WO2006097980A1

WO2006097980A1 - コアドリル

Info

Publication number: WO2006097980A1
Application number: PCT/JP2005/004335
Authority: WO
Inventors: Masaaki Miyanaga
Original assignee: Kabushiki Kaisha Miyanaga
Priority date: 2005-03-11
Filing date: 2005-03-11
Publication date: 2006-09-21
Also published as: ES2416081T3; US20080298915A1; EP1864734A4; EP1864734A1; US8100612B2; EP1864734B1

Abstract

　コンクリート等の被穿孔物に対してコアドリルによって大径の切削孔の削成が行われる際に、この切削孔の開口端部に対して、面取り部や座ぐり部等の削成を簡単にでき、使い勝手の良いコアドリルを提供すること。　シャンク（５）を有する基体（１）と、穿孔用切刃（１３）を有する穿孔用コア体（２）とを備え、基体（１）に穿孔用コア体（２）の結合口部（１１）が取着されているコアドリルにおいて、穿孔用コア体（２）の結合口部（１１）に、大径用切刃（１５）を有する凹部削成部材（３）を設けてあり、大径用切刃（１５）は、穿孔用切刃（１３）よりも結合口部（１１）の半径方向の外側に配置されている。

Description

明細書

コアドリル技術分野

[0001] 本発明は、比較的大口径孔を剖り抜くようにして穿孔するのに用いるコアドリルに関するものであり、更に詳しくは、センタードリルが取り付けられたコア体によって大径の切削孔を削成すると共に、この切削孔の開口端部に座ぐり部や面取り部等を削成できるコアドリルに関する。

背景技術

[0002] 従来より、センタードリルと、筒状のコア体を組合せたコアドリルが広く用いられており、このコア体の下端開口縁部には、穿孔用切刃を設けてある。このコアドリルによると、センタードリルでセンタ一孔を先行させて形成しながら、この後からコア体により大径孔を穿孔することができる。

[0003] この種のコアドリルとして、シャンクを有する基体と、下端開口縁部に穿孔用切刃を設けたコア体とを別個の部品として構成したものがある。そして、その基体に対して着脱自在に取着したコア体を、結合保持手段を介してロックする構成のものが種々提案されている (例えば、特許文献 1参照。 ) o

[0004] この特許文献 1に記載されて!、るコアドリルの基体に対するコア体の取着構造は、シャンクを有する基体の下端に設けた取着プレートを備えるものである。この取着プレートの下部にコア体取着部を設けてあり、このコア体取着部の外周面の複数個所に鉤状の係合溝を凹設してある。そして、コア体の上端開口部には、基体のコア体取着部が嵌挿される筒状の結合口部を形成してあり、この結合口部内面に、コア体取着部の係合溝に係脱する係合突起を突設してある。コア体を基体に取着するときは、基体のコア体取着部をコア体の結合口部に嵌挿して、係合突起を係合溝端部に係合させる。そして、この位置にあるコア体を、基体に装着された結合保持手段によつてロックすればよい。

[0005] このような構成のコアドリルは、基体とコア体との結合 '分離が簡単な操作でできるので、電気ドリルに使用してコンクリート材等の被穿孔物に切削孔を形成した後に、両者を分離してコア体内に残る切削塊を簡単に抜き取り等できて便利である。また、基体にコア体を取着した後は、基体に装着された結合保持手段によって、両者を確実に結合した状態で固定できるので、穿孔作業中に基体とコア体との間で緩み等を生じるようなことはない。

[0006] このコアドリルを使用してコンクリート等に形成される切削孔は、例えば、この孔径に見合った大きさのパイプ等を揷通するのに使用される。しかし、コアドリルでコンクリート等に形成された切削孔の開口縁は、角張っているので、ノイブ端部を切削孔へ揷入し易くするには、開口縁の面取りが必要である。また、ボルトやねじを通すためには、開口端部にボルトの頭部等を収容できる大きさの座ぐり部を削成する必要がある。

[0007] しかし、作業現場において、コンクリート等にコアドリルで形成された切削孔の開口縁に対して、切削工具を用いて作業者の手作業で、例えば、面取りを施すことは、著しく手間が掛カつて作業効率が悪くなり、人件費が嵩んでコスト高となる。よって、面取り部の仕上がり精度の向上も望めないことがある。

特許文献 1：特開 2000-326126号公報。

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0008] 本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、コンクリート等の被穿孔物に対してコアドリルによって大径の穿孔を行う際に、この切削孔の開口端部に対して、面取り部や段落ち状の座ぐり部等を簡単に削成でき、使い勝手の良いコアドリルを提供することを目的として、る。

課題を解決するための手段

[0009] 前記の目的を達成するための本発明に係るコアドリルは、シャンクを有する基体と、穿孔用切刃を有する穿孔用コア体とを備え、前記基体に前記穿孔用コア体の結合口部が取着されているコアドリルにおいて、前記穿孔用コア体の結合口部に、大径用切刃を有する凹部削成部材を設けてあり、前記大径用切刃は、前記穿孔用切刃よりも前記結合口部の半径方向の外側に配置されていることを特徴とするものである。

[0010] このように構成した本発明のコアドリルによれば、被穿孔物に対する穿孔用コア体による穿孔は、従来のコアドリルによる穿孔と変わりなく行われる。そして、この穿孔用切刃による穿孔が進行して凹部削成部材が被穿孔物面に接触すると、穿孔用切刃により形成された切削孔の開口端部に、大径用切刃による切削加工が開始される。

[0011] そして、大径用切刃による所定の切削加工を終えた後に、被穿孔物から大径用切刃と共に、穿孔用コア体を引き離すと、穿孔用切刃による切削孔の削成と、大径用切刃による切削孔の開口端部に対する凹部の削成とを、 1工程で行うことができる。この凹部は、例えば座ぐり部、面取り部、又は環状の溝部である。

[0012] そして、この発明に係るコアドリルにおいて、前記基体に前記穿孔用コア体の結合口部が着脱自在に取着し、前記結合口部に前記凹部削成部材が着脱自在に結合する構成とすることができる。このようにすると、例えば大きさや形状が相違する複数の穿孔用コア体及び凹部削成部材のうち、所望のものを基体に装着して使用することがでさる。

[0013] また、この発明に係るコアドリルにおいて、前記大径用切刃は、前記穿孔用切刃により削成された切削孔に対して、座ぐり部を削成するための座ぐり用切刃としてもよい。このようにすると、穿孔用切刃により削成された切削孔の開口端部に、座ぐり部を削成することができる。

[0014] 更に、この発明に係るコアドリルにおいて、前記大径用切刃は、その刃先が前記基体の軸心方向に対して傾斜しており、前記穿孔用切刃により削成された切削孔に対して、面取り部を削成するための面取り用切刃としてもよい。このようにすると、穿孔用切刃により削成された切削孔の開口端部に、面取り部を削成することができる。

[0015] そして、この発明に係るコアドリルにおいて、前記大径用切刃が回転するときに形成される回転軌跡の内周が、前記穿孔用切刃が回転するときに形成される回転軌跡の外周に接するようにしたり、又はオーバーラップさせることができる。このようにすると、穿孔用切刃、及び座ぐり用切刃又は面取り用切刃が所定の切削加工を行うことによって、穿孔用切刃による切削孔の削成と、その切削孔の開口端部に対する座ぐり用切刃による座ぐり部の削成、又は面取り用切刃による面取り部の削成とを 1工程ですることができる。

[0016] また、この発明に係るコアドリルにおいて、前記大径用切刃は、前記穿孔用切刃により削成された切削孔の外側に、間隔を隔てて円環状の溝部を削成するための溝用切刃としてもよい。このようにすると、被穿孔物に対して穿孔用切刃で形成される切削孔の開口端部の周囲には、この切削孔力離れて同心円状に環状の溝部が大径用切刃によって形成され、この環状溝部と切削孔との間に円筒状の切り残し部が残留する。この円筒状の切り残し部は、比較的肉厚を薄くして脆弱なものとすることができるので、例えば簡単な工具を使用することによって、奇麗に除去することができ、その除去面を整える作業を簡単にできる。このようにして、切削孔の開口端部に座ぐり部を形成できる。よって、大径用切刃の大きさや、取り付け位置を変更することによって、穿孔用切刃で形成される切削孔の開口端部に、所望の大きさの座ぐり部を削成することがでさる。

[0017] 更に、この発明に係るコアドリルにおいて、前記穿孔用コア体の結合口部の開口縁に切込み凹部を設け、前記凹部削成部材の結合口部に前記切込み凹部に対応する形状の係止突起を設け、前記係止突起を前記切込み凹部に係合させて前記穿孔用コア体と前記凹部削成部材とを互いに周方向に不回動に結合してもよ!/、。このようにすると、基体に対する穿孔用コア体の取着構造は、従来の構成を利用することができる。そして、穿孔用コア体の結合口部に形成した切込み凹部と、凹部削成部材の結合口部に形成した係合突起とを互ヽに係合させることによって、凹部削成部材を穿孔用コア体に取り付けることができる。このようにすることによって、コアドリルを簡単な構造にできるので、生産コストの低減を図ることができる。

[0018] そして、この発明に係るコアドリルにおいて、前記凹部削成部材は、前記穿孔用コァ体より半径方向に大きい凹部用コア体を有し、前記凹部用コア体の下端開口縁部に前記大径用切刃が設けられ、前記凹部用コア体の上端開口部が縮径して結合口部が形成され、この結合口部が前記穿孔用コア体の結合口部に外嵌結合するものとしてもよい。このようにすると、凹部用コア体と穿孔用コア体とを互いに結合した状態で、両コア体は中心を同一にして配置されて、凹部用コア体の内側に穿孔用コア体の一部が収容されるので、全体の形態を比較的小さくすることができる。よって、携帯に便利であり、保管スペースが少なくて済む。

[0019] また、この発明に係るコアドリルにおいて、前記凹部削成部材が、前記穿孔用コア体よりも半径方向に大きく形成され、中央部に結合口部を有する凹部用円盤を備え、該凹部用円盤の下面に、前記大径用切刃を下向きに設けてもよい。この凹部用円盤に使用される大径用切刃は、例えば基部に取着部を有する所定の長さの超硬チップで形成したものであり、この大径用切刃を凹部用円盤に形成した切刃植設孔に植設するよう〖こすることがでさる。

[0020] つまり、例えば凹部用円盤に、その回転の中心力の距離が相違する複数のそれぞれの円周に沿って切刃植設孔を複数個ずつ設ける。この凹部用円盤を使用するときは、例えば 1つの円周上に沿って形成されている切刃植設孔に大径用切刃を植設して使用することができる。また、被穿孔物の種類に応じて使用する大径用切刃の形状、材質等を変更したり、植設して使用する大径用切刃の数を増減することができる。よって、被穿孔物に、所望の大きさ、形状の奇麗で正確な寸法の凹部を削成することがでさる。

[0021] 更に、この発明に係るコアドリルにおいて、前記基体には、結合保持手段が設けられ、この結合保持手段は、前記基体下部に設けられた肩部付きのコア体取着部を有し、前記肩部は、取着プレートの外周部で形成され、前記基体に対する前記穿孔用コア体の取着は、前記コア体取着部を前記穿孔用コア体の結合口部に嵌挿して、その結合口部内に突設した係合突起を前記コア体取着部に設けた係合凹部に係合させて、前記穿孔用コア体に装着された前記凹部削成部材は、その結合口部に設けた係止突起に、前記コア体取着部の肩部を押当させて前記コア体取着部に固定する構成とすることができる。このよう〖こすると、結合保持手段を操作して、基体に対する穿孔用コア体及び凹部削成部材の着脱操作や、穿孔用コア体と凹部削成部材の結合分離操作を簡単にできるので、取り扱い易くすることができる。

発明の効果

[0022] 本発明によれば、コアドリルで被穿孔物に切削孔を削成することができ、そして、この切削孔の開口端部には、面取り部、座ぐり部又は環状溝部等の凹部を 1工程で削成することができるので、切削孔及び座ぐり部等を簡単に短時間で削成できる。また、例えば穿孔用コア体で形成される切削孔と、この切削孔と間隔を隔てて外側に、凹部削成部材で形成される円環状の溝部とを削成するようにした場合は、この切削孔と環状溝部との間に円筒状の切り残し部が残留するが、この切り残し部を除去することによって、座ぐり部を形成することができる。このように、このコアドリルを使用すると、切削孔に対して高品質の凹部を簡単に削成することができる。

図面の簡単な説明

[図 1]図 1は、この発明に係る実施例 1のコアドリルを示す部分断面正面図である。

[図 2]図 2は、同実施例 1のコアドリルに用いる穿孔用コア体の結合口部を示し、 (a) は平面図、（b)は一部省略断面図である。

[図 3]図 3は、同実施例 1のコアドリルに穿孔用コア体と共に使用される凹部削成部材を示し、（a)は平面図、（b)は部分断面図、（c)は下端面図である。

[図 4]図 4は、同実施例 1のコアドリルによって被穿孔物に形成された切削孔の縦断面図である。

[図 5]図 5は、同発明に係る実施例 2のコアドリルの要部を示す部分断面正面図である。

[図 6]図 6は、同実施例 2のコアドリルによって被穿孔物に形成された切削孔の縦断面図である。

[図 7]図 7は、同発明に係る実施例 3のコアドリルの要部を示す部分断面正面図である。

[図 8]図 8は、同実施例 3のコアドリルによって被穿孔物に形成された切削孔の縦断面図である。

[図 9]図 9は、同発明に係る実施例 4のコアドリルの要部を示す部分断面正面図である。

[図 10]図 10は、同実施例 4の凹部用円盤を示す平面図である。

[図 11]図 11は、同実施例 4の凹部用円盤の断面図であり、（a)は座ぐり用切刃を取着した断面図、（b)は面取り用切刃を取着した断面図、（c)は溝用切刃を取着した断面図である。

[図 12]図 12は、同発明に係る他の実施形態のコアドリルを示す部分断面正面図である。

[図 13]図 13は、同他の実施形態の穿孔用コア体及び凹部削成部材の結合口部を示す部分断面である。符号の説明 1 基体

2 穿孔用コア体 3 凹部削成部材 3a 凹部用コア体 3b 凹部用コア体 3c 凹部用円盤 4 センタードリル 5 シャンク 6 取着プレート 7 肩部

8 コア体取着部 9 縦溝部

10 係合凹部 11 結合口部 11a 結合口部 l ib 結合口部 12 係合突起 13 穿孔用切刃 14 切込み凹部 15 座ぐり用切刃 15a 面取り用切刃 16 係止突起 17 結合保持手段 18 ストッパー部材 19 圧縮ばね 20 係止爪 21 切欠凹部 22 切刃植設孔

23 座ぐり用切刃

23a 面取り用切刃

23b 溝用切刃

24 取着部

30 基体

31 シャンク部

32 ねじ部

33 孔

34 締付け盤

35 コア体取着部

37 拡開リング

発明を実施するための最良の形態

[0025] 以下、本発明に係るコアドリルの好ましい実施の形態を各図を参照して説明する。

このコアドリルは、建築現場や土木工事現場等で、コンクリートや石材等に大径孔（切削孔）の穿孔と同時に、例えば大径孔の開口端部に座ぐり部の削成や、面取り部の削成を簡単にできるものであ。

実施例 1

[0026] 図 1一図 4は、本発明に係るコアドリルの実施例 1を示す。このコアドリルは、図 4に示すように、被穿孔物 Aに切削孔 Bと、その開口端部に座ぐり部 Cを削成するためのものである。図 1は一部を断面で示すコアドリルの正面図、図 2はコアドリルに用いる穿孔用コア体の結合口部を示し、（a)は平面図、（b)は一部断面図であり、図 3は穿孔用コア体に装着されて使用される凹部削成用部材を示し、（a)は平面図、（b)は部分断面図、（c)は下端面図である。

[0027] 図 1において、 1は基体、 2は基体 1に取着される穿孔用コア体、 3は穿孔用コア体 2 とともに基体 1に取着される凹部削成部材、 4は穿孔用コア体 2内で基体 1の中心に取着したセンタードリルである。この穿孔用コア体 2は、図 4に示す切削孔 Bを削成するためのものであり、凹部削成部材 3は、座ぐり部 Cを削成するためのものである。 [0028] 基体 1は、図 1に示すように、その上部にシャンク 5を有している。このシャンク 5は、回転駆動されるチャック（図示せず）により支持されるものである。基体 1の下部には、取着プレート 6が設けられている。そして、この取着プレート 6の下面にコア体取着部 8が形成され、この取着プレート 6の外周部がコア体取着部 8の半径方向の外側に突出する肩部 7として段状に形成されている。また、コア体取着部 8の下縁から上方に向かって例えば 3つの縦溝部 9を設け、これら各縦溝部 9と連通する係合凹部 10をコァ体取着部 8の周面に周方向に沿って設けてある。

[0029] 穿孔用コア体 2は、図 1及び図 2に示すように、円筒状をなし、その上端部に基体 1 のコア体取着部 8が嵌挿される筒状の結合口部 11が形成されて、る。この結合口部 11内面に、コア体取着部 8の縦溝部 9を経て係合凹部 10に係脱可能な係合突起 12 を 3っ突設してある。そして、穿孔用コア体 2の下端開口縁部には、超硬チップからなる穿孔用切刃 13を複数設けてある。また、コア体 2の結合口部 11の開口縁には、凹部削成部材 3と結合するための切込み凹部 14を例えば 3つ設けてある。

[0030] 実施例 1の凹部削成部材 3は、図 1及び図 3に示すように、穿孔用コア体 2よりも半径方向に大きい円筒状の凹部用コア体 3aを有し、その凹部用コア体 3aの下端開口縁部に、超硬チップ力なる座ぐり用切刃 15を複数設けてある。コア体 3aの上端開口部は、縮径加工してあり、穿孔用コア体 2の結合口部 11に外嵌結合する結合口部 11aとして形成されている。また、この結合口部 11aの開口縁部には、穿孔用コア体 2 の切込み凹部 14に係脱可能な 3つの係止突起 16を内向きに突出するように設けてある。この係止突起 16は、切込み凹部 14に係合させることによって、凹部用コア体 3 aと穿孔用コア体 2とを互いに周方向に不回動に結合することができる。つまり、この結合した状態で係止突起 16の下面及び側面が、切り込み用凹部 14の内面に当接した状態で嵌合することができる。そして、穿孔用コア体 2の結合口部 11に、基体 1のコア体取着部 8を嵌挿すると、肩部 7が凹部用コア体 3aの結合口部 11a内に収容されて、肩部 7の下面が係止突起 16上面に押当するようになっている。また、この係止突起 16は、その内側に向力う端面力穿孔用コア体 2の結合口部 11の内周面と同一面となるようにその長さが規定されている。

[0031] センタードリル 4は、図 1に示すように、公知のドリルビットが使用される。このセンタ一ドリル 4は、穿孔用コア体 2内に収容されて、図示はしていないが、その基部が基体 1の中心に設けたドリル取付け孔に嵌挿し、基体 1の側方から螺装した固定用ビス等で着脱自在に固定されて！/ヽる。

[0032] なお、基体 1に、穿孔用コア体 2及びセンタードリルを組み合わせたコアドリルの基本構成は、公知のこの種のコアドリルと同等である。

[0033] 穿孔用コア体 2と凹部削成部材 3とは、基体 1に装着された結合保持手段 17によつて基体 1に対して着脱自在に固定される。この結合保持手段 17の具体的構成としては、基体 1に対し上下動自在なストッパー部材 18を備え、このストッパー部材 18を圧縮ばね 19により下向きに付勢するものである。そして、ストッパー部材 18の下端外縁力も下向きに延びるように設けた例えば 3つの係止爪 20を縦溝部 9に向かわせて、この縦溝部 9内に出入り可能に形成してある。そして、係止爪 20には、コア体取着部 8 の係合凹部 10と対応する側縁部に、その下端力も上方に向力形状の切欠凹部 21 を設けてある。

[0034] 前記構成において、基体 1に対する穿孔用コア体 2及び凹部用コア体 3aをコア体取着部 8に取着するときは、まず、穿孔用コア体 2の結合口部 11に凹部用コア体 3a の結合口部 11aを外嵌結合させる。このとき、凹部用コア体 3aの係止突起 16を穿孔用コア体 2の切込み凹部 14に係合させる。そして、基体 1側のシャンク 5部を持ち、コァ体取着部 8を穿孔用コア体 2の結合口部 11に嵌挿し、圧縮ばね 19の付勢力に抗して縦溝部 9内にあって下降位置にある係止爪 20下端を、穿孔用コア体 2の結合口部 11内の係合突起 12に当てて、そのままコア体取着部 8を結合口部 11内に押し込む。すると、係止爪 20を介してストッパー部材 18が圧縮ばね 19に抗して基体 1に沿つて上方に押し上げられて、コア体取着部 8の肩部 7が、穿孔用コア体 2の切込み凹部 14に係合して、る凹部用コァ体 3aの係止突起 16上に当接する。ここで基体 1に対して穿孔用コア体 2を周方向に相対的に回動させると、結合口部 11内の係合突起 12が縦溝部 9から係合凹部 10に移動し、凹部 10内の奥まった係合終点に到達したところで、係止爪 20下端が係合突起 12から外れ、係止爪 20は圧縮ばね 19の付勢力によって縦溝部 9内を下降し、係止爪 20の切欠凹部 21に、縦溝部 9側にはみ出ている係合突起 12が入り込んで当接する。これによつて、穿孔用コア体 2をコア体取着部 8にロック（固定)することができる。また、ここで、凹部用コア体 3aの開口縁部に設けた係止突起 16には、基体 1側の肩部 7が押当状態となるので、凹部用コア体 3aも穿孔用コア体 2と共にコア体取着部 8にロックすることができる。

[0035] なお、基体 1に対して穿孔用コア体 2と凹部削成部材 3を分離する時は、ストッパー部材 18を圧縮ばね 19に抗して基体 1の上方に向力つて引き上げればよい。このようにすると、係止爪 20が穿孔用コア体 2の係合突起 12から離れて穿孔用コア体 2の口ックを解除することができる。この後は、前記の逆順の操作をすることによって、基体 1 と穿孔用コア体 2を分離することができる。

[0036] 図 1に示すように、実施例 1のコアドリルでは、穿孔用コア体 2の穿孔用切刃 13が回転するときに形成される回転軌跡の外周に、座ぐり用切刃 15が回転するときに形成される回転軌跡の内周がオーバーラップするように、両切刃 13, 15を設定してある。勿論、穿孔用切刃 13の回転軌跡の外周に、座ぐり用切刃 15の回転軌跡の内周が接するように、両切刃 13, 15を設定してもよい。

[0037] 実施例 1のコアドリルを使用して、被穿孔物に対して穿孔を行うと、穿孔用切刃 13 による穿孔は、従来のコアドリルによる穿孔と同様に、まず、センタードリル 4でセンタ一孔を先行させて形成し、この穿孔が進行して穿孔用切刃 13が被穿孔物面に当てられて切削孔が形成される。そして、これと共に、穿孔用切刃 13により形成された切削孔の開口端部に接してその外周部に、座ぐり用切刃 15による切削加工が継続して行われる。そして、穿孔用切刃 13及び座ぐり用切刃 15によって、所定の切削加工を終えると、図 4に示すように、被穿孔物 Aには、穿孔用切刃 13により切削孔 Bを削成することができると共に、切削孔 Bの開口端部に、座ぐり用切刃 15によって座ぐり部 C を段落ち状に削成することができ、し力も、これら削成孔 B及び座ぐり部 Cを 1工程で仕上げることができる。

実施例 2

[0038] 図 5及び図 6は本発明に係るコアドリルの実施例 2を示す。このコアドリルは、図 6に示すように、被穿孔物 Aに、切削孔 Bと、その開口端部に対して面取り部 Dを削成するためのものである。図 5はコアドリル要部の部分断面図である。

[0039] 図 5に示す実施例 2のコアドリルは、図 1に示す実施例 1の凹部用コア体 3aと同じ大きさの凹部用コア体 3aを用いる力実施例 2では、実施例 1の座ぐり用切刃 15に代えて、面取り用切刃 15aをこの座ぐり用コア体 3aに設けてある。この面取り用切刃 15a の刃先は、面取りが可能なように、基体 1の軸心方向に対して傾斜させた傾斜刃として形成してある。

[0040] なお、図 5に示す実施例 2のコアドリルは、この面取り用切刃 15aを使用する以外は、図 1に示す実施例 1と同等の構成であり、穿孔要領も同等であるので、これらの詳細な説明は省略する。

[0041] 図 5に示す実施例 2のコアドリルを使用して、被穿孔物 Aに対して穿孔のための所定の切削加工を終えると、図 6に示すように、被穿孔物 Aには、穿孔用切刃 13により切削孔 Bを削成できると共に、切削孔 Bの開口端部に対して面取り用切刃 15aにより傾斜した面取り部 Dを削成でき、し力も、これら切削孔 B及び面取り部 Dを 1工程で仕上げることができる。

実施例 3

[0042] 図 7及び図 8は、本発明に係るコアドリルの実施例 3を示す。このコアドリルは、図 8 に示すように、被穿孔物 Aに、切削孔 Bと、その開口端部にこれよりも大きい直径の環状の溝部 Eを削成するためのものである。図 7はコアドリルの要部を示す部分断面図である。

[0043] 図 7に示す実施例 3のコアドリルは、凹部用コア体 3bを備えており、この凹部用コア体 3bは、図 1に示す実施例 1の凹部用コア体 3aよりも半径方向に大きく形成したものである。この凹部用コア体 3bの下端縁部に設けた座ぐり用切刃（溝用切刃） 15は、これを回転させたときに形成される回転軌跡が穿孔用切刃 13を回転させたときに形成される回転軌跡と間隔を隔ててその外側となるように設定してある。

[0044] なお、図 7に示す実施例 3のコアドリルは、溝用切刃 15の回転軌跡と穿孔用切刃 1 3の回転軌跡とを互いに間隔を隔てて設定してあり、これ以外は、図 1に示す実施例 1のコアドリルの構成と同等であり、穿孔要領も同等であるので、これらの詳細な説明は省略する。

[0045] 図 7に示す実施例 3のコアドリルを使用して、被穿孔物 Aに対して穿孔のための所定の切削加工を終えると、図 8に示すように、被穿孔物 Aには、穿孔用切刃 13により切削孔 Bを削成できると共に、溝用切刃 15によって、切削孔 Bの開口端部の外側に、これより大きな直径の円環状の溝部 Eを形成することができる。その際、切削孔 Bと円環状溝部 Eとの間に円筒状の切り残し部 eが形成され、この円筒状の切り残し部 e を除去することによって、予定する大きさの座ぐり部 C (一点鎖線で示す。）が得られる。ここで、円筒状の切り残し部 eを除去するには、作業現場で簡単な工具を使用する等して座ぐり面を仕上げればよ!/、。

実施例 4

[0046] 図 9一図 11は、本発明に係るコアドリルの実施例 4を示す。図 9はコアドリルの要部を示す部分断面図、図 10は凹部用円盤 3cの平面図、図 l l (a)、（b)、（c)は座ぐり用切刃 23、面取り用切刃 23a又は溝用切刃 23bを取着した凹部用円盤 3cを示す断面図である。

[0047] 図 9に示す実施例 4のコアドリルは、図 1に示す実施例 1の凹部用コア体 3aに代えて、穿孔用コア体 2よりも半径方向に大きい金属板製の凹部用円盤 3cを使用している。この凹部用円盤 3cは、図 10に示すように、金属板を打抜き加工して形成したもので、中央部に結合口部 l ibを形成してあり、この結合口部 l ibの内縁には、中心方向に向力つて突出する係止突起 16を設けてある。そして、この凹部用円盤 3Cは、その回転の中心からの距離が相違する複数 (例えば 3つ）のそれぞれの円周に沿って切刃植設孔 22を複数個ずつ設けてある。これらの切刃植設孔 22に座ぐり用切刃 23 を挿入して取り付けることができる。この座ぐり用切刃 23は、凹部用円盤 3Cの下面から下方に向力つて突出するように取り付けられる。また、この座ぐり用切刃 23は、超硬チップ力もなり、その基部に設けた取着部 24を切刃植設孔 22に対して周知の手法で着脱自在に取着するようにしてある。

[0048] なお、図 9に示す実施例 4のコアドリルは、図 1等に示す実施例 1一 3に設けられている凹部用コア体 3a等に代えて、金属板製の凹部用円盤 3cを設けたものであり、この凹部用円盤 3cの下面に、座ぐり用切刃 23等を植設して使用するものである。これ以外の構成は、実施例 1一 3と同等であり、穿孔要領も同等であるので、これらの詳細な説明は省略する。

[0049] 図 9に示す実施例 4のコアドリルによると、図 11 (a)に示すように、凹部用円盤 3cの切刃植設孔 22に座ぐり用切刃 23を植設して使用することができる。この座ぐり用切刃 23の回転軌跡の内周が、穿孔用切刃 13の回転軌跡の外周にオーバーラップするように両切刃 13、 23を設定してある。

[0050] 図 9に示す実施例 4のコアドリルは、図 1に示す実施例 1のコアドリルと同様にして、被穿孔物 Aに対して穿孔を行うことができる。ただし、座ぐり用切刃 23によって、図 4 に示す座ぐり部 Cを削成するので、この座ぐり用切刃 23が被穿孔物 Aを削ることができる位置まで穿孔用コア体 2を切削孔 Bに挿入する必要がある。この実施例 4のコアドリルによると、実施例 1のコアドリルと同様に、図 4に示すように、穿孔用切刃 13により、被穿孔物 Aに対して切削孔 Bを削成することができると共に、切削孔 Bの開口端部に、座ぐり用切刃 23によって座ぐり部 Cを段落ち状に削成することができ、し力も、これら削成孔 B及び座ぐり部 Cを 1工程で仕上げることができる。

[0051] また、凹部用円盤 3cにおいて、その回転の中心力も最も近い位置に形成されている切刃植設孔 22に植設された座ぐり用切刃 23に代えて、図 11 (b)に示すように、面取り可能な傾斜刃に形成した面取り用切刃 23aを植設することができ、この面取り用切刃 23aを設けた凹部用円盤（凹部削成部材 3) 3Cを穿孔作業に使用することができる。この図 11 (b)に示す面取り用切刃 23aを植設したコアドリルによると、図 5に示す実施例 2のコアドリルと同様に、図 6に示すように、被穿孔物 Aには、穿孔用切刃 1 3により切削孔 Bを削成できると共に、切削孔 Bの開口端部に対して面取り用切刃 23 aにより傾斜した面取り部 Dを削成でき、し力も、これら切削孔 B及び面取り部 Dを 1ェ程で仕上げることができる。

[0052] 更に、図 11 (c)に示すように、この凹部用円盤 3cに穿設されている上記とは別の切刃植設孔 22に溝用切刃 23bを植設して使用することができる。この溝用切刃 23bを植設する切刃植設孔 22は、図 11 (a)、（b)に示す座ぐり用切刃 23及び面取り用切刃 23aが植設されている切刃植設孔 22よりも、半径方向の外側に設けられている切刃植設孔 22である。

[0053] この図 11 (c)に示す溝用切刃 23bが植設されたコアドリルによると、図 7に示す実施例 3のコアドリルと同様に、図 8に示すように、被穿孔物 Aには、穿孔用切刃 13により切削孔 Bを削成できると共に、溝用切刃 23bによって、切削孔 Bの開口端部の外側に、これより大きな直径の円環状の溝部 Eを削成することができる。その際、切削孔 Bと円環状溝部 Eとの間に円筒状の切り残し部 eが形成され、この円筒状の切り残し部 e を除去することによって、予定する大きさの座ぐり部 C (一点鎖線で示す。）が得られる。ここで、円筒状の切り残し部 eは、作業現場で簡単な工具を使用する等して除去することができ、その後座ぐり面を仕上げればよい。

[0054] 本発明は、前記のように、穿孔用コア体 2と凹部削成部材 3を結合して、これをシャンク 5を有する基体 1に取着することができ、これら穿孔用コア体 2及び凹部削成部材 3を基体 1に固定 (ロック)することができる結合保持手段 17を備えたコアドリルであり、結合保持手段 17としては、前記構成に限られるものではなぐこれ以外の様々な結合保持手段を使用して穿孔用コア体 2及び凹部削成部材 3を基体 1に固定するようにしてもよい。

[0055] 図 12は、本発明に係るコアドリルの他の実施形態を示す部分断面正面図である。

このコアドリルは、上記実施形態の結合保持手段 17と相違する結合保持手段を適用したものである。この結合保持手段が適用されたコアドリルは、図 12に示すように、基体 30とシャンク部 31とを別個の部品として構成してあり、シャンク部 31の下部にねじ部 32を段付きで延設し、このねじ部 32を基体 30の中心に設けた孔 33に揷通してある。ねじ部 32には、基体 30の下側力締付け盤 34を螺合させてある。また、基体 30 の下部には、フランジ状のコア体取着部 35を形成してあり、このコア体取着部 35の周縁部と締付け盤 34の周縁部との間に拡開リング 37を装着してある。この拡開リング 37は、切れ目（図示せず)を有する C字状のリングであり、基体 (コア体取着部 35) 30 に対する締付け盤 34の接近動 (締付け動）によって、拡開する構成のものである。

[0056] つまり、図 12に示すように、拡開リング 37の上端部及び下端部には、それぞれテーパ面を形成してある。そして、この拡開リング 37の上端部テーパ面と当接するコア体取着部 35の下端周縁部にもテーパ面を設けてあり、更に、拡開リング 37の下端部テーパ面と当接する締付け盤 34の上端周縁部にもテーパ面を設けてある。

[0057] このようにこのコアドリルが構成されているので、図 12に示す締付け盤 34をねじ部 3 2に螺合させて締め付けると、コア体取着部 35及び締付け盤 34のそれぞれに設けられているテーパ面力拡開リング 37の上下の各端部に設けられているテーパ面を外側に向力つて押し拡げることとなる。これによつて、拡開リング 37が拡開して、穿孔用コア体 2の内周面に押し付けられるので (圧着するので）、この穿孔用コア体 2、拡開リング 37、締付け盤 34、基体 30及びシャンク部 31が互いに結合した状態となる。

[0058] また、図 13に示すように、略短円筒形の穿孔用コア体 2と凹部削成部材 3との結合は、穿孔用コア体 2の結合口部 11の開口縁に設けた切込み凹部 14に、凹部削成部材 3の結合口部 1 laに設けた係止突起 16を係合させることによって行われている。

[0059] 次に、図 12に示すように、これらシャンク部 31、基体 30、穿孔用コア体 2、凹部削成部材 3、拡開リング 37及び締付け盤 34が互いに結合した状態に組み立てるときは、まず、シャンク部 31を基体 30の孔 33に挿通して、拡開リング 37を基体 (コア体取着部 35) 30と締付け盤 34との間に配置する。そして、この締付け盤 34をねじ部 32に螺合させる。また、図 13に示す凹部削成部材 3が取り付けられている穿孔用コア体 2は、図 12に示すように、この穿孔用コア体 2の上部開口縁を、コア体取着部 35の下端周縁部に当接させる。そしてこの状態で、シャンク部 31を基体 30に対して相対的に回動させる。これによつて、締付け盤 34をねじ部 32に締め付けることとなり、シャンク部 31、基体 30、穿孔用コア体 2、凹部削成部材 3、拡開リング 37及び締付け盤 34が互いに強固に結合した状態に組み立てることができる。

産業上の利用可能性

[0060] 以上のように、本発明に係るコアドリルは、コンクリート等の被穿孔物に対して穿孔用切刃によって大径の切削孔が削成される際に、この切削孔の開口端部に対して、座ぐり部や面取り部の形成等が簡単にできる優れた効果を有し、このようなコアドリル等に適用するのに適している。

Claims

請求の範囲

[1] シャンクを有する基体と、穿孔用切刃を有する穿孔用コア体とを備え、前記基体に前記穿孔用コア体の結合口部が取着されて!、るコアドリルにぉ、て、

前記穿孔用コア体の結合口部に、大径用切刃を有する凹部削成部材を設けてあり、前記大径用切刃は、前記穿孔用切刃よりも前記結合口部の半径方向の外側に配置されて!ヽることを特徴とするコアドリル。

[2] 前記基体に前記穿孔用コア体の結合口部が着脱自在に取着し、前記結合口部に前記凹部削成部材が着脱自在に結合することを特徴とする請求項 1記載のコアドリル。

[3] 前記大径用切刃は、前記穿孔用切刃により削成された切削孔に対して、座ぐり部を削成するための座ぐり用切刃であることを特徴とする請求項 1又は 2記載のコアドリル

[4] 前記大径用切刃は、その刃先が前記基体の軸心方向に対して傾斜しており、前記穿孔用切刃により削成された切削孔に対して、面取り部を削成するための面取り用切刃であることを特徴とする請求項 1又は 2記載のコアドリル。

[5] 前記大径用切刃が回転するときに形成される回転軌跡の内周が、前記穿孔用切刃が回転するときに形成される回転軌跡の外周に接しており、又はオーバーラップしていることを特徴とする請求項 3又は 4記載のコアドリル。

[6] 前記大径用切刃は、前記穿孔用切刃により削成された切削孔の外側に、間隔を隔てて円環状の溝部を削成するための溝用切刃であることを特徴とする請求項 1又は 2 記載のコアドリル。

[7] 前記穿孔用コア体の結合口部の開口縁に切込み凹部を設け、前記凹部削成部材の結合口部に前記切込み凹部に対応する形状の係止突起を設け、前記係止突起を前記切込み凹部に係合させて前記穿孔用コア体と前記凹部削成部材とを互いに周方向に不回動に結合することを特徴とする請求項 1乃至 6のいずれかに記載のコアドリル。

[8] 前記凹部削成部材は、前記穿孔用コア体より半径方向に大きい凹部用コア体を有し、前記凹部用コア体の下端開口縁部に前記大径用切刃が設けられ、前記凹部用コア体の上端開口部が縮径して結合口部が形成され、この結合口部が前記穿孔用コア体の結合口部に外嵌結合することを特徴とする請求項 1乃至 7のいずれかに記載のコアドリル。

[9] 前記凹部削成部材が、前記穿孔用コア体よりも半径方向に大きく形成され、中央部に結合口部を有する凹部用円盤を備え、該凹部用円盤の下面に、前記大径用切刃を下向きに設けてあることを特徴とする請求項 1乃至 7のいずれかに記載のコアドリル

[10] 前記基体には、結合保持手段が設けられ、この結合保持手段は、前記基体下部に設けられた肩部付きのコア体取着部を有し、前記肩部は、取着プレートの外周部で形成され、前記基体に対する前記穿孔用コア体の取着は、前記コア体取着部を前記穿孔用コア体の結合口部に嵌挿して、その結合口部内に突設した係合突起を前記コア体取着部に設けた係合凹部に係合させて、前記穿孔用コア体に装着された前記凹部削成部材は、その結合口部に設けた係止突起に、前記コア体取着部の肩部を押当させて前記コア体取着部に固定することを特徴とする請求項 1乃至 9のいずれかに記載のコアドリル。