WO2007012206A1 - Verfahren und vorrichtung zur kontrolle von klammertransportierten flächigen produkten - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur kontrolle von klammertransportierten flächigen produkten Download PDF

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Carl Conrad MÄDER
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Definitions

  • the present invention relates to a method for controlling sheet-like products transported by means of staples of a transport device, in particular printed products, according to patent claim 1 and a device for carrying out the method according to patent claim 13.
  • a method and a device for conveying flat products are known in which two or more products in the region of their leading edges are gripped jointly by grippers of a gripper conveyor such that the edges are mutually spaced apart from each other , In a transfer area, the products are transferred to a removal device such that each product at most partially overlaps the product previously transferred, with the leading edges of the products being spaced from each other. As a result, the products are directly accessible for further processing. If a gripper of the gripper conveyor is not equipped with the correct number of products or incorrect products, this can lead to problems during further processing, for example by not supplying the correct number of products or incorrect products to a further processing station.
  • EP 0 685 420 A discloses a control method for use in the production of printed products. which can be used in high-performance production processes of printed products by collecting, inserting and / or collating, for example with a drum. The resulting products are compared after each addition of another component by taking a picture with an image pickup device and comparing the recorded image with a corresponding stored calibration image and the comparison results for generating control signals, for example, for the discharge of defective products, or used by alarm signals.
  • EP 0 897 887 A discloses a method and a device for controlling the thickness of continuously conveyed flat objects.
  • Control elements are introduced into the flow of individually conveyed printed products and assigned to each printed product.
  • the control elements consist of a pair of control levers with clamping jaws, which are pressed against each other with a pressing force and pinch between the printed product.
  • the control element and the printed product jointly pass through a control area.
  • this control area for the quantitative registration of the interaction between the control element and the printed product, an image acquisition is made of each edge of the two control levers to be imaged and the distance between these edges varying with the thickness of the pressed printed product, from which image acquisition a measured value corresponding to the distance is determined.
  • the measurement of the imaged distance is compared with a nominal range associated with each control element.
  • the setpoint range is a predetermined tolerance range that is combined with a setpoint value from a calibration measurement. wherein the calibration measurement is performed for the specific control element and a correct product.
  • Control allows each of the products carrying the clip to be properly populated with two correct products. Further, it is an object of the present invention to provide an apparatus for carrying out the method.
  • a first product carrying an identification information and a second product likewise carrying an identification information are jointly held and transported jointly by a clamp of a transport device such that the second product partially overlaps the first product and on the first product an edge section carrying the identification information and the identification information of the first product second product on the same side of the products.
  • the respective common transport of two products with a clamp allows, compared to the individual transport of the products, with the same power stroke, a doubling of the transport capacity or with the same transport capacity halving the power stroke or the speed at which staples are moved, resulting in a very quiet running the transport device leads.
  • the inventive method works without contact, the risk of damage to the products is avoided.
  • the optical-electronic control allows very high processing speeds. Furthermore, the cost of the control according to the inventive method is low, since the corresponding device does not have to have any moving parts. Furthermore, the method according to the invention makes it possible to check whether each of the clamps is fitted with two correct products, which enables reliable, correct further processing or alarming and discharge of incorrect products.
  • Transport device with clips for transporting printed products in pairs and one
  • Fig. 2 in view of a section of a transport device whose brackets the Transport printed products in a hanging position, and a control device with an obliquely arranged to the transport image pickup device;
  • FIG. 3 shows, in the same representation as FIG. 2, a section of a transport device which transports the printed products in an obliquely rearward position and a control device with an image recording device which is arranged at right angles to the transport device or at right angles to the main surface of the printed products;
  • FIG. 5 further two brackets of the one shown in FIG.
  • Fig. 6 in view of a downstream of the
  • FIG. 1 shows a section of a transport device 10 with clamps 12 which are arranged at a distance one behind the other on a revolving conveyor element 14, for example a conveyor chain guided in a guide channel.
  • the conveying member 14 is driven in the conveying direction F with a conveying speed v.
  • the mouth 16 of the brackets 12 is opposite to the conveying direction F backwards and with respect to the horizontally extending portion of the transport device 10 is arranged to extend slightly obliquely downward.
  • the two mouths 16 forming jaws 18 of the clip 12 hold a first printed product 20 and a second printed product 22 sandwiched in the mouth 16 between them.
  • leading edges 24, 24 'of the first and second printed products 20, 22 extend at least approximately parallel and perpendicular to the conveying direction F.
  • the two printed products 20, 22 are held together by the clamp 12 that the leading edges 24, 24 'are mutually spaced, the leading edge 24 of the first printed product 20 being located closer to the base 16' of the mouth 16 than the leading edge 24 'of the second printed product 22.
  • the second printed product 22 resting on the first printed product 20 in the conveying direction F only partially overlaps the first printed product 20 and leaves free a strip-shaped edge section 26 of the width B adjoining the leading edge 24.
  • the first printed product 20 has an identification information 30 in this edge section 26 in an information field 28 lying on the right-hand side in the conveying direction F.
  • the second printed product 22 has in his corresponding edge portion 26, laterally at the same
  • Information field 28 ' with also an identification information 30' on.
  • an image field is indicated by dot-dash lines, within which the information fields 28, 28 'are located and which will be discussed in more detail below.
  • a clamp sensor 34 for example in the form of a light barrier, which generates a trigger signal T when a clamp 12 moves into its sensor area.
  • the clamp sensor 34 is part of an optical-electronic control device 36, which further comprises an image acquisition device 38, preferably in the form of a video camera, and a processing unit 40.
  • the image recording device 38 is connected to the processing unit 40, which in turn generates control signals S, which, as indicated by dashed lines, a downstream of the control device 36 arranged further processing station 42 are supplied.
  • the information field 28 of the first printed product 20 is in the field of view of the image recording device 38. If the clamp 20 has moved further by the width B of the edge section 26 in the conveying direction F, the information field is located 28 'of the second printed product 22 in the field of view of the image pickup device 38. It is also possible to set or position the image recording device 38 such that in the position of the clip 12 shown, the image field 32 with the information fields 28 and 28 'lies in the field of view of the image recording device 38.
  • the processing unit 40 has a memory 44 for digital storage of a calibration image E. Furthermore, an electronic comparison unit 46, for example in the form of a microprocessor, is provided in the processing unit 40, which is intended to compare digitized images recorded by the image recording device 38 with the digital calibration image E. Depending on this comparison, the further processing station 42 generates the control signals S.
  • the image pickup device 38 is directed approximately at right angles to the main surface of the printed products 20, 22, which is predetermined by the mouth 16 of the brackets 12.
  • Staples 12 in turn at a distance at in
  • Conveying direction F circumferentially driven conveying member 14 is arranged.
  • Conveying direction F circumferentially driven conveying member 14 is arranged.
  • a first printed product is also here in each case
  • the two printed products 20, 22 each have an information field 28, 28 'with identification information 30, 30'.
  • control device 36 of the embodiment shown in Figure 2 The only difference of the control device 36 of the embodiment shown in Figure 2 over that according to Figure 1 is that the image pickup device
  • Main surface of the printed products 20, 22 is arranged obliquely at an angle of approximately 45 °.
  • FIG. 3 shows a section of a transport device 10 which is of the same design as that according to FIG. 2, but with the clamps 12 being pivoted about their pivot axis perpendicular to the conveying direction F such that the mouth 16 of the clamps 12 is inclined by approximately 45 ° relative to a vertical axis ° is directed with respect to the conveying direction F backwards and towards the bottom.
  • the image recording device 38 can be arranged the same even with this pivotal position of the brackets 12, as with vertically hanging down transporting the printed products 20, 22 according to Figure 2.
  • Staple sensor 34 is positioned so that it outputs a trigger signal T at the time, to which the information field 28 of the first printed product 20 is in the field of view of the image pickup device 38.
  • FIG. 4 shows the jaws 18 of four clamps 12 of the embodiment of the transport device 10 shown in FIG. 2, which are incorrectly equipped with printed products 20, 22.
  • the first bracket 12 seen from the left is equipped with a first printed product 20 and a second printed product 22 in the correct position.
  • the dot-dash line indicated first printed product 20, however, is a wrong printed product, which carries no or a non-correct identification information 30 in the area of the information field 28.
  • the " second printed product 22 is a correct product with the appropriate identification information 30 '.
  • the second clamp 12 is also equipped with a first printed product 20 and a second printed product 22 in the correct position.
  • the first printed product 20 is a correct product with the appropriate identification information 30 in the information field 28, while the second printed product 22 is a wrong product which carries no or incorrect identification information 30 'in the area of the information field 28'.
  • the wrong printed products 20, 22 may be, for example, incomplete printed products in which at least the outermost sheet is missing. Furthermore, it is conceivable that the first or second printed product 20, 22 indicated by dashed lines in the two mentioned brackets 12 is missing and the relevant clamp 12 only with a second or first printed product 22 is equipped. The above-mentioned incorrect mounting of the brackets 12 can be recognized by means of the optical-electronic control. If a clamp 12 is equipped only with a single printed product 20 or 22, this can optionally be used for further processing, it then does not need to be discharged.
  • the third staple 12 from the left in FIG. 4 is fitted correctly with a first printed product 20 and a second printed product 22. However, erroneously lies on the first printed product 20 on its side facing away from the second printed product 22 side congruent to a third printed product 48, which is not detected by the optical-electronic control alone.
  • the fourth bracket 12 is also equipped with a first printed product 20 and a second printed product 22 in the correct position, but on the second printed product 22 on its side facing away from the first printed product 20 side, a third printed product 48 rests congruent. If this third printed product 48 carries an identification which corresponds to the identification information 30 'of the second printed product 22, the incorrect assembly of the clip 12 can not be detected by means of the optoelectronic control alone.
  • the clamp 12 shown on the right in FIG. 5 is correctly equipped with a first printed product 20 and a second printed product 22.
  • a device 50 for controlling the total thickness of the printed products 20, 22 and 16 transported together by a clamp 12 downstream of the control point 33 can be provided optionally 48, 48 'may be arranged.
  • a device suitable for this purpose for controlling the thickness of the jointly transported printed products 20, 22 is known from EP 0 897 887 A. With regard to the structure and operation of this device 50, reference is expressly made to the EP publication.
  • FIG. 6 shows a section of the transport device 10 with three clamps 12 which are correctly equipped with a first printed product 20 and a second printed product 22.
  • the device 50 for controlling the thickness of the printed products 20, 22 transported jointly by each clip 12.
  • the device has a plurality of control elements 52, which are arranged equidistantly on the circumference of a control disk 54 and substantially each of a relatively to the control disk 54 stationary control lever 56 and a relative to the control disk 54 pivotable about a pivot axis 58 control lever 60 consist.
  • Both control levers 56, 60 each have a clamping jaw 62 in their free end regions, wherein the clamping jaws 62 of each control element 52 are directed against each other and aligned for clamping the printed products 20, 22 transported together by a clamp 12.
  • each control element 52 is spring-loaded in the direction against the stationary control lever 56. Further, it has a control roller 64, which rolls when turning the control disk 54 - this happens synchronously to the movement of the brackets 12 of the transport device 10 - on a stationary, not shown Steuerkulisse.
  • the control link is designed such that the pivotable control lever 60 is kept at a distance from the spring force of the stationary control lever 56, except in a control area in which the control element 52 is in communication with the printed by a clamp 12 printed products 20, 22 in interaction. In this control area, the control roller 14 does not roll on the corresponding link, but the position of the pivotable control lever 60 by the spring force and by the total thickness of the clamped between the jaws 62 printed products 20, 22 is determined.
  • the thickness of the clamped printed products 20, 22 is determined by the position of the pivotable control lever 60 with respect to the stationary control lever 56, for example by optical detection and electronic evaluation, as is known from EP 0 897 887 A.
  • the device 50 can erroneous items, as shown for example in Figure 4 in the third and fourth bracket 12 from the left and in Figure 5 in the bracket 12 shown on the left, are detected.
  • the device 50 also outputs control signals to the further processing station 42 in order to take into account the misfires in the further processing.
  • the optical-electronic control of the first printed products 20 and second printed products 22 transported together by a clamp 12 can be carried out as follows. Whenever a clamp 12 reaches the control point 33, the clamp sensor 34 outputs a trigger signal T to the processing unit 40. This generates and transmits to the image recording device 38 a recording command, whereupon the image recording device 38 captures an image of the identification information 30 of the first printed product 20. With a time delay dependent on the conveying speed v and the nominal distance B of the leading edges 24, 24 'of the first and second printed products 20, 22, the processing unit 40 sends another recording command to the image recording device 38, which accordingly displays an image of the identification information 30' of the second Druckereiecks 22 receives. The digitized images, which are each transmitted directly to the processing unit 40 by the image recording device 38, are compared with the data of the calibration image E by means of the comparison unit 46.
  • control signal S may also be an alarm signal to trigger an alarm upon detection of an incorrectly fitted bracket 12.
  • the further processing station 42 may be, for example, a discharge station in order to open the clamps 12 which are not correctly equipped with printed products 20, 22 and to release these printed products from the delivery stream.
  • the named operating mode of the control device 36 is particularly suitable when. identical printed products 20, 22 can be transported with the same identification information 30, 30 ". With this operating mode it is also possible to determine whether the first and / or second printed products 20, 22 are a correct or wrong printed product.
  • the image acquisition device 38 such that it forms an image of the entire image field 32 with the identification information 30, 30 'of the first image Printed product 20 and the second printed product 22 can accommodate.
  • the processing unit 40 in response to a trigger signal T from each a single recording command to the image pickup device 38 from.
  • the image captured by the image field 42 is in turn compared electronically by means of the comparison unit 46 with a corresponding digitally stored calibration image E and, depending on the result of the comparison, the control device 36 generates a corresponding control signal S and forwards it to the further processing state 42.
  • This mode is suitable both for the case in which a first printed product 20 and a second printed product 22 should be transported with the same identification information 30, 30 'held by a clamp 12, as well as in the case where the first printed product 20 and the second Printed product 22 different
  • the processing unit 40 responsive to trigger pulses T delayed, generates the capture commands for the imaging device 38.
  • the optoelectronic control such that the image capture device 38 continuously captures images and forwards the corresponding image data to the processing unit 40. If this receives a trigger signal T. gives it. - As a function of the conveying speed v and the target distance B between the leading edges 24, 24 'of the first and second print products 20, 22 - a first time window and then a second time window, within which the comparison unit 46 compares the recorded images with the calibration image E. If a recorded image corresponds to the calibration image E within the first and the second time interval, the relevant clamp 12 is correctly populated. Otherwise, a wrong equipment is given.
  • the processing unit 40 generates a corresponding control signal as a function of the result of the electronic processing and forwards it to the further processing station 42.
  • This operating mode is particularly suitable when first and second printed products 20, 22 are to be transported with the same identification information 30, 30 'and the speed v at which the clamps 12 move can be different. This may for example be the case when the brackets 12 are not attached to a driven conveyor member 14 but are arranged, for example, on carriages or carriages which move freely along a path, for example with a slope.
  • the processing unit 40 is in response to a trigger signal T out Time interval free, after which it is checked in the comparison unit 46, whether one of the images taken in this time interval coincides with the calibration image E.
  • T out Time interval free is particularly suitable when As shown in the previous example, with different speeds consecutive brackets 12 must be expected.
  • the identification information 30, 30 'of the first printed product 20 and of the second printed product 22 are different.
  • control signals S are used differently. For example, if it is a stacker, the control signals S may be used to form stacks of a certain number of printed products 20, 22. In this case, staples 12 loaded with wrong printed products 20, 22 will not be opened when moving past the post-processing station 42. This may also be the case when a staple is loaded with only a single printed product, while two printed products 20, 22 are needed to complete the stack.
  • the calibration procedure is carried out with the same arrangement as the optical-electronic control. It consists essentially in that by means of the image recording device 38 an image of the identification information 30, 30 'of correctly arranged in a clamp 12 first printed product 20 and second printed product 22nd is made and stored in electronic digital form in the memory 44 for the calibration image E.
  • the calibration procedure may be performed 1 is stopped, the transport device 10, prior to which the correct alignment of the first and the second printed product 22, the settings can be checked visually, and finely adjusted 22 in the respective clamp 12 and the image pickup apparatus 38th
  • the images recorded for the optoelectronic control can then be shifted in software within the calibration image until a maximum agreement is found. In this way it can be prevented that relative to the calibration image E slightly shifted, but correct printed products 20, 22 are interpreted as errors.
  • a larger image section is recorded for the opto-electronic control than the calibration image E.

Abstract

Jeweils ein eine Identifikationsinformation (30) tragendes erstes Produkt (20) und ein ebenfalls eine Identifikationsinformation (30') tragendes zweites Produkt (22) werden von einer Klammer (12) gemeinsam derart gehalten transportiert, dass das zweite Druckereiprodukt (22) das erste Druckereiprodukt (20) teilweise überlappt. Dadurch liegt die Identifikationsinformation (30) des ersten Druckereiprodukts (20) im Randabschnitt (26) und die Identifikationsinformation (30') des zweiten Druckereiprodukts (22) frei. Beim Vorbeibewegen an einer Kontrollstelle werden die Druckereiprodukte (22, 22) einer optisch-elektronischen Kontrolle unterzogen, bei welcher mit einem Bildaufnahmegerät (38) ein Bild der Identifikationsinformationen (30, 30') aufgenommen wird. Das aufgenommene Bild wird elektronisch verarbeitet und das Resultat der elektronischen Verarbeitung zu Steuersignalen weiterverarbeitet.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Kontrolle von klammertransportxerten flächigen Produkten.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kontrolle von mittels Klammer einer Transporteinrichtung transportierten flächigen Produkten, insbesondere Druckereiprodukten, gemäss Patentanspruch 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch 13.
Aus der EP 1 321 410 A sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Fördern von flächigen Produkten bekannt, bei welchem beziehungsweise welcher jeweils zwei oder mehr Produkte im Bereich ihrer vorlaufenden Kanten derart gemeinsam von Greifern eines Greiferförderers ergriffen werden, dass die Kanten wechselseitig voneinander beabstandet sind. In einem Uebergabebereich werden die Produkte an eine Wegfördereinrichtung derart übergeben, dass jedes Produkt, das zuvor übergebene Produkt höchstens teilweise überlappt, wobei die vorlaufenden Kanten der Produkte voneinander beabstandet sind. Dadurch sind die Produkte für die Weiterverarbeitung unmittelbar zugänglich. Ist ein Greifer des Greiferförderers nicht mit korrekter Anzahl von Produkten oder nicht richtigen Produkten bestückt, kann dies bei der Weiterverarbeitung zu Problemen führen, indem beispielsweise einer Weiterverarbeitungsstation nicht die korrekte Anzahl von Produkten oder falsche Produkte zugeführt werden.
Aus der EP 0 685 420 A ist ein Kontrollverfahren zur Anwendung bei der Herstellung von Druckprodukten bekannt, das bei Hochleistungs-Herstellungsverfahren von Druckprodukten durch Sammeln, Einstecken und/oder Zusammentragen, beispielsweise mit einer Trommel, anwendbar ist. Die entstehenden Produkte werden nach jeder Zugabe eines weiteren Bestandteils durch Aufnahme eines Bildes mit einem Bildaufnahmegerät und Vergleich des aufgenommenen Bildes mit einem entsprechenden gespeicherten Eichbild verglichen und die Vergleichsresultate zur Generierung von Steuersignalen, beispielsweise zur Ausschleusung fehlerhafter Produkte, oder von Alarmsignalen verwendet.
Weiter offenbart die EP 0 897 887 A ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Kontrolle der Dicke von kontinuierlich geförderten flächigen Gegenständen. In den Förderstrom der individuell geförderten Druckprodukte werden Kontrollelemente eingeführt und jedem Druckprodukt zugeordnet. Die Kontrollelemente bestehen aus einem Paar von Kontrollhebeln mit Klemmbacken, die mit einer Presskraft gegeneinander gedrückt werden und zwischen sich das Druckprodukt einklemmen. Durch dieses Klemmen miteinander interagierend durchlaufen Kontrollelement und Druckprodukt gemeinsam einen Kontrollbereich. In diesem Kontrollbereich wird zur quantitativen Registrierung der Interaktion zwischen Kontrollelement und Druckprodukt eine Bildaufnahme von je einer abzubildenden Kante der beiden Kontrollhebel und dem mit der Dicke des gepressten Druckprodukts variierenden Abstands zwischen diesen Kanten gemacht, aus welcher Bildaufnahme ein dem Abstand entsprechender Messwert ermittelt wird. Die Messung des abgebildeten Abstandes wird mit einem jedem Kontrollelement zugeordneten Sollbereich verglichen. Der Sollbereich ist ein vorgegebener Toleranzbereich, der mit einem Sollwert aus einer Eichmessung kombiniert wird, wobei die Eichmessung für das spezifische Kontrollelement und eine korrektes Produkt durchgeführt wird.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein
Verfahren zur Kontrolle von mittels Klammern einer Transporteinrichtung transportierten flächigen Produkten zu schaffen, welches auf produkteschonendeweise die
Kontrolle ermöglicht, ob jede der die Produkte transportierenden Klammer mit zwei korrekten Produkten richtig bestückt ist. Weiter ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.
Erfindungsgemäss werden ein eine Identifikationsinformation tragendes erstes Produkt und ein ebenfalls eine Identifikationsinformation tragendes zweites Produkt gemeinsam von einer Klammer einer Transporteinrichtung derart gemeinsam gehalten und transportiert, dass das zweite Produkt das erste Produkt teilweise überlappt und am ersten Produkt ein die Identifikationsinformation tragender Randabschnitt sowie die Identifikationsinformation des zweiten Produkts auf derselben Seite der Produkte frei liegen. Der jeweilige gemeinsame Transport zweier Produkte mit einer Klammer erlaubt, gegenüber dem individuellen Transport der Produkte, bei gleichem Arbeitstakt eine Verdoppelung der Transportkapazität oder bei gleicher Transportkapazität die Halbierung des Arbeitstakts bzw. der Geschwindigkeit, mit welcher Klammern bewegt werden, was zu einem äusserst ruhigen Lauf der Transporteinrichtung führt.
Zur Kontrolle, ob jede der Klammern mit einem . ersten Produkt und einem zweiten Produkt bestückt ist, werden die gemeinsam von einer Klammer gehaltenen Produkte beim Vorbeibewegen an einer Kontrollstelle einer optischelektronischen Kontrolle unterzogen. Dabei wird mit einem stationären Bildaufnahmegerät ein Bild der Identifikationsinformationen der beiden Produkte aufgenommen, das aufgenommene Bild elektronisch bearbeitet und das Resultat der elektronischen Verarbeitung zu Steuersignalen weiterverarbeitet .
Da das erfindungsgemässe Verfahren berührungslos arbeitet, ist die Beschädigungsgefahr der Produkte vermieden. Die optisch-elektronische Kontrolle erlaubt sehr hohe Verarbeitungsgeschwindigkeiten. Weiter sind die Kosten für die Kontrolle gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren tief, da die entsprechende Vorrichtung keine bewegten Teile aufweisen muss. Weiter erlaubt das erfindungsgemässe Verfahren die Kontrolle, ob jede der Klammern mit zwei korrekten Produkten bestückt ist, was eine zuverlässige korrekte Weiterverarbeitung bzw. Alarmierung und Ausschleusung falscher Produkte ermöglicht.
Die Erfindung wird anhand in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Es zeigen rein schematisch:
Fig. 1 in perspektivischer Draufsicht eine
Transporteinrichtung mit Klammern zum paarweisen Transportieren von Druckereiprodukten und eine
Kontrolleinrichtung zur optisch-elektronischen
Kontrolle der Druckereiprodukte;
Fig. 2 in Ansicht einen Ausschnitt aus einer Transporteinrichtung, deren Klammern die Druckereiprodukte in Hängelage transportieren, und einer Kontrolleinrichtung mit einem schräg zur Transporteinrichtung angeordneten Bildaufnahmegerät;
Fig. 3 in gleicher Darstellung wie Figur 2 einen Ausschnitt aus einer Transporteinrichtung, welche die Druckereiprodukte in schräg nach hinten verlaufender Lage transportiert und eine Kontrolleinrichtung mit einem Bildaufnahmegerät, welches rechtwinklig zur Transporteinrichtung bzw. rechtwinklig zur Hauptfläche der Druckereiprodukte angeordnet ist;
Fig. 4 vier aufeinander folgende Klammern der in Figur
2 gezeigten Ausführungsform der Transporteinrichtung mit unterschiedlichen
Fällen falscher Bestückung mit
Druckereiprodukten;
Fig. 5 weitere zwei Klammern der in Figur 2 gezeigten
Ausführungsform der Transporteinrichtung, wobei die eine Klammer fälschlicherweise mit vier und die andere korrekt mit zwei Druckereiprodukten bestückt ist; und
Fig. 6 in Ansicht eine stromabwärts der
Kontrolleinrichtung angeordnete Dickenmesseinrichtung zur Messung der Dicke der gemeinsam von jeweils einer Klammer transportierten Druckereiprodukten. Figur 1 zeigt einen Abschnitt einer Transporteinrichtung 10 mit Klammern 12, die in einem Abstand hintereinander an einem umlaufenden Förderorgan 14, beispielsweise einer in einem Führungskanal geführten Förderkette, angeordnet sind. Das Förderorgan 14 ist in Förderrichtung F mit einer Fördergeschwindigkeit v angetrieben. Das Maul 16 der Klammern 12 ist entgegen der Förderrichtung F nach hinten und bezüglich des horizontal verlaufenden Abschnitts der Transporteinrichtung 10 leicht schräg nach unten verlaufend angeordnet. Die beiden das Maul 16 bildenden Backen 18 der Klammer 12 halten ein erstes Druckereiprodukt 20 und ein zweites Druckereiprodukt 22 zwischen sich im Maul 16 eingeklemmt. Die in Förderrichtung F gesehen vorlaufenden Kanten 24, 24' des ersten bzw. zweiten Druckereiprodukts 20, 22 verlaufen zueinander wenigstens annähernd parallel und rechtwinklig zur Förderrichtung F. Die beiden Druckereiprodukte 20, 22 sind derart gemeinsam von der Klammer 12 gehalten, dass die vorlaufenden Kanten 24, 24' wechselseitig voneinander beabstandet sind, wobei die vorlaufende Kante 24 des ersten Druckereiprodukts 20 näher beim Grund 16' des Maules 16 angeordnet ist, als die vorlaufende Kante 24' des zweiten Druckereiprodukts 22.
Das in Förderrichtung F gesehen schuppenartig auf dem ersten Druckereiprodukt 20 aufliegende zweite Druckereiprodukt 22 überlappt das erste Druckereiprodukt 20 nur teilweise und lässt an diesem einen an die vorlaufende Kante 24 anschliessenden streifenförmigen Randabschnitt 26 der Breite B frei. Das erste Druckereiprodukt 20 weist in diesem Randabschnitt 26 in einem, in Förderrichtung F gesehen rechts aussen liegenden Informationsfeld 28 eine Identifikationsinformation 30 auf. Auch das zweite Druckereiprodukt 22 weist in seinem entsprechenden Randabschnitt 26, seitlich an gleicher
Stelle positioniert wie das Informationsfeld 28 , ein
Informationsfeld 28' mit ebenfalls einer Identifikationsinformation 30' auf.
Mit 32 ist ein Bildfeld strichpunktiert gekennzeichnet, innerhalb welchem die Informationsfelder 28 , 28' liegen und auf welches weiter unten näher einzugehen ist.
Bei einer Kontrollstelle 33 und seitlich der Bewegungsbahn der Klammern 12 und der mit ihnen transportierten Druckereiprodukte 20, 22 befindet sich ein Klammersensor 34, beispielsweise in Form einer Lichtschranke, welcher jeweils ein Triggersignal T erzeugt, wenn sich eine Klammer 12 in seinen Sensorbereich hineinbewegt.
Der Klammersensor 34 ist Teil einer optisch-elektronischen Kontrolleinrichtung 36, welche weiter ein Bildaufnahmegerät 38, vorzugsweise in Form einer Videokamera, und eine Verarbeitungseinheit 40 aufweist. Das Bildaufnahmegerät 38 ist mit der Verarbeitungseinheit 40 verbunden, welche ihrerseits Steuersignale S erzeugt, welche, wie mit gestrichelten Linien angedeutet, einer stromabwärts der Kontrolleinrichtung 36 angeordneten WeiterverarbeitungsStation 42 zugeführt werden.
In der in der Figur 1 gezeigten Position der mit ausgezogenen Linien dargestellten Klammer 12 befindet sich das Informationsfeld 28 des ersten Druckereiprodukts 20 im Sichtfeld des Bildaufnahmegeräts 38. Hat sich die Klammer 20 um die Breite B des Randabschnitts 26 in Förderrichtung F weiterbewegt, liegt das Informationsfeld 28' des zweiten Druckereiprodukts 22 im Sichtfeld des Bildaufnahmegeräts 38. Es ist auch möglich, das Bildaufnahmegerät 38 derart einzustellen, bzw. zu positionieren, dass in der gezeigten Position der Klammer 12 das Bildfeld 32 mit den Informationsfeldern 28 und 28' im Sichtfeld des Bildaufnahmegeräts 38 liegt.
Die Verarbeitungseinheit 40 weist einen Speicher 44 zur digitalen Speicherung eines Eichbildes E auf. Weiter ist in der Verarbeitungseinheit 40 eine elektronische Vergleichseinheit 46, beispielsweise in Form eines Mikroprozessors, vorhanden, welche dazu bestimmt ist, vom Bildaufnahmegerät 38 aufgenommene digitalisierte Bilder mit dem digitalen Eichbild E zu vergleichen. In Abhängigkeit von diesem Vergleich erzeugt die Weiterverarbeitungsstation 42 die Steuersignale S.
Wie aus der Figur 1 erkennbar ist, ist das Bildaufnahmegerät 38 annähernd rechtwinklig zur Hauptfläche der Druckereiprodukte 20, 22 gerichtet, welche durch das Maul 16 der Klammern 12 vorgegeben ist.
Bei der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform der Transporteinrichtung 10 sind die individuell steuerbaren
Klammern 12 wiederum hintereinander in einem Abstand am in
Förderrichtung F umlaufend angetriebenen Förderorgan 14 angeordnet. Im gezeigten Abschnitt der
Transporteinrichtung 10 sind die Mäuler 16 der Klammern 12 in Richtung gegen unten gerichtet, so dass die jeweils zwei von einer Klammer 12 gehaltenen Druckereiprodukte 20,
22 in Hängelage transportiert werden. Wie in Figur 1 gezeigt sind auch hier jeweils ein erstes Druckereiprodukt
20 und ein zweites Druckereiprodukt 22 gemeinsam von einer Klammer 12 derart gehalten, dass die Kanten 24, 24' wechselseitig voneinander beabstandet sind. In genau gleicher Weise wie in Figur 1 gezeigt weisen die beiden Druckereiprodukte 20, 22 je ein Informationsfeld 28, 28' mit einer Identifikationsinformation 30, 30' auf.
Der einzige Unterschied der Kontrolleinrichtung 36 der in der Figur 2 gezeigten Ausführungsform gegenüber jener gemäss Figur 1 besteht darin, dass das Bildaufnahmegerät
38 ebenfalls ausserhalb der Bewegungsbahn der Klammern 12 und Druckereiprodukte 20, 22, jedoch nun bezüglich der
Hauptfläche der Druckereiprodukte 20, 22 schräg in einem Winkel von ca. 45° angeordnet ist.
Figur 3 zeigt einen Abschnitt einer Transporteinriσhtung 10, die gleich ausgebildet ist wie jene gemäss Figur 2, wobei jedoch die Klammern 12 um ihre rechtwinklig zur Förderrichtung F verlaufende Schwenkachse derart verschwenkt gehalten sind, dass das Maul 16 der Klammern 12 gegenüber einer vertikalen um etwa 45° bezüglich der Förderrichtung F nach hinten und gegen unten gerichtet ist. Wie strichpunktiert angedeutet, kann auch bei dieser Schwenklage der Klammern 12 das Bildaufnahmegerät 38 gleich angeordnet sein, wie bei vertikal nach unten hängendem Transport der Druckereiprodukte 20, 22 gemäss Figur 2. Die schräg nach hinten gerichtete Schwenklage der Klammern 12 gemäss Figur 3 erlaubt jedoch auch, die Anordnung des Bildaufnahmegeräts 38 in vertikaler Richtung, wie dies in ausgezogenen Linien in der Figur 3 dargestellt ist.
Wie bei der Ausführungsform gemäss Figur 1 ist auch bei den Ausführungsformen gemäss Figuren 2 und 3 der
Klammersensor 34 derart positioniert, dass er ein Triggersignal T zu jenem Zeitpunkt abgibt, zu welchem sich das Informationsfeld 28 des ersten Druckereiprodukts 20 im Sichtfeld des Bildaufnahmegeräts 38 befindet.
Figur 4 zeigt die Backen 18 von vier Klammern 12 der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform der Transporteinrichtung 10, die mit Druckereiprodukten 20, 22 falsch bestückt sind. Die von links gesehen erste Klammer 12 ist mit einem ersten Druckereiprodukt 20 und einem zweiten Druckereiprodukt 22 in korrekter Lage bestückt. Beim strichpunktiert angedeuteten ersten Druckereiprodukt 20 handelt es sich jedoch um ein falsches Druckereiprodukt, welches im Bereich des Informationsfeldes 28 keine oder eine nicht zutreffende Identifikationsinformation 30 trägt. Beim "zweiten Druckereiprodukt 22 handelt es sich um ein korrektes Produkt mit der zutreffenden Identifikationsinformation 30'.
Auch die zweite Klammer 12 ist mit einem ersten Druckereiprodukt 20 und einem zweiten Druckereiprodukt 22 in richtiger Lage bestückt. Beim ersten Druckereiprodukt 20 handelt es sich um ein richtiges Produkt mit der zutreffenden Identifikationsinformation 30 im Informationsfeld 28, während es sich beim zweiten Druckereiprodukt 22 um ein falsches Produkt handelt, welches im Bereich des Informationsfeldes 28' keine oder eine falsche Identifikationsinformation 30' trägt.
Bei den falschen Druckereiprodukten 20, 22 kann es sich beispielsweise um unvollständige Druckereiprodukte handeln, bei welchen mindestens das äusserste Blatt fehlt. Weiter ist es denkbar, dass das in den beiden genannten Klammern 12 gestrichelt angedeutete erste bzw. zweite Druckereiprodukt 20, 22 fehlt und die betreffende Klammer 12 nur mit einem zweiten bzw. ersten Druckereiprodukt 22 bestückt ist. Die oben genannten falschen Bestückungen der Klammern 12 sind mittels der optisch-elektronischen Kontrolle erkennbar. Ist eine Klammer 12 nur mit einem einzigen Druckereiprodukt 20 oder 22 bestückt, kann dieses gegebenenfalls für die Weiterverarbeitung verwendet werden, es braucht dann nicht ausgeschleust zu werden.
Die in der Figur 4 von links dritte Klammer 12 ist in korrekter Art und Weise mit einem ersten Druckereiprodukt 20 und einem zweiten Druckereiprodukt 22 bestückt. Fälschlicherweise liegt jedoch am ersten Druckereiprodukt 20 auf seiner dem zweiten Druckereiprodukt 22 abgewandten Seite deckungsgleich ein drittes Druckereiprodukt 48 an, welches mittels der optisch-elektronischen Kontrolle alleine nicht erfasst wird.
Die vierte Klammer 12 ist ebenfalls mit einem ersten Druckereiprodukt 20 und einem zweiten Druckereiprodukt 22 in korrekter Lage bestückt, wobei jedoch am zweiten Druckereiprodukt 22 auf dessen dem ersten Druckereiprodukt 20 abgewandten Seite ein drittes Druckereiprodukt 48 deckungsgleich aufliegt. Sofern dieses dritte Druckereiprodukt 48 eine Identifikation trägt, die der Identifikationsinformation 30 ' des zweiten Druckereiprodukts 22 entspricht, ist mittels der optischelektronischen Kontrolle alleine die falsche Bestückung der Klammer 12 nicht erkennbar.
Ebenfalls nicht erkennbar ist die falsche Bestückung der in der Figur 5 links gezeigten Klammer 12 mit vier Druckereiprodukten. An dem ersten Druckereiprodukt 20 einerseits und am zweiten Druckereiprodukt 22 andererseits liegt je ein drittes Druckereiprodukt 48 bzw. viertes Druckereiprodukt 48' an. In diesem Fall wird mittels der optisch-elektronischen Kontrolle eine korrekte Bestückung festgestellt, sofern das vierte Druckereiprodukt 48' mit einer Identifikationsinformation versehen ist, welche der Identifikationsinformation 30' des zweiten Druckereiprodukts 22 entspricht.
Im Vergleich zu den falsch bestückten Klammern ist die in der Figur 5 rechts gezeigte Klammer 12 korrekt mit einem ersten Druckereiprodukt 20 und einem zweiten Druckereiprodukt 22 bestückt.
Um zusätzlich zur optisch-elektronischen Kontrolle zu überprüfen, ob eine der Klammern 12 mit mehr als zwei Druckereiprodukten 20, 22 bestückt ist, kann stromabwärts der Kontrollstelle 33 eine Vorrichtung 50 zur Kontrolle der Gesamtdicke der gemeinsam von einer Klammer 12 transportierten Druckereiprodukte 20, 22 und gegebenenfalls 48, 48' angeordnet sein. Eine zu diesem Zweck geeignete Vorrichtung zur Kontrolle der Dicke der gemeinsam transportierten Druckereiprodukte 20, 22 ist aus der EP 0 897 887 A bekannt. Bezüglich Aufbau und Funktionsweise dieser Vorrichtung 50 wird ausdrücklich auf die EP-Druckschrift verwiesen.
Figur 6 zeigt ein Abschnitt der Transporteinrichtung 10 mit drei Klammern 12, die in korrekter Art und Weise mit einem ersten Druckereiprodukt 20 und einem zweiten Druckereiprodukt 22 bestückt sind. Im gezeigten Abschnitt der Transporteinrichtung 10 befindet sich auch die Vorrichtung 50 zur Kontrolle der Dicke der gemeinsam von jeder Klammer 12 transportierten Druckereiprodukte 20, 22.
Die Vorrichtung weist eine Vielzahl von Kontrollelementen 52 auf, die am Umfang einer Kontrollscheibe 54 äquidistant angeordnet sind und im Wesentlichen aus je einem relativ zur Kontrollscheibe 54 stationären Kontrollhebel 56 und einem relativ zur Kontrollscheibe 54 um eine Schwenkachse 58 verschwenkbaren Kontrollhebel 60 bestehen. Beide Kontrollhebel 56, 60 weisen in ihren freien Endbereichen je eine Klemmbacke 62 auf, wobei die Klemmbacken 62 jedes Kontrollelements 52 gegeneinander gerichtet und für das Einklemmen der gemeinsam von einer Klammer 12 transportierten Druckereiprodukte 20, 22 aufeinander ausgerichtet sind.
Der schwenkbare Kontrollhebel 60 jedes Kontrollelements 52 ist in Richtung gegen den stationären Kontrollhebel 56 federbelastet. Ferner weist er eine Steuerrolle 64 auf, die beim Drehen der Kontrollscheibe 54 - dies geschieht synchron zur Bewegung der Klammern 12 der Transporteinrichtung 10 - auf einer stationären, nicht gezeigten Steuerkulisse abrollt. Dabei ist die Steuerkulisse derart ausgestaltet, dass der schwenkbare Kontrollhebel 60 gegen die Federkraft vom stationären Kontrollhebel 56 beabstandet gehalten wird, ausser in einem Kontrollbereich, in welchem das Kontrollelement 52 mit den von einer Klammer 12 gemeinsam transportierten Druckereiprodukten 20, 22 in Interaktion ist. In diesem Kontrollbereich rollt die Steuerrolle 14 nicht auf der entsprechenden Kulisse ab, sondern ist die Position des schwenkbaren Kontrollhebels 60 durch die Federkraft und durch die gesamte Dicke der zwischen den Klemmbacken 62 eingeklemmten Druckereiprodukte 20, 22 bestimmt.
Die Dicke der eingeklemmten Druckereiprodukte 20, 22 wird durch die Lage des schwenkbaren Kontrollhebels 60 bezüglich des stationären Kontrollhebels 56 bestimmt, beispielsweise durch optische Erfassung und elektronische Auswertung, wie dies aus der EP 0 897 887 A bekannt ist. Mittels der Vorrichtung 50 können Fehlbestückungen, wie sie beispielsweise in Figur 4 in der dritten und vierten Klammer 12 von links und in Figur 5 in der links gezeigten Klammer 12 dargestellt sind, erfasst werden. Die Vorrichtung 50 gibt ebenfalls Steuersignale an die Weiterverarbeitungsstation 42 ab, um die Fehlbestückungen bei der Weiterverarbeitung zu berücksichtigen.
Mit den in den Figuren 1 - 3 gezeigten Vorrichtungen kann die optisch-elektronische Kontrolle der gemeinsam von einer Klammer 12 transportierten ersten Druckereiprodukte 20 und zweiten Druckereiprodukte 22 wie folgt erfolgen. Erreicht jeweils eine Klammer 12 die Kontrollstelle 33, gibt der Klammersensor 34 ein Triggersignal T an die Verarbeitungseinheit 40 ab. Diese generiert und übermittelt an das Bildaufnahmegerät 38 einen Aufnahmebefehl, worauf das Bildaufnahmegerät 38 ein Bild von der Identifikationsinformation 30 des ersten Druckereiprodukts 20 aufnimmt. Mit einer von der Fördergeschwindigkeit v und dem Sollabstand B der vorlaufenden Kanten 24, 24' des ersten und zweiten Druckereiproduktes 20, 22 abhängigen Zeitverzögerung gibt die Verarbeitungseinheit 40 einen weiteren Äufnahmebefehl an das Bildaufnahmegerät 38 ab, welches dementsprechend ein Bild der Identifikationsinformation 30' des zweiten Druckereiprodukts 22 aufnimmt. Die vom Bildaufnahmegerät 38 jeweils unmittelbar an die Verarbeitungseinheit 40 übermittelten digitalisierten Bilder werden mittels der Vergleichseinheit 46 jeweils mit den Daten des Eichbildes E verglichen.
Fällt dieser Vergleich der Bilder der Identifikationsinformationen 30, 30' des ersten Druckereiprodukts 20 und zweiten Druckereiprodukts 22, mit dem Eichbild E positiv aus, wird ein entsprechendes Steuersignal S erzeugt und an die Weiterverarbeitungsstation 42 abgegeben. Auf dieses Steuersignal S kann jedoch verzichtet werden, falls die Weiterverarbeitungsstation 42 ein entsprechendes Signal S nur dann benötigt, wenn eine der Klammern 12 nicht korrekt bestückt ist.
Fällt jedoch der Vergleich zwischen den aufgenommenen Bildern und dem Eichbild E für eines der aufgenommenen Bilder oder für beide aufgenommenen Bilder negativ aus, wird ebenfalls ein entsprechendes Steuersignal S erzeugt und der Weiterverarbeitungsstation 42 zugeführt. Dieses Steuersignal S kann auch ein Alarmsignal sein, um beim Erkennen einer falsch bestückten Klammer 12 einen Alarm auszulösen. Bei der Weiterverarbeitungsstation 42 kann es sich beispielsweise um eine Ausschleusstation handeln, um die nicht korrekt mit Druckereiprodukten 20, 22 bestückten Klammern 12 zu öffnen und diese Druckereiprodukte aus dem Förderstrom herauszulösen.
Die genannte Betriebsart der Kontrolleinrichtung 36 ist insbesondere dann geeignet, wenn . identische Druckereiprodukte 20, 22 mit gleicher Identifikationsinformationen 30, 30" transportiert werden. Mit diesem Betriebsmodus ist auch feststellbar, ob es sich beim ersten und/oder zweiten Druckereiprodukt 20, 22 um ein richtiges oder um ein falsches Druckereiprodukt handelt .
Wie weiter oben bereits beschrieben ist es auch .möglich, das Bildaufnahmegerät 38 derart auszurüsten bzw. anzuordnen, dass sie ein Bild des gesamten Bildfelds 32 mit den Identifikationsinformationen 30, 30' des ersten Druckereiprodukts 20 und des zweiten Druckereiprodukts 22 aufnehmen kann. In diesem Fall gibt die Verarbeitungseinheit 40 auf ein Triggersignal T hin jeweils einen einzigen Aufnahmebefehl an das Bildaufnahmegerät 38 ab. Das vom Bildfeld 42 aufgenommene Bild wird wiederum auf elektronischem Wege mittels der Vergleichseinheit 46 mit einem entsprechenden digital gespeicherten Eichbild E verglichen und in Abhängigkeit vom Resultat des Vergleichs die Kontrolleinrichtung 36 ein entsprechendes Steuersignal S erzeugt und an die Weiterverarbeitungsstatiori 42 weiterleitet.
Dieser Modus eignet sich sowohl für den Fall, dass jeweils ein erstes Druckereiprodukt 20 und ein zweites Druckereiprodukt 22 mit gleicher Identifikationsinformation 30, 30' von einer Klammer 12 gehalten transportiert werden sollten, als auch für den Fall, dass das erste Druckereiprodukt 20 und das zweite Druckereiprodukt 22 unterschiedliche
Identifikationsinformationen 30, 30' aufweisen.
Selbstverständlich ist es auch denkbar, den Klammersensor 34 stromaufwärts der Kontrollstelle anzuordnen. In diesem Fall erzeugt die Verarbeitungseinheit 40 auf Triggerimpulse T hin entsprechend verzögert die Aufnahmebefehle für das Bildaufnahmegerät 38.
In einem weiteren Betriebsmodus ist es möglich, die optisch-elektronische Kontrolle derart durchzuführen, dass das Bildaufnahmegerät 38 fortlaufend Bilder aufnimmt und die entsprechenden Bilddaten an die Verarbeitungseinheit 40 weiterleitet. Erhält diese ein Triggersignal T. gibt sie . - in Abhängigkeit von der Fördergeschwindigkeit v und dem Sollabstand B zwischen den vorlaufenden Kanten 24, 24' des ersten und des zweiten Druckereiprodukts 20, 22 - ein erstes Zeitfenster und danach ein zweites Zeitfenster frei, innerhalb welchen die Vergleichseinheit 46 die aufgenommenen Bilder mit dem Eichbild E vergleicht. Entspricht innerhalb des ersten und des zweiten Zeitintervalls je ein aufgenommenes Bild dem Eichbild E, ist die betreffende Klammer 12 korrekt bestückt. Andernfalls ist eine Falschbestückung gegeben. Auch hier erzeugt die Verarbeitungseinheit 40 in Abhängigkeit vom Resultat der elektronischen Verarbeitung ein entsprechendes Steuersignal und gibt dieses an die Weiterverarbeitungsstation 42 weiter.
Dieser Betriebsmodus eignet sich insbesondere, wenn erste und zweite Druckereiprodukte 20, 22 mit gleicher Identifikationsinformation 30, 30' zu transportieren sind und die Geschwindigkeit v, mit welcher sich die Klammern 12 bewegen unterschiedlich sein kann. Dies kann beispielsweise dann der Fall sein, wenn die Klammern 12 nicht an einem angetriebenen Förderorgan 14 befestigt sind, sondern beispielsweise an Wagen oder Schlitten angeordnet sind, welche sich frei entlang einer Bahn, beispielsweise mit Gefälle, bewegen.
Wird das Bildaufnahmegerät 38 derart ausgestattet bzw. positioniert, dass es ein Bild des gesamten Bildfeldes 32 mit den Identifikationsinformationen 30, 30' des ersten Druckereiprodukts 20 und zweiten Druckereiprodukts 22 aufnehmen kann, gibt in einem weiteren Betriebsmodus die Verarbeitungseinheit 40 auf ein Triggersignal T hin ein Zeitintervall frei, wonach in der Vergleichseinheit 46 kontrolliert wird, ob eines der in diesem Zeitintervall aufgenommenen Bilder mit dem Eichbild E übereinstimmt. Dieser Betriebsmodus ist insbesondere dann geeignet, wenn wie im vorgängigen Beispiel gezeigt, mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten aufeinander folgender Klammern 12 gerechnet werden muss. Weiter eignet er sich auch dann, wenn die Identifikationsinformation 30, 30' des ersten Druckereiprodukts 20 und des zweiten Druckereiprodukts 22 unterschiedlich sind.
Je nach Art der Weiterverarbeitungsstation 42 werden die Steuersignale S unterschiedlich verwendet. Handelt es sich beispielsweise um eine Stapeleinrichtung, können die Steuersignale S dazu verwendet werden, Stapel mit einer bestimmten Anzahl von Druckereiprodukten 20, 22 zu bilden. In diesem Fall werden Klammern 12, die mit falschen Druckereiprodukten 20, 22 bestückt sind, beim Vorbeibewegen an der Weiterverarbeitungsstation 42 nicht geöffnet. Dies kann ebenfalls dann der Fall sein, wenn eine Klammer nur mit einem einzigen Druckereiprodukt bestückt ist, während zur Vervollständigung des Stapels noch zwei Druckereiprodukte 20, 22 benötigt werden.
Es ist auch denkbar, den Klammersensor 34 derart anzuordnen und auszubilden, dass er nicht das
Hineinbewegen einer Klammer 12, sondern das . Hineinbewegen eines Druckereiprodukts 20, 22 in den Sensorbereich erfasst. In diesem Fall werden die nicht mit wenigstens einem Druckereiprodukt 20, 22 bestückte Klammern 12 bei der optisch-elektronischen Kontrolle nicht berücksichtigt.
Der Eichvorgang wird mit derselben Anordnung wie die optisch-elektronische Kontrolle durchgeführt. Sie besteht im Wesentlichen darin, dass mittels des Bildaufnahmegeräts 38 ein Bild der Identifikationsinformation 30, 30' von korrekt in einer Klammer 12 angeordnetem ersten Druckereiprodukt 20 und zweiten Druckereiprodukt 22 gemacht und in elektronisch digitaler Form im Speicher 44 für das Eichbild E abgespeichert wird. Der Eichvorgang kann bei gestoppter Transporteinrichtung 10 durchgeführt1 werden, wobei vorgängig die korrekte Anordnung des ersten und zweiten Druckereiprodukts 22, 22 in der betreffenden Klammer 12 und die Einstellungen am Bildaufnahmegerät 38 visuell kontrolliert und feinjustiert werden können. Es ist jedoch auch möglich, den Eichvorgang während des Laufs vorzunehmen; in diesem Fall ist es auf einfache Art und Weise möglich, im Betriebsmodus, in welchem von den Identifikationsinformationen 30, 30' jedes der Druckereiprodukte 20, 22 ein eigenes Bild aufgenommen wird, den Zeitverzug zwischen der Aufnahme des ersten Bildes und des zweiten Bildes einzustellen.
Von Vorteil ist es, wenn für das Eichbild E ein grosserer Ausschnitt aufgenommen wird, als später für die Durchführung der optisch-elektronischen Kontrolle. Für den Bildvergleich können dann die für die optischelektronische Kontrolle aufgenommenen Bilder innerhalb des Eichbildes softwaremässig verschoben werden, bis eine maximale Uebereinstimmung gefunden wird. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass relativ zum Eichbild E leicht verschobene, jedoch korrekte Druckereiprodukte 20, 22 als Fehler interpretiert werden. Dasselbe gilt auch im umgekehrten Fall, bei welchem für die optischelektronische Kontrolle ein grosserer Bildausschnitt aufgenommen wird, als das Eichbild E.
Insbesondere für die Kontrolle des Transports von
Zeitungen, Zeitschriften oder dergleichen, bei welchen die ersten und zweiten Druckereiprodukte 20, 22 gleich bedruckt sind, wird mit Vorteil ein Ausschnitt des Drucks auf den Druckereiprodukten 20, 22 als Identifikationsinformation 30, 30' verwendet.
In den Ausführungsbeispielen ist die Kontrolle von mittels Klammern 12 paarweise transportierten Druckereiprodukten 20, 22 beschrieben worden. Das erfindungsgemässe Verfahren und die erfindungsgemässe Vorrichtung eignen sich jedoch auch für die Kontrolle anderer flächiger Produkte, die paarweise mittels Klammern transportiert werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Kontrolle von mittels Klammern einer Transporteinrichtung transportierten flächigen Produkten, insbesondere Druckereiprodukten, bei dem jeweils ein eine Identifikationsinformation (30) tragendes erstes Produkt (20) und ein ebenfalls eine Identifikationsinformation (30') tragendes zweites Produkt (22) derart von einer Klammer (12) gemeinsam gehalten in einer Förderrichtung (F) transportiert werden, dass das zweite Produkt (22) das erste Produkt (20) teilweise überlappt und am ersten Produkt (20) ein die Identifikationsinformation (30) tragender Randabschnitt (26) und die Identifikationsinformation (301) des zweiten Produkts (22) frei liegen, das von der Klammer (12) gehaltene erste und zweite Produkt (20,22), beim Vorbeibewegen an einer Kontrollstelle (33) , einer optischelektronischen Kontrolle unterzogen werden, bei welcher mit einem stationären Bildaufnahmegerät (38) ein Bild der Identifikationsinformationen (30, 30') des ersten und des zweiten Produkts (20, 22) aufgenommen wird, das aufgenommene Bild elektronisch verarbeitet wird und das Resultat der elektronischen Verarbeitung zu Steuersignalen (S) für die Weiterverarbeitung (42) weiterverarbeitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme des Bildes jeweils auf Grund eines Triggersignals (T) ausgelöst wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein einziges gemeinsames Bild von den Identifikationsinformationen (30, 30') des ersten und des zweiten Produkts (20, 22) aufgenommen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils von der Identifikationsinformation (30) des ersten Produkts (20) und von der Identifikationsinformation (30') des zweiten Produkts (22) ein eigenes Bild aufgenommen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass bei der elektronischen Verarbeitung jedes der aufgenommenen Bilder mit einem digital vorgegebenen oder in einem Eichvorgang aufgenommenen und gespeicherten Eichbild (E) verglichen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nacheinander Bilder aufgenommen werden und bei der elektronischen Verarbeitung, durch Vergleich der aufgenommenen Bilder mit einem digital vorgegebenen oder in einem Eichvorgang aufgenommenen und gespeicherten Eichbild (E) , überprüft wird, ob eines der in einem von einem Triggersignal (T) abhängigen Zeitfenster aufgenommenen Bilder dem Eichbild (E) entspricht, wobei das Eichbild (E) die Identifikationsinformationen (30, 30') des ersten und des zweiten Produktes (20, 22) beinhaltet.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nacheinander Bilder aufgenommen werden und bei der elektronischen Verarbeitung, durch Vergleich der aufgenommenen Bilder mit einem digital vorgegebenen oder in einem Eichvorgang aufgenommenen und gespeicherten Eichbild (E) , überprüft wird, ob jeweils eines der in von einem Triggersignal (T) abhängigen ersten und zweiten Zeitfenster aufgenommenen Bilder dem Eichbild (E) entspricht, wobei die Identifikationsinformationen (30, 30') des ersten und des zweiten Produktes (20, 22) identisch sind und das Eichbild (E) diese Identifikationsinformation (30, 30') beinhaltet.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Triggersignal (T) von einem Klammersensor (34) erzeugt wird, wenn sich eine Klammer (12) oder ein Produkt (20,22) an ihm vorbei bewegt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Produkt (20) und das zweite Produkt (22) derart in einem Maul (16) der betreffenden Klammer (12) gehalten werden, dass eine, vorzugsweise rechtwinklig zur Förderrichtung (F) verlaufende Kante (24) des ersten Produktes (20) tiefer im Maul (16) angeordnet ist als eine, wenigstens annähernd parallel zur Kante (24) des ersten Produkts (20) verlaufende, entsprechende Kante (24') des zweiten Produkts (22), und dass das zweite Produkt (22) die Identifikationsinformation (30') in einem an seine Kante (24') angrenzenden Randabschnitt trägt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vielzahl von Klammern (12) an einem in Förderrichtung (F) umlaufend angetriebenen Zugorgan (14) in einem Abstand hintereinander angeordnet sind, und mittels der optisch-elektronischen Kontrolle überprüft wird, ob jede der Klammern (12) mit einem ersten und einem zweiten Produkt (20, 22) bestückt ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die von einer Klammer (12) gehaltenen Produkte (20, 22) zusätzlich zur optisch-elektronischen Kontrolle einer Dickenmessung (50) unterzogen werden, um festzustellen, ob Klammern (12) mit mehr als einem ersten und einem zweiten Produkt (20, 22) bestückt sind.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Produkte (20, 22) Druckereiprodukte sind und als Identifikationsinformation (30, 30') ein Ausschnitt der Drucks auf den Druckereiprodukten verwendet wird.
13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12, mit einer Transporteinrichtung (10) mit in einer Förderrichtung (F) angetriebenen Klammern (12) , die dazu bestimmt sind, jeweils ein eine Identifikationsinformation (30) tragendes erstes Produkt (20) und ein ebenfalls eine Identifikationsinformation (20 ') tragendes zweites Produkt (22) derart gemeinsam gehalten zu transportieren, dass das zweite Produkt (22) das erste Produkt (20) teilweise überlappt und am ersten Produkt (20) ein die Identifikationsinformation (30) tragender Randabschnitt (26) und die Identifikationsinformation (30 ') des zweiten Produkts (22) frei liegen, einem bei einer Kontrollstelle (33) angeordneten stationären Bildaufnahmegerät (38), das dazu bestimmt ist, ein Bild der Identifikationsinformationen (30, 30') des ersten und des zweiten Produkts (20, 22) aufzunehmen, und das mit einer Verarbeitungseinheit (40) mit einem Speicher (44) verbunden ist, welche die aufgenommenen Bilder einer elektronischen Verarbeitung unterzieht und in Abhängigkeit vom Resultat der Verarbeitung Steuersignale (S) für eine Weiterverarbeitungsstation (42) erzeugt.
PCT/CH2006/000260 2005-07-29 2006-05-16 Verfahren und vorrichtung zur kontrolle von klammertransportierten flächigen produkten WO2007012206A1 (de)

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