WO2006062203A1

WO2006062203A1 - 配線材およびその製造方法、並びにその製造に用いる抵抗溶接機

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Publication number: WO2006062203A1
Application number: PCT/JP2005/022693
Authority: WO
Inventors: Toru Sumi; Tsukasa Iwasita; Kenichi Egami; Kazuyuki Watanabe; Hiroshi Okikawa
Original assignee: Hitachi Cable, Ltd.
Priority date: 2004-12-10
Filing date: 2005-12-09
Publication date: 2006-06-15
Also published as: US20080081499A1; US7832099B2; US20100281686A1; US8769813B2; JP2006190662A

Abstract

　平行に設けられた二本の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材であって、接続端子に二本の単線導体を収容する管状部を形成すると共に、管状部に二本の単線導体を挿入し、管状部と単線導体とが相互に接触する状態で、管状部の外側から通電して抵抗溶接し、接続端子を二本の単線導体に電気的に接続した配線材。

Description

配線材およびその製造方法、並びにその製造に用いる抵抗溶接機技術分野

[0001] 本発明は、自動車機器などに使用される配線材およびその製造方法、並びにその製造に用いる抵抗溶接機に関し、特に、絶縁被覆された単線導体を用いた配線材およびその製造方法、並びにその製造に用いる抵抗溶接機に関する。

背景技術

[0002] 車両用電線として、例えばモータのステータコイルに配電する配線材がある。従来、その配線材は、ステータコアに巻いたエナメル線を給電部まで伸ばし、それを複数本束ねて、 TIG (Tungsten Inert Gas)溶接やはんだ付けにより給電部に接続を行うことで構成されている。

[0003] ノヽイブリツド車の普及や、機器の電気化が進むことで、配線材には高電圧、大電流が流れることとなり、モータは高出力で大型化してきている。モータは、従来よりもステータコイルの数が増え、モータの組み立て工程では、エナメル線の接続に要する時間が多くなつていた。このため、モータの組み立て工程を簡略ィ匕することが求められ、そのためにはエナメル線の接続方法を改善する必要があった。

[0004] そこで、ステータコアにエナメル線を巻いたステータコイルをステータハウジングに組み付け、その後に、そのエナメル線と配線材とを接続する方式が用いられている（例えば、特許文献 1および特許文献 2参照)。このような配線材として、銅板を打抜いて所定の形状（円環状）に形成し、その所定形状に形成された銅板を 2枚または 3枚を 1組として榭脂モールドにより一体成形し、絶縁被覆した配線材がある（例えば、特許文献 3参照)。これによると、配線材の取り回し等での省スペース化、機械化、組み付け時の作業性向上が可能となる。

[0005] もっとも、銅板を打抜く方法により配線材を製造する場合には、円環状に打抜くために不要となる部分が多ぐ材料コストが高くなる欠点がある。また、リング 3枚を 1組として榭脂モールドにより一体成形する工程が必要になるため、工程が煩雑となる。また、リングと榭脂モールドとの熱膨張係数の差に起因する熱疲労、振動等により、榭脂モールド部分に亀裂が入り、絶縁不具合を起こす等の問題があった。

[0006] そこで、最近では、銅板を打抜くことにより配線材を製造する方法の代わりとして、絶縁材により被覆された線状導線 (単線導体)を曲げ成形して配線材を製造する方法がある（例えば、特許文献 4参照)。

[0007] この製造方法により配線材を製造する場合には、線状導線を曲げ加工するため、不要な部分が生じる打抜き加工よりも、材料コストが安くて済むというメリットがある。また、予め絶縁被覆した線状導線を曲げ加工をすることで、線状導線同士の電気的絶縁性が確保され、リング全体をモールドする工程が不要になるというメリットがある。

[0008] 一方、銅板を打抜くことにより配線材を製造する方法では、円環状に打抜き成形する工程の中で、給電端子をも打抜き成形することができるが、絶縁材により被覆された線状導線を曲げ成形し配線材を製造する方法では、給電端子を別途用意し、給電端子と線状導線の先端部を圧着などにより電気的に接続する必要がある。

[0009] 従来、単線導体の端末接続方法として、圧着端子を使用する場合、圧着だけでは信頼性が乏しいため、圧着後に、はんだ付けやろう付けを行っている。

[0010] また、絶縁被覆導線と導体端子の接続方法として、絶縁被覆導線を導体端子に挿入して、これを一対の電極で挟んで加圧 ·通電して接続する方法が知られてヽる（特許文献 5および特許文献 6参照)。

特許文献 1 :特開平 11 299159号公報

特許文献 2 :特開 2001— 25198号公報

特許文献 3 :特開 2003— 134724号公報

特許文献 4：特開 2004 96841号公報

特許文献 5：特開平 5 - 114450号公報

特許文献 6：特開 2002— 75481号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0011] し力しながら、はんだ付けやろう付けは自動化するのが難しぐ手作業にならざるを得ない。手作業では、はんだ、ろうの付着量や接続作業時間などを一定にすることが困難であり、接続信頼性を均一にすることが難しい。また、配線材が自動車等に設置される場合には、接続部に熱疲労や振動などが加わるため、亀裂が入ることが懸念される。

[0012] 配線材が上述したようなモータの配線材であり、配線材の単線導体がはんだ付けにより接続される場合には、上述のような問題が発生する。また、配線材の単線導体が TIG溶接により接続される場合には、接続部の熱影響、溶融部の水素脆化の問題により不具合が発生する可能性を含んで、る。

[0013] また、特許文献 5記載の接続方法は、接合補助材を必須とする方法であり、特許文献 6記載の接続方法は、単線導体の端末接続方法を開示するものではな!/ヽ。

[0014] そこで、接続部の接合性が均一であり、接続部の信頼性が高ぐ熱疲労や振動等に対する耐久性が高い配線材を開発する必要があった。

[0015] 従って、本発明の目的は、単線導体と接続端子との接続部の接合性が均一であり、高い接続信頼性を有する配線材を提供することにある。

課題を解決するための手段

[0016] 本発明は、上記目的を達成するため、平行に設けられた二本の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材におヽて、前記接続端子に前記二本の単線導体を収容する管状部を形成すると共に、前記管状部に前記二本の単線導体を挿入し、前記管状部と前記単線導体とが相互に接触する状態で、前記管状部の外側から通電して抵抗溶接し、前記接続端子を前記二本の単線導体に電気的に接続したことを特徴とする配線材を提供する。

[0017] また、本発明は、上記目的を達成するため、平行に設けられた二本の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材において、前記接続端子が管状部を有し、その管状部の内周部に前記二本の単線導体が挿入配置され、前記接続端子と前記二本の単線導体が抵抗溶接部を介して電気的に接続されたことを特徴とする配線材を提供する。

[0018] また、本発明は、上記目的を達成するため、円環状の単線導体と接続端子を電気的に接続した配線材において、前記円環状の単線導体が、平行に延出する両端部を有し、前記接続端子が管状部を有し、その管状部の内周部に前記単線導体の両端部が挿入配置され、前記接続端子と前記単線導体の両端部が抵抗溶接部を介して電気的に接続されたことを特徴とする配線材を提供する。

[0019] 好ましくは、上記接続端子の管状部が、その外周面の少なくとも一部に潰し加工部を有するものである。

[0020] 上記潰し加工部は、円柱状を呈した凹部でもよい。

[0021] 上記潰し加工部は、矩形体状を呈した凹部でもよ！/、。

[0022] 上記潰し力卩ェ部は、ほぼ長円柱状を呈した凹部でもよい。

[0023] 上記凹部は、上記単線導体の長手方向に延長されたものでもよい。

[0024] 上記凹部は、上記単線導体の長手方向と直交する方向に延長されたものでもよい

[0025] 好ましくは、上記接続端子の管状部は、略楕円形状を有しており、その内周部の短軸方向の長さが、上記単線導体の外径と略同じに形成されたものである。

[0026] 好ましくは、上記単線導体は、銅または銅合金で構成され、その外周部にすずめつき層を有するものである。

[0027] 好ましくは、上記接続端子の管状部は、銅または銅合金で構成され、その内周面にすずめつき層を有するものである。

[0028] 好ましくは、上記接続端子のすずめつき層と各単線導体のすずめつき層との溶融部で上記抵抗溶接部を形成したものである。

[0029] 好ましくは、上記接続端子のすずめつき層と上記両端部のすずめつき層との溶融部で上記抵抗溶接部を形成したものである。

[0030] また、本発明は、上記目的を達成するため、平行に設けられた二本の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材の製造方法において、前記接続端子に前記二本の単線導体を収容する管状部を形成し、その管状部に前記二本の単線導体を挿入する工程と、前記管状部の内周部と前記二本の単線導体とが相互に接触する状態で、前記管状部の外周から通電して抵抗溶接し、前記二本の単線導体に前記接続端子を電気的に接続する工程とを備えたことを特徴とする配線材の製造方法を提供する。

[0031] 好ましくは、上記抵抗溶接は、上記管状部の外周から一対の電極によって通電して行なうものであり、上記一対の電極のいずれか又は双方の先端角度が 60° 〜90° である。

[0032] 好ましくは、上記一対の電極のいずれか又は双方の先端 R形状が 1. 25mn！〜 3m mである。

[0033] 好ましくは、抵抗溶接時に、上記接続端子の管状部を潰し加工して、上記管状部の内周部と上記二本の単線導体とを相互に接触させる工程を備えたものである。

[0034] 好ましくは、上記潰し加工は、上記二本の単線導体の間に位置した上記接続端子の管状部の上面が、それら二本の単線導体の間に形成される凹部に接するように、かつ上記単線導体の長手方向に沿って接するようになされるものである。

[0035] 好ましくは、上記二本の単線導体の長手方向と直交する方向に沿って、上記接続端子の管状部を押し潰して潰し加工する工程を備えたものである。

[0036] また、本発明は、上記目的を達成するため、円環状の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材の製造方法において、単線導体を円環状に曲げ加工する工程と、その曲げ加工された単線導体の両端部を平行に延出させる工程と、前記接続端子に前記単線導体の両端部を収容する管状部を形成し、その管状部に前記単線導体の両端部を挿入する工程と、前記管状部の内周部と前記単線導体の両端部とが相互に接触する状態で、前記管状部の外周から通電して抵抗溶接し、前記単線導体の両端部に前記接続端子を電気的に接続する工程とを備えたことを特徴とする配線材の製造方法を提供する。

[0037] 好ましくは、上記抵抗溶接は、上記管状部の外周から一対の電極によって通電して行なうものであり、上記一対の電極のいずれか又は双方の先端角度が 60° 〜90° である。

[0038] 好ましくは、上記一対の電極のいずれか又は双方の先端 R形状が 1. 25mn！〜 3m mである。

[0039] 好ましくは、抵抗溶接時に、上記接続端子の管状部を潰し加工して、上記管状部の内周部と上記単線導体の両端部とを相互に接触させる工程を備えたものである。

[0040] 好ましくは、上記潰し加工は、上記単線導体の両端部の間に位置した上記接続端子の管状部の上面が、それら単線導体の両端部の間に形成される凹部に接するように、かつ上記単線導体の長手方向に沿って接するようになされるものである。 [0041] 好ましくは、上記単線導体の長手方向と直交する方向に沿って、上記接続端子の管状部を押し潰して潰し加工する工程を備えたものである。

[0042] また、本発明は、上記目的を達成するため、一対の溶接電極を備えた抵抗溶接機であって、前記一対の溶接電極のいずれか又は双方の先端角度が 60° 〜90° であり、先端 R形状が 1. 25mn！〜 3mmであることを特徴とする抵抗溶接機を提供する本出願 ίま、日本特許出願番号 2004— 358648および 2005— 355237【こ基づ!/ヽており、この日本出願の全内容は、本出願において参照され導入される。

発明の効果

[0043] 本発明によれば、単線導体と接続端子との接続部の接合性が均一であり、高い接続信頼性を有する配線材を提供できる。

図面の簡単な説明

[0044] [図 1]本発明の第 1の実施の形態に係る配線材の平面図である。

[図 2]図 1の 2 Α— 2 A線の断面図（断面のみ示す）である。

[図 3]第 1の実施の形態に係る配線材を構成する接続端子の断面図であり、プレス成形前の管状部を示す。

[図 4]第 1の実施の形態に係る配線材を構成する接続端子の断面図であり、プレス成形後の管状部を示す。

[図 5]第 1の実施の形態に係る配線材を構成する接続端子と単線導体の断面図である。

[図 6]第 1の実施の形態に係る配線材を構成する接続端子と単線導体の断面図である。

[図 7]第 1の実施形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の正面図である。

[図 8]図 7の抵抗溶接機の側面図である。

[図 9]本発明の第 2の実施の形態に係る配線材の平面図である。

[図 10]図 9の 10A— 10A線の断面図（断面のみ示す）である。

[図 11]第 2の実施形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の正面図である。

[図 12]図 11の抵抗溶接機の側面図である。 [図 13]本発明の第 3の実施の形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の側面図である

[図 14]本発明の第 4の実施の形態に係る配線材の平面図である。

[図 15]図 14の 15A— 15 A線の断面図（断面のみ示す）である。

[図 16]第 4の実施形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の正面図である。

[図 17]図 16の抵抗溶接機の側面図である。

[図 18]本発明の第 5の実施の形態に係る配線材の平面図である。

[図 19]上側の溶接電極の先端 R形状を 1. 25mm、先端電極角度を 60° とした場合の図 14の 15A— 15 A線の断面図（断面のみ示す）である。

[図 20]上側の溶接電極の先端 R形状を 3. Omm,先端電極角度を 90° とした場合の図 14の 15A— 15 A線の断面図（断面のみ示す）である。

発明を実施するための最良の形態

[0045] 第 1の実施の形餱

(配線材の構成）

図 1および図 2に基づき、第 1の実施形態に係る配線材の構成を説明する。図 1は、本発明の第 1の実施の形態に係る配線材の平面図である。また、図 2は、図 1の 2A 2A線の断面図（断面のみ示す)である。

[0046] 本実施の形態に係る配線材 1は、平行に設けられた二本の単線導体 2、 2と、それら単線導体 2、 2に電気的に接続された接続端子 4とを備える。

[0047] 各単線導体 2、 2は、金属製の単線力なる。より具体的には、例えばすずめつきが施された銅または銅合金の単線カゝらなる。銅合金とは、例えば銅一すず合金である。本実施形態の単線導体 2、 2は、絶縁体 9で被覆されるが、被覆しない場合もある。

[0048] 接続端子 4は、例えば銅または銅合金カゝらなり、単線導体 2、 2に接続される管状部 5と、給電側に接続されるコネクタ部 6とを有する。銅合金としては、例えば銅一すず合金を用いることができる。管状部 5の内周部は、例えばすずめつきが施されていることが望ましい。

[0049] 管状部 5には、その内周部に二本の単線導体 2、 2が挿入配置される。二本の単線導体 2、 2は、抵抗溶接により、すずめつきが溶融することで互いに接合される。また、管状部 5と単線導体 2、 2とは、抵抗溶接により、単線導体 2、 2の溶融したすずめつきにより接合される。これにより、接続端子 4 (管状部 5)と各単線導体 2は電気的に接続される。

[0050] 管状部 5の上面側には、潰し加工による圧着痕 (潰し加工部） 8が形成される。その圧着痕 8は、円柱状を呈した平面視略円形の凹部である。なお、本実施形態の圧着痕 8は、わずかに窪んだ程度のものである力圧着痕のくぼみの程度はこれに限らない。

[0051] 各単線導体 2と管状部 5とは圧着、抵抗溶接されている。つまり、本実施形態の接続端子 4は、圧着端子としても機能する。

[0052] (配線材の製造方法）

次に、図 3乃至図 8に基づき、第 1の実施形態に係る配線材の製造方法を説明する

[0053] 本実施の形態に係る配線材 1の製造方法は、接続端子 4に、二本の単線導体 2、 2 を収容する管状部 5を形成し、その管状部 5に二本の単線導体 2、 2を挿入する工程と、管状部 5の内周面と二本の単線導体 2、 2とが相互に接触する状態で、管状部 5 の外周から通電して抵抗溶接し、二本の単線導体 2、 2に接続端子 4を電気的に接続する工程とを備える。

[0054] 図 3から図 6に基づき、接続端子 4に管状部 5を形成し、その管状部 5に二本の単線導体 2、 2を挿入する工程を説明する。図 3は、第 1の実施の形態に係る配線材を構成する接続端子の断面図であり、プレス成形前の管状部を示す。図 4は、第 1の実施の形態に係る配線材を構成する接続端子の断面図であり、プレス成形後の管状部を示す。また、図 5および図 6は、第 1の実施の形態に係る配線材を構成する接続端子と単線導体の断面図である。

[0055] まず、銅または銅合金線を用意し、その銅または銅合金線にすずめつきを施すことで単線導体 2を形成する。例えば、銅または銅合金線の直径が 2. 6mmであり、すずめっき層を 0. 5 μ mの厚さで形成する。

[0056] さらに、その銅または銅合金線のすずめつき層上に絶縁体 9を被覆する。例えば、絶縁体（絶縁材料） 9として PFA (パーフロロアルコキシ）を用い、その PFAを 0. 3m mの厚さで絶縁被覆する。

[0057] その絶縁被覆された銅または銅合金線の先端部の絶縁体 9を皮剥きし、導体を露出させる。例えば、絶縁体 9の端部を 13mm程度の長さで皮剥きする。

[0058] 次に、図 3に示すように、銅または銅合金力なる断面真円形のパイプ部材を用意する。そのパイプ部材により接続端子 4の管状部 5を形成する。例えば、そのパイプ部材の開口の直径は、 3. 4mmである。

[0059] 次に、図 4に示すように、接続端子 4の管状部 5をプレス成形する。プレス成形された管状部 5は、断面略楕円形状を有しており、その内周部の短軸方向の長さが、単線導体 2の外径と略同じに形成される。具体的には、管状部 5を、上面と下面とが各々平坦で互いに平行であるような断面略長円形状に形成する。

[0060] ここで、プレス成形前の管状部 5の開口の直径が、二本の単線導体 2、 2の直径を足したものよりも大きい場合には、管状部 5をプレス成形することなぐ管状部 5に二本の単線導体 2、 2を挿入することができる力管状部 5と単線導体 2、 2との間に隙間ができてしまい、管状部 5から単線導体 2、 2が抜けてしまうおそれがある。また、後の抵抗溶接において、管状部 5を潰し加工したときに、管状部 5が横方向に広がるおそれがあり、管状部 5と単線導体 2とが金属接合する箇所が少なくなるおそれがある。そのため、二本の単線導体 2、 2を並列して挿入することができるようにプレス成形を行う。このプレス成形によって、単線導体 2、 2と管状部 5で形成される空間部 S (図 5参照)をより小さくすることができる。

[0061] 次に、図 5に示すように、二本の単線導体 2、 2を平行に並べて管状部 5の開口から管状部 5の内部に挿入する。このとき、図 6に示すように、接続端子 4と単線導体 2、 2 との相対位置がずれないように、二本の単線導体 2、 2が管状部 5に挿入された状態で管状部 5を挟み込んで圧縮させ、単線導体 2、 2を若干扁平させることが好ましい。

[0062] 次に、図 7および図 8に基づき、抵抗溶接する工程を説明する。図 7は、第 1の実施形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の正面図であり、図 8は、その側面図である。

[0063] 図 7および図 8に示すように、抵抗溶接に用いられる抵抗溶接機は、上下一対の溶接電極 (以下、電極） 11、 11を備える。各電極 11は、上下方向に延出する円柱形状を有し、例えば、直径が φ 10mmで、長さが 25mmである。

[0064] 電極 11としては、例えば、タングステン電極を用いることが考えられる。そのタンダステン電極は、通電時に、電極と被溶接物および被溶接物同士の接触抵抗の発熱だけでは溶接が難しい場合に、電極自体が発熱して溶接を補助する。本実施形態では、タングステン電極 1 laをクロム銅電極 1 lbに埋め込んで一体化した電極 11が用いられる。この一体化された電極 11は、タングステン電極 11aが発熱する時に過度に高温にならな!/、ように、クロム銅電極 1 lbに冷却水を流して冷却する構造となって、る。

[0065] 抵抗溶接を行うには、単線導体 2、 2が挿入された接続端子 4を抵抗溶接機 10の電極 11、 11に対して位置決めする。その後、管状部 5を上下力電極 11で挟み込み、それら電極 11、 11により管状部 5を加圧しながら通電を行う。この通電により、単線導体 2、 2と管状部 5とが発熱し、単線導体 2、 2の表面のすずめつきが溶融する。この溶融したすずめつきにより単線導体 2、 2同士および、単線導体 2、 2と管状部 5とが接合される。この接合部が抵抗溶接部である。本実施形態では、単線導体 2、 2および接続端子 4の金属 (銅または銅合金）自体は溶融せず、すずめつきのみが溶融するように、通電電流値ゃ通電時間などが適宜設定される。

[0066] また、抵抗溶接時の加圧により接続端子 4の管状部 5が潰し加工される。潰し加工では、上下の電極 11、 11が管状部 5を上下から挟み込むことで、管状部 5の上面と下面が塑性変形し、管状部 5と単線導体 2とは、図 6に示すような線接触の状態から、図 2に示すような面接触する状態となる。この潰し加工により、潰し加工部 (圧着痕） 8 が形成され、管状部 5の内周と二本の単線導体 2、 2とが面接触する。

[0067] (本実施の形態の効果）

(1)上記のように管状部 5を潰し加工することで、単線導体 2、 2と管状部 5の接触面積が増大し、単線導体 2、 2と管状部 5との電気的な接合性を向上させることができる

[0068] (2)単線導体 2、 2の外周部と、管状部 5の内周部とは、単線導体 2、 2の外周部のすずめつきが部分溶融することで、溶融接合がなされるため、単線導体 2、 2や接続端子 4の全体が高温にさらされることはない。よって、抵抗溶接に伴う熱影響部が、単線導体 2、 2や接続端子 4に悪影響 (例えば、コネクタ部 6の変形など）を及ぼすことはない。

[0069] (3)単線導体 2、 2と接続端子 4とを抵抗溶接により接続することで、例えば、製造ラインなどで多数の配線材 1を製造する場合に、各配線材 1の単線導体 2、 2と接続端子 4とを全く同じ状態で溶接でき、これら単線導体 2、 2と接続端子 4との接続信頼性ひいては配線材 1の信頼性を向上させることが可能となる。また、接続作業を自動化することが可能となり、配線材 1の生産性向上を図ることができる。

[0070] (4)すずめつきを溶融して接合させることにより、単線導体 2、 2同士および、単線導体 2、 2と管状部 5との電気的接合性及び接続強度を高めることができる。

[0071] (5)潰し加工と発熱とにより接続端子 4と単線導体 2、 2とを塑性変形させることで、それらを圧着することがでさる。

[0072] 本実施形態に係る配線材は、圧着痕 8の形状が円柱状の凹部（平面視略円形)の場合について説明を行った力特にこれに限定するものではない。例えば、電極の形状と圧着痕の形状は異なってもよ!/、。

[0073] 第 2の実施の形態

(配線材の構成）

図 9および図 10に基づき、第 2の実施形態に係る配線材の構成を説明する。図 9は、本発明の第 2の実施の形態に係る配線材の平面図である。また、図 10は、図 9の 1 OA— 10A線の断面図（断面のみ示す）である。

[0074] 本実施の形態に係る配線材 21は、単線導体 2、 2の長手方向（軸方向）と直交する方向に沿って、接続端子 24の管状部 5が押し潰し加工された平面視矩形状の圧着痕 (潰し加工部） 28を有する。より具体的には、圧着痕 (潰し加工部） 28は矩形体状を呈した凹部である。その凹部 (潰し加工部） 28は、単線導体 2の長手方向と直交する（または、ほぼ直交、例えば斜めでもよい)方向に延長される。圧着痕は、例えば、ほぼ長円柱状を呈した (平面視略長円状の）凹部などでもよい。そのほかの構成は、第 1の実施形態に係る配線材と同様である。

[0075] (配線材の製造方法）

次に、図 11および図 12に基づき、第 2の実施形態に係る配線材の製造方法 (抵抗溶接する工程)を説明する。図 11は、第 2の実施形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の正面図であり、図 12は、その側面図である。

[0076] 本実施の形態に係る配線材 21の製造方法は、上記第 1の実施形態に係る配線材 1の製造方法と同様であるが、用いる抵抗溶接機において相違がある。

[0077] 図 11および図 12に示すように、抵抗溶接機 20の上側の溶接電極 12における管状部 5との接触面 (以下、接触面） 111が、略長方形に形成される。溶接電極 12は、例えば、図 7および図 8に示した円柱状電極 11の底部を両側から削り落として形成される。以下において、略長方形の接触面 111の長手方向（図 11中では左右方向、図 1 2中では図面と垂直な方向）を電極の長手方向とする。

[0078] この溶接電極 12の長手方向を単線導体 2、 2の長手方向（軸方向）と直交する方向にあわせて溶接電極 12を配置する。その電極 12を管状部 5に当てて加圧して、単線導体 2、 2の長手方向と直交する方向に沿って管状部 5を押し潰して潰し加工し、それと同時に、溶接電極 12に通電してその加工部分を抵抗溶接する。

[0079] (本実施の形態の効果）

上記の本発明の実施の形態によれば、第 1の実施形態と同様の効果のほかに下記の効果を奏する。

(1)本実施の形態では、電極 12と管状部 5との接触面積力 S小さくなり、接触抵抗が大きくなる。そのため、比較的小さな電流でも電極 12と管状部 5との間で発熱が起こりやすくなる。

[0080] (2)本実施の形態では、電極 12と接続端子 24 (管状部 5)との接触面積を小さくすることで、小さな電流でも抵抗溶接することが可能となる。よって、配線材 1の製造コストを低減することができる。小さな電流で抵抗溶接する時で、電極 12自体の抵抗発熱を利用する場合には、その発熱量を抑えることができ、発熱による絶縁被覆の溶解等を防止することができる。

[0081] (3)本実施の形態では、単線導体 2、 2の長手方向と直交する方向に潰し加工をすることで、図 10に示すように、単線導体 2に形成された凹部 102が管状部 5に形成された凸部 105に引っ掛かり、単線導体 2、 2が接続端子 24から抜けに《なる。

[0082] 第 3の実施の形餱図 13に基づき、第 3の実施形態に係る配線材を説明する。図 13は、本発明の第 3 の実施の形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の側面図である。

[0083] 本実施の形態では、接触面にアールをつけた溶接電極 14が用いられる。具体的には、図 11および図 12に示した溶接電極 12において接続端子 24と接触する部分の角を取り（つまり、略長方形の接触面の各辺にアールをつけ）、溶接電極 14の先端部 131をアール形状に形成した。これにより、圧着痕（図示せず)の底部は、角が取れた曲面形状となる。

[0084] (本実施の形態の効果）

上記の本発明の実施の形態によれば、第 1および第 2の実施形態と同様の効果のほかに下記の効果を奏する。

(1)本実施の形態では、溶接電極 14と接続端子 24との接触面積が第 2の実施形態よりも小さくなり、より小さい電流値で抵抗溶接することが可能となる。

[0085] (2)溶接電極 14の先端部 131をアール部とすることで、接続端子 24に形成される圧着痕の角が丸められる。その結果、例えば、配線材の長手方向に応力が力かる場合に、圧着痕 (潰し加工部)の部分に応力が集中しに《なる。

[0086] 第 4の実施の形態

(配線材の構成）

図 14および図 15に基づき、第 4の実施形態に係る配線材の構成を説明する。図 1 4は、本発明の第 4の実施の形態に係る配線材の平面図である。また、図 15は、図 1 4の 15 A— 15 A線の断面図（断面のみ示す）である。

[0087] 本実施の形態に係る配線材 41は、潰し加工が、単線導体 2、 2の間に位置した接続端子 44の管状部 5の上面がそれら単線導体 2、 2の間に形成される凹部に接するように、かつ単線導体 2、 2の長手方向に沿って接するようになされるものである。つまり、本変形例の圧着痕 (潰し加工部) 48は、単線導体の長手方向に延長された凹部である。凹部の形状は限定されない。そのほかの構成は、第 1の実施形態に係る配線材と同様である。

[0088] (配線材の製造方法）

次に、図 16および図 17に基づき、第 4の実施形態に係る配線材の製造方法 (抵抗溶接する工程)を説明する。図 16は、第 4の実施形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機の正面図であり、図 17は、その側面図である。

[0089] 本実施の形態に係る配線材 41の製造方法は、上記第 1の実施形態に係る配線材

1の製造方法と同様であるが、用いる抵抗溶接機において相違がある。

[0090] 具体的には、上側の溶接電極が先端矩形状の電極であり、第 3の実施形態に係る配線材の製造に用いる抵抗溶接機における上側の溶接電極の向きを変えた（90° 回転させた)抵抗溶接機を用いる。

[0091] 本実施の形態では、溶接電極 14の長手方向（図 16中では図面と垂直な方向、図 1

7中では左右方向）を単線導体 2、 2の長手方向に合わせて、溶接電極 14を配置する。接続端子 44は、溶接電極 14の接触面が二本の単線導体 2、 2の間に位置するように位置決めされる。

[0092] このようにして抵抗溶接を行うことで、潰しカ卩ェにより、単線導体 2、 2の間に位置した接続端子 44の管状部 5の上面が、単線導体 2、 2の間に形成される上側の凹部（第 1の空間） 161aに接し、かつ単線導体 2、 2の長手方向に沿って接する。より具体的には、管状部 5の上面と下面が塑性変形し、各単線導体 2との間に形成される第 1 の空間 161a, 161bに押し込まれる。さらに、押し込まれた管状部 5により、各単線導体 2が、管状部 5の長軸方向（図面 16において左右方向）に押され、各単線導体 2は、管状部 5との間に形成された第 2の空間 162a, 162bに押し込まれる。

[0093] 上側の溶接電極の形状は、先端の角度が 60° 〜90° 、先端の R形状力 1. 25 mm〜R3mmの範囲であれば、良好な接続が可能である。先端角度および先端 R形状がこの範囲カゝら外れた場合、潰れ過ぎや潰れが少なくなり、良好な接続が出来なくなる。先端角度が 60° よりも小さい場合や先端 R形状が Rl. 25mmよりも小さい場合には、潰れ過ぎて端子を押し切ってしまう。また、電極の先端角度が 90° よりも大きい場合や先端 R形状力 3mmよりも大きい場合には、端子が潰れず端子が発熱して導体の絶縁被覆材が溶けてしまう問題を生じてしまう。上側ではなぐ下側の溶接電極の形状のみを上記の角度、 R形状を有する形状としてもよぐ或いは、上下の溶接電極の形状を上記の角度、 R形状を有する形状としてもよい。

[0094] (本実施の形態の効果）上記の本発明の実施の形態によれば、第 1〜3の実施形態と同様の効果 (一部、該当せず)のほかに下記の効果を奏する。

(1)本実施の形態では、管状部 5と単線導体 2、 2との接触面積を第 1〜3の実施形態より増大させることができる。

[0095] (2)潰し加工により接続端子 4が変形する時に、単線導体 2の長手方向に対する接続端子 4の伸びを少なくすることができる。これは特に寸法精度が要求される場合に有利である。

[0096] 第 5の実施の形餱

(配線材の構成）

図 18に基づき、第 5の実施形態に係る配線材の構成を説明する。図 18は、本発明の第 5の実施の形態に係る配線材の平面図である。

[0097] 本実施の形態は、単線導体の構成が第 1〜4の実施形態と異なるもので、それ以外は第 3の実施形態と同様の構成を有する。したがって、同一の要素については、図中同一符号を付すに止め、詳細な説明は省略する。第 1〜4の実施形態では、複数 (2 本)の単線導体を用いていたのに対し、本実施形態では、単一の単線導体を対象としている。

[0098] 本実施形態の配線材は、例えば、背景技術の欄で述べたような、周方向に間隔を隔てて配置された複数のステータコイルを有するモータの配線材として用いられる。

[0099] 図 18に示すように、配線材 51は、円環状の単線導体 22と、その円環状の単線導体 22に電気的に接続された接続端子 44とを備える。

[0100] 円環状の単線導体 22は、平行に延出する両端部 22a, 22aを有する。その両端部 22a, 22aは、接続端子 44の管状部 5の内周部に挿入配置され、抵抗溶接により（抵抗溶接部を介して）、接続端子 44と単線導体 22の両端部 22a, 22aが電気的に接続される。

[0101] 具体的には、絶縁体 9が被覆された単線導体 22が円環状に形成され、その単線導体 22の両端部 22a, 22aが径方向外側向きに延出する。単線導体 22には、径方向内側に屈曲する屈曲部 22bが設けられる。その屈曲部 22bは、各ステータコイルに対応する周方向位置に複数設けられる。単線導体 22は、両端部 22a, 22aと屈曲部 22 bとで絶縁体 9が剥離され、導体が露出している。

[0102] 配線材 51は、単線導体 22の両端部 22a, 22aが接続端子 44を介して給電部（図示せず）に接続されると共に、各屈曲部 22bが各ステータコイルのエナメル線に接続される。その配線材 51により、給電部力ゝら各エナメル線へと給電される。

[0103] (配線材の製造方法）

次に、本実施の形態に係る配線材 51の製造方法を説明する。

[0104] 本実施形態の配線材 51の製造方法は、単線導体 22を円環状に曲げ加工するェ程と、その曲げカ卩ェされた単線導体 22の両端部 22a, 22aを平行に延出させる工程と、接続端子 44に単線導体 22の両端部 22a, 22aを収容する管状部 5を形成し、その管状部 5に単線導体 22の両端部 22a、 22aを挿入する工程と、管状部 5の内周面と単線導体 22の両端部 22a、 22aとが相互に接触する状態で、管状部 5の外周から通電して抵抗溶接し、単線導体 22の両端部 22a、 22aに接続端子 44を電気的に接続する工程とを備える。

[0105] まず、銅または銅合金線にすずめつきを施した後、さらに絶縁被覆を施した単線導体 22を用意する。その単線導体 22の両端部 22a, 22aと屈曲部 22bに相当する箇所の絶縁体 9を剥離する。

[0106] 次に、その単線導体 22を円環状に曲げ加工する。さらに、その単線導体 22に複数の屈曲部 22bを形成する。さら〖こ、単線導体 22の両端部 22a, 22aを径方向外側向きに平行に延出させる。これら円環状の曲げ加工と屈曲部 22bの形成と両端部 22a, 22aの延出とは、各々個別に行っても同時に行ってもよい。

[0107] 次に、上述した実施形態と同様に、その平行な両端部 22a, 22aを収容する管状部 5を接続端子 44に形成する。その後は、第 1の実施形態に係る配線材 1の製造方法と同様にして、その接続端子 44と単線導体 22とを抵抗溶接により接続する。

[0108] このように製造された配線材 51は、モータの相に合わせて二本または三本を一組として一体化され、モータに組み付けられる。

[0109] (実施の形態の効果）

上記の本発明の実施の形態によれば、第 1の実施形態と同様の効果のほかに下記の効果を奏する。 (1)単線導体 22と接続端子 44とを、はんだ付けや TIG溶接する必要がないため、それらの接続部に熱疲労や振動などによる亀裂が入るおそれや、接続部の熱影響や溶融部の水素脆ィ匕などの問題が生じない。

[0110] (2)配線材に絶縁被覆が施されているので、複数本の配線材を一体化するときに、それら配線材の全体に榭脂モールドを行う必要がなぐ製造工程を簡略ィ匕することができる。

[0111] その他の実施の形餱

本発明は、上述の実施形態に限定されず、様々な変形例や応用例が考えられるものである。

[0112] 例えば、すずめつきを接続端子の管状部に施してもよぐ管状部の内周面における単線導体との接触部分にすずめつき層を形成することが考えられる。これにより単線導体と接続端子との電気的な接合性がより良好となる。

[0113] また、上述の実施形態では、すずめつきを施したが、これに限らず、例えば銀めつき

、亜鉛めつき、はんだめつきなどが可能である。

[0114] また、上述の実施形態では、潰し加工部を管状部の上面に形成した場合について説明を行ったが、これに限らず、例えば、潰し加工部を管状部の下面または上下面の両方に形成するようにしてもよい。また、潰し加工部を複数形成するようにしてもよい。

[0115] また、抵抗溶接に用いられる溶接電極は、円柱状の電極に限らず、様々な形状のものが可能である。例えば、四角柱状の電極や、その四角柱状の電極をカ卩ェしたものでもよい。

[0116] また、溶接電極の材質は、タングステンに限らず、例えばモリブデンを使用することが考えられる。

[0117] また、溶接電極は、クロム銅電極にタングステン電極を埋め込む構造に限らず、タングステン電極を銅電極のホルダーに直接固定する構造でもよい。

[0118] また、単線導体の絶縁体として PFA被覆材を用いたが、本発明はこれに限定されない。例えば、モータの配線材として使用される場合、エナメル被覆材で絶縁被覆してもよい。 [0119] また、接続端子の管状部は、二本の単線導体または円環状の単線導体の両端部を収容するときに、それら二本の単線導体または円環状の単線導体の両端部と各々接するように長円形状に形成してもよ、。

実施例 1

[0120] 以下に第 4の実施の形態に係る配線材についての実施例および比較例を示す。実施例 1〜8および比較例 1〜4の配線材を作製し、接続端子切断の有無、絶縁被覆の溶けの有無、接続信頼性にっ、ての評価を行なった。

[0121] (実施例 1)

直径 2. 6mmの銅線に 0. 5 m厚さの Snめっきを施し、さらに絶縁材料（PFA)を 0. 3mmの厚さで絶縁被覆した。この絶縁被覆された銅線の先端部の絶縁体を 13m mの長さで皮剥きし、銅線を露出させ Snめっき銅線 (単線導体） 2を得た。

[0122] 次に、 1. Omm厚の銅板をプレス成形により端子展開形状を作製し、単線導体 2を把持する部分 (管状部 5)になるように曲げ加工を行い、突き合わせ部をろう付けしてその開口の直径が 3. 4mmである断面真円形の端子バレル部を作製し、端子表面を Snめっきした。これをプレス成形することにより、断面略楕円形状として銅からなる接続端子 44を成形した。

[0123] 2本の Snめっき銅線 (単線導体） 2を平行に並べてパイプ状部材 (管状部 5)の開口力もその内部に挿入した。この Snめっき銅線 (単線導体） 2が挿入された接続端子 44 を抵抗溶接機 40の上下電極に対して位置決めした。その際に、上側の溶接電極 14 の長手方向を Snめっき銅線 (単線導体） 2の長手方向に合わせて電極を配置し、溶接電極 14の接触面が 2本の Snめっき銅線 (単線導体） 2の間に位置するように接続端子 44を位置決めした。

[0124] 使用した抵抗溶接機 40の上側溶接電極 14は、直径 φ 10mmの円形底面を有し、総厚さ（高さ） 9mmであるタングステン電極 14a (具体的には、厚さ 2mmの円柱形状と、厚さ 7mmの、先端の R形状が 1. 25、電極角度が 60° の先端部分とからなる）と、円柱形状のクロム銅電極 14bとからなる。下側の溶接電極 11は、平坦な円柱形状のタングステン電極 1 laとクロム銅電極 1 lbからなる。

[0125] その後、接続端子 44を上下カゝら電極で挟み込み、それら電極により接続端子 44を 4kNの加圧力で加圧しながら、電流 5. 8kA、時間 2秒の条件で通電した。このようにして、接続端子 44の上面に Snめっき銅線 (単線導体） 2の長手方向に延在された圧着痕 (潰し加工部）を有する配線材が完成した。

[0126] なお、図 19は、上側の溶接電極 14の先端 R形状を 1. 25mm,先端電極角度を 60

。とした場合の図 14の 15A—15A線の断面図（断面のみ示す）である。

[0127] (実施例 2)

上側溶接電極 14の先端の R形状が 1. 5mm、電極角度が 70° である点を除いて、実施例 1と同様の条件で配線材が完成した。

[0128] (実施例 3)

上側溶接電極 14の先端の R形状が 1. 75mm、電極角度が 75° である点を除いて、実施例 1と同様の条件で配線材が完成した。

[0129] (実施例 4)

上側溶接電極 14の先端の R形状が 2. Omm、電極角度が 80° である点を除いて、実施例 1と同様の条件で配線材が完成した。

[0130] (実施例 5)

上側溶接電極 14の先端の R形状が 2. 5mm、電極角度が 85° である点を除いて、実施例 1と同様の条件で配線材が完成した。

[0131] (実施例 6)

上側溶接電極 14の先端の R形状が 3. Omm、電極角度が 90° である点を除いて、実施例 1と同様の条件で配線材が完成した。なお、図 20は、上側の溶接電極 14の先端 R形状を 3. Omm、先端電極角度を 90° とした場合の図 14の 15A— 15A線の断面図（断面のみ示す)である。

[0132] (実施例 7)

上側溶接電極 14の先端の R形状が 3. Omm、電極角度が 60° である点を除いて、実施例 1と同様の条件で配線材が完成した。

[0133] (実施例 8)

上側溶接電極 14の先端の R形状が 1. 25mm、電極角度が 90° である点を除いて、実施例 1と同様の条件で配線材が完成した。 [0134] (比較例 1)

上側溶接電極 14の先端の R形状が 1. Omm、電極角度が 60° である点を除いて、実施例 1と同様の条件で配線材が完成した。

[0135] (比較例 2)

上側溶接電極 14の先端の R形状が 3. 25mm、電極角度が 60° である点を除いて、実施例 1と同様の条件で配線材が完成した。

[0136] (比較例 3)

上側溶接電極 14の先端の R形状が 1. 5mm、電極角度が 55° である点を除いて、実施例 1と同様の条件で配線材が完成した。

[0137] (比較例 4)

上側溶接電極 14の先端の R形状が 1. 5mm、電極角度が 95° である点を除いて、実施例 1と同様の条件で配線材が完成した。

[0138] (接続端子切断の有無）

上述のように、接続端子は、銅板をプレス成形により端子展開形状を作製し、単線導体を把持する部分 (管状部）になるように曲げ加工を行い、突き合わせ部をろう付けして断面真円形の端子バレル部を作製するものである。溶接する際、接続端子のろう付け箇所は下側電極に配置されるが、管状部の塑性変形に伴い、ろう付け箇所に力が働き、ろう付け箇所が剥離して接続端子の切断が生じる。この切断が少しでも生じた場合に、「あり」と評価した。

[0139] (絶縁被覆溶けの有無）

接続端子の発熱により、単線導体の絶縁被覆材に溶けが生じた場合に、「あり」と評価し 7こ。

[0140] (接続信頼性）

接続端子 (管状部）の上部が 2本の単線導体の間に形成される凹部に接し、かつ、単線導体の長手方向に沿って接して良好な接続構造を有しているものをを良好、接する面積が十分とは言えな、 (離れて、る箇所が多!、)ものを不良と評価した。

[0141] (総合評価）

3項目の評価結果に問題のないものを〇、 1項目の評価結果に問題のあるものを△ 、 2項目以上の評価結果に問題のあるものを Xとして総合評価を行なった。

[0142] [表 1]

[0143] 表 1に示すように、本発明に係る実施例 1〜8の配線材は、接続端子の切断もなぐ絶縁被覆が溶け出すこともなぐ潰し加工により、接続端子 (管状部)の上部が 2本の単線導体の間に形成される凹部に接し、かつ、単線導体の長手方向に沿って接する、良好な接続構造を有していることが分力る。

[0144] 一方、比較例 1と比較例 2は、電極先端の R形状が本発明の規定範囲外であるため、先端 R形状の値が小さい (R1. 0)と、接続端子が潰れ過ぎて接続端子を押し切つてしまい、先端 R形状の値が大きい (R3. 25)と、接続端子が塑性変形せず、電極と接続端子との接触面積が小さくなり、接続端子が発熱して導体の絶縁被覆材が溶けてしまった。

[0145] また、比較例 3と比較例 4は、電極角度が規定範囲外であるため、電極角度の値が小さい（55° )と、接続端子が潰れ過ぎて接続端子を押し切ってしまい、電極角度の値が大き!、（95° )と、接続端子が塑性変形せず、電極と接続端子との接触面積が小さくなり、接続端子が発熱して導体の絶縁被覆材が溶けてしまった。

[0146] したがって、電極の形状は、先端角度が 60° 〜90° 、先端 R形状カ¾1. 25mm 〜R3mmの範囲内であれば、電極端子の切断もなぐ絶縁被覆が溶け出すこともなぐ良好な接続が可能であることが分力る。

本発明は完全で明確な開示のための特定の実施例について述べられている力添付の特許請求の範囲はこれらの実施例には限定されず、当業者にとって想到し得る、本明細書に説明された基本的教示の範囲内に適正に含まれる全ての変更および代替的構成を具体化するものとして解釈されるべきである。

産業上の利用可能性

本発明により、自動車機器などに使用される配線材であって、単線導体と接続端子との接続部の接合性が均一であり、高い接続信頼性を有する配線材が提供され得る

Claims

請求の範囲

[1] 平行に設けられた二本の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材におヽて、

前記接続端子に前記二本の単線導体を収容する管状部を形成すると共に、前記管状部に前記二本の単線導体を挿入し、前記管状部と前記単線導体とが相互に接触する状態で、前記管状部の外側から通電して抵抗溶接し、前記接続端子を前記二本の単線導体に電気的に接続したことを特徴とする配線材。

[2] 平行に設けられた二本の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材にお!ヽて、

前記接続端子が管状部を有し、その管状部の内周部に前記二本の単線導体が挿入配置され、前記接続端子と前記二本の単線導体が抵抗溶接部を介して電気的に接続されたことを特徴とする配線材。

[3] 円環状の単線導体と接続端子を電気的に接続した配線材において、

前記円環状の単線導体が、平行に延出する両端部を有し、

前記接続端子が管状部を有し、その管状部の内周部に前記単線導体の両端部が挿入配置され、前記接続端子と前記単線導体の両端部が抵抗溶接部を介して電気的に接続されたことを特徴とする配線材。

[4] 前記接続端子の管状部が、その外周面の少なくとも一部に潰し加工部を有する請求項 2または 3記載の配線材。

[5] 前記潰し加工部が、円柱状を呈した凹部である請求項 4記載の配線材。

[6] 前記潰し加工部が、矩形体状を呈した凹部である請求項 4記載の配線材。

[7] 前記潰し加工部が、ほぼ長円柱状を呈した凹部である請求項 4記載の配線材。

[8] 前記凹部が、前記単線導体の長手方向に延長された請求項 6または 7記載の配線材。

[9] 前記凹部が、前記単線導体の長手方向と直交する方向に延長された請求項 6または 7記載の配線材。

[10] 前記接続端子の管状部は、略楕円形状を有しており、その内周部の短軸方向の長さ力前記単線導体の外径と略同じに形成された請求項 2から 9のいずれかに記載の配線材。

[11] 前記単線導体は、銅または銅合金で構成され、その外周部にすずめつき層を有する請求項 2から 10のいずれかに記載の配線材。

[12] 前記接続端子の管状部は、銅または銅合金で構成され、その内周面にすずめつき層を有する請求項 2から 11のいずれかに記載の配線材。

[13] 前記接続端子のすずめつき層と前記二本の単線導体のすずめつき層との溶融部で前記抵抗溶接部を形成した請求項 2、 4から 12の、ずれかに記載の配線材。

[14] 前記接続端子のすずめつき層と前記両端部のすずめつき層との溶融部で前記抵抗溶接部を形成した請求項 3から 12のいずれか〖こ記載の配線材。

[15] 平行に設けられた二本の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材の製造方法において、

前記接続端子に前記二本の単線導体を収容する管状部を形成し、その管状部に前記二本の単線導体を挿入する工程と、前記管状部の内周部と前記二本の単線導体とが相互に接触する状態で、前記管状部の外周から通電して抵抗溶接し、前記二本の単線導体に前記接続端子を電気的に接続する工程とを備えたことを特徴とする配線材の製造方法。

[16] 前記抵抗溶接は、前記管状部の外周から一対の電極によって通電して行なうものであり、前記一対の電極のいずれか又は双方の先端角度が 60° 〜90° であることを特徴とする請求項 15記載の配線材の製造方法。

[17] 前記一対の電極のいずれか又は双方の先端 R形状が 1. 25mn！〜 3mmであることを特徴とする請求項 16記載の配線材の製造方法。

[18] 抵抗溶接時に、前記接続端子の管状部を潰し加工して、前記管状部の内周部と前記二本の単線導体とを相互に接触させる工程を備えた請求項 15から 17のいずれかに記載の配線材の製造方法。

[19] 前記潰し加工は、前記二本の単線導体の間に位置した前記接続端子の管状部の上面が、前記二本の単線導体の間に形成される凹部に接するように、かつ前記二本の単線導体の長手方向に沿って接するようになされる請求項 18記載の配線材の製造方法。

[20] 前記二本の単線導体の長手方向と直交する方向に沿って、前記接続端子の管状部を押し潰して潰し加工する工程を備えた請求項 18記載の配線材の製造方法。

[21] 円環状の単線導体に接続端子を電気的に接続した配線材の製造方法において、単線導体を円環状に曲げ加工する工程と、その曲げ加工された単線導体の両端部を平行に延出させる工程と、前記接続端子に前記単線導体の両端部を収容する管状部を形成し、その管状部に前記単線導体の両端部を挿入する工程と、前記管状部の内周部と前記単線導体の両端部とが相互に接触する状態で、前記管状部の外周から通電して抵抗溶接し、前記単線導体の両端部に前記接続端子を電気的に接続する工程とを備えたことを特徴とする配線材の製造方法。

[22] 前記抵抗溶接は、前記管状部の外周から一対の電極によって通電して行なうものであり、前記一対の電極のいずれか又は双方の先端角度が 60° 〜90° であることを特徴とする請求項 21記載の配線材の製造方法。

[23] 前記一対の電極のいずれか又は双方の先端 R形状が 1. 25mn！〜 3mmであることを特徴とする請求項 22記載の配線材の製造方法。

[24] 抵抗溶接時に、前記接続端子の管状部を潰し加工して、前記管状部の内周部と前記単線導体の両端部とを相互に接触させる工程を備えた請求項 21から 23のいずれかに記載の配線材の製造方法。

[25] 前記潰し加工は、前記単線導体の両端部の間に位置した前記接続端子の管状部の上面が、前記二本の単線導体の両端部の間に形成される凹部に接するように、かつ前記二本の単線導体の長手方向に沿って接するようになされる請求項 24記載の配線材の製造方法。

[26] 前記単線導体の長手方向と直交する方向に沿って、前記接続端子の管状部を押し潰して潰し加工する工程を備えた請求項 24記載の配線材の製造方法。

[27] 一対の溶接電極を備えた抵抗溶接機であって、前記一対の溶接電極のいずれか又は双方の先端角度が 60° 〜90° であり、先端 R形状が 1. 25mn！〜 3mmであることを特徴とする抵抗溶接機。