WO2006094326A1 - Wendeschneidplatte - Google Patents

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WO2006094326A1
WO2006094326A1 PCT/AT2006/000100 AT2006000100W WO2006094326A1 WO 2006094326 A1 WO2006094326 A1 WO 2006094326A1 AT 2006000100 W AT2006000100 W AT 2006000100W WO 2006094326 A1 WO2006094326 A1 WO 2006094326A1
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cutting
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corners
support surface
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Rudolf Rofner
Harald Urschitz
Remus Venturini
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Ceratizit Austria Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a polygonal indexable insert having a flat bearing surface and cutting edges on the upper side, which are alternately pointed by two or more cutting corners with consecutively connecting and blunt corner angles of less than 89 ° and more than 91 °, the cutting edges facing flat bearing surface such a straight or curved run that the thickness d of the insert in the cutting corners with acute angle is greater than the thickness d 'in the cutting corners with obtuse angle.
  • Such a rhomboid or rhomboid-shaped indexable insert is described in EP 0 642 859 A.
  • the cutting edges pass directly into a rake surface which first drops and then rises relative to the support surface, forming a wavy intersection curve with a central central region of the indexable insert.
  • the central central region is flat, executed parallel to the support surface and is located above the highest point of the cutting edges. In this way, especially in the cutting edge area with the lower indexable insert thickness, a sharply increasing chipboard level results.
  • the object of the present invention is therefore to provide an indexable insert of the type mentioned, which can also be used with large feeds, without causing premature damage to the cutting edges and reduced surface finishes.
  • Cutting corners are each provided with a chamfer, which has a maximum angular deviation of 10 ° and a width between 0.5% and 3% of the length of the associated cutting edge with respect to the support surface.
  • This design contributes to the fact that even at high feeds during drilling and turning, the cutting forces remain small and a good chip breaking is achieved, so that a high dimensional stability and good surface quality of the machined workpieces is achieved.
  • the imaginary connecting line between the intersection of the intersection curve with the bisector of the cutting corner at an acute angle and the intersection of the bisector of the cutting edge with obtuse angle with the lowest point of the rake face, with respect to the associated cutting edge when it is rectilinear in a plane perpendicular to the support surface, or with respect to an imaginary connecting line between the starting and ending points of the associated cutting edge, when curved in the plane perpendicular to the support surface runs, has a maximum angular deviation of 5 ° in this plane, also occur low chip forces and it is achieved a good chip deformation.
  • the central portion has a central, planar central area, significant improvements in the manufacture of the indexable insert result.
  • knob-shaped elevations are arranged in the region of the cutting corner at an acute angle, in the direction of the bisector following the middle section, a good chip breaking behavior is achieved at smaller cutting depths.
  • Figure 1 shows an indexable insert according to the invention in side view Figure 2
  • the indexable insert of Figure 1 in plan view Figure 3 shows the variant of an indexable insert according to the invention in side view
  • FIG. 4 shows the indexable insert according to FIG. 1 and FIG. 2 in an oblique view with surface lines
  • FIG. 5 shows a further variant of a device according to the invention
  • Figure 6 shows a third variant of an indexable insert according to the invention in plan view
  • FIGS. 1, 2 and 4 show a rhombus-shaped indexable insert according to the invention with four equally long, substantially straight cutting edges -2- and one planar bearing surface -1.
  • the cutting edges -2- go in the corners of the indexable insert, in two opposite circular arc cutting corners -3- with acute corner angles of 88 ° and in two opposite circular arc cutting corners -4- with each obtuse corner angles of 92 °, about.
  • the indexable insert has its largest thickness d
  • the cutting corners -4- with obtuse converging cutting edges -2- has a smaller thickness d 1 .
  • the cutting edges -2- extend in a plane perpendicular to the support surface -1 - outside the cutting corners -3-, -4- accordingly as an obliquely sloping straight line.
  • the cutting edges -2- are provided outside of the cutting corners -3-, -4- with chamfers -5-, which extend in relation to the support surface -1 - sloping inclined at an angle of 5 °.
  • the indexable insert has a with respect to the support surface -1 - first sloping and then with a back portion -7- rising rake surface -6-.
  • the rising spine portion -7- of the rake face -6- forms an intersecting curve -8- with a central portion -18- of the indexable insert.
  • This intersecting curve -8- runs in such a way that in the respective regions of the cutting corners -3- at the intersection point -9- with the associated bisector -10- has a distance a from the starting point -15- of the associated cutting edge -2-.
  • the intersection curve -8- from the end point -16- of the associated cutting edge -4- each has a distance b which is greater than the distance a is.
  • the respective points of intersection -9- lie opposite the corresponding starting points -15- of the cutting edges -2- either at the same level or up to a maximum of 6% of the length of the cutting edge -2- lower.
  • the indexable insert has a central hole -24-, which tapers conically towards the central region -18-.
  • the central region -18- extends away from the intersection curve -8-, towards the central hole -24-, rising slightly and discharging into a concentric with the conical region of the central hole -4- extending flat collar surface -25-, which parallel to the support surface -1 - runs.
  • the intersecting curve -8-along the respective cutting edge -2- wavy Seen from the center hole -24- to the respective cutting edge -2-, the intersecting curve -8-along the respective cutting edge -2- wavy, wherein in the region of the cutting edge center a wave crest -20- and to the areas of the cutting corners -3- and - 4-, troughs -21 - and -22- are provided. In the areas of the cutting corners -3-, immediately following the middle region -18-, a nub-shaped elevation -19- is arranged, which extends directly to the respective circular cutting corner -3-.
  • FIG. 5 shows the variant of a rhombus-shaped indexable insert according to the invention, in which the intersecting curve -8- is not wavy with respect to the associated cutting edge -2- continuously curved.
  • Cutting corner -3- no raised knob -19- provided, but there reaches the middle range -18- even to the immediate close to the circular cutting corner -3-.
  • FIG. 6 shows the variant of an indexable insert according to the invention in hexagonal basic form, in which the intersecting curve -8- again in a wave-like manner relative to the associated cutting edge -2-, but in such a way that a wave trough is present in the region of the respective cutting corner -3 , while at the respective cutting corner -4- is the highest point of a wave crest.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
  • Milling Processes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine polygonale Wendeschneidplatte mit in einer Ebene senkrecht zur Auflagefläche -1- geradlinig oder kurvenförmig verlaufenden Schneidkanten -2-, die von Schneidecken -3- mit spitzem Winkel zu abwechselnd aufeinander folgenden Schneidecken -4- mit stumpfem Winkel hin abfallen. Die Schneidkanten -2- weisen eine zuerst abfallende und dann mit einem Rückenbereich -7- ansteigende Spanfläche -6- auf. Der Rückenbereich -7- bildet mit einem Mittelteil -18- der Wendeschneidplatte eine Verschneidungskurve -8-. Die Verschneidungskurve -8- weist im Bereich der Schneidecken -3- jeweils in ihrem Schnittpunkt -9- mit der Winkelhalbierenden -10- einen Abstand a vom Anfangspunkt -15- der zugehörigen Schneidkante -2- auf. Im Bereich der Schneidecken -4- weist sie jeweils in ihrem Schnittpunkt -11- mit der Winkelhalbierenden -12- einen Abstand b vom Endpunkt -16- der zugehörigen Schneidkante -2- auf, der größer ist als der Abstand a.

Description

WENDESCHNEIDPLATTE
DiQ Erfindung betrifft eine polygonale Wendeschneidplatte mit einer ebenen Auflagefläche und Schneidkanten an der Oberseite, welche durch zwei oder mehr Schneidecken mit aufeinander folgend abwechselnd spitzen und stumpfen Eckenwinkeln von weniger als 89° bzw. mehr als 91 ° miteinander verbunden sind, wobei die Schneidkanten gegenüber der ebenen Auflagefläche derart geradlinig oder kurvenförmig verlaufen, dass die Dicke d der Wendeschneidplatte in den Schneidecken mit spitzem Winkel größer ist als die Dicke d' in den Schneidecken mit stumpfem Winkel.
Eine derartige rhombus- oder rhomboidförmige Wendeschneidplatte ist in der EP 0 642 859 A beschrieben. Bei dieser Wendeschneidplatte gehen die Schneidkanten unmittelbar in eine, in Bezug auf die Auflagefläche zuerst abfallende und dann ansteigende Spanfläche über, welche mit einem zentralen Mittelbereich der Wendeschneidplatte eine wellenförmige Verschneidungskurve bildet. Der zentrale Mittelbereich ist dabei eben, parallel zur Auflagefläche ausgeführt und liegt insgesamt oberhalb des höchsten Punktes der Schneidkanten. Auf diese Weise ergibt sich insbesondere im Schneideckenbereich mit der geringeren Wendeschneidplattendicke eine stark ansteigende Spanleiststufe. Aufgrund dieser speziellen Spanleitstufengeometrie kommt es bei größeren Vorschüben bei der Zerspanung zu einer starken Verformung der Späne, was wiederum zu sehr hohen Schnittkräften führt, welche sich durch auftretende Schwingungen negativ auf die Oberflächengüte, Standzeit und Maßhaltigkeit auswirken. Aufgrund einer zu geringen Spankontrolle kommt es auch vermehrt zu Schneidkantenausbrüchen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher eine Wendeschneidplatte der genannten Art zu schaffen, die auch bei großen Vorschüben eingesetzt werden kann, ohne dass es zu vorzeitigen Beschädigungen der Schneidkanten und zu verringerten Oberflächengüten kommt.
Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, dass, in Draufsicht gesehen, die Schneidkanten in eine in Bezug auf die Auflagefläche zuerst abfallende und in weiterem Verlauf mit einem Rückenbereich ansteigende Spanfläche übergehen, welche dann mit einem Mittelteil der Wendeschneidplatte eine Verschneidungskurve bildet, welche in der Draufsicht derart verläuft, dass sie im Bereich der Schneidecken mit spitzem Winkel jeweils in ihrem Schnittpunkt mit der Winkelhalbierenden einen Abstand a vom Anfangspunkt der zugehörigen Schneidkante und im Bereich der Schneidecken mit stumpfem Winkel jeweils in ihrem Schnittpunkt mit der Winkelhalbierenden einen Abstand b vom Endpunkt der zugehörigen Schneidkante aufweist, wobei b größer als a ist, dass eine gedachte Verbindungsgerade dieser Schnittpunkte gegenüber der zugehörigen Schneidkante, wenn diese in einer Ebene senkrecht zur Auflagefläche geradlinig verläuft, oder gegenüber einer gedachten Verbindungsgeraden des Anfangs- und Endpunktes der zugehörigen Schneidkante, wenn diese in der Ebene senkrecht zur Auflagefläche kurvenförmig verläuft, eine maximale Winkelabweichung von 5° in dieser Ebene aufweist, wobei der Schnittpunkt mit der Winkelhalbierenden der Schneidecke mit spitzem Winkel gegenüber dem Anfangspunkt der Schneidkante in Bezug auf die Auflagefläche gleich hoch oder um bis zu maximal 6 % von der Länge der zugehörigen Schneidkante tiefer liegt.
Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung wird erreicht, dass sich die Verschneidungskurve der Spanleitstufe mit dem Mittelteil weitgehend an den jeweiligen Verlauf der Schneidkante anpasst, wodurch sich ein hervorragendes Spanbruchverhalten bei geringen Schnittkräften ergibt.
Besonders vorteilhaft dabei ist es auch, wenn, in Draufsicht gesehen, die Verschneidungskurve die gedachte Verbindungsgerade zwischen dem
Schnittpunkt der Winkelhalbierenden in einer Schneidecke mit spitzem Winkel mit der Verschneidungskurve und dem Schnittpunkt der Winkelhalbierenden in einer Schneidecke mit stumpfem Winkel mit der Verschneidungskurve, in Richtung auf die zugehörige Schneidkante hin, an keiner Stelle um mehr als 10 % von der Länge der zugehörigen Schneidkante überschreitet. In der Regel wird es nur in den Bereichen der Schneidecken zu geringfügigen Überschreitungen kommen, da der Mittelteil im Bereich der Schneidecken nicht zu schmal und spitz zulaufend ausgeführt werden kann. Weitere ist es von Vorteil, wenn die Schneidkanten mit Ausnahme der
Schneidecken jeweils mit einer Fase versehen sind, welche in Bezug auf die Auflagefläche eine maximale Winkelabweichung von 10° und eine Breite zwischen 0,5 % und 3 % von der Länge der zugehörigen Schneidkante aufweist. Dadurch werden bei der Zerspanung geringe Schnittkräfte und ein guter Spanbruch, verbunden mit einer hohen Ausbruchsicherheit der Schneidkanten besonders beim Bohren und Ausdrehen von Bohrungen erreicht.
Besonders gute Zerspanungsergebnisse werden erreicht, wenn die Spanfläche in ihrem abfallenden Bereich einen Winkel von 10° bis 25° mit einer Parallelen zur Auflagefläche einschließt.
Diese Ausgestaltung trägt dazu bei, dass selbst bei hohen Vorschüben beim Bohren und Drehen die Schnittkräfte klein bleiben und ein guter Spanbruch erzielt wird, so dass eine hohe Maßhaltigkeit und gute Oberflächengüte der bearbeiteten Werkstücke erreicht wird.
Bei der Festlegung der Verschneidungskurve ist es von Vorteil, wenn ihr Abstand a im Bereich von 1 % bis 20 % und der Abstand b im Bereich von 10 % bis 40 % von der Länge der zugehörigen Schneidkante liegt. Durch diese konstruktive Ausgestaltung wird erreicht, dass auch bei großen Spantiefen beim Drehen und Bohren ausreichend Platz für die Späne vorhanden ist.
Günstig ist es auch, wenn jeweils der Schnittpunkt der Winkelhalbierenden der Schneidecken mit stumpfem Winkel mit dem tiefsten Punkt der Spanfläche, einen Abstand c vom Endpunkt der zugehörigen Schneidkante aufweist, der im Bereich von 10 % bis 25 % von der Länge der zugehörigen Schneidkante liegt. Der Vorteil dieser Ausgestaltung liegt in einem weichen Schnitt und wiederum viel Platz für die erzeugten Späne.
Wenn die gedachte Verbindungsgerade, zwischen dem Schnittpunkt der Verschneidungskurve mit der Winkelhalbierenden der Schneidecke mit spitzem Winkel und dem Schnittpunkt der Winkelhalbierenden der Schneidecke mit stumpfem Winkel mit dem tiefsten Punkt der Spanfläche, gegenüber der zugehörigen Schneidkante, wenn diese in einer Ebene senkrecht zur Auflagefläche geradlinig verläuft, oder gegenüber einer gedachten Verbindungsgeraden zwischen dem Anfangs- und dem Endpunkt der zugehörigen Schneidkante, wenn diese in der Ebene senkrecht zur Auflagefläche kurvenförmig verläuft, eine maximale Winkelabweichung von 5° in dieser Ebene aufweist, treten ebenfalls geringe Spankräfte auf und es wird eine gute Spanverformung erreicht.
Wenn der Mittelteil einen zentralen, ebenen Mittelbereich aufweist, ergeben sich deutliche Verbesserungen bei der Herstellung der Wendeschneidplatte.
Wenn im Bereich der Schneidecke mit spitzem Winkel, in Richtung der Winkelhalbierenden anschließend an den Mittelteil ein oder mehrere noppenförmige Erhebungen angeordnet sind, wird ein gutes Spanbruchverhalten bei kleineren Spantiefen erreicht.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn, in Draufsicht gesehen, die Verschneidungskurve entlang der Schneidkanten, vom Zentrum der Wendeschneidplatte zur jeweiligen Schneidkante hin gesehen, wellenförmig verläuft, mit einem Wellenberg im Bereich der Schneidkantenmitte und Wellentälern zu den Bereichen der Schneidecken hin. Auch diese Maßnahme trägt zu einem verbesserten Spanbruchverhalten und größerer Stabilität der Wendeschneidplatte, verbunden mit einer guten Fertigbarkeit, bei.
Im Folgenden wird die Erfindung an Hand von Figuren näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine erfindungsgemäße Wendeschneidplatte in Seitenansicht Figur 2 die Wendeschneidplatte nach Fig. 1 in Draufsicht Figur 3 die Variante einer erfindungsgemäßen Wendeschneidplatte in Seitenansicht
Figur 4 die Wendeschneidplatte nach Fig. 1 und Fig. 2 in Schrägansicht mit Oberflächenlinien Figur 5 eine weitere Variante einer erfindungsgemäßen
Wendeschneidplatte in Draufsicht
Figur 6 eine dritte Variante einer erfindungsgemäßen Wendeschneidplatte in Draufsicht
In den Figuren 1 , 2 und 4 ist eine erfindungsgemäße, rhombusförmige Wendeschneidplatte mit vier gleich langen, im Wesentlichen geraden Schneidkanten -2- und einer ebenen Auflagefläche -1 - dargestellt. Die Schneidkanten -2- gehen in den Ecken der Wendeschneidplatte, in zwei gegenüber liegende, kreisbogenförmige Schneidecken -3- mit spitzen Eckenwinkeln von jeweils 88° und in zwei gegenüber liegende kreisbogenförmige Schneidecken -4- mit jeweils stumpfen Eckenwinkeln von 92°, über. In den Schneidecken -3- mit spitzwinkelig zusammenlaufenden Schneidkanten -2- weist die Wendeschneidplatte ihre größte Dicke d auf, während sie in den Schneidecken -4- mit stumpfwinkelig zusammenlaufenden Schneidkanten -2- eine geringere Dicke d1 aufweist. Die Schneidkanten -2- verlaufen in einer Ebene senkrecht zur Auflagefläche -1 - außerhalb der Schneidecken -3-, -4- entsprechend als schräg abfallende Gerade.
Die Schneidkanten -2- sind außerhalb der Schneidecken -3-, -4- mit Fasen -5- versehen, welche in Bezug auf die Auflagefläche -1 - mit einem Winkel von 5° abfallend geneigt verlaufen. Anschließend an die Schneidecken -3-, -4- und an die Fasen -5- weist die Wendeschneidplatte eine in Bezug auf die Auflagefläche -1 - zuerst abfallende und dann mit einem Rückenbereich -7- ansteigende Spanfläche -6- auf. Der ansteigende Rückenbereich -7- der Spanfläche -6- bildet mit einem Mittelteil -18- der Wendeschneidplatte eine Verschneidungskurve -8-. Diese Verschneidungskurve -8- verläuft derart, dass sie in den jeweiligen Bereichen der Schneidecken -3- im Schnittpunkt -9- mit der zugehörigen Winkelhalbierenden -10- jeweils einen Abstand a vom Anfangspunkt -15- der zugehörigen Schneidkante -2- aufweist. In den jeweiligen Bereichen der Schneidecken -A- im Schnittpunkt -11 - mit der zugehörigen Winkelhalbierenden -12- weist die Verschneidungskurve -8- vom Endpunkt -16- der zugehörigen Schneidkante -4- jeweils einen Abstand b auf, der größer als der Abstand a ist. Wenn man jeweils die benachbarten Schnittpunkte -9- und -11 - mit einer gedachten Geraden -13- verbindet, dürfen diese Geraden -13- gegenüber der jeweils zugehörigen Schneidkante -2- in einer Ebene senkrecht zur Auflagefläche -1- eine maximale Winkelabweichung von 5° aufweisen.
Im Falle von Schneidkanten -2-, die in der Ebene senkrecht zur
Auflagefläche -1- kurvenförmig verlaufen, wie es in Figur 3 dargestellt ist, wird die maximal zulässige Winkelabweichung der Geraden -13- jeweils gegenüber einer gedachten Verbindungsgeraden -14- festgelegt, welche den Anfangspunkt -15- und den Endpunkt -16- der jeweiligen Schneidkante -2- verbindet. Die jeweiligen Schnittpunkte -9- liegen gegenüber den zugehörigen Anfangspunkten -15- der Schneidkanten -2- entweder auf gleicher Höhe oder um bis zu maximal 6 % von der Länge der Schneidkante -2- tiefer. Im jeweiligen Bereich der Schneidecke -4- weist der Schnittpunkt -17-, zwischen der Winkelhalbierenden -12- und dem tiefsten Punkt der Spanfläche, einen Abstand c vom Endpunkt -16- der zugehörigen Schneidkante -2- auf, der im Bereich von 10 % bis 25 % von der Länge der zugehörigen Schneidkante -2- liegen muss. Die Wendeschneidplatte weist ein Mittelloch -24- auf, das zum Mittelbereich -18- hin konisch ausläuft. Der Mittelbereich -18- selbst verläuft von der Verschneidungskurve -8- weg, zum Mittelloch -24- hin, leicht ansteigend und mündet in eine konzentrisch zum konischen Bereich der Mittelloches -4- verlaufende ebene Bundfläche -25-, welche parallel zur Auflagefläche -1 - verläuft. Vom Mittelloch -24- zur jeweiligen Schneidkante -2- hin gesehen, verläuft die Verschneidungskurve -8-entlang der jeweiligen Schneidkante -2- wellenförmig, wobei im Bereich der Schneidkantenmitte ein Wellenberg -20- und zu den Bereichen der Schneidecken -3- und -4- hin, Wellentäler -21 - und -22- vorgesehen sind. In den Bereichen der Schneidecken -3- ist unmittelbar anschließend an den Mittelbereich -18- jeweils eine noppenförmige Erhebung -19- angeordnet, die bis unmittelbar an die jeweilige kreisförmige Schneidecke -3- heranreicht.
In Figur 5 ist die Variante einer erfindungsgemäßen rhombusförmigen Wendeschneidplatte dargestellt, bei welcher die Verschneidungskurve -8- in Bezug auf die zugehörige Schneidkante -2- nicht wellenförmig, sondern kontinuierlich gekrümmt verläuft. Darüber hinaus ist im Bereich der
Schneidecke -3- keine erhabene Noppe -19- vorgesehen, sondern dort reicht der Mittelbereich -18- selbst bis unmittelbar an die kreisförmige Schneidecke -3- heran.
In Figur 6 ist die Variante einer erfindungsgemäßen Wendeschneidplatte in sechseckiger Grundform dargestellt, bei welcher die Verschneidungskurve -8- in Bezug auf die zugehörige Schneidkante -2- wieder wellenförmig verläuft, aber derart, dass zum Bereich der jeweiligen Schneidecke -3- hin ein Wellental vorliegt, während bei der jeweiligen Schneidecke -4- der höchste Punkt eines Wellenberges vorliegt.

Claims

Patentansprüche
1. Polygonale Wendeschneidplatte mit einer ebenen Auflagefläche (1 ) und Schneidkanten (2) an der Oberseite, welche durch zwei oder mehr Schneidecken (3,4) mit aufeinander folgend abwechselnd spitzen und stumpfen Eckenwinkeln von weniger als 89° bzw. mehr als 91 ° miteinander verbunden sind, wobei die Schneidkanten (2) gegenüber der ebenen Auflagefläche (1) derart geradlinig oder kurvenförmig verlaufen, dass die Dicke d der Wendeschneidplatte in den Schneidecken (3) mit spitzem Winkel größer ist als die Dicke d' in den Schneidecken (4) mit stumpfem Winkel, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass, in Draufsicht gesehen die Schneidkanten (2) in eine in Bezug auf die Auflagefläche (1 ) zuerst abfallende und in weiterem Verlauf mit einem Rückenbereich (7) ansteigende Spanfläche (6) übergehen, welche dann mit einem Mittelteil (18) der Wendeschneidplatte eine Verschneidungskurve (8) bildet, welche derart verläuft, dass sie im Bereich der Schneidecken (3) jeweils in ihrem Schnittpunkt (9) mit der Winkelhalbierenden (10) einen Abstand a vom Anfangspunkt (15) der zugehörigen Schneidkante (2) und im Bereich der Schneidecken (4) jeweils in ihrem Schnittpunkt (11) mit der Winkelhalbierenden (12) einen Abstand b vom Endpunkt (16) der zugehörigen Schneidkante (2) aufweist, wobei b größer als a ist, dass eine gedachte Verbindungsgerade (13) dieser Schnittpunkte (9,11) gegenüber der zugehörigen Schneidkante (2), wenn diese in einer Ebene senkrecht zur Auflagefläche (1) geradlinig verläuft, oder gegenüber einer gedachten Verbindungsgeraden (14) des Anfangs- (15) und Endpunktes (16) der zugehörigen Schneidkante (2), wenn diese in der Ebene senkrecht zur Auflagefläche (1) kurvenförmig verläuft, eine maximale Winkelabweichung von 5°, in dieser Ebene aufweist, wobei der Schnittpunkt (9) gegenüber dem Anfangspunkt (15) der Schneidkante (2) in Bezug auf die Auflagefläche (1) gleich hoch oder um bis zu maximal 6 % von der Länge der zugehörigen
Schneidkante (2) tiefer liegt.
2. Wendeschneidplatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass, in Draufsicht gesehen, die Verschneidungskurve (8) die gedachte Verbindungsgerade (13) in Richtung auf die zugehörige Schneidkante (2) hin, an keiner Stelle um mehr als 10 % von der Länge der zugehörigen Schneidkante (2) überschreitet.
3. Wendeschneidplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkanten (2) mit Ausnahme der Schneidecken (3,4) jeweils mit einer Fase (5) versehen sind, welche in Bezug auf die Auflagefläche (1 ) eine maximale Winkelabweichung von 10° und eine Breite zwischen 0,5 % und 3 %von der Länge der zugehörigen Schneidkante (2) aufweist.
4. Wendeschneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Spanfläche (6) in ihrem abfallenden Bereich einen Winkel von 10° - 25° mit einer Parallelen zur Auflagefläche (1) einschließt.
5. Wendeschneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand a im Bereich von 1 % bis 20 % und der Abstand b im Bereich von 10 % bis 40 % von der Länge der zugehörigen Schneidkante (2) liegt.
6. Wendeschneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schnittpunkt (17) der Winkelhalbierenden (12) im Bereich der Schneidecken (4) mit dem tiefsten Punkt der Spanfläche (6), jeweils einen Abstand c vom Endpunkt (16) der zugehörigen Schneidkante (2) aufweist, der im Bereich von 10 % bis 25 % von der Länge der zugehörigen Schneidkante (2) liegt.
7. Wendeschneidplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine gedachte Verbindungsgerade (23) zwischen dem Schnittpunkt (9) und dem Schnittpunkt (17) gegenüber der zugehörigen Schneidkante (2), wenn diese in einer Ebene senkrecht zur Auflagefläche (1) geradlinig verläuft, oder gegenüber einer gedachten Verbindungsgeraden (14) zwischen dem Anfangspunkt (15) und dem Endpunkt (16) der zugehörigen Schneidkante (2), wenn diese in der Ebene senkrecht zur Auflagefläche (1 ) kurvenförmig verläuft, eine maximale Winkelabweichung von 5°, in dieser Ebene aufweist.
8. Wendeschneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelteil (18) einen zentralen, ebenen
Mittelbereich aufweist.
9. Wendeschneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Schneidecken (3) in Richtung der Winkelhalbierenden (10), anschließend an den Mitteilteil (18), ein oder mehrere noppenförmige Erhebungen (19) angeordnet sind.
10. Wendeschneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass, in Draufsicht gesehen, die Verschneidungskurve (8) entlang der Schneidkanten (2), vom Zentrum der Wendeschneidplatte zur jeweiligen Schneidkante (2) hin gesehen, wellenförmig verläuft, mit einem Wellenberg (20) im Bereich der Schneidkantenmitte und Wellentälern (21 ,22) zu den Bereichen der Schneidecken (3,4) hin.
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