WO2006103304A2 - Método para la fabricación de un material complejo textil y material complejo textil resultante - Google Patents

Método para la fabricación de un material complejo textil y material complejo textil resultante Download PDF

Info

Publication number
WO2006103304A2
WO2006103304A2 PCT/ES2006/000076 ES2006000076W WO2006103304A2 WO 2006103304 A2 WO2006103304 A2 WO 2006103304A2 ES 2006000076 W ES2006000076 W ES 2006000076W WO 2006103304 A2 WO2006103304 A2 WO 2006103304A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
complex
textile
manufacture
layers
narrow
Prior art date
Application number
PCT/ES2006/000076
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2006103304A3 (es
Inventor
Joaquim Salas Duran
Original Assignee
Graficas De Llinars S.L.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Graficas De Llinars S.L. filed Critical Graficas De Llinars S.L.
Publication of WO2006103304A2 publication Critical patent/WO2006103304A2/es
Publication of WO2006103304A3 publication Critical patent/WO2006103304A3/es

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/32—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyolefins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B27/08—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/02—Physical, chemical or physicochemical properties
    • B32B7/027—Thermal properties

Definitions

  • the present invention relates to a method for the manufacture of a complex textile material, including in it the material obtained, in terms of its constitution and configuration, which will preferably be of a flat or tubular type, and its special use in the packaging of food products, highlighting among them the fruit and vegetable products.
  • the melting temperature of the sheet material is higher than that of the lattice material, it is the circumstance that in order to make a correct weld, this second must be completely melted, so that it loses practically all its mechanical resistance that On the other hand, it is necessary to support the weight of the product.
  • the melting temperature of the laminar material is lower than that of the lattice material, the first must be melted to make a correct weld and as a consequence there are very marked wrinkles on its surface, when there are no perforations, therefore suffering a important degradation of its surface appearance and, of course, also of its mechanical resistance.
  • the invention has adopted the solution of constituting the materials to be welded according to a complex structure, in which on the one hand the welding is allowed and, at the same time, on the other hand there is a mechanical resistance independent of the welding temperature.
  • the method for the manufacture of a textile complex material object of the present invention comprises the following operational phases: a.- a multilayer material is produced, formed by superimposed layers consisting of various thermoplastic polymers, in which, at less, one of the outer layers consists of thermoplastic polymers with melting temperatures between 80 and 11O 0 C, while at least one intermediate layer consists of a thermoplastic polymer with melting temperature between 110 and 16O 0 C , b.- the multilayer material in a laminar form is subjected to a longitudinal cutting operation to the continuous one in the form of narrow tapes, c- said narrow tapes are subjected to a longitudinal stretching with heat input at a temperature between 50 and 15O 0 C and d.
  • a characteristic of the method of the invention is that the constituent material of at least one of the two external layers has a melting temperature between 80 and 11O 0 C, while at least one of the intermediate layers has a melting temperature comprised between 110 and 16O 0 C.
  • the textile complex material obtained with the method of the invention consists of a flexible material formed by cross-linking narrow ribbons obtained by cutting a multilayer material in which at least one of the External layers is fuse between 80 and 11O 0 C, while, also at least, an intermediate layer is fuse between 110 and 16O 0 C.
  • Another characteristic of the invention lies in the fact that the textile complex material obtained finds application in the attainment of weldable sheets, without loss of resistance in the welded areas, destined to the making of sacks, bags, closing covers and the like
  • Figure 1 represents, schematically, the flat embodiment of the first phase of the method of the invention in a case of minimal constitution of the material multilayer complex that is reduced to be formed by only three layers that, for the sake of understanding have been drawn separated in parallel planes.
  • Figure 2 represents, schematically, the realization of the second phase of the method of the invention, according to which the three-layer of the previous figure, located to the left of the drawing, is cut longitudinally into narrow ribbons, located to the right of the drawing, which constitute a complex textile material.
  • Figure 3 represents, schematically, the realization of the third phase of the method of the invention, according to which the narrow tapes are subjected to hot stretching.
  • Figure 4 represents, schematically, the realization of the fourth phase of the method of the invention, according to which the narrow tapes are processed in a conventional apparatus that determines that they are interwoven with each other to obtain a flexible laminar textile product of flattened or tubular configuration .
  • Figure 5 represents, schematically and analogously to that of Figure 1, a narrow tape of complex material obtained in the phase of Figure 2 and formed in the phase of Figure 3.
  • Figure 6 represents, schematically, a possibility of heat-bonding of a crosslinked sheet of textile complex material of the invention with another sheet of the same characteristics.
  • Figure 7 represents, schematically, the case in which a reticular sheet of textile complex material of the invention is heat sealed with a sheet of other characteristics.
  • Figure 1 illustrates, according to the first phase of the method, a complex multilayer material 1, corresponding to a fragment of a multilayer sheet of flat or tubular configuration, which is constituted by the intimate superposition of three layers, although the drawings show they have represented separated according to three parallel planes, of which the layers 2A and 2C are external, while the layer 2B is internal.
  • the layers 2A and 2C are external
  • the layer 2B is internal.
  • the inner layer 2B may consist of more than one.
  • Said multilayer material in general, is mainly obtained by coextrusion of the various layers and blowing, according to conventional technique. However, other possibilities of flat coextrusion and rolling are not ruled out.
  • This flexible multilayer complex material can have a thickness of between 50 and 100 microns and a width between 100 and 1000 mm.
  • At least one of the outer layers 2A and 2C is constituted by a thermoplastic polymeric material that has a melting point comprised between 80 and 11O 0 C, although preferably the two layers 2A and 2C will be equal to each other.
  • thermoplastic polymeric material in this case of the outer layers 2A and 2C will be chosen from one of the group comprising linear low density polyethylene (LLDPE), low density polyethylene (LDPE) and metallocene (mPE), whether considered isolated or in their possible combinations.
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • LDPE low density polyethylene
  • mPE metallocene
  • the internal layer (s) comprised between the two external layers, such as, at least, the internal layer 2B, are constituted, at least one of them, by a thermoplastic polymeric material. which has a melting point between 110 and significantly higher than that used for the outer layers 2A and 2C 16O 0 C, choosing as material for at least one of them, high density polyethylene (HDPE), medium density polyethylene ( MDPE) and polypropylene (PP), be considered in isolation or in their possible combinations.
  • HDPE high density polyethylene
  • MDPE medium density polyethylene
  • PP polypropylene
  • Figure 2 shows, in the left part of it, a fragment of the multilayer material 1 of the invention, corresponding to Figure 1, in which the three layers 2A, 2B and 2C have been confused in a single body and The cutting paths to be followed thereon with the dashed lines 3 have been signaled with the purpose of forming it into a plurality of narrow belts 4, as illustrated in the right part of the same figure 2, which corresponds to the Second phase of the method.
  • Figure 3 illustrates the third phase of the method of the invention, according to which the narrow belts 4 are subjected to a longitudinal stretching process, which transform them into narrow stretched belts 5 in a ratio between 1: 3 to 1: 8 , by heat input 6, either by contact with a hot surface or by passage through a hot air tunnel, at a temperature between 50 and 150 0 C.
  • FIG 4 corresponding to the fourth phase of the method of the invention, the processing of the narrow stretched belts 5 is illustrated in a very schematic way.
  • installations 6 that allow the interlacing of those to form laminar bodies of flat or tubular configuration, such installations being able to consist of one of those that allow to obtain a flat fabric, a knitted fabric, a non-woven fabric, etc. flat or tubular configuration, among which those organized as a reticular structure 7 are preferred.
  • ribbons 5 schematically represented in Figure 5, which constitute the resulting reticular structure 7 according to any texture and configuration, be it flat or tubular, are composed of three layers 2A, 2B and 2C of knitted thermoplastic polymers of different melting and, specifically, with a lower melting point the polymers of the outer layers 2A and 2C with respect to the melting point of the inner layer 2B.
  • the aforementioned reticular structure 7 has improved properties for its thermal welding connection, which are due to the fact that, by applying pressure and heat on the material, it is achieved that the polymer of the outer layers 2A and 2C reach the melting temperature , while the polymer of the inner layer 2B, which has a higher melting temperature, remains unchanged.
  • this second one can also be a multilayer material, approximately matching the melting temperatures of the outer layers 2A and 2C of the lattice material 7 with that of the corresponding outer layer of the multilayer sheet material that is in contact, the remaining layers of this sheet material having significantly higher melting points.
  • the reticular material 7 of the invention it is possible to obtain packages in which the preparation and closing of the same is done by heat welding between polymers of the same family, without the inherent inconvenience of the loss of properties due to the total fusion of its components. Therefore, it will be possible to obtain packages in which the weight ratio of the packaged product / container weight is much greater, which provides the following advantages:
  • the textile complex material object of the present invention makes it possible to obtain more efficient packaging from an ecological and sustainability point of view and more in line with the requirements of the European legislation on packaging waste and packaging.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Wrappers (AREA)

Abstract

El presente método para la fabricación de un material complejo textil comprende una fase de obtención de un material complejo multicapa, en el que, al menos, una de las dos capas externas está constituida por un termoplástico de punto de fusión entre 80 y 110°C, mientras que, también al menos, una de las capas internas consiste en un termoplástico de punto de fusión entre 110 y 160°C, siguiendo a continuación una segunda fase de cortado longitudinal del material multicapa en estrechas cintas que, en una tercera fase, sufren un estiraje en caliente, para, en una cuarta fase, ser procesadas convencionalmente para conseguir el entrelazado de las mismas.

Description

MÉTODO PARA LA FABRICACIÓN DE UN MATERIAL COMPLEJO TEXTIL Y MATERIAL COMPLEJO TEXTIL RESULTANTE
D E S C R I P C I Ó N
La presente invención se refiere a un método para Ia fabricación de un material complejo textil, incluyendo en Ia misma el material obtenido, en cuanto a, su constitución y configuración, que será preferentemente de tipo reticular sea plana o tubular, y a su especial utilización en el envasado de productos alimenticios, destacando entre ellos los productos hortofrutícolas.
Es conocido y ampliamente aplicada Ia utilización de materiales reticulares flexibles, como por ejemplo las mallas tejidas, extruidas o de tela no tejida, para Ia confección de envases para los productos antes citados. Estos envases pueden haber sido preconfeccionados en operaciones previas y equipos distintos a los de llenado, pesado y cerrado, o bien, pueden confeccionarse en el mismo equipo que realiza el llenado, cerrado o sellado y, eventualmente, Ia adición de información diversa (marcas, calidades, origen, peso, etc.) impresa directamente sobre una lámina conformadora del propio envase o fijada al mismo, o bien, una etiqueta adherida al envase.
En el precedente sentido existen diversos registros de propiedad industrial, tanto del propio solicitante como de otros titulares, en los que se describen envases y procedimientos para su obtención según los criterios descritos anteriormente. La mayoría de los citados envases están habitualmente constituidos en base a un material reticular flexible del tipo de malla combinada con materiales laminares, también flexibles, del tipo de film o lámina de polímeros termoplásticos.
Asimismo, de forma también habitual, se realizan las uniones entre ambos componentes, malla y lámina o film, mediante termosoldaduras, habiéndose mostrado este procedimiento como el más eficiente para unir a estos dos tipos de materiales. También es conocida y ampliamente utilizada Ia aplicación de grapas metálicas, para el cierre por sus extremos de materiales reticulares tubulares del tipo de malla tubular tejida o extruida, para conformar un cuerpo de envase de una longitud y diámetro determinados y, eventualmente, Ia sujeción de un soporte para Ia información impresa del tipo de etiqueta, banderola o cinta.
Los sistemas de unión y cierre precedentemente expuestos presentan una serie de inconvenientes y limitaciones como son las que se exponen seguidamente. En el primer caso, cuando se trata de uniones de un material reticular con un material laminar mediante termosoldadura, existe el grave problema de Ia necesidad de tener que igualar las temperaturas de fusión o soldadura de los diversos materiales que intervienen en Ia unión. Incluso en el caso de que se puedan igualar dichas temperaturas, siempre habrá uno de los dos materiales que quedará afectado perdiendo en mayor o menor grado alguna de sus propiedades (resistencia mecánica, planitud, homogeneidad, etc.) debido a las diferencias de textura y grosor existentes entre ellos.
En el supuesto en el que Ia temperatura de fusión del material laminar sea más alta que Ia del material reticular, se de Ia circunstancia de que para realizar una correcta soldadura hay que fundir completamente este segundo, con Io que pierde prácticamente toda su resistencia mecánica que, por otra parte, es necesaria para soportar el peso del producto.
Si por el contrario, Ia temperatura de fusión del material laminar es inferior a Ia del material reticular, hay que fundir el primero para realizar una correcta soldadura y como consecuencia aparecen arrugas muy marcadas en su superficie, cuando no hay perforaciones, sufriendo por tanto una importante degradación de su aspecto superficial y, por supuesto, también de su resistencia mecánica.
En el segundo caso, de cierres de material reticular mediante grapas metálicas, es evidente que el uso de materiales tan distintos para Ia confección de un envase y además unidos solidariamente, supone una limitación importante cuando se plantea Ia posible recogida selectiva para el posterior reciclaje o valorización energética del envase. Así resulta evidente que, para eliminar el uso de grapas metálicas como cierre de los envases, no existe otra alternativa que Ia descrita anteriormente de unir Ia malla, con una o varias bandas, por medio de soldadura.
Como resultado de los inconvenientes apuntados anteriormente en el uso de Ia termosoldadura para unir malla con malla o malla con banda de film, Ia situación actual de dicho tipo de envases para productos hortofrutícolas es que, o bien tienen una limitación baja en el peso del producto que pueden contener, como consecuencia de Ia pérdida de propiedades mecánicas ya descrita, o es necesario utilizar mallas y bandas gruesas para poder soportar pesos de cierta importancia como 4 ó 5 kg. En algunos casos, también se recurre al uso de materiales poliméricos como el PET (poliéster) que tiene una temperatura de fusión (2700C) mucho más alta que Ia de las poliolefinas, pero que, al no pertenecer a Ia misma familia química, presenta los mismos problemas de selección y reciclaje que las grapas metálicas.
A Ia vista de tales inconvenientes, resulta evidente que sería de desear disponer de un material que permitiese Ia confección de envases en los que Ia confección y el cierre de los mismos se llevara a cabo por termosoldadura, y de modo que ésta no diese lugar a pérdidas de propiedades debidas a Ia fusión de los componentes y permitiera que Ia relación peso de producto envasado/peso del envase fuese mucho mayor, aportando con ello una presumible serie de ventajas.
Atendiendo a cuanto se pretende en el párrafo anterior, Ia invención ha adoptado Ia solución de constituir los materiales a termosoldar según una estructura compleja, en Ia que por una parte se permite Ia termosoldadura y, al propio tiempo, por otra parte se dispone de una resistencia mecánica independiente de Ia temperatura de soldadura.
De acuerdo con Ia precedente solución se ha desarrollado el método para Ia fabricación de un material complejo textil objeto de Ia presente invención, el cual, partiendo de procesos convencionales de coextrusión, comprende las siguientes fases operativas: a.- se produce un material multicapa, formado por capas superpuestas constituidas por polímeros termoplásticos diversos, en el que, al menos, una de las capas externas está constituida por polímeros termoplásticos con temperaturas de fusión comprendidas entre 80 y 11O0C, mientras que, al menos, una capa intermedia está constituida por un polímero termoplástico con temperatura de fusión comprendida entre 110 y 16O0C, b.- se somete el material multicapa en forma laminar a una operación de cortado longitudinal a Ia continua en forma de estrechas cintas, c- se someten dichas estrechas cintas a un estiraje longitudinal con aportación de calor a temperatura comprendida entre 50 y 15O0C y d.~ se procesan dichas estrechas cintas, como si se tratara de hilos, en instalaciones capaces de realizar el entrelazado de las mismas para obtener un producto laminar flexible de configuración plana o tubular. Una característica del método de Ia invención consiste en que el material constituyente de al menos una de las dos capas externas presenta una temperatura de fusión comprendida entre 80 y 11O0C, mientras que al menos una de las capas intermedias presenta una temperatura de fusión comprendida entre 110 y 16O0C.
Otra característica de Ia invención estriba en el hecho de que el material complejo textil obtenido con el método de Ia invención constituido por un material flexible conformado por entrecruzado de estrechas cintas obtenidas por corte de un material multicapa en el que, al menos, una de las capas extemas es fusible entre 80 y 11O0C, mientras que, también al menos, una capa intermedia es fusible entre 110 y 16O0C.
Y, finalmente, otra característica de Ia invención radica en el hecho de que el material complejo textil obtenido encuentra aplicación en Ia consecución de láminas soldables, sin pérdida de resistencia en las zonas soldadas, destinadas a Ia confección de sacos, bolsas, cubiertas de cierre y similares.
Otras características del método y el material complejo textil de Ia invención se detallarán a Io largo de Ia descripción que del objeto de Ia invención se realiza seguidamente, haciendo referencia a los dibujos ilustrativos que se acompañan. En los dibujos:
Figura 1, representa, esquemáticamente, Ia realización plana de Ia primera fase del método de Ia invención en un caso de constitución mínima del material complejo multicapa que queda reducido a estar formado por solo tres capas que, en aras a Ia comprensión se han dibujado separadas en planos paralelos.
Figura 2, representa, esquemáticamente, Ia realización de Ia segunda fase del método de Ia invención, según Ia cual Ia tricapa de Ia figura anterior, situada a Ia izquierda del dibujo, se corta longitudinalmente en estrechas cintas, situadas a Ia derecha del dibujo, que constituyen un material complejo textil.
Figura 3, representa, esquemáticamente, Ia realización de Ia tercera fase del método de Ia invención, según Ia cual se someten las estrechas cintas a un estiraje en caliente. Figura 4, representa, esquemáticamente, Ia realización de Ia cuarta fase del método de Ia invención, según Ia cual las estrechas cintas se procesan en un aparato convencional que determina que sean entrelazadas entre sí para obtener un producto textil laminar flexible de configuración aplanada o tubular.
Figura 5, representa, esquemáticamente y en forma análoga a Ia de Ia figura 1 , una estrecha cinta de material complejo de las obtenidas en Ia fase de Ia figura 2 y conformadas en Ia fase de Ia figura 3.
Figura 6, representa, esquemáticamente, una posibilidad de unión por termosoldadura de una lámina reticulada de material complejo textil de Ia invención con otra lámina de iguales características. Figura 7, representa, esquemáticamente, el caso en que se termosuelda una lámina reticular de material complejo textil de Ia invención con una lámina de otras características.
En Ia figura 1 se ilustra, según Ia primera fase del método, un material complejo multicapa 1 , correspondiente a un fragmento de una lámina multicapa de configuración plana o tubular, que está constituida por Ia superposición íntima de tres capas, aunque en los dibujos se han representado separadas según tres planos paralelos, de las cuales las capas 2A y 2C son externas, mientras que Ia capa 2B es interna. Evidentemente, en todos los casos de material multicapa, solo habrá dos capas externas 2A y 2C, mientras que Ia capa interna 2B podrá consistir en más de una.
Dicho material multicapa, en general, se obtiene principalmente por coextrusión de las diversas capas y soplado, según técnica convencional. No obstante, no se descartan otras posibilidades de coextrusión y de laminado planos. Este material complejo multicapa flexible puede presentar un espesor de los comprendidos entre 50 y 100 mieras y una anchura de entre 100 y 1000 mm.
De acuerdo con Ia invención, al menos una de las capas externas 2A y 2C está constituida por un material polimérico termoplástico que presenta un punto de fusión comprendido entre 80 y 11O0C, aunque preferentemente serán las dos capas 2A y 2C iguales entre sí.
El referido material polimérico termoplástico en este caso de las capas externas 2A y 2C se escogerá entre uno del grupo que comprende el polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), el polietileno de baja densidad (LDPE) y el metaloceno (mPE), bien sean considerados aislado o en sus combinaciones posibles.
Análogamente, por otra parte, de acuerdo con Ia invención, Ia o las capas internas comprendidas entre las dos capas externas, como Io es, como mínimo, Ia capa internas 2B, están constituidas, al menos una de ellas, por un material polimérico termoplástico que presenta un punto de fusión comprendido entre 110 y significativamente superior al usado para las capas externas 2A y 2C 16O0C, escogiéndose como material para al menos una de ellas, el polietileno de alta densidad (HDPE), el polietileno de media densidad (MDPE) y el polipropileno (PP), sean considerados aisladamente o en sus combinaciones posibles. En Ia figura 2 se muestra, en Ia parte izquierda de Ia misma, un fragmento del material multicapa 1 de Ia invención, correspondiente a Ia figura 1, en el que se han confundido en un solo cuerpo las tres capas 2A, 2B y 2C y se han señalizado, con las líneas discontinuas 3, las trayectorias de corte a seguir sobre el mismo con Ia finalidad de conformarlo en una pluralidad de estrechas cintas 4, tal como se ilustra en Ia parte derecha de Ia misma figura 2, que corresponde a Ia segunda fase del método.
En Ia figura 3 se ilustra Ia tercera fase del método de Ia invención, según Ia cual las estrechas cintas 4 se someten a un proceso de estiraje longitudinal, que las transforman en estrechas cintas estiradas 5 en una relación entre 1:3 a 1 :8, mediante aportación de calor 6, sea por contacto con una superficie caliente o por paso a través de un túnel de aire caliente, a una temperatura de entre 50 y 1500C.
En Ia figura 4, correspondiente a Ia fase cuarta del método de Ia invención, se ilustra, en forma muy esquemática, el procesado de las estrechas cintas estiradas 5 en instalaciones 6 que permiten el entrelazado de aquéllas para formar cuerpos laminares de configuración plana o tubular, pudiendo consistir tales instalaciones en una de las que permiten obtener un tejido a Ia plana, un género de punto, una tela sin tejer, etc., sea de configuración aplanada o tubular, entre los que son preferidos los organizados como una estructura reticular 7.
Como sea que las muy estrechas cintas 5, esquemáticamente representadas en Ia figura 5, que constituyen Ia estructura reticular 7 resultante según cualquier textura y configuración, sea esta plana o tubular, están compuestas por tres capas 2A, 2B y 2C de polímeros termoplásticos de punto de fusión distinto y, concretamente, con un punto de fusión inferior los polímeros de las capas extemas 2A y 2C con respecto al punto de fusión de Ia capa interna 2B.
La referida estructura reticular 7 presenta unas propiedades mejoradas para su unión por termosoldadura, las cuales son debidas al hecho de que, al aplicar presión y calor sobre el material, se consigue que el polímero de las capas externas 2A y 2C alcance Ia temperatura de fusión, mientras que el polímero de Ia capa interna 2B, que tiene una temperatura de fusión más alta, permanece inalterada.
Este comportamiento diferenciado entre las capas de las muy estrechas cintas 5, que pueden adoptar una configuración filiforme, y con las que se conforma Ia citada estructura reticular 7, permite Ia posibilidad de que esta se pueda soldar consigo misma, como se muestra en Ia figura 6, o con un material laminar anexo 8 compatible con Ia misma, sin que en el conjunto ni en Ia zona de soldadura 9 se produzca una pérdida significativa de características, como son Ia resistencia mecánica, el aspecto superficial, etc.
Finalmente, otra ventaja añadida, en el caso de soldadura de un material reticular 7 con un material laminar 8, como es el representado en Ia figura 7, es que este segundo puede ser también un material multicapa, haciendo coincidir aproximadamente las temperaturas de fusión de las capas externas 2A y 2C del material reticular 7 con Ia de Ia capa externa correspondiente del material laminar multicapa que está en contacto, teniendo las restantes capas de este material laminar unos puntos de fusión sensiblemente más altos. Con ello, se posibilita Ia obtención de buenas soldaduras entre los dos materiales, reticular y laminar, sin que ninguno de los dos vea afectadas, de forma significativa, sus características básicas. Con el material reticular 7 de Ia invención, se posibilita Ia obtención de envases en los que Ia confección y cierre de los mismos se realice por termosoldaduras entre polímeros de Ia misma familia, sin el inconveniente inherente de Ia pérdida de propiedades debido a Ia fusión total de sus componentes. Por Io tanto, será posible obtener envases en los que Ia relación peso del producto envasado/peso del envase sea mucho mayor, Io que aporta las siguientes ventajas:
1.- Reducción del coste del envase
2.- Disminución del peso del envase por unidad de producto envasado, acompañado de menos residuos generados después de su uso, menor coste de recogida, selección, reciclaje y valoración. 3.- Menor volumen de material a transportar y manipular, tanto antes, como durante y después del uso del envase.
4.- Mayor aptitud para Ia recogida selectiva, reciclaje y valorización energética.
El material complejo textil objeto de Ia presente invención posibilita Ia obtención de envases más eficientes desde el punto de vista ecológico y de sostenibilidad y más en línea con los requerimientos de Ia legislación europea sobre envases y residuos de envases.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S
1.- Método para Ia fabricación de un material complejo textil, concretamente un material que, mediante un proceso de tipo textil, permite obtener productos flexibles que son autosoldables entre sí y/o a láminas o elementos de otra procedencia y de material compatible, caracterizado porque: a.- se produce un material multicapa, formado por capas superpuestas constituidas por polímeros termoplásticos diversos, en el que, al menos, una de las capas externas está constituida por polímeros termoplásticos con temperaturas de fusión comprendidas entre 80 y
1100C, mientras que, al menos, una capa intermedia está constituida por un polímero termoplástico con temperatura de fusión comprendida entre 110 y 1600C, b.- se somete el material multicapa en forma laminar a una operación de cortado longitudinal a la continua en forma de estrechas cintas, c- se someten dichas estrechas cintas a un estiraje longitudinal con aportación de calor a temperatura comprendida entre 50 y 15O0C y d.- se procesan dichas estrechas cintas estiradas, como si se tratara de hilos, en instalaciones capaces de realizar el entrelazado de las mismas para obtener un producto laminar flexible de configuración plana o tubular.
2.- Método para Ia fabricación de un material complejo textil, según Ia reivindicación anterior, caracterizado porque el material polimérico termoplástico constituyente de al menos una de las dos capas externas presenta una temperatura de fusión comprendida entre 80 y 1 100C, consiste en uno del grupo que comprende el polietileno lineal de baja densidad, el polietileno de baja densidad y el metaloceno, sean considerados aisladamente o en sus combinaciones posibles.
3.- Método para Ia fabricación de un material complejo textil, según Ia reivindicación 1 , caracterizado porque el material polimérico termoplástico constituyente de, al menos, una de las capas intermedias presenta una temperatura de fusión comprendida entre 110 y 160° C, consiste en uno del grupo que comprende el polietileno de alta densidad, el polietileno de media densidad y el polipropileno, sean considerados unitariamente o en sus combinaciones posibles.
4.- Método para Ia fabricación de un material complejo textil, según Ia reivindicación 1 , caracterizado porque el material multicapa es cortado longitudi- nalmente en estrechas cintas de anchura comprendida entre 1 y 5 mm.
5.- Método para Ia fabricación de un material complejo textil, según Ia reivindicación 1 , caracterizado porque las capas externas presentan su masa y/o su superficie con acabados del grupo que comprenden el colorido, el estampado gráfico y el gofrado.
6.- Método para Ia fabricación de un material complejo textil, según Ia reivindicación 5, caracterizado porque el acabado de las caras externas del material multicapa es igual para ambas.
7.- Método para Ia fabricación de un material complejo textil, según Ia reivindicación 5, caracterizado porque el acabado de las caras externas del material multicapa es diferente para ambas.
8.- Método para Ia fabricación de un material complejo textil, según Ia reivindicación 5, caracterizado porque Ia o las capas intermedias presentan cualquier colorido.
9.- Material complejo textil, caracterizado porque está constituido por un material flexible conformado por entrecruzado de estrechas cintas obtenidas por corte de un material multicapa en el que, al menos, una de las capas externas es fusible entre 80 y 1100C, mientras que, también al menos, una capa intermedia es fusible entre 110 y 16O0C.
10.- Material complejo textil, según Ia reivindicación anterior, caracterizado porque el entrecruzado de las estrechas cintas se realiza de acuerdo con uno de los métodos del grupo que comprende el tisaje a Ia plana, el tisaje de género de punto sea de recogida o de urdimbre y Ia obtención de telas sin tejer, sean considerados aisladamente o en sus combinaciones posibles.
11.- Material complejo textil, según Ia reivindicación anterior, caracterizado porque el entrelazado de las estrechas cintas conforma productos flexibles del grupo que comprende los productos laminares de configuración plana y los de configuración tubular.
12.- Material complejo textil, caracterizado porque el material complejo textil obtenido encuentra aplicación en Ia consecución de láminas soldables, sin pérdida de resistencia en las zonas soldadas, destinadas a Ia confección de sacos, bolsas, cubiertas de cierre y similares.
PCT/ES2006/000076 2005-03-23 2006-02-21 Método para la fabricación de un material complejo textil y material complejo textil resultante WO2006103304A2 (es)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ES200500679A ES2259559B1 (es) 2005-03-23 2005-03-23 Metodo para la fabricacion de un material complejo textil y material complejo textil resultante.
ESP200500679 2005-03-23

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2006103304A2 true WO2006103304A2 (es) 2006-10-05
WO2006103304A3 WO2006103304A3 (es) 2008-02-14

Family

ID=37053741

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/ES2006/000076 WO2006103304A2 (es) 2005-03-23 2006-02-21 Método para la fabricación de un material complejo textil y material complejo textil resultante

Country Status (2)

Country Link
ES (1) ES2259559B1 (es)
WO (1) WO2006103304A2 (es)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5491009A (en) * 1990-08-03 1996-02-13 W. R. Grace & Co.-Conn. Amorphous nylon composition and films
US20040005389A1 (en) * 2002-05-02 2004-01-08 Reighard Tricia Susan Barrier laminate structure for packaging beverages
ES2208025A1 (es) * 2001-10-30 2004-06-01 Polyret Textil, S.A. Maquina para tejer redes de cintas de plastico.
ES2221935T3 (es) * 1995-09-13 2005-01-16 International Paper Company Carton no foliado revestido de polimero para empaquetar productos alimentarios y no alimentarios.

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5491009A (en) * 1990-08-03 1996-02-13 W. R. Grace & Co.-Conn. Amorphous nylon composition and films
ES2221935T3 (es) * 1995-09-13 2005-01-16 International Paper Company Carton no foliado revestido de polimero para empaquetar productos alimentarios y no alimentarios.
ES2208025A1 (es) * 2001-10-30 2004-06-01 Polyret Textil, S.A. Maquina para tejer redes de cintas de plastico.
US20040005389A1 (en) * 2002-05-02 2004-01-08 Reighard Tricia Susan Barrier laminate structure for packaging beverages

Also Published As

Publication number Publication date
ES2259559B1 (es) 2007-10-01
ES2259559A1 (es) 2006-10-01
WO2006103304A3 (es) 2008-02-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2201546T3 (es) Bolsa de malla abierta y procedimiento para fabricacion de la misma.
ES2698399T3 (es) Bolsas producidas a partir de material de malla abierta
US5823683A (en) Self-seaming produce bag
US11396402B2 (en) Method for manufacturing a plastic fabric-film composite product, plastic fabric-film composite and packaging bag comprising a plastic fabric-film composite
CA2050737C (en) Improved laminated multilayer film composite and heat sealed bag made therefrom
FI94401C (fi) Kestomuovinen kuljetuspussi, kylmävedetty polyeteenikalvo ja kestomuovinen laminaatti
PL178877B1 (pl) Worek z tkaniny polimerowej, zwłaszcza tkaniny poliolefinowej i sposób wytwarzania worka z tkaniny polimerowej, zwłaszcza tkaniny poliolefinowej
US5395665A (en) Woven plastic material
FI84333C (fi) Termoplastsaeckar.
US3490507A (en) Carrying bag
AU2005332569B2 (en) Protective packaging for an article
JP2007022570A (ja) スパウト付きパウチ容器
WO2011034038A1 (ja) 包装袋及びその製造方法
BR112016006425B1 (pt) Bolsa e processo de fabricação de bolsa
ES2259559B1 (es) Metodo para la fabricacion de un material complejo textil y material complejo textil resultante.
JP2016043514A (ja) 通気性包装材料
TWI820095B (zh) 透氣性包裝材料、包裝體及其製造方法
JP2005047234A (ja) 補強層入り包装材料およびこれを用いた包装袋
JPH07232764A (ja) 緩衝材
WO2020184176A1 (ja) 電子レンジ加熱用包装フィルム、電子レンジ加熱用包装体、及び断熱包装体の製造方法
JP2018171849A (ja) 積層体、包装体材料、包装体、および、これらの製造方法
JP2006008205A (ja) 食品と同梱される非食品用の包装袋
JP7022378B2 (ja) パウチの製造方法及び製袋機
JP3901842B2 (ja) 包装袋
JP2003252345A (ja) 網 袋

Legal Events

Date Code Title Description
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: RU

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Country of ref document: RU

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 06725774

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 06725774

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2