlich möglich wäre, den Sekundärrohstoff mit der höheren Streckgrenze auch teilweise oder vollflächig im Bereich des Noppendeckels 5 vorzusehen, ist es einerseits sowohl unter Festigkeits- als auch unter Kostenaspekten günstiger, den Sekundärrohstoff lediglich im Ringbereich 10 der Noppe 3 vorzusehen. Im übrigen ist es bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform so, daß sowohl der Ringbereich 10 als auch die übrigen Bereiche der Noppe 3 und auch der Flachbereich eine gleichbleibende Wandungsdicke haben, wenngleich dies nicht notwendigerweise erforderlich ist.
  • Desweiteren ist in Fig. 4 beispielhaft die Längsrichtung L des Noppenmantels 4 dargestellt. Zur Steigerung der Tragfähigkeit der Noppe 3 ist vorliegend am Beispiel der Ausführungsform gemäß Fig. 4 vorgesehen, daß die Polymerketten des Kunststoffs der Noppenbahn 1 von ihrer Hauptrichtung her in Längsrichtung L des Noppenmantels verlaufen. Es wird darauf hingewiesen, daß diese Ausführungsform mit vororientierten Polymerketten grundsätzlich vorgesehen sein kann, bei der Ausführungsform gemäß Fig. 4 jedoch nicht vorgesehen sein muß.
  • In den Fig. 5 bis 7 sind jeweils Noppen 3 von Noppenbahnen 1 dargestellt, wobei der Bereich der gesteigerten Druckfestigkeit und insbesondere der Ringbereich 10 gegenüber dem unteren Noppenbereich 9 jeweils verdickt sind. Die Verdickung ist dabei jeweils als umlaufender Ringwulst 11 ausgebildet. Bei den Ausführungsformen der Fig. 5 und 6 ist dabei jeweils ein äußerer Ringwulst 11 vorgesehen, während bei der Ausführungsform gemäß Fig. 7 ein innerer Ringwulst 11 vorgesehen ist. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 8 ist der Ringwulst als überstehender Bereich im Anschluß an den Noppendeckel 5 vorgesehen.
  • Nachfolgend werden anhand der einzelnen Darstellungen verschiedene Alternativen zur Herstellung einer Noppenbahn 1 aufgezeigt.
  • Wie eingangs bereits erwähnt worden ist, wird die Noppenbahn 1 aus einer Tiefziehfolie 6 im Tiefziehverfahren hergestellt, wobei das Tiefziehen im Warmformverfahren erfolgt, wenngleich auch ein kaltes Tiefziehen möglich ist. Die Herstellung der in Fig. 4 dargestellten Noppenbahn 1 erfolgt derart, daß bei der Herstellung der diesbezüglichen Ausgangs-Flachfolie oder im Kalandrierverfahren dem Hauptrohstoff im Belastungsbereich der Sekundärrohstoff mit der höheren Streckgrenze beigegeben wird. Der Belastungsbereich bezeichnet dabei den Ringbereich 10 am Übergang vom Noppenmantel 4 zum Noppendeckel 5. Die so hergestellte Tiefziehfolie 6 wird anschließend unter Verwendung eines üblichen Tiefziehwerkzeugs zu einer Noppenbahn 1 gemäß Fig. 4 tiefgezogen.
  • Die in Fig. 2 dargestellte Tiefziehfolie 6 weist bereits vor dem Tiefziehvorgang durch Kalandrierung erzeugte Dickstellen bzw. Verdickungen 7 auf, wobei durch Prägung Masse ringförmig am Belastungsbereich angesammelt wird. Anschließend kann die Tiefziehfolie 6 gemäß Fig. 2 in einem üblichen Tiefziehwerkzeug zu einer Noppenbahn 1 tiefgezogen werden.
  • In Fig. 5 ist ein Verfahren schematisch dargestellt, wobei die Tiefziehfolie 6 vor dem Tiefziehen im Belastungsbereich gekühlt wird. Die Kühlung erfolgt über einen Luftstrom 12, wobei die zugeführte Luft gezielt durch eine Maske 13 dem Belastungsbereich zugeführt wird. Durch die Abkühlung im Belastungsbereich ergibt sich eine Verringerung der Plastizität, und es wird während des Tiefziehvorganges weniger Masse aus dieser Zone abgezogen als aus den wärmeren Bereichen. Wie sich im übrigen aus Fig. 5 ergibt, ist die Stelle der maximalen Dicke des Ringwulstes 11 zu einem oberen Drittel des oberen Noppenbereichs 8, jedoch deutlich unterhalb des Noppendeckels 5.
  • Bei der in den Fig. 6 und 7 dargestellten Ausführungsform wird der Ringwulst 11 in der letzten Phase des Tiefziehvorgangs, noch während die verformte Kunststoffmasse ausreichend plastisch ist, mit dem Tiefziehwerkzeug, nämlich dem Oberstempel 14 und dem Unterstempel 15, erzeugt. Dabei wird Schmelze aus dem unteren Noppenbereich 8 und/oder dem Noppendeckel 5 in den oberen Noppenbereich 8 verdrängt. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 6 ist der Unterstempel 15 konisch ausgebildet, während der Oberstempel 14 zumindest im wesentlichen der Negativform des Unterstempels 15 entspricht. Allerdings ist im oberen Bereich des Oberstempels 14 eine umlaufende Ausnehmung 16 vorgesehen, die den Aufnahme- oder Sammelraum für das verdrängte Material darstellt und die Erzeugung des Ringwulstes 11 ermöglicht.
  • Im übrigen versteht es sich, daß es statt der dargestellten Ausführungsform gemäß Fig. 6 auch möglich ist, an zumindest einem der Stirnbereiche 17, 18 des Oberstempels 14 und/oder des Unterstempels 15 einen flächigen Vorsprung vorzusehen, um Material aus dem mittigen Bereich des Noppendeckels 5 nach außen in Richtung auf den Ringwulst 11 zu verdrängen.
  • Die Ausführungsform gemäß Fig. 7 unterscheidet sich von der Ausführungsform gemäß Fig. 6 nur dadurch, daß die Ausnehmung 16 am Unterstempel 15 und nicht am Oberstempel 14 vorgesehen ist. Hierdurch ergibt sich ein innerer Ringwulst 11.
  • In Fig. 8 ist dargestellt, daß ein Formwerkzeug mit einem Oberstempel 19 und einem Unterstempel 20 verwendet wird, um Schmelze bzw. Material aus dem Noppendeckel 5 nach außen zu verdrängen, so daß sich ein äußerer umlaufender Ringwulst 11 im Belastungsbereich, also im Übergang von der Deckel- zur Seitenwandfläche ergibt.
  • In Fig. 9 ist eine Tiefziehfolie 6 dargestellt, die zweischichtig ist und eine erste Schicht 25 und eine zweite Schicht 26 aufweist. Beide Schichten haben im Ausgangszustand die gleiche Schichtdicke, was jedoch nicht notwendigerweise erforderlich ist. Sowohl die eine als auch die andere Schicht kann grundsätzlich dicker sein. Das Material der ersten Schicht 25 weist eine größere Schmelzviskosität und vorliegend im übrigen auch eine größere Streckgrenze als das Material der zweiten Schicht 26 auf.
  • Fig. 10 zeigt einen Teil einer aus der Tiefziehfolie gemäß Fig. 9 tiefgezogenen Noppenbahn 1. Eine Noppe 3 der Noppenbahn 1 ist in Fig. 10 dargestellt. Aufgrund der unterschiedlichen Materialeigenschaften und insbesondere der unterschiedlichen Schmelzviskosität ergibt sich beim Tiefziehen ein unterschiedliches Fließverhalten des Materials der ersten Schicht 25 und der zweiten Schicht 26. Die hohe Schmelzviskosität des Materials der ersten Schicht 25 führt dazu, daß im Bereich des Noppendeckels eine vergleichsweise große Schichtdicke vorliegt, die im Bereich des Noppenmantels 4 mit einer relativ großen Konizität nach unten hin abnimmt. Demgegenüber ist die Konizität beim Material der zweiten Schicht 26 erheblich geringer. Die Materialstärke nimmt weniger konisch ab. Im Flachbereich 2 ist die Materialstärke der zweiten Schicht 26 größer als die der ersten Schicht 25.

Claims (19)

  1. Noppenbahn (1), insbesondere für Bauzwecke und vorzugsweise zur Verwendung als Grundmauerschutz- oder Dränbahn, mit einem Flachbereich (2) und einer Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und ggf. einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3), wobei wenigstens eine Noppe (3) in ihrem oberen Noppenbereich (8) einen über einen unmittelbar benachbarten Bereich überstehenden Wulst aufweist, so daß sich ein Bereich mit gesteigerter Tragfähigkeit ergibt, wobei der Bereich der gesteigerten Tragfähigkeit ringförmig in einem Ringbereich (10) am Noppenmantel (4) ausgebildet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Breite des Ringbereichs (10) zwischen einem Sechstel und einem Drittel der Höhe der Noppe (3) beträgt.
  2. Noppenbahn (1), insbesondere für Bauzwecke und vorzugsweise zur Verwendung als Grundmauerschutz- oder Dränbahn, mit einem Flachbereich (2) und einer Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und ggf. einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3), wobei wenigstens eine Noppe (3) in ihrem oberen Noppenbereich (8) einen über einen unmittelbar benachbarten Bereich überstehenden Wulst aufweist, so daß sich ein Bereich mit gesteigerter Tragfähigkeit ergibt,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Wandungsdicke des Noppenmantels (4) in Richtung des Noppendeckels (5) im wesentlichen kontinuierlich zunimmt.
  3. Noppenbahn nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich der gesteigerten Tragfähigkeit in der oberen Hälfte, vorzugsweise im oberen Drittel der Noppe (3) und insbesondere unterhalb des oberen Endes des Noppenmantels (4) vorgesehen ist.
  4. Noppenbahn nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich der gesteigerten Tragfähigkeit ringförmig in einem Ringbereich (10) am Noppenmantel (4) ausgebildet ist.
  5. Noppenbahn nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Ringbereichs (10) wenigstens ein Achtel der Höhe der Noppe (2) entspricht, vorzugsweise zwischen einem Sechstel und einem Drittel der Höhe der Noppe (3) beträgt.
  6. Noppenbahn nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Sekundärmaterial mit der höheren Streckgrenze lediglich im Ringbereich (10) der Noppe (3) vorgesehen ist.
  7. Noppenbahn nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Wulst als umlaufender Ringwulst (11) ausgebildet ist.
  8. Noppenbahn nach einem der Ansprüche 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandungsdicke des Noppenmantels (4) konstant ist oder in Richtung des Noppendeckels (5) im wesentlichen kontinuierlich zunimmt.
  9. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie (6) auf eine Ausgangs-Flachfolie im wesentlichen konstanter Dicke bereichsweise Verdickungen aufgebracht werden und daß die Verdickungen an solchen Zonen aufgebracht werden, an denen Noppen (3) tiefgezogen werden und die nach dem Tiefziehen den oberen Noppenbereich (8) und insbesondere einen Ringbereich (10) im oberen Drittel der Noppe (3) am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel (4) zum Noppendeckel (5) bilden.
  10. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Tiefziehen der Tiefziehfolie (6) Verdickungen auf den oberen Noppenbereich (8) und insbesondere auf den Ringbereich (10) im oberen Drittel der Noppe (3) am oder unterhalb Übergangs vom Noppenmantel (4) zum Noppendeckel (5) aufgebracht werden.
  11. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie (6) eine Ausgangs-Flachfolie im wesentlichen konstanter Dicke derart kalandriert wird, daß sich bereichsweise Verdickungen (7) durch Ansammlung von Masse ergeben, und daß die Verdickungen (7) an solchen Zonen erzeugt werden, an denen Noppen (3) tiefgezogen werden und die nach dem Tiefziehen den oberen Noppenbereich (8) und insbesondere einen Ringbereich (10) im oberen Drittel der Noppe (3) am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel (4) zum Noppendeckel (5) bilden.
  12. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie (6) eine Ausgangs-Flachfolie im wesentlichen konstanter Dicke bereichsweise gekühlt wird und daß solche Zonen gekühlt werden, an denen Noppen (3) tiefgezogen werden und die nach dem Tiefziehen den oberen Noppenbereich (8) und insbesondere einen Ringbereich (10) im oberen Drittel der Noppe (3) am oder unterhalb Übergangs vom Noppenmantel (4) zum Noppendeckel (5) bilden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlung der Zonen durch Anblasen mit Luft erfolgt und daß, vorzugsweise, die Luftzuführung auf die zu kühlenden Zonen über eine Maske (13) oder über eine Mehrzahl von Einzeldüsen erfolgt.
  14. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der Tiefziehfolie (6) eine Ausgangs-Flachfolie im wesentlichen konstanter Dicke bereichsweise erwärmt wird und nur solche Zonen erwärmt werden, die nach dem Tiefziehen den unteren Noppenbereich (9) bilden.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung der Zonen durch Wärmestrahler oder Anblasen mit erwärmter Luft erfolgt, wobei, vorzugsweise, die Luftzuführung auf die zu erwärmenden Zonen über eine Maske (13) oder über eine Mehrzahl von Einzeldüsen erfolgt.
  16. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) im wesentlichen konstanter Dicke hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß beim Tiefziehen Bahnmaterial aus dem unteren Noppenbereich (9) und/oder dem Noppendeckel (5) in den oberen Noppenbereich (8) und insbesondere in den Ringbereich (10) im oberen Drittel der Noppe (3) am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel (4) zum Noppendeckel (5) verdrängt wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Bahnmaterial in einen äußeren und/oder einen inneren Ringwulst (11) verdrängt wird.
  18. Verfahren zur Herstellung einer Noppenbahn (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, insbesondere für Bauzwecke, im Tiefziehverfahren, wobei die Noppenbahn (1) einen Flachbereich (2) und eine Vielzahl von über den Flachbereich (2) überstehenden, einen Noppenmantel (4) und gegebenenfalls einen Noppendeckel (5) aufweisenden Noppen (3) aufweist, wobei die Noppenbahn (1) aus einer Tiefziehfolie (6) im wesentlichen konstanter Dicke hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Tiefziehen Bahnmaterial aus dem Noppendeckel (5) nach außen verdrängt wird, so daß sich am oder unterhalb des Übergangs vom Noppenmantel (4) zum Noppendeckel (5) ein Ringwulst (11) ergibt.
  19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdrängung über einen Stempel erfolgt, während sich die Noppenbahn (1) noch auf dem Unterstempel (15) der Tiefziehform befindet, oder daß die Verdrängung außerhalb der Tiefziehform über ein Formwerkzeug mit Oberstempel (19) und Unterstempel (20) erfolgt.
EP06776089.2A 2005-09-19 2006-06-28 Noppenbahn und verfahren zur herstellung einer solchen Active EP1926861B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200510044800 DE102005044800B3 (de) 2005-09-19 2005-09-19 Noppenbahn, insbesondere für Bauzwecke und vorzugsweise zur Verwendung als Grundmauerschutz- oder Dränbahn, und Verfahren zur Herstellung einer solchen Noppenbahn
PCT/EP2006/006237 WO2007033712A1 (de) 2005-09-19 2006-06-28 Noppenbahn und verfahren zur herstellung einer solchen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1926861A1 EP1926861A1 (de) 2008-06-04
EP1926861B1 true EP1926861B1 (de) 2014-02-26

Family

ID=37023139

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP06776089.2A Active EP1926861B1 (de) 2005-09-19 2006-06-28 Noppenbahn und verfahren zur herstellung einer solchen

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP1926861B1 (de)
DE (1) DE102005044800B3 (de)
WO (1) WO2007033712A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009053633A1 (de) 2009-11-17 2011-05-19 Droog, Stephan M. Noppenelement
DE102019004635A1 (de) * 2019-07-05 2021-01-07 Ewald Dörken Ag Entkopplungsbahn

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2947499C2 (de) * 1979-11-24 1982-02-18 Ewald Dörken KG, 5804 Herdecke Durch mechanischen Druck zerstörungsfrei mit einer Nachbarfolie verbindbare Abdichtungsfolie für Bauzwecke
DE4005176A1 (de) * 1990-02-19 1991-08-22 Heinrich Willi Rosemeier Noppenfolie fuer das bauwesen
US5263792A (en) * 1992-10-26 1993-11-23 W. R. Grace & Co.-Conn. Finned subterranean drainage device and method for fabricating the same
US6004651A (en) * 1997-01-22 1999-12-21 Von Montgelas; Max Joseph Graf Composite slab made of plastic and method for its manufacture
EP0855478A3 (de) * 1997-01-22 1998-12-30 Graf von Montgelas, Max Joseph Verbundplatte aus Kunststoff und Verfahren zu ihrer Herstellung
US7131788B2 (en) * 2000-02-10 2006-11-07 Advanced Geotech Systems High-flow void-maintaining membrane laminates, grids and methods
US6802668B2 (en) 2002-10-16 2004-10-12 Alton F. Parker Subterranean drainage system

Also Published As

Publication number Publication date
DE102005044800B3 (de) 2007-03-15
EP1926861A1 (de) 2008-06-04
WO2007033712A1 (de) 2007-03-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69515447T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Flächenhaftverschluss
DE69631646T2 (de) Gegossener Flächenhaftverschluss sowie Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung
DE69625586T2 (de) Gegossener Flächenhaftverschluss
DE69827297T2 (de) Nachgeformte köpfe auf verschlusselementen
DE69729110T2 (de) Haken eines flächenhaftverschlusses und verfahren zu deren herstellung
DE69926172T2 (de) Aufprallenergieabsorbierende Struktur für den oberen Bereich einer Fahrzeugkarosserie und energieabsorbierendes Element
DE19947245B4 (de) Vorrichtung für die Absorption von Stossenergie
WO2014146988A1 (de) Abstandsgewirke sowie verfahren zur herstellung eines abstandsgewirkeabschnitts
EP2199222B1 (de) Papierbecher sowie Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Papierbechers
EP3303182A1 (de) Kapsel und extraktionsverfahren
DE69210801T2 (de) Geprägtes Textilprodukt, Verfahren zu seiner Herstellung und Vorrichtungen dazu
DE4211708C2 (de) Auskleidungs-Formteil und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102019208305A1 (de) Flanschinnenring, der für einen Orbitalformungsvorgang optimiert ist, und zugehöriges Werkzeug
DE102007060081B4 (de) Anordnung aus Trägerteil und Gewindeeinsatz, Verfahren zum Herstellen der Anordnung und Vorrichtung zum Spritzgießen des Gewindeeinsatzes
DE102015119174A1 (de) Umformvorrichtung sowie Verfahren zum Umformen eines Innenrandes eines Rondenrings
EP1926861B1 (de) Noppenbahn und verfahren zur herstellung einer solchen
EP1827795B1 (de) Verfahren zum herstellen einer trägerbahn sowie trägerbahn
DE102018106629A1 (de) Kalandrieranlage und -Methode zur Erzeugung von gelochten Vliesstoffen für Mehrlagige saugfähige Produkte
DE202020100361U1 (de) Variable Transportpalette für Pflanzentöpfe
DE10393253T5 (de) Einstückig formgegossener Flächenhaftverschluss, und Fließbandherstellungsverfahren und Fließbandherstellungsvorrichtung dafür
DE102011052229A1 (de) Kalander
DE10221581A1 (de) Fahrzeug-Karosserieteil
DE112016003710T5 (de) Oberflächendesign für einen stanznietknopfaufbau
WO2013023632A1 (de) Scharnierelement, hergestellt auf basis mindestens eines flächengebildes und verfahren zur herstellung eines scharnierelements auf basis mindestens eines flächengebildes
DE102018129815A1 (de) Ablage eines Kraftfahrzeuginneren und damit verbundenes Herstellungsverfahren

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20080306

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

17Q First examination report despatched

Effective date: 20090122

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20131206

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 653703

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20140315

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502006013549

Country of ref document: DE

Effective date: 20140410

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: VDEP

Effective date: 20140226

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140626

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140626

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502006013549

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140628

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

26N No opposition filed

Effective date: 20141127

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20140628

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502006013549

Country of ref document: DE

Effective date: 20141127

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20150227

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140630

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140628

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140628

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140630

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 653703

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20140628

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20140628

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140226

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140527

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20140630

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20060628

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20220627

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20220627

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20230615

Year of fee payment: 18

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20230628

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502006013549

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20250101