WO2022239688A1 - 端子付き電線，端子付き電線の製造方法 - Google Patents

端子付き電線，端子付き電線の製造方法 Download PDF

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WO2022239688A1
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core wire
pair
electric wire
flat plate
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祐司 川田
祐平 山本
賢次 宮本
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株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/02—Soldered or welded connections
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/58—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation characterised by the form or material of the contacting members
    • H01R4/62—Connections between conductors of different materials; Connections between or with aluminium or steel-core aluminium conductors

Definitions

  • the present disclosure relates to an electric wire with a terminal and a method for manufacturing an electric wire with a terminal.
  • Patent Literature 1 discloses an electric wire with a terminal having a structure in which the core wire exposed at the end of the coated electric wire is superimposed on the core wire connecting portion of the terminal, sandwiched between a pair of welding electrodes of a welding device, and connected by resistance welding. ing.
  • the core wire of the covered electric wire is made of aluminum or the like, when the core wire comes into contact with the electrode, the aluminum may be melted by Joule heat and fused to the electrode. Therefore, in Patent Document 2, a terminal is provided with a tubular portion to which a core wire is connected. Resistance welded structures have been proposed. This prevents the core wire from contacting the electrode.
  • an electric wire with a terminal and a method for manufacturing an electric wire with a terminal are disclosed, which can suppress an increase in manufacturing cost and improve the welding state of the core wire to the terminal.
  • An electric wire with a terminal of the present disclosure includes at least one electric wire in which a core wire is covered with an insulating coating, and a terminal having a core wire connection portion to which the core wire exposed from the insulating coating of the electric wire is connected, An electric wire with a terminal, wherein the core wire connecting portion of the terminal has a pair of flat plate weld portions arranged in parallel with a gap therebetween, and the core wire is sandwiched and welded between the pair of flat plate weld portions.
  • a method for manufacturing an electric wire with a terminal includes a step of preparing at least one electric wire in which a core wire is covered with an insulating coating, and a core wire connecting portion to which the core wire exposed from the insulating coating of the electric wire is connected.
  • the pair of plate welds is sandwiched between a pair of welding electrodes with a predetermined pressure, and a voltage is applied between the pair of welding electrodes to weld the plate welds of the terminal to the core wire of the electric wire. and a welding step of obtaining an electric wire with terminals.
  • the electric wire with terminal and the method for manufacturing the electric wire with terminal of the present disclosure it is possible to suppress an increase in manufacturing cost and to improve the welding state of the core wire to the terminal.
  • FIG. 1 is an overall perspective view showing an electric wire with a terminal according to Embodiment 1.
  • FIG. FIG. 2 is a perspective view showing a process of preparing an electric wire and a terminal of the electric wire with terminal shown in FIG. 3 is a right side view showing a welding process of the electric wire with terminal shown in FIG. 1.
  • FIG. FIG. 4 is an overall perspective view showing an electric wire with a terminal according to Embodiment 2.
  • FIG. FIG. 5 is an overall perspective view showing an electric wire with a terminal according to Embodiment 3.
  • FIG. FIG. 6 is an overall perspective view showing an electric wire with a terminal according to Embodiment 4.
  • FIG. FIG. 7 is an overall perspective view showing an electric wire with a terminal according to Embodiment 5.
  • the electric wire with terminal of the present disclosure is (1) At least one electric wire having a core wire covered with an insulating coating, and a terminal having a core wire connection portion to which the core wire exposed from the insulating coating of the electric wire is connected, wherein the core wire connection of the terminal
  • the portion is an electric wire with a terminal, having a pair of flat plate welded portions arranged in parallel with a gap therebetween, and wherein the core wire is sandwiched and welded between the pair of flat plate welded portions.
  • the core wire connecting portion of the terminal has a pair of flat plate weld portions, and the core wire of the electric wire is sandwiched and welded between the pair of flat plate weld portions. Therefore, in a state in which the core wire exposed from the insulation coating of the electric wire is inserted between the pair of flat plate welds of the terminal, the pair of plate welds is sandwiched between a pair of welding electrodes of a welding device such as a resistance welding device. and the welding process can be performed. As a result, the welding process can be performed without the welding electrode contacting the core wire of the electric wire, and welding to the welding electrode can be prevented or suppressed. For example, when the core wire is made of aluminum, an aluminum alloy, or the like, even if the terminal and the core wire are welded by resistance welding, the welding of the core wire to the welding electrode can be suppressed.
  • the core wire connecting portion of the terminal is composed of a pair of plate welded portions arranged in parallel with a gap therebetween, it is possible to form the terminal from a flat metal plate. Furthermore, there is no need to process the welding electrode into a special shape. Therefore, compared with the conventional structure in which the core wire connection portion for the core wire of the terminal is a tubular portion, it is possible to suppress an increase in the manufacturing cost of the terminal and the electric wire with the terminal. In addition, since it is possible to perform welding by sandwiching between a pair of welding electrodes a pair of parallel-arranged flat plate weld portions with a core wire disposed therebetween, the tubular portion can be sandwiched between the welding electrodes.
  • the uniformity of pressure applied to a plurality of strands constituting the core wire can be improved as compared with the conventional structure. As described above, it is possible to provide an electric wire with a terminal capable of suppressing an increase in manufacturing cost and improving the welding state of the core wire to the terminal.
  • the core wire includes a plurality of wires, the wires include aluminum-based wires, and the pair of flat plate welds are made of a metal having a melting temperature higher than that of the aluminum-based wires. preferably. Since the core wire of the electric wire contains the aluminum-based element wire, the weight of the electric wire with the terminal can be reduced. Furthermore, since the pair of flat plate welds with which the welding electrode is in contact is made of a metal with a melting temperature higher than that of the aluminum-based wire, even when the core wire and the terminal are welded by resistance welding, the melting temperature It is possible to perform resistance welding while suppressing the problem that the aluminum-based element wires are welded to the electrode. From the viewpoint of conductivity and rigidity, preferably the entire terminal including the pair of plate welded portions is made of copper or a copper alloy.
  • the terminal has the core wire connection portion provided on one end side, an external connection portion provided on the other end side, and a connecting portion connecting the core wire connection portion and the external connection portion, and
  • the external connection portion has a pair of flat plate connection portions that overlap each other, and the connection portion has a pair of connection plate portions projecting from the external connection portion toward the core wire connection portion while being separated from each other.
  • a pair of half-split terminal fittings formed by integrally connecting each of the flat plate connection portions and the flat plate welding portions to each of the connecting plate portions, and the pair of the half-split terminal fittings are connected to the flat plate connection portion. It is preferable that the terminals are configured by overlapping each other.
  • the terminal has a core wire connection portion on one end side and an external connection portion on the other end side, and has a pair of flat plate weld portions in which the core wire connection portions are arranged in parallel with a gap therebetween.
  • the terminal can be easily manufactured by pressing flat metal.
  • a terminal having a pair of flat plate weld portions arranged in parallel with a gap therebetween can be manufactured at a high yield. can.
  • the connecting plate portion since the pair of connecting plate portions that constitute the connecting portion protrude toward the core wire connecting portion while being separated from each other, the connecting plate portion defines the insertion end of the core wire into the pair of flat plate weld portions. can do.
  • the pair of half-split terminal fittings may be formed by cutting out and bending the tip edges or the side edges of the pair of flat plate connection portions in a connected state.
  • the at least one electric wire includes a plurality of electric wires, and the plurality of core wires exposed from the insulation coating of the plurality of electric wires are collectively sandwiched and welded between the pair of flat plate weld portions. preferably. Since multiple core wires exposed from the insulation coating of multiple wires can be clamped and welded together between a pair of flat plate welds, it is also possible to use wires with terminals as a splice structure or a centralized ground structure. Become.
  • a method for manufacturing an electric wire with a terminal includes a step of preparing at least one electric wire in which a core wire is covered with an insulating coating, and a core wire connection to which the core wire exposed from the insulating coating of the electric wire is connected.
  • a terminal having a portion, wherein the core wire connecting portion has a pair of flat plate weld portions arranged in parallel with a gap therebetween; and inserting the core wire between the pair of the plate weld portions.
  • the pair of flat plate welds is sandwiched between a pair of welding electrodes with a predetermined pressure, and a voltage is applied between the pair of welding electrodes to connect the flat plate welds of the terminal to the core wire of the electric wire. and a welding step of welding to obtain an electric wire with a terminal.
  • the welding process can be performed without the welding electrode contacting the core wire of the electric wire, and welding to the welding electrode can be prevented or suppressed.
  • the core wire connecting portion to the core wire of the terminal is a cylindrical portion, it is possible to suppress the increase in the manufacturing cost of the terminal and the electric wire with the terminal, and the pressure of the plurality of wires constituting the core wire can be uniform. can improve sexuality.
  • FIG. An electric wire 10 with a terminal includes one electric wire 12 and a terminal 16 to which a core wire 14 exposed at an end of the electric wire 12 is connected.
  • the terminal-equipped electric wire 10 can be arranged in any direction, the vertical direction, the horizontal direction, and the front-rear direction will be described below based on the vertical direction, the horizontal direction, and the front-rear direction shown in the drawing. Further, with respect to a plurality of identical members, only some members are given reference numerals, and the reference numerals are omitted for other members.
  • the electric wire 12 has a structure in which a core wire 14 formed by bundling a plurality of strands made of an aluminum-based material such as aluminum or an aluminum alloy is covered with an insulating coating 18 having electrical insulation such as an ethylene-based resin or a styrene-based resin. ing.
  • the terminal 16 is formed by pressing a flat metal flat plate into a predetermined shape.
  • a metal such as copper or a copper alloy having a low electric resistance and a melting temperature higher than that of the aluminum-based wire forming the core wire 14 can be appropriately selected.
  • Terminals 16 are preferably plated with tin or nickel.
  • the terminal 16 is configured using a long flat metal flat plate. Then, the flat metal plate is bent in the plate thickness direction at the bending portion 23 (the front end in FIG. 2) in the central portion in the longitudinal direction, so that one end portion 20 in the longitudinal direction of the flat metal plate is moved to the other end portion 22 side (the front end portion in FIG. 2). 2 middle, rear side).
  • the one end portion 20 and the other end portion 22 are arranged in parallel with a gap in the vertical direction to form a pair of flat plate weld portions 24 , 24 .
  • the core wire 14 is sandwiched and welded between a pair of flat plate welding portions 24, 24 (see FIG. 3), and the core wire connecting portion 26 has a pair of flat plate welding portions 24, 24. is doing.
  • the terminal 16 has a core wire connection portion 26 on one end side 28 (rear side in FIG. 2) and an external connection portion 32 on the other end side 30 (front side in FIG. 2).
  • a connecting portion 34 that connects the core wire connecting portion 26 and the external connecting portion 32 is provided at an intermediate portion between the one end side 28 and the other end side 30 .
  • the external connection portion 32 is configured by overlapping metal flat plates on the other end side 30 . That is, the external connection portion 32 is configured by a pair of flat plate connection portions 36 , 36 that are overlapped with each other by bending the metal flat plate at the bending portion 23 .
  • a bolt insertion hole 38 having a circular cross-sectional shape is provided through the central portion of the pair of mutually superimposed flat plate connection portions 36 , 36 . By inserting a bolt (not shown) through the bolt insertion hole 38 and fastening it to a terminal on the side of the device, it is connected to the terminal on the side of the device.
  • the connecting portion 34 is formed at an intermediate portion between the one end side 28 and the other end side 30 .
  • the connecting portion 34 has a pair of connecting plate portions 40 , 40 projecting from the external connection portion 32 toward the core wire connection portion 26 while being separated from each other.
  • the terminal 16 has a pair of half-split terminal fittings 42, 42 formed by integrally connecting the flat plate connecting portions 36 and the flat plate welding portions 24 via the connecting plate portions 40.
  • the terminal 16 is constructed by overlapping a pair of half-split terminal fittings 42, 42 on the bottom surfaces of the flat plate connection portion 36, so that the pair of flat plate weld portions 24, 24 are vertically spaced apart. They are arranged in parallel at intervals.
  • the pair of half-split terminal fittings 42, 42 are integrally connected by the bent portion 23 of the flat metal plate.
  • FIG. 2 a step of preparing one electric wire 12 in which the core wire 14 is covered with an insulating coating 18 is performed.
  • the step of preparing the terminals 16 is performed.
  • the terminal 16 has a pair of flat plate welded portions 24 , 24 arranged in parallel with a gap in the vertical direction at the core wire connecting portion 26 .
  • the core wire 14 exposed from the insulating coating 18 at the end of the electric wire 12 is inserted into the gap between the pair of plate welded portions 24, 24 from the rear side.
  • the pair of plate welding portions 24, 24 are sandwiched between the pair of welding electrodes 44, 44 with a predetermined pressure, and voltage is applied between the pair of welding electrodes 44, 44.
  • the pair of welding electrodes 44, 44 are electrically connected to a voltage applying device including a power source and a control section.
  • the heat generated during resistance welding is radiated by bringing a heat radiation jig (not shown) into contact with the external connection portion 32 of the terminal 16 .
  • the pair of plate welding portions 24, 24 of the terminal 16 are welded to the core wire 14 of the electric wire 12 by the resistance welding method, and the welding process is performed.
  • the electric wire 10 with a terminal of this embodiment is completed.
  • the core wire 14 is sandwiched and welded between the pair of plate welding portions 24, 24 that constitute the core wire connection portion 26 of the terminal 16. That is, in a state in which the core wire 14 exposed at the end of the electric wire 12 is inserted between the pair of flat plate welding portions 24, 24 of the terminal 16, the pair of flat plate welding electrodes 44, 44 of the resistance welding device are welded together.
  • the welding process can be performed by sandwiching the welding portions 24, 24 with a predetermined pressure. Therefore, the welding process can be performed without the welding electrode 44 coming into contact with the core wire 14 of the electric wire 12, so that welding of the core wire 14 to the welding electrode 44 can be prevented or suppressed. Therefore, even if the core wire 14 is made of aluminum, an aluminum alloy, or the like, the welding of the core wire 14 to the welding electrode 44 can be suppressed.
  • the core wire connection portion 26 of the terminal 16 is composed of a pair of flat plate weld portions 24, 24 arranged in parallel with a gap therebetween, the terminal 16 can be formed using a metal flat plate. Furthermore, it is not necessary to process the welding electrode 44 in contact with the plate welded portions 24, 24 into a special shape. Therefore, compared with the conventional structure in which the core wire connection portion is a tubular portion, it is possible to suppress an increase in the manufacturing cost of the terminal 16 and the electric wire with terminal 10 . In addition, a pair of parallel plate welding portions 24, 24 with the core wire 14 disposed therebetween can be sandwiched between a pair of welding electrodes 44, 44 for welding.
  • FIG. 1 it is possible to provide the terminal-attached wire 10 that can suppress an increase in the manufacturing cost of the terminal 16 and the terminal-attached wire 10 and improve the welding state of the core wire 14 to the terminal 16 .
  • the core wire 14 of the electric wire 12 contains an aluminum-based element wire, the weight of the electric wire 10 with terminals can be reduced.
  • the flat plate welded portion 24 with which the welding electrode 44 contacts is made of a metal having a melting temperature higher than that of the aluminum-based wire.
  • the entire terminal 16 including the pair of plate welded portions 24, 24 is made of copper or a copper alloy.
  • the terminal 16 has a core wire connection portion 26 on one end side 28 and an external connection portion 32 on the other end side 30, and a pair of flat plate weld portions 24 in which the core wire connection portions 26 are arranged in parallel with a gap therebetween. , 24. Therefore, the terminal 16 can be easily manufactured by pressing a flat metal plate. Further, since the pair of connecting plate portions 40 , 40 constituting the connecting portion 34 protrude toward the core wire connection portion 26 while being separated from each other, the connecting plate portion 40 allows the pair of flat plate weld portions 24 , 24 to be separated from each other. can define the insertion end of the core wire 14 into the . This facilitates positioning when inserting the core wire 14 of the electric wire 12 into the pair of plate welded portions 24, 24, so that productivity can be improved.
  • Embodiment 1 has been described in detail as a specific example of the present disclosure, but the present disclosure is not limited by this specific description. Modifications, improvements, etc. within the scope that can achieve the purpose of the present disclosure are included in the present disclosure. For example, the following modifications of the embodiment are also included in the technical scope of the present disclosure.
  • the number of electric wires 12 connected to the terminal 16 is one, but the number is not limited to this.
  • a plurality of wires 12 may be connected to the terminals 16 like the wire 46 with terminals according to the second embodiment of the present disclosure shown in FIG. 4 .
  • the plurality of core wires 14 exposed at the ends of the plurality of electric wires 12 can be collectively sandwiched and welded between the pair of flat plate welding portions 24 , 24 .
  • a group of ground wires can be used as a central ground portion.
  • the terminal 16 has the external connection portion 32, but the present invention is not limited to this.
  • the terminal 50 may not have the external connection portion 32 like the electric wire 48 with terminal according to the third embodiment of the present disclosure shown in FIG. 5 .
  • the half-split terminal fitting 52 does not have the flat plate connection portion 36 .
  • the terminal-equipped electric wire 48 having such a configuration can be used, for example, at a splice portion of a wire harness that does not require an external connection portion.
  • the plurality of wires 12 extend from the terminal 16 in the same direction, but the present invention is not limited to this.
  • a plurality of electric wires 12 may extend in opposite directions from the terminal 16 like a terminal-equipped electric wire 54 according to Embodiment 4 of the present disclosure shown in FIG. 6 .
  • the terminal-equipped electric wire 54 having such a configuration can be used, for example, at a branch portion of a wire harness.
  • a terminal-equipped electric wire 56 according to Embodiment 5 of the present disclosure shown in FIG. It may be provided to be connected to the core wire 14 exposed from.
  • the terminals 16 and 50 are formed by bending flat metal plates, but the present invention is not limited to this.
  • the terminal may be composed of two half-split terminal fittings having the same shape.
  • two half-split terminal fittings of the same shape for example, by simply overlapping the bottom surfaces of the flat plate connection portions 36, a pair of flat plate weld portions 24, 24 are arranged in parallel with a gap therebetween. Terminals can be manufactured with high yield.
  • the pair of flat plate connection portions 36 and 36 are arranged to face each other with a small gap therebetween, but the present invention is not limited to this.
  • the pair of flat plate connection portions 36, 36 may be welded, joined by solder, or adhered by an adhesive.
  • Wire with terminal (Embodiment 1) 12 Electric wire 14 Core wire 16 Terminal 18 Insulation coating 20 One end 22 Other end 23 Bent portion 24 Plate welded portion 26 Core wire connection portion 28 One end side 30 Other end side 32 External connection portion 34 Connection portion 36 Plate connection portion 38 Bolt insertion hole 40 Connecting plate portion 42 Halved terminal fitting 44 Welding electrode 46 Wire with terminal (second embodiment) 48 Wire with terminal (Embodiment 3) 50 Terminal 52 Half split terminal fitting 54 Wire with terminal (Embodiment 4) 56 Wire with terminal (Embodiment 5)

Landscapes

  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

製造コストの増大を抑制し、端子に対する芯線の溶接状態の向上を図ることができる、端子付き電線および端子付き電線の製造方法を開示する。　端子付き電線１０は、芯線１４が絶縁被覆１８に覆われてなる少なくとも１つの電線１２と、電線１２の絶縁被覆１８から露出した芯線１４が接続される芯線接続部２６を有する端子１６と、を備え、端子１６の芯線接続部２６は、隙間を隔てて並列配置された一対の平板溶接部２４，２４を有し、芯線１４が、一対の平板溶接部２４，２４の間に挟持されて溶接されている。

Description

端子付き電線，端子付き電線の製造方法
　本開示は、端子付き電線および端子付き電線の製造方法に関するものである。
　特許文献１には、端子の芯線接続部に被覆電線の端部に露出した芯線を重ね合わせ、溶接装置の一対の溶接電極間で挟持して抵抗溶接により接続した構造の端子付き電線が開示されている。特許文献１の構造では、被覆電線の芯線がアルミニウム等により構成されている場合、芯線が電極に接触すると、ジュール熱でアルミニウムが溶融し電極に融着する場合があった。そこで、特許文献２には、芯線が接続される筒状部が端子に設けられており、被覆電線の芯線を筒状部に収容した状態で、筒状部を一対の溶接電極で挟持して抵抗溶接する構造が提案されている。これにより、芯線が電極に接触することが回避されている。
特開２００９－１２３４５１号公報 特開２０１６－３５８７２号公報
　ところが、芯線が溶接される筒状部を端子に設けるためには、銅筒等の筒形金属から端子を製造する必要がある。さらに、溶接装置の一対の溶接電極を、端子の筒状部に合わせた形状に加工する必要がある。そのため、端子付き電線の製造コストの増大が避けられないという問題を内在していた。加えて、端子の筒状部と芯線の溶接に際して、筒状部を一対の電極で挟持することから、芯線を構成する複数の素線を均一に加圧することが難しく、端子に対する芯線の溶接状態が悪化するおそれがあった。
　そこで、製造コストの増大を抑制し、端子に対する芯線の溶接状態の向上を図ることができる、端子付き電線および端子付き電線の製造方法を開示する。
　本開示の端子付き電線は、芯線が絶縁被覆に覆われてなる少なくとも１つの電線と、前記電線の前記絶縁被覆から露出した前記芯線が接続される芯線接続部を有する端子と、を備え、前記端子の前記芯線接続部は、隙間を隔てて並列配置された一対の平板溶接部を有し、前記芯線が、一対の前記平板溶接部の間に挟持されて溶接されている、端子付き電線である。
　本開示の端子付き電線の製造方法は、芯線が絶縁被覆に覆われてなる少なくとも１つの電線を準備する工程と、前記電線の前記絶縁被覆から露出した前記芯線が接続される芯線接続部を有する端子であって、前記芯線接続部が、隙間を隔てて並列配置された一対の平板溶接部を有する前記端子を準備する工程と、前記芯線を一対の前記平板溶接部の間に挿し入れた状態で、一対の前記平板溶接部を一対の溶接電極間に所定の圧力で挟み込んで一対の前記溶接電極間に電圧を印加して、前記電線の前記芯線に前記端子の前記平板溶接部を溶接して端子付き電線を得る溶接工程と、を含む、端子付き電線の製造方法である。
　本開示の端子付き電線および端子付き電線の製造方法によれば、製造コストの増大を抑制し、端子に対する芯線の溶接状態の向上を図ることができる。
図１は、実施形態１に係る端子付き電線を示す全体斜視図である。 図２は、図１に示す端子付き電線の電線と端子を準備する工程を示す斜視図である。 図３は、図１に示す端子付き電線の溶接工程を示す右側面図である。 図４は、実施形態２に係る端子付き電線を示す全体斜視図である。 図５は、実施形態３に係る端子付き電線を示す全体斜視図である。 図６は、実施形態４に係る端子付き電線を示す全体斜視図である。 図７は、実施形態５に係る端子付き電線を示す全体斜視図である。
＜本開示の実施形態の説明＞
　最初に、本開示の実施態様を列記して説明する。
　本開示の端子付き電線は、
（１）芯線が絶縁被覆に覆われてなる少なくとも１つの電線と、前記電線の前記絶縁被覆から露出した前記芯線が接続される芯線接続部を有する端子と、を備え、前記端子の前記芯線接続部は、隙間を隔てて並列配置された一対の平板溶接部を有し、前記芯線が、一対の前記平板溶接部の間に挟持されて溶接されている、端子付き電線である。
　この構造によれば、端子の芯線接続部が一対の平板溶接部を有し、電線の芯線が一対の平板溶接部の間に挟持されて溶接されている。それゆえ、電線の絶縁被覆から露出した芯線を、端子の一対の平板溶接部の間に挿し入れた状態で、抵抗溶接装置等の溶接装置の一対の溶接電極間で一対の平板溶接部を挟持して、溶接工程を行うことができる。その結果、溶接電極が電線の芯線に接触することなく、溶接工程を行うことができ、溶接電極への溶着を阻止または抑制できる。例えば、芯線がアルミニウムやアルミニウム合金等で構成されている場合に、端子と芯線を抵抗溶接で溶接しても、芯線の溶接電極への溶着を抑制できる。
　また、端子の芯線接続部が、隙間を隔てて並列配置された一対の平板溶接部によって構成されていることから、端子を金属平板から形成することが可能となる。さらに、溶接電極を特殊な形状に加工する必要もない。それゆえ、端子の芯線に対する芯線接続部が筒状部とされた従来構造に比して、端子および端子付き電線の製造コストの増大を抑制できる。加えて、間に芯線が配置された一対の並列配置された平板溶接部間を一対の溶接電極間で挟持して溶接を行うことが可能となることから、筒状部を溶接電極間で挟持していた従来構造に比して、芯線を構成する複数の素線の加圧の均一性を向上させることができる。以上より、製造コストの増大を抑制し、端子に対する芯線の溶接状態の向上を図ることができる、端子付き電線を提供できる。
（２）前記芯線が複数の素線を含んでおり、前記素線がアルミニウム系素線を含み、前記一対の平板溶接部が、前記アルミニウム系素線よりも溶融温度が高い金属で形成されている、ことが好ましい。電線の芯線が、アルミニウム系素線を含んでいることから、端子付き電線の軽量化を図ることができる。さらに、溶接電極が接触する一対の平板溶接部が、アルミニウム系素線よりも溶融温度が高い金属で形成されていることから、抵抗溶接により芯線と端子の溶接を行う場合であっても、溶融したアルミニウム系素線が電極に溶着する不具合を抑制しつつ抵抗溶接を行うことができる。導電性や剛性の観点から、好ましくは、一対の平板溶接部を含む端子全体が、銅または銅合金で形成されている。
（３）前記端子は、一端側に設けられた前記芯線接続部と、他端側に設けられた外部接続部と、前記芯線接続部と前記外部接続部を連結する連結部を有し、前記外部接続部は、相互に重ね合わされる一対の平板接続部を有し、前記連結部は前記外部接続部から前記芯線接続部に向かって相互に離隔して突出する一対の連結板部を有し、各前記連結板部に各前記平板接続部と各前記平板溶接部が一体的に連結されてなる半割端子金具が一対構成されており、前記一対の前記半割端子金具が前記平板接続部同士で重ね合わされることにより、前記端子が構成されている、ことが好ましい。この構成により、一端側に芯線接続部を有し、他端側に外部接続部を有する端子であって、芯線接続部が相互に隙間を隔てて並列配置された一対の平板溶接部を有する端子を、平板金属をプレス加工することにより容易に製造することができる。また、同形状の一対の半割端子金具を準備し、平板接続部同士を重ね合わせるだけで、相互に隙間を隔てて並列配置された一対の平板溶接部を有する端子を歩留まりよく製造することができる。加えて、連結部を構成する一対の連結板部が、芯線接続部に向かって相互に離隔して突出していることから、連結板部により、一対の平板溶接部への芯線の差し込み端を規定することができる。その結果、一対の平板溶接部に対する電線の芯線の位置決めが容易となり、製造性の向上も図ることができる。なお、一対の半割端子金具を、一対の平板接続部の先端縁同士や側縁同士を連結状態で切り出して折り曲げることで、構成してもよい。
（４）前記少なくとも１つの電線が、複数の前記電線を含み、一対の前記平板溶接部の間に、複数の前記電線の前記絶縁被覆から露出した複数の前記芯線が、一括して挟持され溶接されている、ことが好ましい。一対の平板溶接部の間に、複数の電線の絶縁被覆から露出した複数の芯線を、一括して挟持して溶接できることから、スプライス構造や集中アース構造として、端子付き電線を用いることも可能となる。
（５）本開示の端子付き電線の製造方法は、芯線が絶縁被覆に覆われてなる少なくとも１つの電線を準備する工程と、前記電線の前記絶縁被覆から露出した前記芯線が接続される芯線接続部を有する端子であって、前記芯線接続部が、隙間を隔てて並列配置された一対の平板溶接部を有する前記端子を準備する工程と、前記芯線を一対の前記平板溶接部の間に挿し入れた状態で、一対の前記平板溶接部を一対の溶接電極間に所定の圧力で挟み込んで一対の前記溶接電極間に電圧を印加して、前記電線の前記芯線に前記端子の前記平板溶接部を溶接して端子付き電線を得る溶接工程と、を含む、端子付き電線の製造方法である。
　この製造方法によれば、本開示の端子付き電線に関して上述したものと同様の作用効果を享受することができる。すなわち、溶接電極が電線の芯線に接触することなく、溶接工程を行うことができ、溶接電極への溶着を阻止または抑制できる。また、端子の芯線に対する芯線接続部が筒状部とされた従来構造に比して、端子および端子付き電線の製造コストの増大を抑制でき、芯線を構成する複数の素線の加圧の均一性を向上させることができる。
＜本開示の実施形態の詳細＞
　本開示の端子付き電線および端子付き電線の製造方法の具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、本開示は、これらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
＜実施形態１＞
　以下、本開示の実施形態１の端子付き電線１０について、図１から図３を用いて説明する。端子付き電線１０は、１本の電線１２と、電線１２の端部に露出した芯線１４が接続される端子１６と、を備えている。なお、端子付き電線１０は、任意の向きで配置することができるが、以下では、上下方向，左右方向，前後方向を、図中に示す上下方向，左右方向および前後方向を基準として説明する。また、複数の同一部材については、一部の部材にのみ符号を付し、他の部材については符号を省略する場合がある。
＜電線１２＞
　電線１２はアルミニウムやアルミニウム合金等のアルミニウム系材料からなる素線の複数を束ね合わせた芯線１４が、エチレン系樹脂やスチレン系樹脂等の電気絶縁性を有する絶縁被覆１８で覆われた構造とされている。
＜端子１６＞
　端子１６は、平板状の金属平板を所定の形状にプレス加工してなる。金属平板を構成する金属としては、銅、銅合金等の電気抵抗が低く且つ芯線１４を構成するアルミニウム系素線よりも溶融温度が高い金属を適宜に選択することができる。端子１６には、錫もしくはニッケルメッキが施されていることが好ましい。端子１６は、長尺の平板状の金属平板を用いて構成されている。そして金属平板が、長さ方向の中央部分の折り曲げ部２３（図２中、前端部）において板厚方向に折り曲げられることにより、金属平板の長手方向の一端部２０が他端部２２側（図２中、後方側）に向かって折り返されている。かかる一端部２０が他端部２２と上下方向に隙間を隔てて並列配置されて、一対の平板溶接部２４，２４が構成されている。後述するように一対の平板溶接部２４、２４の間に芯線１４が挟持されて溶接される（図３参照）ようになっており、芯線接続部２６は一対の平板溶接部２４、２４を有している。端子１６は、一端側２８（図２中、後方側）に芯線接続部２６を有し、他端側３０（図２中、前方側）に外部接続部３２を有している。一端側２８と他端側３０の中間部分には芯線接続部２６と外部接続部３２を連結する連結部３４が設けられている。
　外部接続部３２は、他端側３０において金属平板が重ね合わされて構成されている。すなわち、外部接続部３２は、金属平板が折り曲げ部２３で折り曲げられることにより相互に重ね合わされる一対の平板接続部３６，３６により構成されている。相互に重ね合わされた一対の平板接続部３６，３６の中央部には、円形断面形状のボルト挿通孔３８が貫設されている。ボルト挿通孔３８に図示しないボルトを挿通して機器側の端子に締結することにより、機器側の端子に接続されるようになっている。連結部３４は、一端側２８と他端側３０の中間部分に形成されている。すなわち、連結部３４は、外部接続部３２から芯線接続部２６に向かって相互に離隔して突出する一対の連結板部４０，４０を有している。このように、端子１６は、各連結板部４０を介して各平板接続部３６と各平板溶接部２４が一体的に連結されて構成された一対の半割端子金具４２，４２を有している。そして、端子１６は、一対の半割端子金具４２，４２が平板接続部３６の底面同士で重ね合わされることにより構成されており、これにより一対の平板溶接部２４，２４が上下方向に隙間を隔てて並列配置されるのである。特に本実施形態では、一対の半割端子金具４２，４２が金属平板の折り曲げ部２３により一体的に連結されている。
＜端子付き電線１０の製造方法＞
　図２および図３を用いて、端子付き電線１０の製造方法について説明する。まず、図２に示すように、芯線１４が絶縁被覆１８に覆われてなる１本の電線１２を準備する工程が実行される。次に、端子１６を準備する工程が実行される。端子１６は、芯線接続部２６において上下方向に隙間を隔てて並列配置された一対の平板溶接部２４，２４を有している。続いて、図３に示すように、一対の平板溶接部２４，２４の隙間に対して後方側から、電線１２の端部において絶縁被覆１８から露出した芯線１４を挿し入れる。この状態で、一対の平板溶接部２４，２４を一対の溶接電極４４，４４間に所定の圧力で挟み込んで一対の溶接電極４４，４４間に電圧を印加する。なお、特に図示しないが、この一対の溶接電極４４，４４は、電源や制御部を含む電圧印加装置に電気的に接続されている。また、端子１６は、外部接続部３２に図示しない放熱用の治具を接触させることにより、抵抗溶接時に生じる熱が放熱されるようになっている。これにより、電線１２の芯線１４に対して端子１６の一対の平板溶接部２４，２４が抵抗溶接法により溶接され、溶接工程が実行される。このようにして、本実施形態の端子付き電線１０が完成される。
　このような構造とされた本開示の端子付き電線１０によれば、端子１６の芯線接続部２６を構成する一対の平板溶接部２４，２４の間に芯線１４が挟持されて溶接されている。すなわち、電線１２の端部に露出した芯線１４を、端子１６の一対の平板溶接部２４，２４の間に挿し入れた状態で、抵抗溶接装置の一対の溶接電極４４，４４間で一対の平板溶接部２４，２４を所定の圧力で挟み込んで、溶接工程を行うことができる。それゆえ、溶接電極４４が電線１２の芯線１４に接触することなく溶接工程を実行することができるので、溶接電極４４への芯線１４の溶着を阻止または抑制できる。したがって、芯線１４がアルミニウムやアルミニウム合金等で構成されている場合であっても、芯線１４の溶接電極４４への溶着を抑制できる。
　また、端子１６の芯線接続部２６が、隙間を隔てて並列配置された一対の平板溶接部２４，２４によって構成されていることから、端子１６を金属平板を用いて形成することができる。さらに、平板溶接部２４，２４に接触する溶接電極４４を特殊な形状に加工する必要もない。それゆえ、芯線接続部が筒状部とされた従来構造に比して、端子１６および端子付き電線１０の製造コストの増大を抑制できる。加えて、間に芯線１４が配置された一対の並列配置された平板溶接部２４，２４を一対の溶接電極４４，４４間で挟持して溶接を行うことができる。これにより、筒状部を溶接電極４４，４４間で挟持していた従来構造に比して、芯線１４を構成する複数の素線に対する加圧の均一性を向上させることができる。以上の結果、端子１６および端子付き電線１０の製造コストの増大を抑制し、端子１６に対する芯線１４の溶接状態の向上を図ることができる、端子付き電線１０を提供できる。
　加えて、電線１２の芯線１４が、アルミニウム系素線を含んでいることから、端子付き電線１０の軽量化を図ることができる。また、溶接電極４４が接触する平板溶接部２４が、アルミニウム系素線よりも溶融温度が高い金属で形成されている。これにより、抵抗溶接により芯線１４と端子１６の溶接を行う場合であっても、溶融したアルミニウム系素線が溶接電極４４に溶着する不具合を抑制しつつ抵抗溶接を行うことができるようになっている。なお、導電性や剛性の観点から、好ましくは、一対の平板溶接部２４，２４を含む端子１６全体が、銅または銅合金で形成されている。
　端子１６は、一端側２８に芯線接続部２６を有し、他端側３０に外部接続部３２を有し、芯線接続部２６が相互に隙間を隔てて並列配置された一対の平板溶接部２４，２４を有している。したがって、端子１６は、金属平板をプレス加工することにより容易に製造することができる。また、連結部３４を構成する一対の連結板部４０，４０が、芯線接続部２６に向かって相互に離隔して突出していることから、連結板部４０によって一対の平板溶接部２４，２４間への芯線１４の差し込み端を規定することができる。これにより、一対の平板溶接部２４，２４に電線１２の芯線１４を挿入する際の位置決めが容易となることから、製造性の向上も図ることができる。
＜変形例＞
　以上、本開示の具体例として、実施形態１について詳述したが、本開示はこの具体的な記載によって限定されない。本開示の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本開示に含まれるものである。例えば次のような実施形態の変形例も本開示の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態１の端子付き電線１０では、端子１６に接続される電線１２は１本であったが、これに限定されない。図４に示す本開示の実施形態２である端子付き電線４６のように、端子１６に接続される電線１２が複数本であってもよい。これにより、一対の平板溶接部２４，２４の間に、複数の電線１２の端部に露出した複数の芯線１４を、一括して挟持して溶接できる。なお、このような構成の端子付き電線４６は、例えば、アース電線をまとめたものを集中アース部に使用することができる。
（２）上記実施形態２の端子付き電線４６では、端子１６は外部接続部３２を有していたが、これに限定されない。図５に示す本開示の実施形態３である端子付き電線４８のように、端子５０が外部接続部３２を有していなくてもよい。なお、端子付き電線４８では、半割端子金具５２は、平板接続部３６を有していない。このような構成の端子付き電線４８は、例えば、外部接続部が不要なワイヤハーネスのスプライス部で使用することができる。
（３）上記実施形態２の端子付き電線４６では、複数の電線１２は端子１６から同じ方向に延び出していたが、これに限定されない。図６に示す本開示の実施形態４である端子付き電線５４のように、端子１６から複数の電線１２が相互に反対方向に延び出していてもよい。なお、このような構成の端子付き電線５４は、例えば、ワイヤハーネスの分岐部で使用することができる。
（４）さらに図７に示す本開示の実施形態５である端子付き電線５６のように、端子１６が、１本の電線１２の中間部分における絶縁被覆１８が剥された部位において、絶縁被覆１８から露出した芯線１４に接続されて設けられていてもよい。
（５）上記実施形態１～５では、端子１６，５０は金属平板が折り曲げられて形成されていたが、これに限定されない。端子が同形状の２つの半割端子金具によって構成されていてもよい。これにより、同形状の２つの半割端子金具を準備し、例えば平板接続部３６の底面同士を重ね合わせるだけで、相互に隙間を隔てて並列配置された一対の平板溶接部２４，２４を有する端子を歩留まりよく製造することができる。
（６）上記実施形態１，２，４，５では、一対の平板接続部３６，３６は僅かな隙間を隔てて対向配置されているとして説明を行ったが、これに限定されない。一対の平板接続部３６，３６間は、溶接されていてもよいし、半田によって接合されていてもよいし、接着剤によって接着されていてもよい。
１０　端子付き電線（実施形態１）
１２　電線
１４　芯線
１６　端子
１８　絶縁被覆
２０　一端部
２２　他端部
２３　折り曲げ部
２４　平板溶接部
２６　芯線接続部
２８　一端側
３０　他端側
３２　外部接続部
３４　連結部
３６　平板接続部
３８　ボルト挿通孔
４０　連結板部
４２　半割端子金具
４４　溶接電極
４６　端子付き電線（実施形態２）
４８　端子付き電線（実施形態３）
５０　端子
５２　半割端子金具
５４　端子付き電線（実施形態４）
５６　端子付き電線（実施形態５）

Claims (5)

  1. 　芯線が絶縁被覆に覆われてなる少なくとも１つの電線と、
    　前記電線の前記絶縁被覆から露出した前記芯線が接続される芯線接続部を有する端子と、を備え、
    　前記端子の前記芯線接続部は、隙間を隔てて並列配置された一対の平板溶接部を有し、
    　前記芯線が、一対の前記平板溶接部の間に挟持されて溶接されている、
    　端子付き電線。
  2. 　前記芯線が複数の素線を含んでおり、前記素線がアルミニウム系素線を含み、
    　前記一対の平板溶接部が、前記アルミニウム系素線よりも溶融温度が高い金属で形成されている、請求項１に記載の端子付き電線。
  3. 　前記端子は、一端側に設けられた前記芯線接続部と、他端側に設けられた外部接続部と、前記芯線接続部と前記外部接続部を連結する連結部を有し、
    　前記外部接続部は、相互に重ね合わされる一対の平板接続部を有し、
    　前記連結部は前記外部接続部から前記芯線接続部に向かって相互に離隔して突出する一対の連結板部を有し、
    　各前記連結板部に各前記平板接続部と各前記平板溶接部が一体的に連結されてなる半割端子金具が一対構成されており、
    　前記一対の前記半割端子金具が前記平板接続部同士で重ね合わされることにより、前記端子が構成されている、請求項１または請求項２に記載の端子付き電線。
  4. 　前記少なくとも１つの電線が、複数の前記電線を含み、
    　一対の前記平板溶接部の間に、複数の前記電線の前記絶縁被覆から露出した複数の前記芯線が、一括して挟持され溶接されている、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の端子付き電線。
  5. 　芯線が絶縁被覆に覆われてなる少なくとも１つの電線を準備する工程と、
    　前記電線の前記絶縁被覆から露出した前記芯線が接続される芯線接続部を有する端子であって、前記芯線接続部が、隙間を隔てて並列配置された一対の平板溶接部を有する前記端子を準備する工程と、
    　前記芯線を一対の前記平板溶接部の間に挿し入れた状態で、一対の前記平板溶接部を一対の溶接電極間に所定の圧力で挟み込んで一対の前記溶接電極間に電圧を印加して、前記電線の前記芯線に前記端子の前記平板溶接部を溶接して端子付き電線を得る溶接工程と、を含む、端子付き電線の製造方法。
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