WO2006076907A1 - Spanabhebendes werkzeug - Google Patents

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tool
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Lutfi Bozkurt
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23B2240/00—Details of connections of tools or workpieces
    • B23B2240/21—Glued connections

Definitions

  • the invention relates to a cutting tool, such as. B. a turning, drilling, milling or reaming tool having at least one platelet-shaped cutting insert (12) of highly wear-resistant cutting material, according to the preamble of claim 1.
  • a cutting tool such as. B. a turning, drilling, milling or reaming tool having at least one platelet-shaped cutting insert (12) of highly wear-resistant cutting material, according to the preamble of claim 1.
  • highly wear-resistant cutting materials are mainly polycrystalline diamond (PCD), cubic boron nitride (CBN) or CVD diamond.
  • Such platelet-shaped cutting inserts are used where it is important to work with high cutting speeds and still achieve good service life and / or to achieve a special surface quality and dimensional accuracy.
  • the fixation of these cutting inserts on a blade carrier is conventionally via a contact surface arrangement, which is preferably designed so that in the final fixing process a dimensionally accurate alignment of the cutting insert can be done to the blade carrier.
  • the invention has for its object to further develop a generic tool so that it is not only easier, but also with greater dimensional accuracy to produce for a variety of applications with any geometry and size of the cutting insert, without affecting the life of the tool.
  • the cutting insert is glued directly to the contact surface arrangement.
  • the step of soldering is omitted leads to the fact that the cutting insert can be positioned with less effort and with greater accuracy on the blade carrier or on the tool. Because it is no longer necessary to position the cutting insert while maintaining a predetermined solder gap.
  • the positioning accuracy of the cutting insert is further enhanced by the fact that the adhesive bonding process can take place at temperatures that - even if a thermal adhesive film is used Considerably lower than the previously required soldering temperature.
  • the cutting insert designed as a turning plate and thus can be used with doubled life. Because the adhesive layer can be removed less easily than a soldering material from the already used cutting insert while maintaining the shape, so that the cutting insert can be fixed again after reinsing with unchanged positional accuracy on the blade carrier.
  • the contact surface arrangement can have any desired geometries. It has been shown that -. B. when used for a reamer - even a simple flat glued surface arrangement is sufficient to achieve the above-mentioned benefits.
  • the adhesive layer can be applied in a variety of ways. To promote accurate positioning, it is advantageous to use an adhesive film or adhesive print.
  • Cutting material is used. If the thickness of the Cutting material layer between 20 and 70%, preferably between 45 and 55% of the total thickness of the cutting insert corresponds to the platelet is additionally stabilized, making it suitable for an extended field of use.
  • Fig. 1 is a schematic side view of a tool according to the invention in the embodiment as a six-edged reamer;
  • FIG. 2 shows, on an enlarged scale, a view according to "II" in FIG. 1;
  • Fig. 3 is a fragmentary view according to "III" in Fig. 2;
  • Fig. 4 is a schematic perspective view of another embodiment of the invention.
  • Fig. 5 is a schematic view of a third embodiment.
  • reference numeral 10 denotes a reamer whose shaft 12 has a cutting part 14.
  • the cutting part 14 is cylindrically shaped and processed in such a way that it can carry a multiplicity of platelet-shaped cutting inserts 16 with exact position.
  • the cutting inserts 16 consist of highly wear-resistant cutting material, such. B. polycrystalline diamond (PCD), Cubic Boron Nitride (CBN) or CVD diamond.
  • PCD polycrystalline diamond
  • CBN Cubic Boron Nitride
  • CVD diamond The positionally accurate positioning for each cutting insert 16 must be such that the effective outer diameter DA as well as the position and orientation of the main cutting edge 18 are ensured within a narrow tolerance range.
  • the end face of the cutting insert 16 designated by 20 is a predetermined one
  • the cutting part 14 has, for example, in
  • the cutting insert 16 is glued to the blade carrier 14 at least via the contact surfaces 24, 28, but optionally also in addition via the contact surfaces 22, 26.
  • planar contact surfaces 22 to 28 In place of the planar contact surfaces 22 to 28 also curved or other spatial surfaces, such as helical surfaces can be used.
  • the included by the contact surfaces 22 and 24 angle is not limited to a certain extent. It can also be used more than two mutually angled contact surfaces.
  • the particular advantage of this arrangement is that a solid contact of the cutting insert 16 on the blade carrier 14 can be used to produce the position-fixed connection between the cutting insert and blade carrier 14, whereby the manufacturing accuracy of the tool is fundamentally improved. Because no process temperatures close to a melting point of a solder are required for producing the adhesive bond even in the case where a so-called thermo-slider is used, thermal stresses and inaccuracies become necessary
  • a particularly high positioning accuracy can be achieved if the adhesive layer is dimensionally stable and designed with a precisely defined thickness. This can be achieved for example by using an adhesive film or adhesive print.
  • the cutting insert can - depending on the used highly wear-resistant cutting material - be constructed differently.
  • the structure is selected such that the thickness of the cutting material layer DS between 20 and 70%, preferably between 45 and 55% of the total thickness DE of the cutting insert 16 corresponds.
  • the cutting material layer is, for example, on an equally thick pad, for example made of hard metal, to which the Cutting material layer, such as a polycrystalline diamond layer or a CBN layer is bonded during a sintering process.
  • Fig. 4 shows another embodiment of the invention. While in the variant according to FIGS. 1 to 3 of the cutting insert 16 is seated on the cutter support 14, the cutting insert 116 of the embodiment of FIG. 4 attached to a removable insert 114, namely by an adhesive bond over the surfaces 122 and, if necessary. additionally 124.
  • the highly schematic cutter carrier 214 is provided with a multi-sided closed recess 230 which has an inner wall 232 and a bottom surface 234.
  • the cutting insert 216 has complementary outer surfaces over which a firm connection to the blade carrier 214 can be produced with the aid of an adhesive layer. It can be seen that in this variant it is even possible to ensure a firm adhesive bond between the surfaces 234 and 238, which carries over the entire surface.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)

Abstract

Es wird ein spanabhebendes Werkzeug mit zumindest einem plättchenförmigen Schneideinsatz (16, 116, 216) aus hochverschleißfestem Schneidstoff, wie z. B. polykristallinem Diamant (PKD), Cubic Boron Nitride (CBN) oder GVD-Diamant, der über eine Kontaktflächenanordnung (22, 24, 26, 28, 122, 124, 232, 234, 238) unverrückbar mit einem Schneidenträger (14, 114, 214) verbunden ist, wobei für die Erweiterung des Anwendungsbereichs eines Schneideinsatzes (16) der Schneidenträger (14, 114, 214) von einem Werkzeugkörper (14, 214) oder von einer Schneidplatte (114) gebildet ist.

Description

SpanabhebendesWerkzeug
Die Erfindung betrifft ein spanabhebendes Werkzeug, wie z . B . ein Dreh, Bohr, Fräs- oder Reibwerkzeug mit zumindest einem plättchenförmigen Schneideinsatz ( ) aus hochverschleißfestem Schneidstoff, gemäß dem Obergebriff des Anspruchs 1. Solche hochverschleißfeste Schneidstoffe sind hauptsächlich polykristalliner Diamant (PKD) , Cubic Boron Nitride (CBN) oder CVD-Diamant .
Solche plättchenförmigen Schneideinsätze werden dort eingesetzt, wo es darauf ankommt, mit hohen Schnittgeschwindigkeiten zu arbeiten und trotzdem gute Standzeiten zu realisieren und/oder eine besondere Oberflächengüte und Maßgenauigkeit zu erzielen .
Die Fixierung dieser Schneideinsätze an einem Schneidenträger erfolgt herkömmlich über eine Kontaktflächenanordnung, die vorzugsweise so ausgebildet ist, dass beim endgültigen Fixierungsvorgang eine maßgenaue Ausrichtung des Schneideinsatzes zum Schneidenträger erfolgen kann.
Um diese maßgenaue Ausrichtung zuzulassen und um die Beanspruchung der Schneideinsätze, die oftmals nur eine Plättchenstärke von 1 bis 2 mm haben, beherrschbar zu halten, hat man bislang derartige Schneideinsätze mit dem Schneidenträger verlötet .
Soweit bereits angedacht worden war (vgl . z . B . DE 199 03 276 Al oder DE 299 01 414 Ul ) , Schneideinsätze zu verkleben, musste der aus Hart-Schneidstoff bestehende Schneideinsatz auf einer gesonderten Auflage angebracht und dann als Verbundplatte mit dem Schneidenträger verbunden werden, was zu einem vergrößerten Herstellungsaufwand und zu Problemen bei der maßgenauen Ausrichtung führt . Außerdem musste somit die Stärke des Schneideinsatzes vergrößert werden, wodurch das Einsatzgebiet der Schneideinsätze stark eingeschränkt wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Werkzeug derart weiter zu bilden, dass es für unterschiedlichste Anwendungsgebiete mit beliebiger Geometrie und Größe des Schneideinsatzes nicht nur einfacher, sondern auch mit größerer Maßhaltigkeit herstellbar ist, ohne die Standzeit des Werkzeugs zu beeinträchtigen .
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst .
Erfindungsgemäß wird der Schneideinsatz direkt mit der Kontaktflächenanordnung verklebt . Versuche haben überraschender Weise gezeigt, dass selbst sehr dünne und große Schneideinsatzplättchen bei direkter flächiger Verklebung mit dem Schneidenträger nicht überbeansprucht werden, und auch die Klebeverbindung den Beanspruchungen im Schneideinsatz ohne Probleme standhält . Allerdings führt der Umstand, dass erfindungsgemäß der Verfahrensschritt des Einlötens wegfällt, dazu, dass der Schneideinsatz mit geringerem Aufwand und mit größerer Genauigkeit am Schneidenträger bzw. am Werkzeug positioniert werden kann . Denn es ist nicht mehr erforderlich, den Schneideinsatz unter Aufrechterhaltung eines vorbestimmten Lötspalts zu positionieren . Die Positionierungsgenauigkeit des Schneideinsatzes wird zusätzlich dadurch angehoben, dass der Klebe- Verbindungsvorgang bei Temperaturen stattfinden kann, die - selbst wenn eine Thermo-Klebefolie zur Anwendung kommt -erheblich unter der bislang erforderlichen Löttemperatur liegen . Die Gefahr von thermisch bedingtem Maß-Verzug und/oder von sogenannten "eingefrorenen" Spannungen ist damit beseitigt . Auch hinsichtlich der Form und der Lage der Kontaktflächen, über die eine Verbindung erfolgen soll, ist man beim erfindungsgemäßen Werkzeug freier, da es auf das Flussverhalten des Lötwerkstoffs nicht mehr ankommt .
Von besonderem zusätzlichen Vorteil ist bei dem erfindungsgemäßen Werkzeug, dass der Schneideinsatz als Wendeplatte ausgeführt und damit mit verdoppelter Standzeit genutzt werden kann . Denn die Klebeschicht kann wenentlich einfacher als ein Lotwerkstoff vom bereits benutzten Schneideinsatz unter Beibehaltung der Form entfernt werden, so dass der Schneideinsatz nach dem Wenden mit unveränderter Lagegenauigkeit erneut am Schneidenträger fixiert werden kann .
Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche .
Grundsätzlich kann die Kontaktflächenanordnung beliebige Geometrien haben . Es hat sich gezeigt, dass - z . B . bei Verwendung für eine Reibahle - bereits eine einfache ebene verklebte Flächenanordnung ausreicht, die oben angesprochenen Vorzüge zu erzielen .
Die Klebeschicht kann auf verschiedene Art und Weise aufgetragen werden . Um eine exakte Positionierung zu fördern, ist es von Vorteil, eine Klebefolie oder einen Klebeaufdruck zu verwenden.
Für den Schneideinsatz können unterschiedlichste Strukturen Anwendung finden, je nach dem, welcher Hart-
Schneidstoff verwendet wird. Wenn die Dicke der Schneidstoffschicht zwischen 20 und 70% , vorzugsweise zwischen 45 und 55% der Gesamtdicke des Schneideinsatzes entspricht wird das Plättchen zusätzlich stabilisiert, wodurch es für ein erweitertes Einsatzgebiet in Frage kommt .
Als Schneidenträger können unterschiedliche Komponenten eines Werkzeugs in Frage kommen, wie etwa der Werkzeugkörper selbst oder eine Schneidplatte .
Nachstehend werden anhand schematischer Zeichnungen Ausführungsbespiele der Erfindung näher erläutert . Es zeigen:
Fig . 1 eine schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Werkzeugs in der Ausgestaltung als sechs-schneidige Reibahle;
Fig . 2 in vergrößertem Maßstab eine Ansicht gemäß "II" in Fig . 1;
Fig. 3 eine ausschnittsweise Ansicht gemäß "III" in Fig . 2;
Fig . 4 eine schematische perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform der Erfindung; und
Fig . 5 eine schematische Ansicht einer dritten Ausführungsform.
In Fig . 1 ist mit dem Bezugszeichen 10 eine Reibahle bezeichnet, deren Schaft 12 ein Schneidteil 14 hat . Wie aus Fig. 2 ersichtlich, ist das Schneidteil 14 zylindrisch ausgebildet und derart bearbeitet, dass es eine Vielzahl von plättchenförmigen Schneideinsätzen 16 positionsgenau tragen kann . Die Schneideinsätze 16 bestehen aus hochverschleißfestem Schneidstoff, wie z . B . polykristallinem Diamant (PKD) , Cubic Boron Nitride (CBN) oder CVD-Diamant . Die lagegenaue Positionierung für j eden Schneideinsatz 16 muss derart erfolgen, dass der wirksame Außendurchmesser DA ebenso wie die Lage und Ausrichtung der Hauptschneide 18 in einem engen Toleranzbereich sichergestellt ist .
So liegt beispielsweise die mit 20 bezeichnete Stirnfläche des Schneideinsatzes 16 um ein vorbestimmtes
Maß MV" in Schnittrichtung vor der mit ER bezeichneten
Radialebene . Um diese genaue Ausrichtung sicherzustellen, besitzt das Schneidteil 14 beispielsweise im
Teilungsabstand von im Wesentlichen von 60° eine Anordnung von zwei im Winkel von 90° zueinander liegenden
Kontaktflächen 22 und 24 , an denen die entsprechenden
Außenoberflächen 26 bzw. 28 flächig anliegen und über die
- vorzugsweise unter Verwendung einer geeigneten
Montagevorrichtung eine unverrückbare Verbindung mit dem Schneidenträger vorgenommen wird.
Erfindungsgemäß ist der Schneideinsatz 16 zumindest über die Kontaktflächen 24 , 28 , gegebenenfalls aber auch zusätzlich über die Kontaktflächen 22 , 26 mit dem Schneidenträger 14 verklebt .
An Stelle der ebenen Kontaktflächen 22 bis 28 können auch gekrümmte bzw. sonstige räumliche Flächen, wie zum Beispiel Wendelflächen zu Anwendung kommen .
Der von den Kontaktflächen 22 und 24 eingeschlossene Winkel ist auch nicht auf ein bestimmtes Maß beschänkt . Es können auch mehr als zwei zueinander im Winkel stehende Kontaktflächen genutzt werden . Der besondere Vorteil dieser Anordnung besteht darin, dass zur Herstellung der lagefesten Verbindung zwischen Schneideinsatz und Schneidenträger 14 eine feste Anlage des Schneideinsatzes 16 am Schneidenträger 14 genutzt werden kann, wodurch die Herstellgenauigkeit des Werkzeugs grundsätzlich verbessert wird. Weil zur Herstellung der Klebeverbindung selbst für den Fall, dass ein sogenannter Thermokieber zum Einsatz kommt, keine Prozesstemperaturen erforderlich sind, die in die Nähe eines Schmelzpunktes eines Lötmetalls kommen, werden thermisch bedingte Verspannungen und Lageungenauigkeiten
(bedingt durch unterschiedliche Temperaturen des
Schneideinsatzes und des Schneidenträgers bei der
Endmontage) von vorne herein vermieden. Weil darüber hinaus bei einer Klebeverbindung mit größerer Sicherheit dafür Sorge getragen werden kann, dass die gesamte Kontaktfläche an der Verbindung teilnimmt, wird der Schneideinsatz auch bei sehr hohen Schnittkräften ausreichend zuverlässig unterstützt und damit vor Überbeanspruchungen gesichert .
Eine besonders hohe Positioniergenauigkeit lässt sich dann erzielen, wenn die Klebeschicht formstabil und mit genau festgelegter Dicke ausgeführt wird. Dies erreicht man beispielsweise durch Verwendung einer Klebefolie oder eines Klebeaufdrucks .
Der Schneideinsatz kann - j e nach verwendetem hochverschleißfestem Schneidstoff - unterschiedlich aufgebaut sein . Vorzugsweise ist der Aufbau derart gewählt, dass die Dicke der Schneidstoffschicht DS zwischen 20 und 70% , vorzugsweise zwischen 45 und 55% der Gesamtdicke DE des Schneideinsatzes 16 entspricht . Mit anderen Worten, die Schneidstoffschicht liegt beispielsweise auf einer gleichdicken Unterlage beispielsweise aus Hartmetall, auf die die SchneidstoffSchicht, wie zum Beispiel eine polykristalline Diamantschicht oder eine CBN-Schicht während eines Sinterprozesses gebunden wird.
Fig . 4 zeigt eine andere Ausgestaltung der Erfindung . Während bei der Variante nach den Fig . 1 bis 3 der Schneideinsatz 16 auf dem Schneidenträger 14 sitzt, ist der Schneideinsatz 116 der Ausführungsform nach Fig . 4 auf einer auswechselbaren Schneidplatte 114 befestigt, nämlich durch eine Klebeverbindung über die Flächen 122 und ggfs . zusätzlich 124.
Anhand der Fig . 5 kann der besondere Vorteil der Erfindung zusätzlich verdeutlicht werden . Man erkennt, dass hier der stark schematisierte Schneidenträger 214 mit einer mehrseitig geschlossenen Ausnehmung 230 versehen ist, die eine Innenwandung 232 und eine Bodenfläche 234 hat . Der Schneideinsatz 216 hat komplementäre Außenoberflächen, über die unter Zurhilfenahme einer Klebeschicht eine feste Verbindung zum Schneidenträger 214 herstellbar ist . Man erkennt, dass es bei dieser Variante sogar möglich ist eine feste, über die gesamte Fläche tragende Klebeverbindung zwischen den Flächen 234 und 238 sicherzustellen .

Claims

Ansprüche
1. Spanabhebendes Werkzeug mit zumindest einem plättchenförmigen Schneideinsatz ( 16, 116, 216) aus hochverschleißfestem Schneidstoff, wie z . B. polykristallinem Diamant ( PKD) , Cubic Boron Nitride (CBN) oder CVD-Diamant, der über eine Kontaktflächenanordnung (22, 24 , 26, 28 ; 122, 124 ; 232, 234 , 238 ) unverrückbar mit einem Schneidenträger ( 14 ; 114 ; 214 ) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneideinsatz direkt mit der Kontaktflächenanordnung ( 22 , 24 , 26, 28; 122, 124; 232, 234, 238 ) verklebt ist .
2. Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktflächenanordnung (22 , 24 , 26, 28 ; 122, 124 ; 232, 234 , 238 ) von zumindest einer ebenen Fläche (22 , 24 , 26, 28 ; 122, 124 ; 232, 234 , 238 ) gebilet ist .
3. Werkzeug nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktflächenanordnung (22 , 24 , 26, 28; 122, 124 ; 232, 234 , 238 ) von im Winkel zueinander stehenden Flächen gebildet ist .
4. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschicht von einer Klebefolie gebildet ist .
5. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschicht von einem
Klebeaufdruck gebildet ist .
6. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneideinsatz einen Aufbau hat, bei dem die Dicke (DS ) der Schneidstoffschicht zwischen 20 und 70% , vorzugsweise zwischen 45 und 55% der Gesamtdicke (DE) des Schneideinsatzes ( 16) entspricht .
7. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidenträger von einem Werkzeugkörper ( 14; 214 ) gebildet ist .
8. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5f dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidenträger von einer Schneidplatte ( 114 ) gebildet ist .
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