WO2006122516A1 - Flügelzellenpumpe - Google Patents

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WO2006122516A1
WO2006122516A1 PCT/DE2006/000704 DE2006000704W WO2006122516A1 WO 2006122516 A1 WO2006122516 A1 WO 2006122516A1 DE 2006000704 W DE2006000704 W DE 2006000704W WO 2006122516 A1 WO2006122516 A1 WO 2006122516A1
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rotor
bore
flattening
oil supply
radial
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PCT/DE2006/000704
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Inventor
Werner Dunker
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Ixetic Hückeswagen Gmbh
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    • F04C29/00—Component parts, details or accessories of pumps or pumping installations, not provided for in groups F04C18/00 - F04C28/00
    • F04C29/02—Lubrication; Lubricant separation
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    • F04C18/3441—Rotary-piston pumps specially adapted for elastic fluids having the characteristics covered by two or more of groups F04C18/02, F04C18/08, F04C18/22, F04C18/24, F04C18/48, or having the characteristics covered by one of these groups together with some other type of movement between co-operating members having the movement defined in group F04C18/08 or F04C18/22 and relative reciprocation between the co-operating members with vanes reciprocating with respect to the inner member the inner and outer member being in contact along one line or continuous surface substantially parallel to the axis of rotation
    • F04C18/3442—Rotary-piston pumps specially adapted for elastic fluids having the characteristics covered by two or more of groups F04C18/02, F04C18/08, F04C18/22, F04C18/24, F04C18/48, or having the characteristics covered by one of these groups together with some other type of movement between co-operating members having the movement defined in group F04C18/08 or F04C18/22 and relative reciprocation between the co-operating members with vanes reciprocating with respect to the inner member the inner and outer member being in contact along one line or continuous surface substantially parallel to the axis of rotation the surfaces of the inner and outer member, forming the inlet and outlet opening
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    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
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    • F04C2220/00—Application
    • F04C2220/10—Vacuum
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    • F04C25/00—Adaptations of pumps for special use of pumps for elastic fluids
    • F04C25/02—Adaptations of pumps for special use of pumps for elastic fluids for producing high vacuum

Definitions

  • the invention relates to a vane pump, in particular a vacuum vane pump for brake booster systems in motor vehicles, with a housing, a rotor and at least one wing, wherein the rotor is mounted with a rotor bearing portion in the housing and the housing in the storage area has, for example, a radial oil supply opening.
  • Such vane pumps are known.
  • a radial transverse bore is mounted in the rotor bearing portion, which brings the oil supply opening with a bearing pocket, which is opposite to the oil supply port in combination.
  • the radial transverse bore in the rotor will establish an oil connection, which may lead to the oil throughput of a vacuum pump being too high.
  • the transverse bore can only be produced reliably with not too small transverse bores (for example at least 3 mm in diameter).
  • a vane pump in particular vane vacuum pump for brake booster systems in motor vehicles, with a housing, a rotor and at least one wing, wherein the rotor is mounted with a rotor bearing portion in the housing and the housing in the storage area has an example radial oil supply opening, according to the invention
  • Rotor bearing portion in the region of the oil supply port of the housing has a flattened secant in the cut or a bore in the secant direction or a radial blind bore, which is connected to a second, angularly offset radial blind bore, or has a radial countersink.
  • a vane pump is preferred in which the housing in the rotor bearing has an axially extending bearing pocket, which brought about the flattening in the rotor bearing section or the bore in secant or the second angularly offset radial blind bore or radial Ansenkbohrung with the oil supply port in combination can be.
  • a vane pump according to the invention is characterized in that the flattening can be formed as a rectangular notch or notch with a V-shaped cross-section or a notch with a semicircular cross-section. This has the advantage that over the size and shape of the notch, the dosage of the amount of oil from the oil supply port to the storage bag can be determined without manufacturing problematic dimensions such as very fine holes are needed.
  • a vane pump is preferred in which at least one second flattening can be arranged at any angle offset to the first on the circumference of the rotor.
  • This has the advantage that you can additionally arrange any second additional oil supply at any rotational angle distance to the first and is not dependent on the 180 degree offset oil supply over the prior art. The oil supply can thus be optimally adjusted to the corresponding desired blocking positions in the rotor.
  • a vane pump is preferred in which the rotor has a vent hole which intersects the flattening or the bore in the secant direction or the radial blind bore or the radial countersink hole.
  • Another vane pump according to the invention is characterized in that the flattening can be finished sintered in a sintering rotor or ready injected in a plastic rotor. This has the advantage that without additional holes or thin-walled cores in the corresponding molds to be attached to a cylinder body flattening is very easy to produce in the original molding process.
  • a vane-cell pump is preferred in which, instead of the at least second flattening on the rotor, at least one second feed opening for the oil in the housing is supplied in the housing. Bigen angular offset can be arranged to the first oil supply opening. This has the advantage that once again additional lubrication can be introduced into the bearing pocket via the second oil feed line as soon as the second oil feed opening can be connected to the bearing pocket via the flattening.
  • a vane pump is preferred in which the flattening or the radial countersink hole connects the oil supply opening in the housing and the bearing pocket in the housing in the axial direction.
  • the oil supply opening and the bearing pocket are arranged in different axial regions of the housing and can be connected to one another via an axial wide flattening or a correspondingly axially wide countersink bore. This has the advantage that, if necessary, the rotation angle for the oil supply can be severely limited.
  • FIG. 1 shows a housing part of a vane cell pump according to the invention.
  • FIG. 2 shows a rotor of a vane cell pump according to the invention.
  • Figure 3 shows the assembly of the rotor and the housing part of a vane pump according to the invention.
  • FIG. 4 shows a rotor cross-section with at least two radial, blind bores connected to one another.
  • FIG. 5 shows a cross section through a rotor with a secant bore.
  • FIG. 6 shows the cross section through a rotor with a radial counterbore.
  • Figure 7 shows in cross-section a rotor with a radial countersink, which connects axially separate oil supply line and bearing groove.
  • Figure 8 shows an angularly extending in the rotor oil supply line, which is also connected only once per revolution with the bearing pocket.
  • 1 shows a cup-shaped housing component 1 is shown in three dimensions.
  • the pot-shaped housing component 1 has a bearing portion region 3, in which the rotor is mounted.
  • a lubricating oil supply port 5 is arranged within the bearing portion portion 3, within the bearing portion portion 3, a lubricating oil supply port 5 is arranged.
  • an axially extending bearing pocket 7 is arranged by a certain angular range relative to the oil supply opening 5, which supplies the rotating here in the bearing rotor with lubricating oil and ensures the supply of oil into the pump room.
  • FIG. 2 shows the rotor 9 according to the invention.
  • the rotor 9 has a large cylindrical portion 11 with a slot 13 in which a wing, not shown here, is rotationally driven by the rotor.
  • the rotor 9 furthermore has a smaller-diameter bearing section region 15, which is rotatably mounted in the housing bearing section region 3.
  • a flattened secant in the slot 17 is arranged, in which a vent hole 19 opens. It can be seen in FIG. 2b that the venting bore 19 opens onto the end face 21 of the rotor bearing section 15. Through the vent hole 19, the flattening 17 can be connected to the atmospheric pressure of the crankcase of an internal combustion engine.
  • the rotor 9 is arranged in the housing part 1, so that the function of the flattening 17 is clearly visible.
  • the flattening 17 connects the oil feed opening 5 with the bearing pocket 7, so that the bearing pocket 7 can be supplied with lubricating oil once per revolution via the oil feed opening 5 in this angular position.
  • the duration of the oil supply and thus the dosage of the amount of oil can be made.
  • the vent hole 19 ensures that the residual vacuum in the vacuum pump does not continue to suck lubricating oil through the bearing pocket 7 in the pump, but that degrades the vacuum through the vent 19.
  • an oil overfilling is avoided at standstill and ensures accurate oil dosage during rotation of the rotor on the dimensioning of the flattening 17.
  • FIGS. 4 to 8 further illustrate ways of realizing an oil feed into the lubricating oil groove of the rotor only once per revolution.
  • FIG. 4 shows a cut rotor 22 in a cut housing part 20.
  • the housing 20 opens an oil supply line 24, wherein the direction of oil flow is represented by an arrow 26.
  • the blind bore 30 can be connected to a lubricating oil groove 34 via a right-angled blind bore 36.
  • Figure 4 shows that even by the arrangement of two angularly offset blind holes in the rotor, an oil supply can be limited to one revolution of the rotor. The dosage of the amount of lubricating oil can be realized through the diameter of the holes.
  • FIG. 5 shows a further possibility of an oil supply that can be realized once per revolution.
  • a secantially guided bore 42 is arranged, which connects a opening in a housing part 44 lubricating oil line 46 with a Schmierölnut 48.
  • the oil dose can be determined by the diameter of the bore 42.
  • a countersink bore 52 is introduced, which connects a lubricating oil bore 54 within a housing 56 with a lubricating oil groove 58.
  • the dimensioning of the oil supply takes place, for example, over the diameter of the countersink bore 52.
  • FIG 7 a connection between an oil supply hole 64 and a Schmierölnut 68 is shown in the axial direction.
  • a rotor 60 has a countersink bore 62, which connects an oil feed bore 64 within a housing 66 with a lubricating oil groove 68.
  • the Schmierölnut 68 and the ⁇ lzu Siliconbohrung 64 are here separated in the axial direction by a web 70 from each other and are connected only once per revolution through the Ansenkbohrung 62.
  • About the dosage of the oil supply by the dimensioning of the countersink 62 has already been spoken in the previous descriptions.
  • FIG. 8 shows a further possibility of oil supply once per revolution.
  • the oil supply line is arranged here axially as a bore 80 in a rotor 82 and opens into a radial blind bore 84.
  • the radial blind bore 84 opens into a lubricating oil groove 86 of a housing portion 88.
  • the oil dosage over the dimension of the bore 84 can be realized.
  • the duration of the oil supply over a certain range of angles can be influenced, as can be seen in Figure 8a. Either the angular range in which the supply line 84 is connected to the Schmierölnut 86, determined by the width of the Schmierölnut 86 in the direction of rotation or by an additional counterbore 90 at the mouth of the lubricating oil bore 84.
  • the intermittent lubrication of a vacuum pump is based on the idea of a passage and a blocking position.
  • the design is realized as a continuous transverse bore in the rotor with an oil supply 2x per revolution.
  • this design is only possible with reliable cross-bores (at least 3 mm in diameter).
  • the idea of the invention is to replace the transverse bore, which is shown continuously in the rotor in the prior art, for example by a lateral flattening on the rotor. For transverse sintered rotors, this lateral flattening may be completely sintered. Due to the flattening, the oil supply can be reduced to once per revolution.
  • the supplied amount of oil is controlled by the size of the flattening or the dimensioning of the other possibilities by means of special holes, as described above. If an oil quantity supplied once per revolution is too small, the feed is to be distributed flexibly around the circumference of the bearing and thus also possible several times. With the flexible distribution can be optimally responded to the locked positions of the rotor, with blocking position means that an oil supply from the engine to the pump room is not possible (should be at standstill of the internal combustion engine the case). Thus, the amount of residual oil in the pump can be reduced to a low volume.
  • the selectively mounted position of the blocking position can be reacted to the position of the wing, for example, when turning off the vacuum pump and thus to the oil distribution on the wing at a standstill, so when restarting the wing is not overloaded by displacing too large an amount of oil.

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Abstract

Vakuumflügelzellenpumpe, insbesondere für Bremskraftverstärkersysteme in Kraftfahrzeugen, mit einem Gehäuse, einem Rotor und mindestens einem Flügel, wobei der Rotor mit einem Rotorlagerabschnitt im Gehäuse gelagert ist und das Gehäuse im Lagerbereich eine beispielsweise Ölzufuhröffnung aufweist.

Description

Flügelzellenpumpe
Die Erfindung betrifft eine Flügelzellenpumpe, insbesondere eine Vakuumflügelzellenpumpe für Bremskraftverstärkersysteme in Kraftfahrzeugen, mit einem Gehäuse, einem Rotor und mindestens einem Flügel, wobei der Rotor mit einem Rotorlagerabschnitt im Gehäuse gelagert ist und das Gehäuse im Lagerbereich eine beispielsweise radiale Ölzufuhröffnung aufweist.
Derartige Flügelzellenpumpen sind bekannt. Dabei wird im Rotorlagerabschnitt eine radiale Querbohrung angebracht, welche die Ölzufuhröffnung mit einer Lagertasche, welche der Ölzufuhröffnung gegenüber liegt, in Verbindung bringt. Dadurch wird zweimal pro Umdrehung, also nach 180 Grad, die radiale Querbohrung im Rotor eine Ölverbindung herstellen, was dazu führen kann, dass der Öldurchsatz einer Vakuumpumpe zu hoch ist. Das führt zu dem Nachteil, dass die in der Pumpe befindliche Restölmenge zu hoch wird. Die Querbohrung ist aus Fertigungsgründen prozesssicher nur mit nicht zu kleinen Querbohrungen (beispielsweise mindestens 3 mm Durchmesser) herstellbar.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Flügelzellenpumpe darzustellen, die diese Nachteile nicht aufweist.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Flügelzellenpumpe, insbesondere Flügelzellenvakuumpumpe für Bremskraftverstärkersysteme in Kraftfahrzeugen, mit einem Gehäuse, einem Rotor und mindestens einem Flügel, wobei der Rotor mit einem Rotorlagerabschnitt im Gehäuse gelagert ist und das Gehäuse im Lagerbereich eine beispielsweise radiale Ölzufuhröffnung aufweist, wobei erfindungsgemäß der Rotorlagerabschnitt im Bereich der Ölzufuhröffnung des Gehäuses einen in Sekantenrichtung abgeflachten Einschnitt oder eine Bohrung in Sekantenrichtung oder eine radiale Sackbohrung, die mit einer zweiten, winklig versetzten radialen Sackbohrung verbunden ist, oder eine radiale Ansenkbohrung aufweist. Das hat den Vorteil, dass nur einmal pro Umdrehung über die Abflachung oder die vorher genannten Bohrungen die radiale Ölzufuhrleitung mit einer Lagertasche im Gehäuse im Rotorlagerbereich verbunden und somit die Lagertasche mit Öl gefüllt wird und weiterhin eine Ölzufuhr in die Pumpe gewährleistet ist. Daher wird auch eine Flügelzellenpumpe bevorzugt, bei welcher das Gehäuse im Bereich der Rotorlagerung eine axial verlaufende Lagertasche aufweist, welche über die Abflachung im Rotorlagerabschnitt oder die Bohrung in Sekantenrichtung oder die zweite, winklig versetzte radiale Sackbohrung oder die radiale Ansenkbohrung mit der Ölzufuhröffnung in Verbindung gebracht werden kann.
Eine erfindungsgemäße Flügelzellenpumpe zeichnet sich dadurch aus, dass die Abflachung als Rechteckkerbe oder Kerbe mit V-Querschnitt oder Kerbe mit Halbkreisquerschnitt ausgebildet sein kann. Das hat den Vorteil, dass über Größe und Form der Kerbe die Dosierung der Ölmenge von der Ölzufuhröffnung zur Lagertasche bestimmt werden kann, ohne dass fertigungstechnisch problematische Dimensionen wie sehr feine Bohrungen benötigt werden.
Weiterhin wird eine Flügelzellenpumpe bevorzugt, bei welcher mindestens eine zweite Abflachung im beliebigen Winkelversatz zur ersten am Umfang des Rotors angeordnet sein kann. Das hat den Vorteil, dass man eine beliebige zweite zusätzliche Ölzufuhr in einem beliebigen Drehwinkelabstand zur ersten zusätzlich anordnen kann und nicht gegenüber dem Stand der Technik auf die 180 Grad versetzte Ölzufuhr angewiesen ist. Die Ölzufuhr kann damit optimal auf die entsprechend gewünschten Sperrstellungen im Rotor eingestellt werden.
Auch wird eine Flügelzellenpumpe bevorzugt, bei welcher der Rotor eine Belüftungsbohrung aufweist, welche die Abflachung oder die Bohrung in Sekantenrichtung oder die radiale Sackbohrung oder die radiale Ansenkbohrung anschneidet. Damit kann im Stillstand der Vakuumpumpe, wenn keine Ölzufuhr mehr benötigt wird, der Unterdruck der Vakuumpumpe abgebaut werden und damit verhindert werden, dass durch den Restunterdruck der stillstehenden Vakuumpumpe noch zusätzliches, überflüssiges Öl in die Vakuumpumpe gesaugt wird.
Eine weitere erfindungsgemäße Flügelzellenpumpe zeichnet sich dadurch aus, dass die Abflachung in einem Sinterrotor fertig gesintert oder in einem Kunststoffrotor fertig eingespritzt werden kann. Das hat den Vorteil, dass ohne zusätzliche Bohrungen oder dünnwandige Kerne in den entsprechenden Formwerkzeugen eine an einem Zylinderkörper anzubringende Abflachung sehr einfach im Urformverfahren herstellbar ist.
Weiterhin wird eine Flügelzellenpumpe bevorzugt, bei welcher statt der mindestens zweiten Abflachung am Rotor mindestens eine zweite Zufuhröffnung für das Öl im Gehäuse im belie- bigen Winkelversatz zur ersten Ölzufuhröffnung angeordnet sein kann. Das hat den Vorteil, dass über die zweite Ölzufuhrleitung ebenfalls noch mal eine zusätzliche Schmierung in die Lagertasche eingebracht werden kann, sobald die zweite Ölzufuhröffnung über die Abflachung mit der Lagertasche verbindbar ist.
Weiterhin wird eine Flügelzellenpumpe bevorzugt, bei welcher die Abflachung oder die radiale Ansenkbohrung die Ölzufuhröffnung im Gehäuse und die Lagertasche im Gehäuse in axialer Richtung verbindet. Das wird dadurch realisiert, dass die Ölzufuhröffnung und die Lagertasche in unterschiedlichen axialen Bereichen des Gehäuses angeordnet sind und über eine a- xial breite Abflachung oder eine entsprechend axial breite Ansenkungbohrung miteinander verbunden werden können. Das hat den Vorteil, dass gegebenenfalls der Drehwinkel für die Ölzufuhr stark eingeschränkt werden kann.
Die Erfindung wird nun anhand der Figuren beschrieben.
Figur 1 zeigt einen Gehäuseteil einer erfindungsgemäßen Flügelzellenpumpe.
Figur 2 zeigt einen Rotor einer erfindungsgemäßen Flügelzellenpumpe.
Figur 3 zeigt den Zusammenbau von Rotor und dem Gehäuseteil einer erfindungsgemäßen Flügelzellenpumpe.
Figur 4 zeigt einen Rotorquerschnitt mit mindestens zwei radialen, miteinander verbundenen Sackbohrungen.
Figur 5 zeigt einen Querschnitt durch einen Rotor mit einer sekantial verlaufenden Bohrung.
Figur 6 zeigt den Querschnitt durch einen Rotor mit einer radialen Ansenkungbohrung.
Figur 7 zeigt im Querschnitt einen Rotor mit einer radialen Ansenkbohrung, welche axial voneinander getrennte Ölzufuhrleitung und Lagernut verbindet.
Figur 8 zeigt eine winklig im Rotor verlaufende Ölzufuhrleitung, welche auch nur einmal pro Umdrehung mit der Lagertasche verbunden wird. In Figur 1 ist ein topfförmiges Gehäusebauteil 1 dreidimensional dargestellt. Das topfförmige Gehäusebauteil 1 besitzt einen Lagerabschnittsbereich 3, in welchem der Rotor gelagert wird. Innerhalb des Lagerabschnittbereichs 3 ist eine Schmierölzufuhröffnung 5 angeordnet. Weiterhin ist um einen gewissen Winkelbereich gegenüber der Ölzufuhröffnung 5 eine axial verlaufende Lagertasche 7 angeordnet, welche den hier im Lager drehenden Rotor mit Schmieröl versorgt und die Ölzufuhr in den Pumpenraum sicherstellt.
In Figur 2 ist der erfindungsgemäße Rotor 9 dargestellt. Der Rotor 9 weist einen großen zylindrischen Teil 11 mit einem Schlitz 13 auf, in welchem ein hier nicht dargestellter Flügel durch den Rotor drehangetrieben wird. Der Rotor 9 weist weiterhin einen durchmesserkleineren Lagerabschnittsbereich 15 auf, welcher in dem Gehäuselagerabschnittsbereich 3 drehbar gelagert ist. In dem Rotorlagerabschnitt 15 ist ein in Sekantenrichtung abgeflachter Einschnitt 17 angeordnet, in welchen eine Entlüftungsbohrung 19 einmündet. In Figur 2b ist zu erkennen, dass die Entlüftungsbohrung 19 auf der Abschlussfläche 21 des Rotorlagerabschnitts 15 mündet. Durch die Entlüftungsbohrung 19 kann die Abflachung 17 mit dem Atmosphärendruck des Kurbelgehäuses eines Verbrennungsmotors verbunden werden.
In der Figur 3 ist der Rotor 9 im Gehäuseteil 1 angeordnet, so dass die Funktion der Abflachung 17 gut zu erkennen ist. Die Abflachung 17 verbindet in dieser Position die Ölzufuhröffnung 5 mit der Lagertasche 7, so dass über die Ölzufuhröffnung 5 in dieser Winkelposition die Lagertasche 7 einmal pro Umdrehung mit Schmieröl versorgt werden kann. Über die Größe und Dimensionierung der Abflachung 17 bzw. über deren Winkelausdehnung oder Länge kann die Zeitdauer der Ölzufuhr und damit die Dosierung der Ölmenge vorgenommen werden. Im Stillstand der Vakuumpumpe sorgt dann die Entlüftungsbohrung 19 dafür, dass das Restvakuum in der Vakuumpumpe nicht weiterhin Schmieröl über die Lagertasche 7 in die Pumpe saugt, sondern dass sich das Vakuum über die Entlüftungsöffnung 19 abbaut. Somit wird eine Ölüberbefüllung bei Stillstand vermieden und eine genaue Öldosierung bei Rotation des Rotors über die Dimensionierung der Abflachung 17 gewährleistet.
In den Figuren 4 bis 8 sind weiterhin Möglichkeiten dargestellt, eine Ölzufuhr in die Schmierölnut des Rotors nur einmal pro Umdrehung zu realisieren.
In Figur 4 ist in einem geschnittenen Gehäuseteil 20 ein geschnittener Rotor 22 dargestellt. In das Gehäuse 20 mündet eine Ölzufuhrleitung 24, wobei die Ölflussrichtung durch einen Pfeil 26 dargestellt wird. Über eine radiale Sackbohrung 30, welche in einer radialen Sackbohrung 32 mündet, welche winklig zu der Sackbohrung 30 angebracht ist, wird eine Verbindung zu einer Schmierölnut 28 dargestellt. Ebenso kann über eine rechtwinklige Sackbohrung 36 die Sackbohrung 30 mit einer Schmierölnut 34 verbunden werden. Prinzipiell zeigt die Figur 4, dass auch durch die Anordnung von zwei winklig versetzten Sackbohrungen im Rotor eine Öl- zufuhr auf eine Umdrehung des Rotors beschränkt werden kann. Die Dosierung der Schmierölmenge kann über den Durchmesser der Bohrungen realisiert werden.
In Figur 5 ist eine weitere Möglichkeit einer einmal pro Umdrehung realisierbaren Ölzufuhr dargestellt. In einem Rotor 40 ist eine sekantial geführte Bohrung 42 angeordnet, welche eine in einem Gehäuseteil 44 mündende Schmierölleitung 46 mit einer Schmierölnut 48 verbindet. Auch hier kann die Öldosis durch den Durchmesser der Bohrung 42 bestimmt werden.
In Figur 6 ist in einem Rotor 50 eine Ansenkbohrung 52 eingebracht, welche eine Schmierölbohrung 54 innerhalb eines Gehäuses 56 mit einer Schmierölnut 58 verbindet. Hier erfolgt die Dimensionierung der Ölzufuhr beispielsweise über den Durchmesser der Ansenkbohrung 52.
In Figur 7 wird eine Verbindung zwischen einer Ölzuführbohrung 64 und einer Schmierölnut 68 in axialer Richtung dargestellt. Ein Rotor 60 weist hier wiederum eine Ansenkbohrung 62 auf, welche eine Ölzuführbohrung 64 innerhalb eines Gehäuses 66 mit einer Schmierölnut 68 verbindet. Die Schmierölnut 68 und die Ölzuführbohrung 64 sind hier in axialer Richtung durch einen Steg 70 voneinander getrennt und werden nur einmal pro Umdrehung durch die Ansenkbohrung 62 verbunden. Über die Dosierung der Ölzufuhr durch die Dimensionierung der Ansenkung 62 ist schon in den vorigen Beschreibungen gesprochen worden.
In Figur 8 ist eine weitere Möglichkeit einer Ölzufuhr einmal pro Umdrehung dargestellt. Die Ölzufuhrleitung ist hier axial als Bohrung 80 in einem Rotor 82 angeordnet und mündet in eine radiale Sackbohrung 84. Die radiale Sackbohrung 84 mündet in eine Schmierölnut 86 eines Gehäuseabschnittes 88. Auch hier kann die Öldosierung über die Dimension der Bohrung 84 realisiert werden. Weiterhin kann die Dauer der Ölzufuhr über einen gewissen Winkelbereich beeinflusst werden, wie in Figur 8a zu erkennen ist. Entweder wird der Winkelbereich, in welchem die Zufuhrleitung 84 mit der Schmierölnut 86 verbunden ist, durch die Breite der Schmierölnut 86 in Drehrichtung oder durch eine zusätzliche Ansenkung 90 an der Mündung der Schmierölbohrung 84 bestimmt. Die intermittierende Schmierung einer Vakuumpumpe geht von der Idee einer Durchgangsund einer Sperrstellung aus. Im Stand der Technik ist die Auslegung als durchgehende Querbohrung im Rotor mit einer Ölversorgung 2x pro Umdrehung realisiert. Diese Auslegung ist aus Fertigungsgründen prozesssicher nur mit nicht zu kleinen Querbohrungen (mindestens 3 mm Durchmesser) möglich. Die Erfindungsidee ist, die Querbohrung, die durchgängig im Rotor im Stand der Technik dargestellt ist, beispielsweise durch eine seitliche Abflachung am Rotor zu ersetzten. Bei quergesinterten Rotoren ist diese seitliche Abflachung evtl. fertig gesintert beziehbar. Durch die Abflachung kann die Ölzufuhr auf einmal pro Umdrehung reduziert werden. Die zugeführte Menge an Öl wird durch die Größe der Abflachung oder die Dimensionierung der anderen Möglichkeiten mittels besonderer Bohrungen, wie vorab beschrieben, gesteuert. Sollte eine einmal pro Umdrehung zugeführte Ölmenge zu gering sein, ist die Zuführung flexibel am Umfang des Lagers zu verteilen und somit auch mehrfach möglich. Mit der flexiblen Verteilung kann optimal auf die Sperrstellungen des Rotors reagiert werden, wobei Sperrstellung bedeutet, dass eine Ölzufuhr vom Motor zum Pumpenraum nicht möglich ist (soll im Stillstand des Verbrennungsmotors der Fall sein). Damit kann die Restölmenge in der Pumpe auf ein geringes Volumen reduziert werden. Mit der gezielt angebrachten Position der Sperrstellung kann auch auf die Position des Flügels beispielsweise beim Abstellen der Vakuumpumpe und damit auf die Ölverteilung am Flügel bei Stillstand reagiert werden, damit beim Neustart der Flügel nicht durch Verdrängen einer zu großen Ölmenge überlastet wird.
Bezugszeichenliste
1. Topfförmiges Gehäusebauteil der Vakuumpumpe
3. Lagerabschnittsbereich des Gehäuses
5. Schmierölzufuhröffnung
7. Lagertasche im Gehäuse
9. Rotor
11. Großer zylindrischer Teil des Rotors
13. Rotorschlitz
15. Durchmesserkleinerer Lagerabschnittsbereich des Rotors
17. Abgeflachter Einschnitt
19. Entlüftungsbohrung
21. Abschlussfläche des Rotorlagerabschnitts 15
20. Querschnitt durch Gehäuseteil
22. Querschnitt durch Rotor
24. Ölzufuhrleitung
26. Pfeil für Ölflussrichtung
30. Radiale Sackbohrung
32. Zweite radiale Sackbohrung
28. Schmierölnut
36. Rechtwinklige Sackbohrung
34. Schmierölnut
40. Rotor
42. Sekantialgeführte Bohrung
44. Gehäuseteil
46. Schmierölleitung
48. Schmierölnut
50. Rotor
52. Ansenkbohrung
54. Schmierölbohrung
56. Gehäuse
58. Schmierölnut
64. Ölzufuhrbohrung 68. Schmierölnut
60. Rotor
62. Ansenkbohrung
66. Gehäuse
70. Steg
80. Ölzufuhrbohrung
82. Rotor
84. Radiale Sackbohrung
86. Schmierölnut
88. Gehäuseabschnitt

Claims

Patentansprüche
1. Flügelzellenpumpe, insbesondere Vakuumflügelzellenpumpe für Bremskraftverstärkersysteme in Kraftfahrzeugen, mit einem Gehäuse (1 ,20,44,56,66,88), einem Rotor (9,22,40,50,60,82) und mindestens einem Flügel, wobei der Rotor (9,22,40,- 50,60,82) mit einem Rotorlagerabschnitt (15) im Gehäuse (1 ,20,44,56,66,88) gelagert ist und das Gehäuse (1 ,20,44,56,66,88) im Lagerbereich (3) eine beispielsweise radiale Ölzufuhröffnung (5,26,46,54,64,80) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotorlagerabschnitt (15) im Bereich der Ölzufuhröffnung einen in Sekantenrichtung abgeflachten Einschnitt (17) oder eine Bohrung (42) in Sekantenrichtung oder eine radiale Ansenkbohrung (52,62) oder eine radiale Sackbohrung (30), die mit einer zweiten, winklig versetzten radialen Sackbohrung (32,36) verbunden ist, aufweist.
2. Flügelzellenpumpe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (1,20,44,56,66,88) im Bereich der Rotorlagerung (3) eine axial verlaufende Lagertasche (7,28,34,48,58,68,86) aufweist, welche über die Abflachung (17) im Rotorlagerabschnitt (15) oder über die Bohrung (42) in Sekantenrichtung oder über die zweite, winklig versetzte radiale Sackbohrung (32,34) oder über die radiale Ansenkbohrung (52,62) mit der Ölzufuhröffnung in Verbindung gebracht werden kann.
3. Flügelzellenpumpe nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abflachung (17) als Rechteckkerbe oder Kerbe mit v-förmigem Querschnitt oder Kerbe mit halbkreisförmigem Querschnitt ausgebildet sein kann.
4. Flügelzellenpumpe nach Anspruch 1 bis Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine zweite Abflachung im beliebigen Winkelversatz zur ersten Abflachung (17) am Umfang des Lagers (15) angeordnet sein kann.
5. Flügelzellenpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (11) eine Belüftungsbohrung (19) aufweist, welche die Ab- flachung (17) oder die Bohrung (42) in Sekantenrichtung oder die radiale Sackbohrung (30,32,34) oder die radiale Ansenkbohrung (52,62) anschneidet.
6. Flügelzellenpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abflachung (17) in einem Sinterrotor fertig gesintert oder in einem Kunststoffrotor fertig eingespritzt ist.
7. Flügelzellenpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpe statt mindestens einer zweiten Abflachung am Rotor (11) mindestens eine zweite Ölzufuhröffnung im beliebigen Winkelversatz zur ersten Ölzufuhröffnung (5) im Gehäuse (1) aufweist.
8. Flügelzellenpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abflachung oder die radiale Ansenkbohrung (62) die Ölzufuhröffnung (64) und die Lagertasche (68) in axialer Richtung verbindet, indem die Abflachung bzw. die radiale Ansenkbohrung (62) eine entsprechend große axiale Ausdehnung besitzt und die Ölzufuhröffnung (64) und die Lagertasche (68) in unterschiedlichen axialen Bereichen angeordnet sind.
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