EP1705030A2 - Gummisleeve - Google Patents

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EP1705030A2
EP1705030A2 EP06005462A EP06005462A EP1705030A2 EP 1705030 A2 EP1705030 A2 EP 1705030A2 EP 06005462 A EP06005462 A EP 06005462A EP 06005462 A EP06005462 A EP 06005462A EP 1705030 A2 EP1705030 A2 EP 1705030A2
Authority
EP
European Patent Office
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rubber sleeve
layer
carrier layer
functional layer
abutting
Prior art date
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EP06005462A
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English (en)
French (fr)
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EP1705030A3 (de
EP1705030B1 (de
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Eduard Dr. Hoffmann
Alfons Grieser
Helmut Stuhlmiller
Georg Schmid
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Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
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Publication date
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Publication of EP1705030A3 publication Critical patent/EP1705030A3/de
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    • B41N2210/14—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings characterised by macromolecular organic compounds

Definitions

  • the invention relates to a rubber sleeve for a printing press. Furthermore, the invention relates to a method for producing a rubber sleeve for a printing press.
  • a rigid carrier sleeve of metal or composite material and also a semi-finished product is also provided with a blanket having at least two layers, the blanket being wrapped around the rigid carrier sleeve and secured to the rigid carrier sleeve ,
  • Such rubber sleeves therefore always have a rigid support sleeve made of metal or composite material. This results in high production costs for a rubber sleeve. Since the carrier sleeve of the known from the prior art rubber sleeves is stiff and therefore not flexible or not elastic, narrow tolerances must continue to be complied with in the prior art in order to ensure the assemblability of a rubber sleeve on a blanket cylinder of a printing press.
  • the present invention is based on the problem to provide a novel rubber sleeve and a novel method for producing the same.
  • a rubber sleeve for a printing machine is proposed with a at least two-layer structure, formed as a support layer inner layer and serving as a functional layer, the printing process serving outer layer, wherein the carrier layer and the functional layer are part of a blanket, which sleeve-like shaped to form the rubber sleeve and in the region of opposing abutting surfaces of carrier layer and functional layer is connected to each other, and wherein at least the abutting surfaces of the carrier layer are increased such that they absorb acting on the rubber sleeve circumferential forces.
  • the process for producing such a rubber sleeve is defined in claim 13.
  • a rubber sleeve for a printing machine is proposed with a at least two-layer structure, formed as a support layer inner layer and serving as a functional layer, the printing process serving outer layer, wherein the carrier layer and the functional layer are part of a blanket, which sleeve-like shaped to form the rubber sleeve and in the region of opposing abutting surfaces of carrier layer and functional layer is connected to each other, and wherein in the carrier layer, a connecting element is recessed to accommodate acting on the rubber sleeve circumferential forces.
  • the method for producing such a rubber sleeve is defined in claim 20.
  • the rubber sleeves according to the invention be it a rubber sleeve according to the first aspect of the present invention or also according to the second aspect of the present invention, no longer have a stiff carrier sleeve. This results in lower production costs. Furthermore, larger tolerances in the dimensional accuracy of the rubber sleeves are possible.
  • All layers of the rubber sleeves according to the invention are part of a blanket which serves as a semi-finished product in the production of rubber sleeves according to the invention.
  • the blanket is shaped like a sleeve and connected together in the area of its abutment surfaces. Forces acting on the rubber sleeve, namely forces acting in the circumferential direction can be absorbed by the rubber sleeve in that either the abutment surfaces of at least the carrier layer are increased according to the first aspect of the invention, or according to the second aspect of the invention, a connecting element is embedded in the carrier layer ,
  • FIG. 1 and 2 show a rubber sleeve 10 according to the invention for a printing machine, wherein the rubber sleeve 10 shown in Fig. 1 and 2 has a two-layer structure.
  • the rubber sleeve 10 has an inner layer formed as a carrier layer 11 and a functional layer 12 formed as an outer layer serving for the printing process.
  • the layers of the rubber sleeve 10, in the embodiment shown the carrier layer 11 and functional layer 12, are all part of a blanket, which serves as a semi-finished product for the production of the rubber sleeve 10 according to the invention.
  • the rubber blanket comprising the carrier layer 11 and the functional layer 12 is sleeve-shaped for the production of the rubber sleeve 10 according to the invention and connected to one another in the region of opposing abutting surfaces.
  • the connection takes place both in the region of opposing abutment surfaces 13 and 14 of the carrier layer 11 and in the region of opposing abutment surfaces 15 and 16 of the functional layer 12.
  • the abutment surfaces 13 and 14 of the carrier layer 11 and the abutment surfaces 15 and 16 of the functional layer 12 are bounded by abutting edges, namely first abutting edges extending across the axial width B of the rubber sleeve 10, and second abutting edges extending across the radial thickness D of the rubber sleeve 10 extend.
  • both the abutment surfaces 13 and 14 of the carrier layer 11 and the abutment surfaces 15 and 16 of the functional layer 12 are inclined to the radial direction of the rubber sleeve 10. This results in abutment surfaces, which are formed enlarged in comparison to abutting surfaces which extend in the radial direction.
  • the abutment surfaces 13 and 14 of the carrier layer 11 and the abutment surfaces 15 and 16 of the functional layer 12 overlap in the circumferential direction. This is achieved in that the second abutting edges of carrier layer 11 and functional layer 12 are each set obliquely in the radial direction of the rubber sleeve 10. In the exemplary embodiment of FIGS. 1 and 2, the first abutting edges extend linearly over the axial width B of the rubber sleeve 10.
  • the rubber sleeve according to the invention is formed exclusively by the layers of rubber blanket, which is used in the production of rubber sleeve 10 according to the invention as a semi-finished product.
  • the carrier layer 11 of the rubber sleeve 10 according to the invention is designed as a flexible or elastic carrier layer made of a plastic which is fiber-reinforced by means of plastic fibers.
  • the outer functional layer 12 serves for the printing process. In the functional layer 12 more layers, such. As a compressible layer, a register layer and a cover layer be positioned, the abutting surfaces are formed as the abutting surfaces of the support layer and / or functional layer.
  • Fig. 3 shows a section of a rubber sleeve 17 according to a second embodiment of the invention.
  • the rubber sleeve 17 in turn has a two-layered construction comprising a carrier layer 18 and the functional layer 19 serving for the printing process, wherein the carrier layer 18 and functional layer 19 are in turn part of a rubber blanket used in the production of the rubber sleeve 17 as a semi-finished product.
  • abutting surfaces 20 and 21 of the carrier layer 18 and abutment surfaces 22 and 23 of the functional layer 19 are in turn connected to each other after the sleeve-like shapes of the blanket to form the rubber sleeve 17, wherein in the embodiment of FIG .. 3 only the abutment surfaces 20 and 21 of the support layer 18 are inclined to the radial direction of the rubber sleeve 17, the abutment surfaces 22 and 23 of the functional layer 19, however, extend in the radial direction of the rubber sleeve. Accordingly, in the embodiment of FIG.
  • FIG. 4 shows a further exemplary embodiment of a rubber sleeve 24 according to the invention, the rubber sleeve also having a two-layer structure comprising a carrier layer 25 and a functional layer 26 in the exemplary embodiment of FIG. 4.
  • Carrier layer 25 and functional layer 26 are again part of a rubber blanket used as a semi-finished product in the production of the rubber sleeve 24, wherein the blanket is sleeve-shaped and connected in the region of abutment surfaces 27 and 28 of the carrier layer 25 and in the region of abutment surfaces 29 and 30 of the functional layer 26.
  • at least the abutting surfaces 27 and 28 of the carrier layer 25 are increased to safely absorb acting on the rubber sleeve 24 peripheral forces and thus to ensure a secure fit of the rubber sleeve 24 on a blanket cylinder of a printing press.
  • both the abutment surfaces 27 and 28 of the carrier layer 25 and the abutment surfaces 29 and 30 of the functional layer 26 are increased by the fact that over the axial width of the rubber sleeve 24 extending, first abutting edges of the abutting surfaces are profiled in the axial direction. In the embodiment of Fig. 4, these first abutting edges are serrated or zigzag profiled. As a result, the abutment surfaces 27 to 30 of carrier layer 25 and functional layer 26 engage in one another in the sense of a toothing extending in the axial direction of the rubber sleeve 24. There are also other profiles of the first abutting edges possible, such as wave-shaped profiles.
  • FIGS. 1 to 4 have in common that the rubber sleeves 10, 17 and 24 all have at least a two-layer structure comprising a carrier layer and a functional layer, carrier layer and functional layer are part of a rubber blanket used in the production of the rubber sleeve as a semi-finished product ,
  • the rubber sleeves 10, 17 and 24 according to the invention have no rigid carrier sleeve of metal or composite material, but only on the layers of blanket from which the respective rubber sleeve is made.
  • abutment surfaces of at least the carrier layer are increased so that the carrier layer can safely absorb peripheral forces and thus ensures a secure seating of the rubber sleeve on a blanket cylinder of a printing press.
  • the carrier layers 11, 18 and 25 of the rubber sleeves 10, 17 and 24 are all formed as flexible or elastic, fiber-reinforced plastic layers. Between the carrier layers 11, 18 and 25 and the functional layers 12, 19 and 26 of the rubber sleeves 10, 17 and 24, further layers may be positioned, such. B. a register layer.
  • the procedure is that a rubber blanket with the appropriate number and nature of the layers of the later rubber sleeve is provided.
  • the blanket provided has a construction of at least two layers consisting of a carrier layer and a functional layer.
  • the blanket provided is machined in the area of side surfaces serving as abutting surfaces, in such a way that at least the abutting surfaces of the carrier layer of the blanket are enlarged.
  • the blanket is shaped like a sleeve and connected to each other in the area of the adjoining abutment surfaces. The bonding takes place by gluing, welding or vulcanization.
  • FIG. 5 shows a further rubber sleeve 31 according to the invention with a two-layer structure, comprising at least one carrier layer 32 and a functional layer 33 serving for the printing process.
  • Carrier layer 32 and functional layer 33 are in turn part of a blanket serving as a semi-finished product in the production of the rubber sleeve 31 according to the invention the production of Kunststoffsleeves shaped like a sleeve and in the region of opposing abutment surfaces 34 and 35 of support layer 32 and opposing abutment surfaces 36 and 37 of functional layer 33 is connected to each other.
  • a connecting element 38 is embedded in the carrier layer 32.
  • the connecting element 38 may be formed as a reinforcement of metal, textile, plastic or composite material.
  • the connecting element 38 is embedded in the carrier layer 32 in such a way that it reliably absorbs circumferential forces acting on the rubber sleeve 31 and thus ensures a secure seating of the rubber sleeve 31 on a blanket cylinder of a printing press.
  • the connecting element 38 preferably extends over the entire axial width of the rubber sleeve 31 in the region of the abutment surfaces 34 and 35 of the carrier layer 32, wherein the connecting element overlaps the abutting area provided by the abutment surfaces 34 and 35 in the circumferential direction on both sides.
  • the connecting element 38 is further embedded in the carrier layer 32 in such a way that it does not project beyond an inner surface 39 of the carrier layer 32.
  • the carrier layer 32 of the rubber sleeve 31 of FIG. 5 is again preferably designed as a fiber-reinforced, flexible carrier layer. Between the carrier layer 32 and the functional layer 33 of the rubber sleeve 31 further layers may be positioned, such. B. a compressible layer, a register layer and a cover layer.
  • the procedure is such that first a rubber blanket with the desired layers of the rubber sleeve to be produced is provided.
  • This blanket is shaped like a sleeve and connected together in the area of its abutment surfaces.
  • the bonding is again preferably by welding, gluing or vulcanization.
  • the connecting element 38 is introduced into the carrier layer 32 such that the inside of the carrier layer 32 is designed bum-free / flush.
  • One exemplary embodiment is to incorporate into the carrier layer 32 a recess adapted to the dimension of the connecting element 38 into which the connecting element 38 is then inserted and fixedly connected to the carrier layer 32 by welding or gluing.
  • the rubber sleeves according to the invention all have no rigid support sleeve of metal or composite material. All layers of the rubber sleeves of the invention are provided by a blanket which is provided as a semi-finished product in the manufacture of the rubber sleeves.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
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  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Gummisleeve (10) für eine Druckmaschine, mit einem mindestens zweischichtigen Aufbau, mit einer als Trägerschicht (11) ausgebildeten Innenschicht und einer als Funktionsschicht (12) ausgebildeten, dem Druckverfahren dienenden Außenschicht, wobei die Trägerschicht (11) und die Funktionsschicht (12) Bestandteil eines Gummituchs sind, welches zur Bildung des Gummisleeves hülsenartig geformt und im Bereich sich gegenüberliegender Stoßflächen (13;14;15;16) von Trägerschicht (11) und Funktionsschicht (12) miteinander verbunden ist, und wobei zumindest die Stoßflächen (13,14) der Trägerschicht (11) derart vergrößert sind, dass dieselben auf den Gummisleeve wirkende Umfangskräfte aufnehmen.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Gummisleeve für eine Druckmaschine. Des weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve für eine Druckmaschine.
  • Aus der Praxis sind prinzipiell zwei Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeves bekannt. Nach einem ersten aus der Praxis bekannten Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve wird eine steife Trägerhülse aus Metall oder Verbundwerkstoff bereitgestellt, wobei auf diese Trägerhülse nacheinander weitere Schichten des Gummisleeve aufgetragen werden. Dies erfolgt vorzugsweise in einem sogenannten Streichverfahren. Nach einem zweiten aus der Praxis bekannten Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeves wird ebenfalls eine steife Trägerhülse aus Metall oder Verbundwerkstoff und weiterhin als Halbfertigprodukt ein Gummituch mit einem mindestens zweischichtigen Aufbau bereitgestellt, wobei das Gummituch um die steife Trägerhülse gewickelt und mit der steifen Trägerhülse fest verbunden wird. Solche Gummisleeves verfügen demnach stets über eine steife Trägerhülse aus Metall oder Verbundwerkstoff. Hierdurch ergeben sich hohe Herstellungskosten für einen Gummisleeve. Da die Trägerhülse der aus dem Stand der Technik bekannten Gummisleeves steif ist und demnach nicht flexibel bzw. nicht elastisch ist, müssen nach dem Stand der Technik weiterhin enge Toleranzen eingehalten werden, um die Montierbarkeit eines Gummisleeves auf einem Gummizylinder einer Druckmaschine zu gewährleisten.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung das Problem zugrunde, einen neuartigen Gummisleeve sowie ein neuartiges Verfahren zur Herstellung desselben zu schaffen.
  • Nach einem ersten Aspekt der hier vorliegenden Erfindung wird dieses Problem durch einen Gummisleeve gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Hiernach wird ein Gummisleeve für eine Druckmaschine mit einem mindestens zweischichtigen Aufbau vorgeschlagen, mit einer als Trägerschicht ausgebildeten Innenschicht und einer als Funktionsschicht ausgebildeten, dem Druckverfahren dienenden Außenschicht, wobei die Trägerschicht und die Funktionsschicht Bestandteil eines Gummituchs sind, welches zur Bildung des Gummisleeves hülsenartig geformt und im Bereich sich gegenüberliegender Stoßflächen von Trägerschicht und Funktionsschicht miteinander verbunden ist, und wobei zumindest die Stoßflächen der Trägerschicht derart vergrößert sind, dass dieselben auf den Gummisleeve wirkende Umfangskräfte aufnehmen. Das Verfahren zur Herstellung eines solchen Gummisleeves ist in Patentanspruch 13 definiert.
  • Nach einem zweiten Aspekt der hier vorliegenden Erfindung wird dieses Problem durch einen Gummisleeve gemäß Patentanspruch 14 gelöst. Hiernach wird ein Gummisleeve für eine Druckmaschine mit einem mindestens zweischichtigen Aufbau vorgeschlagen, mit einer als Trägerschicht ausgebildeten Innenschicht und einer als Funktionsschicht ausgebildeten, dem Druckverfahren dienenden Außenschicht, wobei die Trägerschicht und die Funktionsschicht Bestandteil eines Gummituchs sind, welches zur Bildung des Gummisleeves hülsenartig geformt und im Bereich sich gegenüberliegender Stoßflächen von Trägerschicht und Funktionsschicht miteinander verbunden ist, und wobei in die Trägerschicht ein Verbindungselement eingelassen ist, um auf den Gummisleeve wirkende Umfangskräfte aufzunehmen. Das Verfahren zur Herstellung eines solchen Gummisleeves ist in Patentanspruch 20 definiert.
  • Die erfindungsgemäßen Gummisleeves, sei es ein Gummisleeve nach dem ersten Aspekt der hier vorliegenden Erfindung oder auch nach dem zweiten Aspekt der hier vorliegenden Erfindung, verfügen über keine steife Trägerhülse mehr. Hierdurch ergeben sich geringere Herstellungskosten. Weiterhin sind größere Toleranzen in der Maßhaltigkeit der Gummisleeves möglich.
  • Sämtliche Schichten der erfindungsgemäßen Gummisleeves sind Bestandteil eines Gummituchs, welches als Halbfertigprodukt bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Gummisleeves dient. Das Gummituch wird hülsenartig geformt und im Bereich seiner Stoßflächen miteinander verbunden. Auf den Gummisleeve einwirkende Kräfte, nämlich in Umfangsrichtung wirkende Kräfte, können vom Gummisleeve dadurch aufgenommen werden, dass entweder nach dem ersten Aspekt der Erfindung die Stoßflächen zumindest der Trägerschicht vergrößert sind, oder dass nach dem zweiten Aspekt der Erfindung ein Verbindungselement in die Trägerschicht eingelassen ist.
  • Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden, ohne hierauf beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt:
    • Fig. 1:
    einen Ausschnitt aus einem erfindungsgemäßen Gummisleeve für eine Druckmaschine nach einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung in perspektivischer Seitenansicht;
    Fig. 2:
    das Detail 11 des erfindungsgemäßen Gummisleeves der Fig. 1 in perspektivischer Seitenansicht;
    Fig. 3:
    ein Detail eines erfindungsgemäßen Gummisleeves für eine Druckmaschine nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer Ansicht analog zu Fig. 2;
    Fig. 4:
    ein Detail eines erfindungsgemäßen Gummisleeves für eine Druckmaschine nach einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer Ansicht analog zu Fig. 2; und
    Fig. 5:
    ein Detail eines erfindungsgemäßen Gummisleeves für eine Druckmaschine nach einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer Ansicht analog zu Fig. 2.
  • Nachfolgend wird die hier vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf Fig. 1 bis 5 in größerem Detail beschrieben.
  • Fig. 1 und 2 zeigen einen erfindungsgemäßen Gummisleeve 10 für eine Druckmaschine, wobei der in Fig. 1 und 2 gezeigte Gummisleeve 10 einen zweischichtigen Aufbau aufweist. So verfügt der Gummisleeve 10 über eine als Trägerschicht 11 ausgebildete Innenschicht und eine als Funktionsschicht 12 ausgebildete, dem Druckverfahren dienende Außenschicht. Die Schichten des Gummisleeves 10, im gezeigten Ausführungsbeispiel die Trägerschicht 11 sowie Funktionsschicht 12, sind allesamt Bestandteil eins Gummituchs, welches als Halbfertigprodukt für die Herstellung des erfindungsgemäßen Gummisleeve 10 dient.
  • Das die Trägerschicht 11 sowie die Funktionsschicht 12 umfassende Gummituch wird zur Herstellung des erfindungsgemäßen Gummisleeve 10 hülsenartig geformt und im Bereich sich gegenüberliegender Stoßflächen miteinander verbunden. Die Verbindung erfolgt dabei sowohl im Bereich sich gegenüberliegender Stoßflächen 13 und 14 der Trägerschicht 11 als auch im Bereich sich gegenüberliegender Stoßflächen 15 und 16 der Funktionsschicht 12.
  • Die Stoßflächen 13 und 14 der Trägerschicht 11 sowie die Stoßflächen 15 und 16 der Funktionsschicht 12 werden von Stoßkanten begrenzt, nämlich von ersten Stoßkanten, die sich über die axiale Breite B des Gummisleeve 10 erstrecken, und von zweiten Stoßkanten, die sich über die radiale Dicke D des Gummisleeve 10 erstrecken.
  • Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 sind sowohl die Stoßflächen 13 und 14 der Trägerschicht 11 als auch die Stoßflächen 15 und 16 der Funktionsschicht 12 zur Radialrichtung des Gummisleeve 10 schräg gestellt. Hierdurch ergeben sich Stoßflächen, die im Vergleich zu Stoßflächen, die in radialer Richtung verlaufen, vergrößert ausgebildet sind.
  • Wie Fig. 2 entnommen werden kann, überlappen sich die Stoßflächen 13 und 14 der Trägerschicht 11 sowie die Stoßflächen 15 und 16 der Funktionsschicht 12 in Umfangsrichtung. Dies wird dadurch erreicht, dass die zweiten Stoßkanten von Trägerschicht 11 sowie Funktionsschicht 12 jeweils in radialer Richtung des Gummisleeves 10 schräg gestellt sind. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 verlaufen die ersten Stoßkanten über die axiale Breite B des Gummisleeves 10 linear.
  • Durch die Vergrößerung der sich gegenüberliegenden Stoßflächen 13 und 14 der Trägerschicht 11 kann dieselbe in Umfangsrichtung auf das Gummisleeve 10 wirkende Kräfte sicher aufnehmen und so einen sicheren Sitz des Gummisleeves 10 auf einem Gummizylinder einer Druckmaschine gewährleisten. Hierdurch wird es möglich, auf die bei aus dem Stand der Technik bekannten Gummisleeves erforderlichen, steifen Trägerhülsen aus Metall oder Verbundwerkstoff zu verzichten. Der erfindungsgemäße Gummisleeve wird ausschließlich durch die Schichten des Gummituchs gebildet, welches bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Gummisleeves 10 als Halbfertigprodukt verwendet wird.
  • Die Trägerschicht 11 des erfindungsgemäßen Gummisleeves 10 ist als flexible bzw. elastische Trägerschicht aus einem Kunststoff ausgebildet, die mithilfe von Kunststofffasern faserverstärkt ist. Die äußere Funktionsschicht 12 dient dem Druckverfahren. In der Funktionsschicht 12 können weitere Schichten, so z. B. eine kompressible Schicht, eine Registerschicht und eine Deckschicht positioniert sein, deren Stoßflächen wie die Stoßflächen von Trägerschicht und/oder Funktionsschicht ausgebildet sind.
  • Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt aus einem Gummisleeve 17 nach einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 verfügt der Gummisleeve 17 wiederum über einen zweischichtigen Aufbau aus einer Trägerschicht 18 und dem Druckverfahren dienenden Funktionsschicht 19, wobei Trägerschicht 18 und Funktionsschicht 19 wiederum Bestandteil eines bei der Herstellung des Gummisleeves 17 als Halbfertigprodukt dienenden Gummituchs sind.
  • Bei der Herstellung des Gummisleeves 17 des Ausführungsbeispiels der Fig. 3 werden Stoßflächen 20 und 21 der Trägerschicht 18 sowie Stoßflächen 22 und 23 der Funktionsschicht 19 wiederum nach dem hülsenartigen Formen des Gummituchs zur Bildung des Gummisleeves 17 miteinander verbunden, wobei im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 ausschließlich die Stoßflächen 20 und 21 der Trägerschicht 18 zur Radialrichtung des Gummisleeves 17 schräg gestellt sind, die Stoßflächen 22 und 23 der Funktionsschicht 19 hingegen in Radialrichtung des Gummisleeves verlaufen. Demnach sind im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 ausschließlich die zweiten Kanten der Trägerschicht 18 zur Radialrichtung des Gummisleeves 17 schräg gestellt, wohingegen die zweiten Stoßkanten der Funktionsschicht 19 in Radialrichtung des Gummisleeves 17 verlaufen. Daraus folgt, dass im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 ausschließlich die Stoßflächen 20 und 21 der Trägerschicht vergrößert sind. Wie Fig. 3 entnommen werden kann, überlappen sich die Stoßflächen 20 und 21 der Trägerschicht 18 in Umfangsrichtung.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Gummisleeves 24 zeigt Fig. 4, wobei auch im Ausführungsbeispiel der Fig. 4 der Gummisleeve über einen zweischichtigen Aufbau aus einer Trägerschicht 25 und einer Funktionsschicht 26 verfügt. Trägerschicht 25 und Funktionsschicht 26 sind wiederum Bestandteil eines bei der Herstellung des Gummisleeves 24 als Halbfertigprodukt dienenden Gummituchs, wobei das Gummituch hülsenartig geformt und im Bereich von Stoßflächen 27 und 28 der Trägerschicht 25 sowie im Bereich von Stoßflächen 29 und 30 der Funktionsschicht 26 verbunden wird. Auch im Ausführungsbeispiel der Fig. 4 sind zumindest die Stoßflächen 27 und 28 der Trägerschicht 25 vergrößert, um auf den Gummisleeve 24 wirkende Umfangskräfte sicher aufzunehmen und so einen sicheren Sitz des Gummisleeves 24 auf einem Gummizylinder einer Druckmaschine zu gewährleisten.
  • Im Ausführungsbeispiel der Fig. 4 sind sowohl die Stoßflächen 27 und 28 der Trägerschicht 25 als auch die Stoßflächen 29 und 30 der Funktionsschicht 26 dadurch vergrößert, dass die sich über die axiale Breite des Gummisleeves 24 erstreckenden, ersten Stoßkanten der Stoßflächen in Axialrichtung profiliert sind. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 4 sind diese ersten Stoßkanten gezackt bzw. zickzackförmig profiliert. Hierdurch greifen die Stoßflächen 27 bis 30 von Trägerschicht 25 und Funktionsschicht 26 im Sinne einer sich in Axialrichtung des Gummisleeves 24 erstreckenden Verzahnung ineinander ein. Es sind auch andere Profilierungen der ersten Stoßkanten möglich, so zum Beispiel wellenförmige Profilierungen.
  • Den Ausführungsbeispielen der Fig. 1 bis 4 ist gemeinsam, dass die Gummisleeves 10, 17 bzw. 24 allesamt über einen mindestens zweischichtigen Aufbau umfassend eine Trägerschicht und eine Funktionsschicht verfügen, wobei Trägerschicht und Funktionsschicht Bestandteil eines bei der Herstellung des Gummisleeves als Halbfertigprodukt dienenden Gummituchs sind. Die erfindungsgemäßen Gummisleeves 10, 17 bzw. 24 verfügen über keine steife Trägerhülse aus Metall oder Verbundwerkstoff, sondern lediglich über die Schichten des Gummituchs, aus welchem der jeweilige Gummisleeve hergestellt ist.
  • In den Ausführungsbeispielen der Fig. 1 bis 4 sind Stoßflächen zumindest der Trägerschicht vergrößert, damit die Trägerschicht Umfangskräfte sicher aufnehmen kann und somit einen sicheren Sitz des Gummisleeves auf einem Gummizylinder einer Druckmaschine gewährleistet.
  • Die Trägerschichten 11, 18 bzw. 25 der Gummisleeves 10, 17 bzw. 24 sind allesamt als flexible bzw. elastische, faserverstärkte Kunststoffschichten ausgebildet. Zwischen den Trägerschichten 11, 18 bzw. 25 und den Funktionsschichten 12, 19 bzw. 26 der Gummisleeves 10, 17 bzw. 24 können weitere Schichten positioniert sein, so z. B. eine Registerschicht.
  • An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass die zickzackförmige Ausführung der in Axialrichtung verlaufenden ersten Stoßkanten mit den Ausführungsbeispielen der Fig. 2 und 3 kombiniert werden kann.
  • Bei der Herstellung der Gummisleeves 10, 17 bzw. 24 der Ausführungsbeispiele gemäß Fig. 1 bis 4 wird so vorgegangen, dass ein Gummituch mit der entsprechenden Anzahl und Beschaffenheit der Schichten des späteren Gummisleeves bereitgestellt wird. Das bereitgestellte Gummituch verfügt über einen mindestens zweischichtigen Aufbau aus einer Trägerschicht und einer Funktionsschicht. Das bereitgestellte Gummituch wird im Bereich von als Stoßflächen dienenden Seitenflächen bearbeitet, und zwar derart, dass zumindest die Stoßflächen der Trägerschicht des Gummituchs vergrößert werden. Anschließend wird das Gummituch hülsenartig geformt und im Bereich der aneinandergrenzenden Stoßflächen miteinander verbunden. Das Verbinden erfolgt durch Verkleben, Verschweißen oder Vulkanisieren.
  • Fig. 5 zeigt einen weiteren erfindungsgemäßen Gummisleeve 31 mit einem zweischichtigen Aufbau, umfassend zumindest eine Trägerschicht 32 und einer dem Druckverfahren dienenden Funktionsschicht 33. Trägerschicht 32 und Funktionsschicht 33 sind wiederum Bestandteil eines bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Gummisleeves 31 als Halbfertigprodukt dienenden Gummituchs, welches bei der Herstellung des Gummisleeves hülsenartig geformt und im Bereich sich gegenüberliegender Stoßflächen 34 und 35 von Trägerschicht 32 sowie sich gegenüberliegender Stoßflächen 36 und 37 von Funktionsschicht 33 miteinander verbunden ist.
  • Im Ausführungsbeispiel der Fig. 5 sind jedoch im Unterschied zum Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 4 die Stoßflächen 34 bis 37 von Trägerschicht 32 und Funktionsschicht 33 nicht vergrößert, vielmehr verlaufen diese Stoßflächen in radialer Richtung und stoßen stumpf aneinander. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 5 ist in die Trägerschicht 32 ein Verbindungselement 38 eingelassen. Das Verbindungselement 38 kann als Armierung aus Metall, Textil, Kunststoff oder Verbundwerkstoff gebildet sein. Das Verbindungselement 38 ist derart in die Trägerschicht 32 eingelassen, dass dieselbe auf den Gummisleeve 31 wirkende Umfangskräfte sicher aufnimmt und so für einen sicheren Sitz des Gummisleeves 31 auf einem Gummizylinder einer Druckmaschine sorgt.
  • Das Verbindungselement 38 erstreckt sich vorzugsweise über die gesamte axiale Breite des Gummisleeve 31 im Bereich der Stoßflächen 34 und 35 der Trägerschicht 32, wobei das Verbindungselement den durch die Stoßflächen 34 und 35 bereitgestellten Stoßbereich in Umfangsrichtung beidseitig überlappt. Die Verbindungselement 38 ist weiterhin in die Trägerschicht 32 derart eingelassen, dass dieselbe gegenüber einer Innenfläche 39 der Trägerschicht 32 nicht vorsteht.
  • Die Trägerschicht 32 des Gummisleeves 31 der Fig. 5 ist wiederum vorzugsweise als faserverstärkte, flexible Trägerschicht ausgeführt. Zwischen der Trägerschicht 32 und der Funktionsschicht 33 des Gummisleeves 31 können weitere Schichten positioniert sein, so z. B. eine kompressible Schicht, eine Registerschicht und eine Deckschicht.
  • Bei der Herstellung des in Fig. 5 gezeigten Gummisleeves 31 wird so vorgegangen, dass zuerst ein Gummituch mit den gewünschten Schichten des herzustellenden Gummisleeves bereitgestellt wird. Dieses Gummituch wird hülsenartig geformt und im Bereich seiner Stoßflächen miteinander verbunden. Das Verbinden erfolgt wieder vorzugsweise durch Verschweißen, Verkleben oder Vulkanisieren. Hierbei wird das Verbindungselement 38 in die Trägerschicht 32 so eingebracht, dass die Innenseite der Trägerschicht 32 stoßfrei/flächenbündig ausgebildet ist. Ein Ausführungsbeispiel ist, in die Trägerschicht 32 eine der Abmessung des Verbindungselement 38 angepasste Ausnehmung einzuarbeiten, in welche dann das Verbindungselement 38 eingelegt und durch Verschweißen oder Verkleben fest mit der Trägerschicht 32 verbunden wird.
  • Die erfindungsgemäßen Gummisleeves verfügen allesamt über keine starre Trägerhülse aus Metall oder Verbundwerkstoff. Alle Schichten der erfindungsgemäßen Gummisleeves werden von einem Gummituch bereitgestellt, welches bei der Herstellung der Gummisleeves als Halbfertigprodukt bereitgestellt wird.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Gummisleeve
    11
    Trägerschicht
    12
    Funktionsschicht
    13
    Stoßfläche
    14
    Stoßfläche
    15
    Stoßfläche
    16
    Stoßfläche
    17
    Gummisleeve
    18
    Trägerschicht
    19
    Funktionsschicht
    20
    Stoßfläche
    21
    Stoßfläche
    22
    Stoßfläche
    23
    Stoßfläche
    24
    Gummisleeve
    25
    Trägerschicht
    26
    Funktionsschicht
    27
    Stoßfläche
    28
    Stoßfläche
    29
    Stoßfläche
    30
    Stoßfläche
    31
    Gummisleeve
    32
    Trägerschicht
    33
    Funktionsschicht
    34
    Stoßfläche
    35
    Stoßfläche
    36
    Stoßfläche
    37
    Stoßfläche
    38
    Verbindungselement
    39
    Innenfläche

Claims (20)

  1. Gummisleeve für eine Druckmaschine, mit einem mindestens zweischichtigen Aufbau, mit einer als Trägerschicht (11; 18; 25) ausgebildeten Innenschicht und einer als Funktionsschicht (12; 19; 26) ausgebildeten, dem Druckverfahren dienende Außenschicht, wobei die Trägerschicht (11; 18; 25) und die Funktionsschicht (12; 19; 26) Bestandteil eines Gummituchs sind, welches zur Bildung des Gummisleeves hülsenartig geformt und im Bereich sich gegenüberliegender Stoßflächen von Trägerschicht (11; 18; 25) und Funktionsschicht (12; 19; 26) miteinander verbunden ist, und wobei zumindest die Stoßflächen (13, 14; 20, 21; 27, 28) der Trägerschicht (11; 18; 25) derart vergrößert sind, dass dieselben auf den Gummisleeve wirkende Umfangskräfte aufnehmen.
  2. Gummisleeve nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Stoßflächen (13, 14; 20, 21) der Trägerschicht (11; 18) zur Radialrichtung des Gummisleeves schräg gestellt sind.
  3. Gummisleeve nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßflächen (22, 23) der Funktionsschicht (19) in Radialrichtung des Gummisleeve verlaufen.
  4. Gummisleeve nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass auch die Stoßflächen (13, 14) der Funktionsschicht (12) zur Radialrichtung des Gummisleeves schräg gestellt sind.
  5. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßflächen von Trägerschicht und Funktionsschicht durch Stoßkanten begrenzt werden, nämlich durch erste Stoßkanten, die sich über die axiale Breite des Gummisleeves erstrecken, und durch zweite Stoßkanten, die sich über die radiale Dicke des Gummisleeves erstrecken.
  6. Gummisleeve nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die zweiten Stoßkanten der Trägerschicht (11, 18) zur Radialrichtung des Gummisleeves schräg gestellt sind.
  7. Gummisleeve nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Stoßkanten der Funktionsschicht (19) in Radialrichtung des Gummisleeve verlaufen.
  8. Gummisleeve nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass auch die zweiten Stoßkanten der Funktionsschicht (12) zur Radialrichtung des Gummisleeves schräg gestellt sind.
  9. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die ersten Stoßkanten der Trägerschicht (25) in Axialrichtung des Gummisleeves profiliert sind.
  10. Gummisleeve nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass auch die ersten Stoßkanten der Funktionsschicht (26) in Axialrichtung des Gummisleeves profiliert sind.
  11. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Trägerschicht und der Funktionsschicht weitere Schichten positioniert sind, wobei die Stoßflächen dieser weiteren Schichten wie die Stoßflächen von Trägerschicht und/oder Funktionsschicht ausgebildet sind.
  12. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (11; 18; 25) als faserverstärkte, flexible Trägerschicht ausgebildet ist.
  13. Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve für eine Druckmaschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, mit zumindest folgenden Schritten: a) Bereitstellen eines Gummituchs mit einem mindestens zweischichtigen Aufbau, mit einer als Trägerschicht ausgebildeten Innenschicht und einer als Funktionsschicht ausgebildeten, dem Druckverfahren dienenden Außenschicht; b) Bearbeiten des Gummituchs im Bereich von als Stoßflächen dienenden Seitenflächen desselben unter Vergrößerung zumindest der Stoßflächen der Trägerschicht; c) hülsenartiges Formen des Gummituchs; d) Verbinden desselben an den Stoßflächen zur Bildung des Gummisleeve.
  14. Gummisleeve für eine Druckmaschine, mit einem mindestens zweischichtigen Aufbau, mit einer als Trägerschicht (32) ausgebildeten Innenschicht und einer als Funktionsschicht (33) ausgebildeten, dem Druckverfahren dienenden Au-βenschicht, wobei die Trägerschicht (32) und die Funktionsschicht (33) Bestandteil eines Gummituchs sind, welches zur Bildung des Gummisleeves hülsenartig geformt und im Bereich sich gegenüberliegender Stoßflächen (34, 35, 36, 37) von Trägerschicht (32) und Funktionsschicht (33) miteinander verbunden ist, und wobei in die Trägerschicht ein Verbindungselement (28) eingelassen ist, um auf den Gummisleeve wirkende Umfangskräfte aufzunehmen.
  15. Gummisleeve nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (38) derart in die Trägerschicht (32) eingelassen ist, dass sich die Verbindungselement im Bereich der Stoßflächen über die gesamte axiale Breite des Gummisleeve erstreckt.
  16. Gummisleeve nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (38) derart in die Trägerschicht (32) eingelassen ist, dass das Verbindungselement die Stoßflächen (34, 35) der Trägerschicht (32) in Umfangsrichtung beidseitig überlappt.
  17. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (38) derart in die Trägerschicht (32) eingelassen ist, dass das Verbindungselement gegenüber einer Innenfläche (39) der Trägerschicht (32) nicht vorsteht.
  18. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Trägerschicht und der Funktionsschicht weiterte Schichten positioniert sind, wobei die Stoßflächen dieser weiteren Schichten wie die Stoßflächen von Trägerschicht und/oder Funktionsschicht ausgebildet sind.
  19. Gummisleeve nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (32) als faserverstärkte, flexible Trägerschicht ausgebildet ist.
  20. Verfahren zur Herstellung eines Gummisleeve für eine Druckmaschine nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, mit zumindest folgenden Schritten: a) Bereitstellen eines Gummituchs mit einem mindestens zweischichtigen Aufbau, mit einer als Trägerschicht ausgebildeten Innenschicht und einer als Funktionsschicht ausgebildeten, dem Druckverfahren dienenden Außenschicht; b) hülsenartiges Formen des Gummituchs; c) Verbinden desselben an den Stoßflächen; d) Einbringen eines Verbindungselements in die Trägerschicht.
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