WO2007012407A1 - Verfahren zur herstellung einer nockenwelle - Google Patents

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WO2007012407A1 PCT/EP2006/006860 EP2006006860W WO2007012407A1 WO 2007012407 A1 WO2007012407 A1 WO 2007012407A1 EP 2006006860 W EP2006006860 W EP 2006006860W WO 2007012407 A1 WO2007012407 A1 WO 2007012407A1
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account
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Tobias Eberhard
Sebastian Hartmann
Ralf Quaas
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Daimlerchrysler Ag
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P2700/00—Indexing scheme relating to the articles being treated, e.g. manufactured, repaired, assembled, connected or other operations covered in the subgroups
    • B23P2700/02—Camshafts

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a camshaft and a camshaft.
  • a camshaft wheel which has at least one touch point
  • at least one further step is provided which, taking into account the at least one touch point, which is assigned to the already applied to the camshaft body camshaft, is performed.
  • the production or processing of the camshaft according to the invention takes place according to the subsequent steps: first, the camshaft gear is applied to the camshaft body, only then are determined starting from the point of contact of the camshaft as a reference point for further processing steps longitudinal distances along the camshaft to be produced. This includes positioning further camshaft components at fixed distances to the touch point and / or one Machining these camshaft components, possibly also the camshaft sprocket, or the camshaft to be produced at specified intervals to the touch point.
  • the at least one touch point of the camshaft wheel thus serves as a reference point for performing the at least one further step for producing the camshaft.
  • the so-called built camshaft produced by the method is machined taking into account the at least one touch point and / or that at least one camshaft component is positioned, arranged or, for example, by shrinking, positioned on the camshaft body taking into account the at least one touch point.
  • the camshaft, the camshaft body and / or the camshaft gear is processed taking into account the Antastddlings or be.
  • the at least one further step is carried out taking into account a particular axial distance to the point of contact of the camshaft wheel.
  • Camshaft component is relative to the at least one touch point.
  • the at least one camshaft component applied to the camshaft body can be machined taking into account the axial distance to the at least one touch point.
  • a pass-bearing seat is provided for the camshaft to be produced.
  • Such a journal bearing seat extends along a surface of the camshaft body and is defined by two Passport bearing elements, which have an axial distance to each other, limited.
  • the camshaft sprocket may be applied as such a spider bearing element, in particular at one end of the camshaft body.
  • This camshaft gear may be formed as a gear and may be provided for driving the camshaft.
  • the dowel bearing can be applied to the camshaft body at a suitable location, in particular the passport bearing seat.
  • a passport bearing collar of the registration bearing, a passport bearing width of the registration bearing and / or a dowel bearing diameter of the registration bearing are ground taking into account the at least one touchpoint.
  • the distance to the at least one touch point is taken into account. This may mean, for example, that a grinding machine, which is provided for grinding the fulcrum collar, the fiddle bearing width and the fulcrum diameter, contacts the at least one touch point of the camshaft sprocket with a spacing device provided therefor, so that the grinding takes place at a suitable distance from the at least one touch point ,
  • the camshaft wheel having the at least one touch point is first applied to the camshaft body. Further longitudinal distances along the camshaft body are then determined by positioning further camshaft components relative to the at least one probing point.
  • a collar that is provided with an axial allowance may be attached on the camshaft sprocket, prior to application to the camshaft body. This covenant then bears the touch point.
  • the camshaft sprocket may be applied to the camshaft body, for example, by shrinking.
  • the camshaft according to the invention has a camshaft body on which a camshaft wheel is mounted on. At least one touch point is assigned to this camshaft wheel. At least one camshaft component is designed taking into account the at least one touch point of the camshaft wheel mounted on the camshaft body.
  • the camshaft wheel may be formed as a so-called pass-bearing element.
  • Such pass-bearing elements are provided for limiting a pass-bearing seat for a pivot bearing as a camshaft component of the camshaft.
  • at least one Passlagerbund of the ball bearing, a dowel diameter of the ball bearing and / or a Passlagerbreite of the ball bearing be sanded taking into account the at least one Antastddlings.
  • a collar is preferably attached, which is provided with an axial allowance.
  • the camshaft sprocket can be applied by shrinking onto the camshaft body formed, for example, as a camshaft tube.
  • a collar On the camshaft, which is provided for driving the camshaft, a collar may be mounted, which is provided with an axial allowance.
  • the camshaft wheel is with this collar applied to the camshaft body with axial allowance.
  • an end face of the camshaft sprocket on which the touch point is located, and, for example, a passport bearing collar for the ball bearing is ground relative to this touch point.
  • Fig. 1 shows a preferred embodiment of a camshaft wheel in a schematic sectional view.
  • Fig. 2 shows a preferred embodiment of a
  • FIG. 3 shows a schematic sectional view of a step which is preferably to be carried out when producing a camshaft.
  • Fig. 1 shows a schematic sectional view of a camshaft 1 and Fig. 2 in a schematic sectional view of a ball bearing 3.
  • Fig. 3 shows a camshaft 7 to be produced with the already on a camshaft body 5 of the camshaft 7 camshaft 1 during a positioning of the fiducial 3 in a schematic Presentation.
  • the camshaft 1 is formed as a gear and has a chamfered hole 8 with a chamfer 10. Since the camshaft 1 has the chamfer 10 at the bore 8, no undercut must be generated before grinding the registration bearing 3. Thus, an additional processing step is avoided.
  • the camshaft 1 is first in one step on the formed in the present embodiment as a camshaft tube camshaft body 5 of the produced Camshaft 7, for example, applied by shrinking.
  • the camshaft 1 is, as shown in FIG. 3, at the end of the camshaft body 5 fixedly connected thereto.
  • the camshaft wheel 1 has a first touch point 9 and a second touch point 12, which serve as reference points for at least one further step in the production of the camshaft 7.
  • These contact points 9, 12 can be located at any suitable, externally accessible point of the camshaft 1.
  • the first contact point 9 is located on an end face which faces away from the end of the camshaft body 5, the second contact point 12 is located on a rear side of the camshaft sprocket 1. If several steps are required for the further production of the camshaft 7, then correspondingly on the camshaft sprocket 1 many probing points 9, 12 be set in favorable locations.
  • FIG. 3 shows how, in a further step for producing the camshaft 7, the contact bearing 3 is arranged on the camshaft body 5.
  • this locating bearing 3 is to be positioned relative to the first touch point 9 in a locating bearing seat 11 along the camshaft body 5.
  • a second axial distance A 2 which is shown here by a dashed double arrow, to position the ball bearing 3 relative to the second touch point 12 in a ball bearing seat 11 along the camshaft body 5.
  • the ball bearing 3 does not necessarily take a desired end position, such an end position is, however, of at least one of the probing points 9, 12 below Considering the respective desired distance Ai, A 2 to dimension.
  • this passport bearing 3, taking into account a suitable axial distance Ai, A 2 to the corresponding touch point 9, 12 assumes the correct position on the camshaft body 5 free from longitudinal tolerances.
  • the camshaft wheel 1 to be applied at the end of the camshaft body 5 has a collar 13, which is provided with an axial oversize 15, and a fastening opening 14. This collar 13 with axial oversize 15 is attached to the camshaft 1 prior to joining or applying the camshaft sprocket 1 on the camshaft body 5.
  • the collar 17 can be modeled both axially and radially during grinding in consideration of the probing points 9, 12.
  • the touch points 9, 12 it is possible to differentiate a passport bearing width and a diameter 19 of the registration bearing 3, so that the passport bearing 3 has, if required, a cross-sectional area with an elliptical, circular or cam-shaped border.
  • the ball bearing 3 is provided with a chamfer 21.
  • This chamfer 21 serves as an axial stop of the ball bearing 3 and is beveled before joining, ie before applying the ball bearing 3 on the camshaft body 5.

Abstract

Es werden ein Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle (7) und eine solche Nockenwelle (7) vorgestellt. Die erfindungsgemäße Nockenwelle (7) weist einen Nockenwellenkörper (5) und ein auf dem Nockenwellenkörper (5) aufgebrachtes Nockenwellenrad (1) auf. Diesem Nockenwellenrad (1) ist zumindest ein Antastpunkt (9, 12) zugeordnet.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle und eine Nockenwelle.
Bei einer Bemaßung einer Nockenwelle spielen Längsmaße der Nocken und eines Zahnrads von einem Passlagersitz eine entscheidende Rolle. Bei herkömmlichen Herstellungsverfahren für Nockenwellen wird ein Zapfen mit einem Bund für ein Nockenwellenrad geschliffen. Dieser Bund bildet eine Zeichnungs-Null für Längsmaße der Nocken. Nach einer Fertigbearbeitung der Nockenwelle wird gemäß diesem Stand der Technik das Nockenwellenrad, das üblicherweise Längstoleranzen aufweist, auf die Welle gepresst oder geschrumpft und an dem Bund des Zapfens angeschlagen.
Diese Vorgehensweise hat jedoch den Nachteil, dass sich einzelne Längstoleranzen in der fertiggestellten Nockenwelle summieren. Bei derartigen Verfahren wird demnach zunächst ein Sitz des Nockenwellenrads geschliffen und das Nockenwellenrad erst anschließend auf die Nockenwelle aufgebracht. Somit ergibt sich, dass ein Abstand des Nockenwellenrads zu einem Passlager relativ grob toleriert ist. Derartige Ungenauigkeiten in einer Bemaßung der Nockenwelle können sich negativ auf deren Lebensdauer auswirken. Ausgehend hiervon stellt sich die Aufgabe, ein Herstellungsverfahren für eine Nockenwelle vorzustellen, das eine Fertigung einer Nockenwelle mit geringen Toleranzen ermöglicht .
Hierzu wird ein Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie eine Nockenwelle mit den Merkmalen des Patentanspruchs 10 vorgeschlagen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle, die einen Nockenwellenkörper aufweist, ist vorgesehen, dass in einem Schritt auf den Nockenwellenkörper ein Nockenwellenrad, das mindestens einen Antastpunkt aufweist, aufgebracht wird. Nachfolgend ist mindestens ein weiterer Schritt vorgesehen, der unter Berücksichtigung des mindestens einen Antastpunkts, der dem bereits auf dem Nockenwellenkörper aufgebrachten Nockenwellenrad zugeordnet ist, durchgeführt wird.
Im Unterschied zu dem Stand der Technik, bei dem zuerst ein Sitz für ein Nockenwellenrad auf einem Grundkörper der Nockenwelle geschliffen wird und erst nach einer Fertigbearbeitung der Nockenwelle das Nockenwellenrad aufgeschrumpft und an dem Bund angeschlagen wird, erfolgt die Herstellung oder Bearbeitung der erfindungsgemäßen Nockenwelle gemäß der nachfolgenden Schritte: zunächst wird das Nockenwellenrad auf den Nockenwellenkörper aufgebracht, erst danach werden ausgehend von dem Antastpunkt des Nockenwellenrads als Referenzpunkt für weitere Bearbeitungsschritte Längsabstände entlang der herzustellenden Nockenwelle festgelegt. Dies umfasst eine Positionierung weiterer Nockenwellenkomponenten in festgelegten Abständen zu dem Antastpunkt und/oder eine Bearbeitung dieser Nockenwellenkomponenten, ggf. auch des Nockenwellenrads, oder der herzustellenden Nockenwelle in festgelegten Abständen zu dem Antastpunkt.
Der mindestens eine Antastpunkt des Nockenwellenrads dient demnach als Referenzpunkt zur Durchführung des mindestens einen weiteren Schritts zur Herstellung der Nockenwelle. Dies bedeutet, dass die durch das Verfahren hergestellte, sogenannte gebaute Nockenwelle unter Berücksichtigung des mindestens einen Antastpunkts bearbeitet wird und/oder dass zumindest eine Nockenwellenkomponente unter Berücksichtigung des mindestens einen Antastpunkts auf dem Nockenwellenkörper positioniert, angeordnet oder, bspw. durch Aufschrumpfen, aufgebracht wird. Es ist zudem denkbar, dass die Nockenwelle, der Nockenwellenkörper und/oder das Nockenwellenrad unter Berücksichtigung des Antastpunkts bearbeitet wird bzw. werden .
In bevorzugter Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der mindestens eine weitere Schritt unter Berücksichtigung eines insbesondere axialen Abstands zu dem Antastpunkt des Nockenwellenrads durchgeführt wird. Eine axiale Positionierung mindestens einer weiteren
Nockenwellenkomponente erfolgt relativ zu dem mindestens einen Antastpunkt. Durch geeignete Bearbeitungsverfahren kann die mindestens eine auf dem Nockenwellenkörper aufgebrachte Nockenwellenkomponente unter Berücksichtigung des axialen Abstands zu dem mindestens einen Antastpunkt bearbeitet werden .
Es kann vorgesehen sein, dass für die herzustellende Nockenwelle ein Passlagersitz bereitgestellt wird. Ein derartiger Passlagersitz erstreckt sich entlang einer Oberfläche des Nockenwellenkörpers und ist durch zwei Passlagerelemente, die zueinander einen axialen Abstand aufweisen, begrenzt. Das Nockenwellenrad kann als ein derartiges Passlagerelement, insbesondere an einem Ende des Nockenwellenkörpers, aufgebracht werden. Dieses Nockenwellenrad kann als Zahnrad ausgebildet und zum Antrieb der Nockenwelle vorgesehen sein. In dem nachfolgenden weiteren Schritt kann unter Berücksichtigung des Antastpunkts des Nockenwellenrads das Passlager an einer geeigneten Stelle, insbesondere dem Passlagersitz, auf den Nockenwellenkörper aufgebracht werden.
In Ausgestaltung wird bei Durchführung des mindestens einen weiteren Schritts des Verfahrens zur Bearbeitung des Passlagers ein Passlagerbund des Passlagers, eine Passlagerbreite des Passlagers und/oder ein Passlagerdurchmesser des Passlagers unter Berücksichtigung des mindestens einen Antastpunkts geschliffen. Beim Schleifen oder bei anderen spanenden oder materialabtragenden Bearbeitungsverfahren wird der Abstand zu dem mindestens einen Antastpunkt berücksichtigt. Dies kann beispielsweise bedeuten, dass eine Schleifmaschine, die zum Schleifen des Passlagerbunds, der Passlagerbreite und des Passlagerdurchmessers vorgesehen ist, den mindestens einen Antastpunkt des Nockenwellenrads mit einer dafür vorgesehenen Beabstandungseinrichtung antastet, so dass das Schleifen in einem geeigneten Abstand zu dem mindestens einen Antastpunkt erfolgt.
Bei dem vorliegenden Verfahren wird demnach zunächst das den mindestens einen Antastpunkt aufweisende Nockenwellenrad auf dem Nockenwellenkörper aufgebracht. Weitere Längsabstände entlang dem Nockenwellenkörper werden anschließend durch Positionieren weiterer Nockenwellenkomponenten relativ zu dem mindestens einen Antastpunkt festgelegt. An dem Nockenwellenrad kann vor einem Aufbringen auf den Nockenwellenkörper ein Bund, der mit einem axialen Aufmaß versehen wird, angebracht werden. Dieser Bund trägt dann den Antastpunkt. Das Nockenwellenrad kann beispielsweise durch Aufschrumpfen auf den Nockenwellenkörper aufgebracht werden.
Die erfindungsgemäße Nockenwelle weist einen Nockenwellenkörper, auf dem ein Nockenwellenrad aufgebracht ist, auf. Diesem Nockenwellenrad ist zumindest ein Antastpunkt zugeordnet. Mindestens eine Nockenwellenkomponente ist unter Berücksichtigung des zumindest einen Antastpunkts des auf dem Nockenwellenkörper aufgebrachten Nockenwellenrads ausgestaltet.
Das Nockenwellenrad kann als ein sogenanntes Passlagerelement ausgebildet sein. Derartige Passlagerelemente sind zur Begrenzung eines Passlagersitzes für ein Passlager als eine Nockenwellenkomponente der Nockenwelle vorgesehen. Außerdem kann mindestens ein Passlagerbund des Passlagers, ein Passlagerdurchmesser des Passlagers und/oder eine Passlagerbreite des Passlagers unter Berücksichtigung des zumindest einen Antastpunkts geschliffen sein.
An dem Nockenwellenrad ist vorzugsweise ein Bund angebracht, der mit einem axialen Aufmaß versehen ist.
Das Nockenwellenrad kann durch Aufschrumpfen auf dem beispielsweise als Nockenwellenrohr ausgebildeten Nockenwellenkörper aufgebracht sein.
An dem Nockenwellenrad, das zum Antrieb der Nockenwelle vorgesehen ist, kann ein Bund angebracht sein, der mit einem axialen Aufmaß versehen ist. Das Nockenwellenrad wird mit diesem Bund mit axialem Aufmaß auf den Nockenwellenkörper aufgebracht. Anschließend wird in einer Schleifmaschine eine Stirnseite des Nockenwellenrads, an der sich der Antastpunkt befindet, angetastet und beispielsweise ein Passlagerbund für das Passlager relativ zu diesem Antastpunkt geschliffen. Hierdurch können Toleranzen zwischen dem Passlagerbund und einer Bundfläche an dem Bund des Nockenwellenrads bzw. einer Mitte einer Verzahnung des Nockenwellenrads so gering wie möglich gehalten werden. Bei dieser Bearbeitung können gleichzeitig eine Passlagerbreite und ein
Passlagerdurchmesser geschliffen werden, da Axialanschläge des axialen Aufmaßes bereits vor einem Aufbringen des Nockenwellenrads auf den Nockenwellenkörper bzw. vor einem Fügen des Nockenwellenrads gefast sind. Somit wird eine hohe Abstandsgenauigkeit des Passlagerbunds und einer Zeichnungs- Null zu einer Stirnfläche des Nockenwellenrads bereitgestellt. Dies ist möglich, da ein Abstand zwischen dem Bund des Nockenwellenrads und dem Passlagerbund geschliffen ist.
Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der beiliegenden Zeichnung.
Es versteht sich, dass die voranstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Die Erfindung ist anhand eines Ausführungsbeispiels in der Zeichnung schematisch dargestellt und wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnung ausführlich beschrieben. Fig. 1 zeigt eine bevorzugte Ausgestaltung eines Nockenwellenrads in schematischer Schnittdarstellung .
Fig. 2 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform eines
Passlagers in schematischer Schnittdarstellung.
Fig. 3 zeigt in einer schematischen Schnittdarstellung einen bei Herstellung einer Nockenwelle bevorzugt durchzuführenden Schritt.
Die Figuren werden zusammenhängend und übergreifend beschrieben, gleiche Bezugszeichen bezeichnen gleiche Bauteile .
Fig. 1 zeigt in schematischer Schnittdarstellung ein Nockenwellenrad 1 und Fig. 2 in schematischer Schnittdarstellung ein Passlager 3. Fig. 3 zeigt eine herzustellende Nockenwelle 7 mit dem auf einem Nockenwellenkörper 5 der Nockenwelle 7 bereits aufgebrachten Nockenwellenrad 1 während einer Positionierung des Passlagers 3 in schematischer Darstellung.
Das Nockenwellenrad 1 ist als Zahnrad ausgebildet und weist eine gefaste Bohrung 8 mit eine Fase 10 auf. Da das Nockenwellenrad 1 an der Bohrung 8 die Fase 10 aufweist, muss vor einem Schleifen des Passlagers 3 kein Freistich erzeugt werden. Somit wird ein zusätzlicher Bearbeitungsschritt vermieden .
Bei einer Herstellung dieser sogenannten gebauten Nockenwelle 7 wird zunächst in einem Schritt das Nockenwellenrad 1 auf dem im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Nockenwellenrohr ausgebildeten Nockenwellenkörper 5 der herzustellenden Nockenwelle 7 beispielsweise durch Aufschrumpfen aufgebracht. Das Nockenwellenrad 1 ist, wie Fig. 3 zeigt, am Ende des Nockenwellenkörpers 5 mit diesem fest verbunden.
Das Nockenwellenrad 1 weist in der vorliegenden Ausgestaltung einen ersten Antastpunkt 9 und einen zweiten Antastpunkt 12 auf, die als Referenzpunkte für mindestens einen weiteren Schritt bei der Herstellung der Nockenwelle 7 dienen. Diese Antastpunkte 9, 12 können sich an jeder geeigneten, von außen zugänglichen Stelle des Nockenwellenrads 1 befinden. Der erste Antastpunkts 9 befindet sich an einer Stirnseite, die vom Ende des Nockenwellenkörpers 5 abgewandt ist, der zweite Antastpunkt 12 befindet sich an einer Rückseite des Nockenwellenrads 1. Sind zur weiteren Herstellung der Nockenwelle 7 mehrere Schritte erforderlich, so können an dem Nockenwellenrad 1 entsprechend viele Antastpunkte 9, 12 an dafür günstigen Stellen festgelegt sein.
Fig. 3 zeigt, wie bei einem weiteren Schritt zur Herstellung der Nockenwelle 7 das Passlagers 3 auf dem Nockenwellenkörper 5 angeordnet wird. Dieses Passlager 3 ist unter Berücksichtigung eines ersten axialen Abstands Ai, der hier durch einen Doppelpfeil dargestellt ist, relativ zu dem ersten Antastpunkt 9 in einem Passlagersitz 11 entlang dem Nockenwellenkörper 5 zu positionieren. Alternativ ist es möglich, das Passlager 3 unter Berücksichtigung eines zweiten axialen Abstands A2, der hier durch einen gestrichelten Doppelpfeil dargestellt ist, relativ zu dem zweiten Antastpunkt 12 in einem Passlagersitz 11 entlang dem Nockenwellenkörper 5 zu positionieren.
In Fig. 3 nimmt das Passlager 3 nicht zwangsläufig eine gewünschte Endposition ein, eine derartige Endposition ist jedoch von mindestens einem der Antastpunkte 9, 12 unter Berücksichtigung des jeweiligen gewünschten Abstands Ai, A2 zu bemessen. Somit ist es möglich, dass dieses Passlager 3 unter Berücksichtigung eines geeigneten axialen Abstands Ai, A2 zu dem entsprechenden Antastpunkt 9, 12 die korrekte Position an dem Nockenwellenkörper 5 frei von Längstoleranzen einnimmt. Bei der Positionierung ist ein günstiger Antastpunkt 9, 12 etwa unter handwerklichen Gesichtspunkten frei zu wählen.
Weiterhin ist vorgesehen, dass das am Ende des Nockenwellenkörpers 5 aufzubringende Nockenwellenrad 1 einen Bund 13, der mit einem axialen Aufmaß 15 versehen ist, sowie eine Befestigungsöffnung 14 aufweist. Dieser Bund 13 mit axialem Aufmaß 15 wird vor einem Fügen oder Aufbringen des Nockenwellenrads 1 auf dem Nockenwellenkörper 5 an dem Nockenwellenrad 1 angebracht.
Nachdem das Nockenwellenrad 1 mit dem axialen Aufmaß 15 an dem Bund 13 auf den Nockenwellenkörper 5 der herzustellenden Nockenwelle 7 aufgebracht ist, wird in einem weiteren Schritt zur Herstellung der Nockenwelle 7 mit einer Schleifmaschine zumindest einer der beiden Antastpunkte 9, 12 an der Stirnseite oder der Rückseite des Nockenwellenrads 1 angetastet und ein Bund 17 des Passlagers 3 geschliffen. Dieser weitere Schritt des Verfahrens erfolgt ebenfalls unter Berücksichtigung mindestens eines der Antastpunkte 9, 12.
Damit ein Planschleifen eines Passlagerbunds an dem Zahnrad und an einem Lagerelement bzw. Passlager 3 erfolgen kann, muss der Passlagerbund bereits vor einem Fügen der Nockenwelle 7 gefast sein, damit vor einer Schleifbearbeitung des Passlagers 3 kein Freistechen und somit kein zusätzlicher Arbeitsgang erfolgen muss. Dies ist notwendig, weil durch die Verrundung einer dabei benutzten Schleifscheibe ansonsten eine maximal vorgesehene Passlagerbreite nicht geschliffen werden kann.
Wie insbesondere Fig. 2 zeigt, kann der Bund 17 unter Berücksichtigung der Antastpunkte 9, 12 beim Schleifen sowohl axial als auch radial modelliert werden. Insgesamt ist es durch Berücksichtigung eines der Antastpunkte 9, 12 möglich, eine Passlagerbreite und einen Durchmesser 19 des Passlagers 3 differenziert zu gestalten, so dass das Passlager 3 bedarfsweise eine Querschnittsfläche mit elliptischer, kreisförmiger oder nockenförmiger Umrandung aufweist.
Wie Fig. 2 außerdem zeigt, ist das Passlager 3 mit einer Fase 21 versehen. Diese Fase 21 dient als Axialanschlag des Passlagers 3 und wird vor einem Fügen, also vor einem Aufbringen des Passlagers 3 auf dem Nockenwellenkörper 5, gefast .
Mit den Antastpunkten 9, 12 sowie dem axialen Aufmaß 15 sind weitere axiale Längsabstände entlang dem Nockenwellenkörper 5 der herzustellenden Nockenwelle 7 bereitzustellen. Ausgehend von mindestens einem der Antastpunkte 9, 12 wird die Nockenwelle 7 ohne Längstoleranzen hergestellt. Dies erfolgt durch abstandsgenaues Aufbringen weiterer Nockenwellenkomponenten, wie dem Passlager 3 oder durch geeignetes abstandsgenaues Bearbeiten derartiger Nockenwellenkomponenten, wobei auch das Nockenwellenrad 1 und/oder der Nockenwellenkörper 5 unter Berücksichtigung der Antastpunkte 9 bearbeitet werden können.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle (7), die einen Nockenwellenkörper (5) aufweist, wobei in einem Schritt auf den Nockenwellenkörper (5) ein Nockenwellenrad (1) aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein weiterer Schritt unter Berücksichtigung mindestens eines dem bereits aufgebrachten Nockenwellenrad (1) zugeordneten Antastpunkts (9, 12) durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine weitere Schritt unter Berücksichtigung eines Abstands (Ai, A2) zu dem mindestens einen Antastpunkt (9, 12) durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei Durchführung des mindestens einen weiteren Schritts ein Passlager (3) unter Berücksichtigung des mindestens einen Antastpunkts (9, 12) an dem Nockenwellenkörper (5) angeordnet wird.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Durchführung des mindestens einen weiteren Schritts ein Passlagerbund (17) unter Berücksichtigung des mindestens einen Antastpunkts (9, 12) geschliffen wird.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Durchführung des mindestens einen weiteren Schritts eine Passlagerbreite unter Berücksichtigung des mindestens einen Antastpunkts (9, 12) geschliffen wird.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Durchführung des mindestens einen weiteren Schritts ein Passlagerdurchmesser (19) unter Berücksichtigung des mindestens einen Antastpunkts (9, 12) geschliffen wird.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Antastpunkt (9, 12) beim Schleifen von einer Schleifmaschine angetastet wird.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Nockenwellenrad (1) vor einem Aufbringen auf den Nockenwellenkörper (5) ein Bund (13), der mit einem axialem Aufmaß (15) versehen wird, angebracht wird.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Nockenwellenrad (1) durch Aufschrumpfen auf den Nockenwellenkörper (5) aufgebracht wird.
10. Nockenwelle, die einen Nockenwellenkörper (5) und ein auf dem Nockenwellenkörper (5) aufgebrachtes Nockenwellenrad (1) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass dem Nockenwellenrad (1) mindestens ein Antastpunkt (9, 12) zugeordnet ist und dass mindestens eine Nockenwellenkomponente unter Berücksichtigung des mindestens einen Antastpunkts (9, 12) des auf dem Nockenwellenkörper (5) aufgebrachten Nockenwellenrads (1) ausgestaltet ist.
11. Nockenwelle nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Passlager (3) unter Berücksichtigung des mindestens einen Antastpunkts (9, 12) auf dem Nockenwellenkörper (5) angeordnet ist.
12. Nockenwelle nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Passlagerbund (17) unter Berücksichtigung des mindestens einen Antastpunkts (9, 12) geschliffen ist.
13. Nockenwelle nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Passlagerdurchmesser (19) unter Berücksichtigung des mindestens einen Antastpunkts (9, 12) geschliffen ist.
14. Nockenwelle nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Passlagerbreite unter Berücksichtigung des mindestens einen Antastpunkts (9, 12) geschliffen ist.
15. Nockenwelle nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Nockenwellenrad (1) ein Bund (13), der mit einem axialem Aufmaß (15) versehen ist, angebracht ist.
16. Nockenwelle nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Nockenwellenrad (1) durch Aufschrumpfen auf den Nockenwellenkörper (5) aufgebracht ist.
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