WO2006079310A1 - Stein-glas-element mit diffusionssperre - Google Patents

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WO2006079310A1
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glass element
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Reinhold Marquardt
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Iistone Gmbh
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    • C08K5/0008—Organic ingredients according to more than one of the "one dot" groups of C08K5/01 - C08K5/59
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Definitions

  • the invention relates to a stone-glass element having at least one thin stone slab and a support plate connected thereto over a large area, which comprises at least one glass sheet, which is connected to the stone slab by means of a transparent or opaque casting resin layer.
  • a stone-glass element is known from EP 799949.
  • a composite of at least one plate made of natural stone is connected in a planar manner with at least one further plate made of glass.
  • Composite materials include various plastics such as acrylates, silicones, polyurethanes, etc.
  • adhesion promoters are described which are intended to ensure the bond between glass and natural stone and to prevent delamination.
  • the composite of the individual elements is generally used with a soft, elastic composite layer in order to compensate for the different extents in the event of temperature changes.
  • This layer contains further, stabilizing additives in order to protect them from damaging influences such as ultraviolet radiation, moisture, oxygen, but also fungal or spore infestation. Under certain circumstances, these additives, as well as externally penetrating foreign substances, can lead to an undesired change in the visual appearance of the natural stone.
  • the composite layer still contains a residual amount of unreacted organic groups such as double bonds, epoxy, hydroxyl amino, or isocyanate groups, etc., which also lead to undesirable side reactions and can change the appearance of the laminate, in particular the color.
  • the object of the present invention is therefore to propose a stone-glass element in which a color change is avoided or at least greatly reduced.
  • a very thin barrier layer is applied in relation to the casting resin layer, which diffuses substances of the flagstone into the casting resin layer or of materials of the casting resin layer into the casting resin layer Blocked stone plate.
  • ions in the cast resin layer penetrate into the stone slab, or, conversely, ions in the slab penetrate into the cast resin layer and change their color there by reaction with other substances and thus appear undesirably.
  • the object of the casting resin layer is on the one hand to guarantee a secure bonding of the composite, but also absorb on the other hand occurring mechanical stresses so that little or no geometric deformations of the large plates occur, therefore, the thickness of the Gönharz harsh can not be reduced arbitrarily.
  • it is between 1 mm and 2.5 mm and it should be so soft that the different coefficients of expansion of the glass and stone slabs are compensated. Therefore, a Shore hardness ⁇ 80 should be sought.
  • the barrier layer according to the invention is intended to prevent the majority of unwanted diffusions. This layer can be kept very thin and should definitely form a very hard surface in contrast to the cast resin layer. It is advantageous that the necessary substances can be applied in a pre-drawn work step.
  • a further solution would be to carry out a degassing of the stone, which had already been charged with the barrier layer, under subsequent (partial) vacuum conditions.
  • a barrier layer according to the invention can at the same time bring about a correction of these geometric negative features.
  • the barrier layer contains a plurality of chemically different substances, which avoid diffusion of these substances.
  • the barrier layer contains a copolymer of styrene with acrylates or methacrylates.
  • the barrier layer contains a copolymer of polypropylene and / or polyethylene with acrylates or methacrylates. This is insoluble in polar solvents such as water, alcohol, etc., and therefore has excellent durability and high resistance to polar molecules.
  • acrylates or methacrylates are present as co- and / or graft polymers in this barrier layer. This is particularly relevant when the stone-glass element or parts thereof are exposed to nonpolar solvents such as gasoline or hydrocarbons.
  • barrier layer contains vinyl acetate, vinyl alcohol, in particular ethylene vinyl acetate (meth) acrylic acid copolymers. This ensures good adhesion to stone and good chemical resistance.
  • the barrier layer contains epoxy resin.
  • epoxy resin is very hard and brittle.
  • a particularly preferred embodiment of the stone-glass element according to the invention provides that the barrier layer has a thickness between 1 .mu.m and 100 .mu.m, preferably about 5 to 50 .mu.m, so that a sufficient protection of the stone-glass element can be realized.
  • the flagstone of the stone-glass element according to the invention is made of natural stone. Such stone-glass elements have a high aesthetics.
  • the flagstone is made of artificial stone.
  • the lower weight compared to natural stone slabs, as well as the almost arbitrarily selectable design are shown to advantage.
  • the casting resin layer is formed on the basis of polyester resin, polyacrylate, polymethacrylate, polyurethane, epoxy or silicone.
  • Such casting resins are insensitive to the absorption of moisture. This manifests itself both in a high resistance of the bond under the influence of water and in a slight tendency to cloudiness in the absorption of water.
  • an adhesion promoter based on one or more silanes and / or titanates and / or aluminates is present in the casting resin layer.
  • the quality of the bonding of the stone with the glass can be specifically improved.
  • Adhesion promoters can therefore also be included in the recipe for barrier layers, with the adhesive effect now being targeted at the stone / casting resin interface. But it may also be useful to incorporate two different adhesion promoters in the barrier and casting resin layer, if they are not allowed or should not be mixed.
  • inorganic layers are applied to the stone slabs. These are in a particularly preferred form oxides or mixed oxides of the metals aluminum, cerium, indium, silicon, titanium and / or tungsten. These can be applied by vapor deposition, sputtering or CVD method.
  • At least one substance is homogeneously distributed in a solid phase of the cast resin layer, deactivating the radical structures produced by chemical oxidation. The trapping of free radicals in the cast resin layer by the substance prevents the radical structures from reacting with the cast resin layer due to their high reactivity, thus causing discoloration or other deterioration of the cast resin layer.
  • the proposed diffusion barrier is not able to prevent all possible diffusion, so the still penetrating radicals can lead to undesired reactions and thus cause color changes.
  • An essential source of energy for this is UV light. Therefore, the casting resin layer can be additionally provided with radical scavengers and UV absorbers to avoid these reactions. This means a significant extension of the life of such elements.
  • a development of this embodiment provides that the substance which deactivates the radical structures is selected so that they are dissolved in a, during the production of the stone-glass element temporarily present, the liquid phase of the casting resin layer and in one, after curing of the Cast resin layer is dispersed, the solid phase dispersed.
  • the radical structure deactivating substance By dissolving the radical structure deactivating substance in the liquid phase of the casting resin layer, a homogeneous distribution of this substance is achieved, which remains after curing of the casting resin.
  • the concentration of the substance must be made relatively high in order to provide long-lasting protection.
  • the radical structure deactivating substance is present in the casting resin layer with a proportion by weight of at most 2%, preferably 0.5% to 1%.
  • B ⁇ i an advantageous embodiment of the stone-glass element are several different radical structure deactivating substances present in the casting resin. Thus, reacting to different separating radical structures and these are disabled.
  • the cast resin layer preferably contains amines as a radical structure deactivating substance. Amines do not react to colored products, so the full transparency of the casting resin layer is maintained.
  • the casting resin layer contains phenols and / or tocopherols as a radical structure deactivating substance. These substances are relatively cheap and change their chemical and physical properties, such as the elastic modulus, after the reaction with the radicals not.
  • radical structure deactivating substance in which the casting resin layer are phosphates. They hardly change their chemical and physical properties in the reaction with the radicals, but only react at higher temperatures.
  • At least one further substance is homogeneously distributed in a solid phase of the casting resin layer, which absorbs radiation in the wavelength range of ultraviolet (UV) light.
  • UV radiation in the casting resin layer avoids the impact of UV radiation and thus the absorption of the UV radiation into the stone surface and the resulting damage.
  • the resulting by absorption of UV radiation discoloration and embrittlement of G manharz Anlagen can thus be counteracted.
  • the ultraviolet absorbing substance is selected to be dispersed in a liquid phase of the molding resin layer temporarily present during production of the stone-glass element and dispersedly dispersed in a solid phase present after curing of the molding resin layer.
  • a homogeneous distribution of the UV light-absorbing substance and thus, a uniform absorption of the incident UV radiation over the entire surface of the G manharz Anlagen realized.
  • the UV-absorbing substance is impermeable to light in the wavelength range between 280 nm and 360 nm.
  • the UV-B radiation which is mainly responsible for the damage of the appearance, hidden by the G manharz harsh. Visible light, on the other hand, can penetrate unhindered through the casting resin layer, so that no disturbing color glimmer is created.
  • due to the permeability of the cast resin layer for UV-A radiation it is possible to cure the cast resin layer by means of UV light in the range between 360 nm and 380 nm.
  • the UV light-absorbing substance is present in the casting resin layer with a weight fraction of not more than 0.1%, preferably between 0.005% to 0.05%. This concentration of the UV-absorbing substance is sufficient to filter out the essential constituents of the UV radiation of the solar spectrum and thus to protect the casting resin layer and the stone surface.
  • UV light-absorbing substances may be present in the cast resin layer. In this way, a large absorption spectrum can be covered, or the chemical properties of the cast resin layer can be adjusted, e.g. the sensitivity to acids or alkalis.
  • the cast resin layer contains benzophenones or derivatives of benzophenone as a UV light-absorbing substance.
  • the casting resin layer contains benzotriazoles and / or benzotriazines and / or derivatives thereof as UV-light-absorbing substance. The thermal stability of the casting resin layer is thereby significantly increased.
  • the cast resin layer may contain cinnamic acid esters or derivatives of cinnamic acid esters as the UV light-absorbing substance, which is advantageous in that they are particularly low-cost substances.
  • a thin layer may also be applied on the glass side, which, however, must be highly transparent.
  • inorganic substrates e.g. vapor-deposited or sprayed on.
  • Many glasses are u. U. also pretreated before.
  • Adhesion promoters and wavelength-specific UV absorbers can usefully be incorporated into this layer. Diffusion blockers are not necessary here. However, it is also possible here to make use of the leveling capability when it comes to structured glasses or the planarity of the glasses is inaccurate.
  • the casting resin layer can also be replaced by a combination with commercially available films such as PVB, EVA or even polyurethane.
  • 1a is an exploded view of a schematic structure of a stone-glass element according to the invention.
  • Fig. 1b is a sectional view of the stone-glass element of Fig. 1a.
  • FIG. 1 a and 1 b show the schematic structure of a stone-glass element according to the invention, in which a thin stone slab 1 is connected over a large area to a support plate 2 by means of a casting resin layer 3.
  • a barrier layer 4 is applied, which prevents diffusion of substances, especially cations of the transition metals.
  • this layer can also prevent the migration of incorporated stabilizing additives into the natural stone.
  • the properties of the barrier layer 4 depend on which substances are to be prevented from diffusion.
  • compounds with strongly polar groups such as acetate, carboxyl or hydroxyl groups are found to be particularly effective, while diffusion of polar organic compounds through non-polar layers such as polyethylene or -propylene is locked.
  • layers which contain both groups such as: polyvinyl acetate, polyvinyl alcohol, polyethylene-acrylic acid or methacrylic acid as co- and graft polymers, ethylene-vinyl acetate (meth) acrylic acid copolymers (especially with grafted-on acid groups),
  • the barrier layer 4 can be applied to the stone slab 1 as a foil, by application from the mass, from solution or as an emulsion by brushing, spraying, rolling, doctoring, etc.
  • example 1 The following are some examples in which the flagstone 1 was partially covered with a barrier layer 4: example 1
  • a marble plate of 300 mm ⁇ 300 mm ⁇ 5 mm was half-coated with an aqueous emulsion of a styrene / acrylate copolymer as a diffusion barrier with a layer thickness of 10 ⁇ m.
  • the layer was dried at 11O 0 C for two hours.
  • the marble slab was bonded by means of a cast resin layer in the form of an acrylate slider to a glass plate of four millimeters thick, and the cast resin layer was cured by ultraviolet light.
  • the resulting 'composite encryption has been stored in accordance with DIN / EN 12543 part 4 at 50 0 C and condensing humidity. After a cycle of 14 days, visible discolorations in the cast resin layer could be seen in the part of the stone-glass element which was not provided with the barrier layer. After three passes, the cast resin layer was markedly brown.
  • An onyx plate of 300 mm ⁇ 300 mm ⁇ 6 mm was half covered with an aqueous emulsion of an epoxy resin and then dried at 110 ° C. for two hours. After drying, the natural stone slab was connected to a glass plate by means of an unsaturated polyester resin and the resin was cured. Thereafter, the composite according to DIN / EN 12543 Part 4 was stored at 5O 0 C and condensing moisture. After only one pass, visible yellow and reddish discolorations appeared in the non-barrier coated part of the flagstone, while the barrier coated part remained completely transparent.
  • a granite slab of 300mm x 300mm x 10mm was half covered with a watery emulsion of a Ethylenacrylatharzes as a barrier layer and then two hours drying at 11O 0 C.
  • the natural stone slab was connected after drying by means of a casting resin layer in the form of a polyurethane adhesive with a glass plate and the resin cured.
  • the composite according to DIN / EN 12543 Part 4 at 50 0 C and condensing humidity was Gela siege. After one pass, visible yellow and reddish discolorations appeared in the non-deplated part of the flagstone, while the barrier coated part of the stone-glass element remained completely transparent.
  • stone-glass elements according to the invention show no undesirable change in the visual appearance of the stone-glass elements and thus suitable for long-lasting applications, such as for use as facade elements for buildings.
  • a granite plate of 300mm x 300mm x 10mm was half-coated in an oxygen atmosphere under reduced pressure with a layer of silicon dioxide as a barrier layer.
  • the natural stone slab was then bonded to a glass plate by means of a cast resin layer in the form of a polyurethane adhesive, and the resin was cured. Thereafter, the composite according to DIN / EN 12543 Part 4 was stored at 5O 0 C and condensing moisture. After one pass, visible yellow and reddish discoloration appeared in the non-barrier coated part of the flagstone, while the barrier coated part of the stone-glass element remained completely transparent. Very good results were also achieved when the metals indium and / or titanium (ITO, indium / titanium oxide) were used instead of the silicon.

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Abstract

Ein Stein-Glas-Element mit mindestens einer dünnen Steinplatte (1) und einer damit großflächig verbundenen Tragplatte (2), die mindestens eine Glasscheibe umfasst, welche mittels einer transparenten oder opaken Gießharzschicht (3) mit der Steinplatte (1) verbunden ist, ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest auf der der Gießharzschicht (3) zugewandten Oberfläche der Steinplatte (1) eine Sperrschicht (4) aufgebracht ist, welche eine Diffusion von Stoffen der Steinplatte (1) in die Gießharzschicht (3) beziehungsweise von Stoffen der Gießharzschicht (3) in die Steinplatte (1) blockiert. Das erfindungsgemäße Stein-Glas-Element zeigt keine unerwünschten Veränderungen in seinem optischen Erscheinungsbild und ist somit für lang andauernde Anwendungszwecke, wie beispielsweise für den Einsatz als Fassadenelemente für Gebäude geeignet.

Description

Stein-Glas-Element mit Diffusionssperre
Die Erfindung betrifft ein Stein-Glas-Element mit mindestens einer dünnen Steinplatte und einer damit großflächig verbundenen Tragplatte, die mindestens eine Glasscheibe umfasst, welche mittels einer transparenten oder opaken Gießharzschicht mit der Steinplatte verbunden ist. Ein derartiges Stein-Glas-Element ist aus der EP 799949 bekannt. Ein Verbund aus mindestens einer Platte aus Naturstein ist dabei flächig mit mindestens einer weiteren Platte aus Glas verbunden. Als Verbundmaterialien werden verschiedene Kunststoffe, wie Acrylate, Silikone, Polyurethane usw. genannt. Um eine alltags- taugliche Beständigkeit des Verbundes über einen langen Zeitraum zu erreichen, wird eine Reihe von Haftvermittlern beschrieben, die den Verbund zwischen Glas und Naturstein sicherstellen und eine Delamination verhindern sollen. In vielen Fällen haben sich diese Kombinationen bewährt und bezüglich der Gefahr einer Delamination als gebrauchstauglich herausgestellt. Es sei jedoch hervorgehoben, dass alle erwähnten Haftvermittler dem verwendeten Gießharz beigemischt werden, also im Gießharz dispergiert vorliegen, obwohl ihre Wirkung nur an den Material - Grenzflächen benötigt wird.
Insbesondere bei Natursteinen tritt im Laufe der Zeit häufig eine Veränderung des visuellen Eindrucks der Oberfläche auf, die durch Diffusion von gefärbten Stoffen hervorgerufen wird. Dabei handelt es sich in der Regel um Ionen, insbesondere Kationen der Übergangsmetalle, die als Spuren im Stein vorhanden sind oder durch äußere Einwirkung wie Wand- oder Befestigungselemente, aber auch durch Feuchtigkeit in den Stein eindringen. Diese Ionen können durch Reaktion mit anderen festen, flüssigen oder gasförmigen Stoffen ihren Oxidationszustand und damit in der Regel ihre Farbe ändern und somit zu unerwünschten Erscheinungen führen.
Bei Laminaten von Platten aus Stein mit Glas wird zum Verbund der einzelnen Elemente in der Regel eine weiche, elastische Verbundschicht verwendet, um die unterschiedlichen Ausdehnungen bei Temperaturänderungen auszugleichen. Die- se Schicht enthält dabei weitere, stabilisierende Zusätze, um sie vor schädigenden Einflüssen wie ultraviolette Strahlung, Feuchtigkeit, Sauerstoff, aber auch Pilzoder Sporenbefall zu schützen. Diese Zusätze können unter Umständen ebenso wie von außen eindringende Fremdstoffe zu einer unerwünschten Veränderung des optischen Erscheinungsbildes des Natursteins führen. Gleichfalls enthält die Verbundschicht noch eine Restmenge an nicht reagierten, organischen Gruppen wie Doppelbindungen, Epoxid-, Hydroxyl- Amino-, oder Isocyanatgruppen usw., die ebenso zu unerwünschten Nebenreaktionen führen und die optische Erscheinung des Laminats, insbesondere die Farbe, verändern können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Stein-Glas-Element vorzu- schlagen, bei dem eine Farbänderung vermieden oder zumindest stark verringert wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zumindest auf der der Gießharzschicht zugewandten Oberfläche der Steinplatte vor dem Verbundpro- zess eine im Verhältnis zur Gießharzschicht sehr dünne Sperrschicht aufgebracht ist, welche eine Diffusion von Stoffen der Steinplatte in die Gießharzschicht beziehungsweise von Stoffen der Gießharzschicht in die Steinplatte blockiert. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass beispielsweise in der Gießharzschicht befindliche Ionen in die Steinplatte eindringen, oder umgekehrt in der Steinplatte befindliche Ionen in die Gießharzschicht eindringen und dort durch Reaktion mit anderen Stoffen ihre Farbe ändern und somit unerwünscht in Erscheinung treten.
Die Aufgabe der Gießharzschicht besteht einerseits darin, eine sichere Verklebung des Verbundes zu garantieren, aber auch andererseits auftretende mechanische Spannungen so zu absorbieren, dass keine oder nur geringe geometrische Verformungen der großflächigen Platten auftreten, deshalb kann die Dicke der Geißharzschicht nicht beliebig verringert werden. Üblicherweise liegt sie zwischen 1 mm und 2.5 mm und sie sollte so weich sein, dass die unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten der Glas- und Steinplatten ausgeglichen werden. Es sollte daher eine Shore-Härte < 80 angestrebt werden.
Um die optischen Veränderungen, hervorgerufen durch Lichteinfall und diffundie- rende Stoffe möglichst gering zu halten, kann man dem Gießharz notwendige Additive beimischen, die nach dem Aushärten homogen in der Gießharzschicht verteilt sein sollten. Nachteilig ist, dass viele Substanzen das Gießharz in seiner Transparenz beeinflussen oder dass sie hierin erst gar nicht löslich sind. Die erfindungsgemäße Sperrschicht soll den überwiegenden Teil der unerwünschten Diffusionen verhindern. Diese Schicht kann sehr dünn gehalten werden und sollte durchaus im Gegensatz zur Gießharzschicht eine sehr harte Oberfläche bilden. Vorteilhaft ist dabei, dass die notwendigen Substanzen in einem vorgezoge- nen Arbeitsschritt aufgebracht werden können.
Ein zusätzlicher durchaus positiver Effekt ist die Abdichtung von Poren und Rissen, denen andernfalls während der Polymerisation gerade die Luft entzogen wird, die zu unerwünschten Blasenbildungen im Gießharz führt. In vielen Fällen entweicht sogar eingefülltes Gießharz durch Risse und Poren, wobei versickertes Gießharz auch nicht mehr durch UV-Licht erreichbar ist und somit unpolymerisiert im Stein verbleibt. Eine Folge davon ist, dass das für die Füllung benötigte Volumen des Gießharzes nicht mehr vollständig vorhanden ist und damit wiederum die Blasenbildung während der Polymerisation begünstigt wird. Eine Erhöhung der Viskosität des Gießharzes kann hier in engen Grenzen eine leichte Verbesserung darstellen.
Eine erhebliche Verbesserung bringt dagegen ein Auftragen der Sperrschicht unter (Teil-) Vakuum Bedingungen, wobei es nachteilig ist, dass sich die Vorrichtung zum Auftragen ebenfalls im (Teil-) Vakuum befinden sollte.
Eine weitere Lösung wäre es, eine unter (Teil-) Vakuum Bedingungen nachträgli- che Entgasung des schon mit der Sperrschicht beaufschlagten Steines vorzunehmen.
Bei nicht planen oder rauhen und rissigen Oberflächen kann durchaus durch das erfindungsgemäße Auftragen einer Sperrschicht gleichzeitig eine Korrektur dieser geometrischen negativen Merkmale bewirkt werden.
Um die Diffusion von mehreren unterschiedlichen Stoffen zu verhindern, welche nicht alle durch eine Substanz blockiert werden können, sieht eine Weiterbildung dieser Ausführungsform vor, dass die Sperrschicht mehrere chemisch unterschiedliche Substanzen enthält, welche eine Diffusion dieser Stoffe vermeiden. Eine gesteigerte Wirkung kann erzielt werden, wenn mehrere Sperrschichten mit unterschiedlichen Substanzen vorgesehen sind, welche eine Diffusion von Stoffen der Steinplatte in die Gießharzschicht beziehungsweise von Stoffen der Gießharzschicht in die Steinplatte blockiert.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stein-Glas-Elements enthält die Sperrschicht ein Copolymer des Styrols mit Acrylaten oder Me- thacrylaten. Hierdurch wird in einem breiten Temperaturbereich eine sehr gute Beständigkeit gegen H2O-Diffussion in flüssiger oder gasförmiger Form erreicht.
Es hat sich als nützlich erwiesen, wenn die Sperrschicht ein Copolymer des PoIy- propylens und/oder Polyethylens mit Acrylaten oder M eth acrylaten enthält. Dieses ist in polaren Lösungsmitteln, wie Wasser, Alkohol usw., unlöslich und weist daher eine ausgezeichnete Beständigkeit und hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber polaren Molekülen auf.
Hinsichtlich der Diffusion von unpolaren Substanzen ist es von Vorteil, wenn in dieser Sperrschicht Acrylate oder Methacrylate als Co- und/oder Pfropfpolymere vorhanden sind. Dies ist insbesondere dann relevant, wenn das Stein-Glas- Element oder Teile davon unpolaren Lösungsmitteln, wie beispielsweise Benzin oder Kohlenwasserstoffen ausgesetzt sind.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass die Sperrschicht Vinyl- acetat, Vinylalkohol, insbesondere Ethylenvinylacetat-(Meth)acrylsäure-Copoly- mere enthält. Hierdurch wird eine gute Haftung auf Stein und eine gute chemische Beständigkeit gewährleistet.
Dies ist auch der Fall, wenn die Sperrschicht Epoxidharz enthält. Im Gegensatz zu den oben genannten Substanzen ist Epoxidharz jedoch sehr hart und spröde.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stein-Glas- Elements sieht vor, dass die Sperrschicht eine Dicke zwischen 1 μm und 100μm, vorzugsweise etwa 5 bis 50 μm aufweist, so dass ein ausreichender Schutz des Stein-Glas-Elements realisiert werden kann. Vorzugsweise ist die Steinplatte des erfindungsgemäßen Stein-Glas-Elements aus Naturstein gefertigt. Derartige Stein-Glas-Elemente weisen eine hohe Ästhetik auf.
Bei einer kostengünstigeren Ausführungsform ist die Steinplatte aus Kunststein gefertigt. Hierbei kommt auch das gegenüber Natursteinplatten geringere Gewicht, sowie das nahezu beliebig wählbare Design positiv zur Geltung.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stein- Glas-Elements ist die Gießharzschicht auf Basis von Polyesterharz, Polyacrylat, Polymethacrylat, Polyurethan, Epoxid oder Silikon gebildet. Derartige Gießharze sind unempfindlich gegenüber der Aufnahme von Feuchtigkeit. Dies äußert sich sowohl in einer hohen Beständigkeit der Verklebung unter Einfluss von Wasser als auch in einer geringen Neigung zur Eintrübung bei einer Aufnahme von Wasser.
Es ist vorteilhaft, wenn in der Gießharzschicht ein Haftvermittler auf Basis von einem oder mehreren Silanen und/oder Titanaten und/oder Aluminaten vorhanden ist. Damit lässt sich die Güte der Verklebung des Steins mit dem Glas gezielt ver- bessern. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Haftvermittler optimal auf die chemischen Bestandteile des Steines, der Sperrschicht und des Gießharzes abgestimmt werden. Haftvermittler können deshalb auch in das Rezept für Sperrschichten aufgenommen werden, wobei nun die Haftwirkung gezielt an der Stein / Gießharz - Grenzfläche angesiedelt ist. Sinnvoll kann es aber auch sein, zwei verschiedene Haftvermittler in der Sperr- und Gießharzschicht einzubinden, wenn sie nicht vermischt werden sollen oder dürfen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführung werden anorganische Schichten auf die Steinplatten aufgebracht. Dies sind in besonders bevorzugter Form Oxide oder Mischoxide der Metalle Aluminium, Cer, Indium, Silizium, Titan und/oder Wolfram. Diese können durch Aufdampfen, Sputtern oder im CVD Verfahren aufgebracht werden.
Hat man es mit besonders porösen Steinmaterialien zu tun, kann man zunächst eine anorganische Sperrschicht und danach eine zusätzliche organische Sperrschicht aufbringen um Diffusionen gezielt zu vermeiden. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stein- Glas-Elements ist in einer festen Phase der Gießharzschicht mindestens eine Substanz homogen verteilt vorhanden, die durch chemische Oxidation entstandenen Radikalstrukturen deaktiviert. Durch das Abfangen von freien Radikalen in der Gießharzschicht durch die Substanz wird verhindert, dass die Radikalstrukturen aufgrund ihrer hohen Reaktivität mit der Gießharzschicht reagieren und somit Verfärbungen oder andere Beeinträchtigungen der Gießharzschicht bewirken.
Die vorgeschlagene Diffusionsperre ist durch ihre spezielle Auslegung nicht in der Lage alle möglichen Diffusionen zu verhindern, deshalb können die noch eindring- fähigen Radikale zu unerwünschten Reaktionen führen und dadurch farbliche Änderungen hervorrufen. Eine wesentliche Energiequelle dafür stellt UV-Licht dar. Deshalb kann die Gießharzschicht zur Vermeidung dieser Reaktionen zusätzlich mit Radikalfängern und UV-Absorbern versehen werden. Dies bedeutet eine erhebliche Verlängerung der Lebensdauer solcher Elemente.
Eine Weiterbildung dieser Ausführungsform sieht vor, dass die Substanz, welche die Radikalstrukturen deaktiviert, so ausgewählt ist, dass sie in einer, während der Herstellung des Stein-Glas-Elements temporär vorhandenen, flüssigen Phase der Gießharzschicht gelöst und in einer, nach einem Aushärten der Gießharzschicht vorhandenen, festen Phase dispergiert verteilt ist. Durch das Lösen der Radikal- Strukturen deaktivierenden Substanz in der flüssigen Phase der Gießharzschicht wird eine homogene Verteilung dieser Substanz erreicht, die nach dem Aushärten der Gießharzschicht erhalten bleibt.
Da sich die Radikalstrukturen deaktivierende Substanz durch die Reaktion mit den freien Radikalen nach und nach verbraucht, muss die Konzentration der Substanz relativ hoch gewählt werden, um einen lang anhaltenden Schutz zu gewähren. Vorzugsweise ist die Radikalstrukturen deaktivierende Substanz in der Gießharzschicht mit einem Gewichtsanteil von maximal 2%, vorzugsweise 0,5% bis 1 % vorhanden. Bθi einer vorteilhaften Ausführungsform des Stein-Glas-Elements sind mehrere unterschiedliche Radikalstrukturen deaktivierende Substanzen in der Gießharzschicht vorhanden. Somit kann auf verschiedene auftrennende Radikalstrukturen reagiert und diese deaktiviert werden.
Die Gießharzschicht enthält vorzugsweise Amine als Radikalstrukturen deaktivierende Substanz. Amine reagieren nicht zu gefärbten Produkten, so dass die volle Transparenz der Gießharzschicht beibehalten wird.
Ebenso ist es nützlich, wenn die Gießharzschicht Phenole und/oder Tocopherole als Radikalstrukturen deaktivierende Substanz enthält. Diese Substanzen sind re- iativ preiswert und verändern ihre chemischen und physikalischen Eigenschaften, wie z.B. das Elastizitätsmodul, nach der Reaktion mit den Radikalen nicht.
Weitere preiswerte Substanzen, die als Radikalstrukturen deaktivierende Substanz in der die Gießharzschicht enthalten sein können, sind Phosphate. Auch sie verändern ihre chemischen und physikalischen Eigenschaften bei der Reaktion mit den Radikalen kaum, reagieren jedoch erst bei höheren Temperaturen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stein-Glas-Elements ist in einer festen Phase der Gießharzschicht mindestens eine weitere Substanz homogen verteilt vorhanden, welche Strahlung im Wellenlängenbereich von ultravioletten (UV) Licht absorbiert. Durch die Absorption von UV-Strahlung in der Gießharzschicht wird ein Auftreffen von UV-Strahlung auf und somit die Absorption der UV-Strahlung in die Steinoberfläche sowie die dadurch entstehenden Schäden vermieden. Der durch Absorption von UV-Strahlung entstehenden Verfärbung und Versprödung der Gießharzschicht kann somit entgegen gewirkt werden.
Vorzugsweise ist die UV-Licht absorbierende Substanz so ausgewählt, dass sie in einer, während der Herstellung des Stein-Glas-Elements temporär vorhandenen, flüssigen Phase der Gießharzschicht gelöst und in einer, nach einem Aushärten der Gießharzschicht vorhandenen, festen Phase dispergiert verteilt ist. Auf diese Weise wird eine homogene Verteilung der UV-Licht absorbierenden Substanz und somit eine gleichmäßige Absorption der auftreffende UV-Strahlung über die gesamte Fläche der Gießharzschicht realisiert.
Eine bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass die UV-Licht absorbierende Substanz für Licht im Wellenlängenbereich zwischen 280 nm und 360 nm un- durchlässig ist. In diesem Fall wird ausschließlich der Bereich der UV-B-Strahlung, welche hauptsächlich für die Schädigungen des Erscheinungsbildes verantwortlich ist, durch die Gießharzschicht ausgeblendet. Sichtbares Licht hingegen kann ungehindert durch die Gießharzschicht dringen, so dass kein störender Farbschimmer entsteht. Darüber hinaus ist es aufgrund der Durchlässigkeit der Gießharz- schicht für UV-A-Strahlung möglich, die Gießharzschicht mittels UV-Licht im Bereich zwischen 360nm und 380 nm auszuhärten.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stein-Glas-Elements ist die UV-Licht absorbierende Substanz in der Gießharzschicht mit einem Gewichtsanteil von maximal 0,1 %, vorzugsweise zwischen 0,005% bis 0,05% vor- handen. Diese Konzentration der UV-Licht absorbierenden Substanz ist ausreichend, um die wesentlichen Bestandteile der UV-Strahlung des Sonnenspektrums auszufiltern und damit die Gießharzschicht und die Steinoberfläche zu schützen.
Es kann vorteilhaft sein, wenn in der Gießharzschicht mehrere unterschiedliche UV-Licht absorbierende Substanzen vorhanden sind. Auf dies Weise kann ein großes Absorptionsspektrum abgedeckt, oder die chemischen Eigenschaften der Gießharzschicht angepasst werden, z.B. die Empfindlichkeit gegenüber Säuren oder Laugen.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stein-Glas-Elements enthält die Gießharzschicht Benzophenone oder Derivate des Benzo- phenons als UV-Licht absorbierende Substanz. Insbesondere in Kombination mit einer Gießharzschicht aus Acrylaten ergibt sich so eine gegenüber radikalischer Polymerisation besonders stabile Schicht. Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die Gießharzschicht Benzotriazole und/oder Ben- zotriazine und/oder Derivate davon als UV-Licht absorbierende Substanz enthält. Die thermische Stabilität der Gießharzschicht wird dadurch deutlich erhöht.
Alternativ oder ergänzend dazu kann die Gießharzschicht Zimtsäureester oder Derivate der Zimtsäureester als UV-Licht absorbierende Substanz enthalten, was insofern vorteilhaft ist, als dass es sich hierbei um besonders preisgünstige Substanzen handelt.
In einer weiteren bevorzugten Form der Erfindung kann auch glasseitig eine dünne Schicht aufgebracht sein, die allerdings hoch transparent sein muss. Hier kön- nen in erster Linie anorganische Substrate z.B. aufgedampft bzw. aufgesprüht werden. Viele Gläser liegen u. U. auch schon vorbehandelt vor. Haftvermittler und wellenlängenspezifische UV-Absorber können sinnvollerweise in diese Schicht aufgenommen werden. Diffusionsblocker sind hier nicht notwendig. Allerdings kann auch hier von der Nivellierfähigkeit Gebrauch gemacht werden, wenn es sich um strukturierte Gläser handelt oder die Planität der Gläser ungenau ist.
Mit diesem Ansatz kommt man zu einem dreischichtigen Aufbau, wobei die mittlere Gießharzschicht nur noch in Ausnahmefällen mit zusätzlichen Substanzen vermischt werden muss. Sowohl die Diffusionssperre, wie auch die möglicherweise vorhandene dünne Schicht Glas/Gießharz sind in getrennten Arbeitsgängen auf- zubringen. Der Produktionsprozess kann so wesentlich besser automatisiert werden.
Nutzt man zusätzlich noch die mögliche Nivellierfähigkeit der steinseitigen Diffusionssperre, kann die Gießharzschicht auch durchaus durch eine Verbindung mit handelsüblichen Folien wie PVB, EVA oder auch Polyurethan ersetzt werden. Ein Folienverbund war trotz einiger Vorteile, bisher bei unebenen und besonders bei porösen Oberflächen im Autoklavenprozess sehr problematisch.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der Zeichnung. Ebenso können die vorstehend genannten und die weiter aufgeführten Merkmale je für sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen Verwendung finden. Die gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind nicht als abschließende Aufzählung zu verstehen, sondern haben vielmehr beispielhaften Charakter für die Schilderung der Erfindung.
Es zeigen:
Fig. 1a eine Explosionsdarstellung eines schematischen Aufbaus eines erfindungsgemäßen Stein-Glas-Elements, und
Fig. 1b eine Schnittdarstellung des Stein-Glas-Elements aus Fig. 1a.
Fig. 1a und Fig. 1 b zeigen den schematischen Aufbau eines erfindungsgemäßen Stein-Glas-Elements, bei dem eine dünne Steinplatte 1 mit einer Tragplatte 2 mit- tels einer Gießharzschicht 3 großflächig verbunden ist. Auf der der Gießharzschicht 3 zugewandten Oberfläche der Steinplatte 1 ist eine Sperrschicht 4 aufgebracht, welche eine Diffusion von Stoffen, insbesondere von Kationen der Übergangsmetalle, verhindert. Jedoch kann diese Schicht auch das Abwandern von eingebrachten stabilisierenden Zusätzen in den Naturstein verhindern.
Die Eigenschaften der Sperrschicht 4 hängen dabei davon ab, welche Stoffe an der Diffusion gehindert werden sollen. Um Ionen, insbesondere Kationen an der Diffusion zu hindern, zeigen sich Verbindungen mit stark polaren Gruppen wie A- zetat-, Carboxyl- oder Hydoxylgruppen als besonders effektiv, während eine Diffusion von polaren, organischen Verbindungen durch unpolare Schichten wie PoIy- ethylen oder -propylen gesperrt wird. Insbesondere geeignet sind daher Schichten, die beide Gruppen enthalten, wie: Polyvinylazetat, Polyvinylaklohol, Polyethy- len-acrylsäure oder Methacrylsäure als Co- und Propfpolymere, Ethylenvinylaze- tat-(Meth)acrylsäure-Copolymere (besonders mit aufgepfropften Säuregruppen),
Die Sperrschicht 4 kann als Folie, durch Auftragen aus der Masse, aus Lösung oder als Emulsion durch Streichen, Sprühen, Walzen, Rakeln usw. auf der Steinplatte 1 aufgebracht werden.
Im Folgenden werden einige Beispiele aufgeführt, bei denen die Steinplatte 1 teilweise mit einer Sperrschicht 4 überzogen wurde: Beispiel 1
Eine Marmorplatte von 300mm x 300mm x 5mm wurde zur Hälfte mit einer wäss- rigen Emulsion eines Styrol/acrylat-copolymers als Diffusionssperre mit einer Schichtdicke von 10μm überzogen. Die Schicht wurde zwei Stunden bei 11O0C getrocknet. Dann wurde die Marmorplatte mittels einer Gießharzschicht in Form eines Acrylatkiebers mit einer Glasplatte der Dicke vier Millimeter verbunden und die Gießharzschicht durch ultraviolettes Licht ausgehärtet. Der so erhaltene'Ver- bund wurde entsprechend DIN/EN 12543 Teil 4 bei 500C und kondensierender Feuchte gelagert. Bereits nach einem Zyklus von 14 Tagen waren in dem nicht mit der Sperrschicht versehenen Teil des Stein-Glas-Elements sichtbare Verfärbungen in der Gießharzschicht zu erkennen. Nach drei Durchgängen war die Gießharzschicht deutlich braun verfärbt.
Beispiel 2
Eine Onyx Platte von 300mm x 300mm x 6mm wurde zur Hälfte mit einer wässri- gen Emulsion eines Epoxidharzes überzogen und anschließend zwei Stunden bei 110°C getrocknet. Die Natursteinplatte wurde nach dem Trocknen mittels eines ungesättigten Polyesterharzes mit einer Glasplatte verbunden und das Harz ausgehärtet. Danach wurde der Verbund entsprechend DIN/EN 12543 Teil 4 bei 5O0C und kondensierender Feuchte gelagert. Bereits nach einem Durchlauf zeigten sich im nicht mit der Sperrschicht überzogenen Teil der Steinplatte sichtbare gelbe und rötliche Verfärbungen, während der mit der Sperrschicht überzogene Teil völlig transparent blieb.
Beispiel 3
Eine Granit Platte von 300mm x 300mm x 10mm wurde zur Hälfte mit einer wäss- rigen Emulsion eines Ethylenacrylatharzes als Sperrschicht überzogen und anschließend zwei Stunden bei 11O0C getrocknet. Die Natursteinplatte wurde nach dem Trocknen mittels einer Gießharzschicht in Form eines Polyurethanklebers mit einer Glasplatte verbunden und das Harz ausgehärtet. Danach wurde der Verbund entsprechend DIN/EN 12543 Teil 4 bei 500C und kondensierender Feuchte gela- gert. Nach einem Durchlauf zeigten sich im nicht mit de Sperrschicht überzogenen Teil der Steinplatte sichtbare gelbe und rötliche Verfärbungen, während der mit der Sperrschicht überzogene Teil des Stein-Glas-Elements völlig transparent blieb.
Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass erfindungsgemäße Stein-Glas- Elemente keine unerwünschten Veränderung im optischen Erscheinungsbild der Stein-Glas-Elemente zeigt und somit für lang andauernde Anwendungszwecke, wie beispielsweise für den Einsatz als Fassadenelemente für Gebäude geeignet ist.
Beispiel 4
Eine Granit Platte von 300mm x 300mm x 10mm wurde zur Hälfte in einer Sauerstoffatmosphäre unter reduziertem Druck mit einer Schicht aus Siliziumdioxid als Sperrschicht überzogen. Die Natursteinplatte wurde dann mittels einer Gießharzschicht in Form eines Polyurethanklebers mit einer Glasplatte verbunden und das Harz ausgehärtet. Danach wurde der Verbund entsprechend DIN/EN 12543 Teil 4 bei 5O0C und kondensierender Feuchte gelagert. Nach einem Durchlauf zeigten sich im nicht mit der Sperrschicht überzogenen Teil der Steinplatte sichtbare gelbe und rötliche Verfärbungen, während der mit der Sperrschicht überzogene Teil des Stein-Glas-Elements völlig transparent blieb. Ebenfalls wurden sehr gute Ergeb- nisse erreicht, wenn statt des Siliziums die Metalle Indium und/oder Titan (ITO, Indium/Titanoxid) verwendet wurden.

Claims

Patentansprüche
1. Stein-Glas-Element mit mindestens einer dünnen Steinplatte (1) und einer damit großflächig verbundenen Tragplatte (2), die mindestens eine Glasscheibe umfasst, welche mittels einer transparenten oder opaken Gieß- harzschicht (3) mit der Steinplatte (1) verbunden ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest auf der der Gießharzschicht (3) zugewandten Oberfläche der Steinplatte (1) eine Sperrschicht (4) aufgebracht ist, welche eine Diffusion von Stoffen der Steinplatte (1) in die Gießharzschicht (3) beziehungsweise von Stoffen der Gießharzschicht (3) in die Steinplatte (1) blockiert.
2. Stein-Glas-Element nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (4) mehrere chemisch unterschiedliche Substanzen enthält.
3. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Sperrschichten mit unterschiedlichen Substanzen vorgesehen sind, welche eine Diffusion von Stoffen der Steinplatte (1) in die Gießharzschicht (3) beziehungsweise von Stoffen der Gießharz- schicht (3) in die Steinplatte (1) blockiert.
4. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (4) organische Polymere enthält, insbesondere aus organischen Polymeren besteht.
5. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (4) ein Copolymer des Styrols und/oder des Polypropylens mit Acrylaten oder Methacrylaten enthält.
6. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Sperrschicht (4) Acrylate oder Methacrylate als Co- und/oder Pfropfpolymere vorhanden sind.
7. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (4) Vinylacetat, Vinylalkohol, insbesondere Ethylenvinylacetat-(Meth)acrylsäure-Copolymere enthält.
8. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (4) Epoxidharz enthält.
9. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (4) anorganische Substanzen enthält, insbesondere aus anorganischen Substanzen besteht.
10. Stein-Glas-Element nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass einer anorganischen Sperrschicht (4) jeweils eine organische Sperrschicht überlagert ist.
1 1. Stein-Glas-Element nach einem vorhergehenden der Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, das die Sperrschicht (4) Metalle, insbesondere Aluminium, Cer, Indium, Silizium, Titan und/oder Wolfram enthält.
12. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, das die Sperrschicht (4) Mischoxide von Metallen und/oder eine Mischung verschiedener Metalloxide enthält.
13. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (4) eine Dicke zwischen 1 μm und 100μm, vorzugsweise etwa 5 bis 50 μm aufweist.
14. Stein-Glas-Element nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Steinplatte (1) aus Naturstein gefertigt ist.
15. Stein-Glas-Element nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Steinplatte (1) aus Kunststein gefertigt ist.
16. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießharzschicht (3) auf Basis von Polyesterharz, Polyacrylat, Polymethacrylat, Polyurethan, Epoxid oder Silikon gebildet ist.
17. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Gießharzschicht (3) und/oder in einer organischen Sperrschicht (4) ein Haftvermittler auf Basis von einem oder mehreren Silanen und/oder Titanaten und/oder Aluminaten vorhanden ist.
18. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einer festen Phase der Gießharzschicht (3) und/oder in der Sperrschicht (4) eine Substanz homogen verteilt vorhanden ist, die durch chemische Oxidation entstandene Radikalstrukturen deaktiviert.
19. Stein-Glas-Element nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die
Substanz, welche die Radikalstrukturen deaktiviert, so ausgewählt ist, dass sie in einer, während der Herstellung des Stein-Glas-Elements temporär vorhandenen, flüssigen Phase der Gießharzschicht (3) gelöst und in einer, nach einem Aushärten der Gießharzschicht (3) vorhandenen, festen Phase dispergiert verteilt ist.
20. Stein-Glas-Element nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Substanz, welche die Radikalstrukturen deaktiviert, in der Gießharzschicht (3) mit einem Gewichtsanteil von maximal 2%, vorzugsweise 0,5% bis 1% vorhanden ist.
21. Stein-Glas-Element nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere unterschiedliche Radikalstrukturen deaktivierende Substanzen in der Gießharzschicht (3) vorhanden sind.
22. Stein-Glas-Element nach einem der Ansprüche 18 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Gießharzschicht (3) Amine als Radikalstrukturen deaktivierende Substanz enthält.
23. Stein-Glas-Element nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Gießharzschicht (3) Phenole und/oder Tocopherole als
Radikalstrukturen deaktivierende Substanz enthält.
24. Stein-Glas-Element nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießharzschicht (3) Phosphate als Radikalstrukturen deaktivierende Substanz enthält.
25. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einer festen Phase der Gießharzschicht (3) und/oder in der Sperrschicht (4) eine weitere Substanz homogen verteilt vorhanden ist, welche Strahlung im Wellenlängenbereich von ultravioletten (UV) Licht absorbiert.
26. Stein-Glas-Element nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die
UV-Licht absorbierende Substanz so ausgewählt ist, dass sie in einer, während der Herstellung des Stein-Glas-Elements temporär vorhandenen, flüssigen Phase der Gießharzschicht (3) gelöst und in einer, nach einem Aushärten der Gießharzschicht (3) vorhandenen, festen Phase dispergiert ver- teilt ist.
27. Stein-Glas-Element nach einem der Ansprüche 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass die UV-Licht absorbierende Substanz für Licht im Wellenlängenbereich zwischen 280 nm und 360 nm undurchlässig ist.
28. Stein-Glas-Element nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekenn- zeichnet, dass die UV-Licht absorbierende Substanz in der Gießharzschicht
(3) mit einem Gewichtsanteil von maximal 0,1 %, vorzugsweise zwischen 0,005% bis 0,05% vorhanden ist.
29. Stein-Glas-Element nach einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass in der Gießharzschicht (3) mehrere unterschiedliche UV- Licht absorbierende Substanzen vorhanden sind.
30. Stein-Glas-Element nach einem der Ansprüche 25 bis 29, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Gießharzschicht (3) Benzophenone oder Derivate des
Benzophenons als UV-Licht absorbierende Substanz enthält.
31. Stein-Glas-Element nach einem der Ansprüche 25 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießharzschicht (3) Benzotriazole und/oder Benzotriazi- ne und/oder Derivate davon als UV-Licht absorbierende Substanz enthält.
32. Stein-Glas-Element nach einem der Ansprüche 26 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Gießharzschicht (3) Zimtsäureester oder Derivate der Zimtsäureester als UV-Licht absorbierende Substanz enthält.
33. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (4) auf dem Stein so aufgebracht ist, dass eine plane Oberfläche vorliegt, während der Stein selbst Untiefen oder
Risse aufweist.
34. Stein-Glas-EIement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (4) auf dem Stein unter Vakuumbedingungen aufgebracht ist.
35. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stein mit aufgebrachter Sperrschicht (4) unter Vakuumbedingungen entgast wird.
36. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass glasseitig eine transparente Schicht angebracht ist, die Haftvermittler, UV-Absorber und/oder anorganische Substanzen enthält.
37. Stein-Glas-Element nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbund dreischichtig aufgebaut ist, so dass die steinseitige Schicht speziell die Substanzen für den Verbund Gießharz/Stein aufnimmt und die glasseitige Schicht speziell die Substanzen für den Verbund Glas/Gießharz aufnimmt und dem Gießharz selbst keine besonderen Substanzen beigemischt sind.
38. Stein-Glas-Element nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich Verbundfolien aus PVB oder EVA oder Polyurethan vorgesehen sind.
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