WO2006019172A1

WO2006019172A1 - 電磁波吸収シート

Info

Publication number: WO2006019172A1
Application number: PCT/JP2005/015299
Authority: WO
Inventors: Takashi Kushida
Original assignee: Teijin Limited
Priority date: 2004-08-18
Filing date: 2005-08-17
Publication date: 2006-02-23
Also published as: TW200612817A; JP2008016458A

Abstract

本発明は、力学強度に優れ、厚さが薄く、優れた電磁波吸収効果を有する電磁波吸収シートおよびその製造方法を提供することを目的とする。本発明は、40～98重量%の磁性体粉末および2～60重量%の熱可塑性樹脂からなり、厚みが500μm以下であり、空孔率が0～45%である電磁波吸収シートおよびその製造方法である。

Description

電磁波吸収シート

技術分野

本発明は電磁波吸収シートに関する。更に詳しくは不要な電磁波の反射 ·散乱を抑制する特性、すなわち電磁波吸収特性を有する電磁波吸収シ一トおよびその製造方法に関する。

明田

背景技術

0

携帯電話、 P H Sなどの準マイク口波〜マイク口波帯域を使用する移動体通信機器類、その他電磁波を使用する機器類にあっては、磁化物体その他の磁界発生源が他の物体や電気回路などに悪影響を及ぼさないようにするために、不要な電磁波の反射 ·散乱を抑制する特性が要求されている。また近年盛んに用いられている非接触型 I Cカードにおいても、周辺電磁波による誤作動を抑制する必要がある。そのため電磁波吸収性を有する材料が必要とされている。

そのような電磁波吸収性を有する材料としては、高透磁率の金属板、磁性体粉末を有機バインダ一中に分散させた塗料、ポリマー中に磁性体粉末を添加した組成物（例えば、特許文献 1参照). 等が知られている。しかし、高透磁率の金属板は、電波を吸収する一方で電磁波を反射するため、電磁波が増幅されてしまうことがある。

また、磁性体粉末を有機バインダーに分散させた塗料は、別途成形したフィルムゃ成形品に塗布する必要があり、そのもの自体で形状を保持することができないといつた問題点が存在する。

さらに、ポリマー中に磁性体粉末を添加する方法は、成形に自由度があるが、電磁波吸収能が十分発揮される程度に磁性体粉末の添加量を増やすと、成形が難しくなつたり、機械的強度が低下して実用に耐えなくなつたりするといつた問題点が存在する。 (特許文献 1 ) 特開平 1 1— 2 6 9 7 7号公報発明の開示

本発明は、機械的強度に優れ、厚さが薄く、優れた電磁波吸収特性を有する電磁波吸収シートを提供することを目的とする。また本発明は、有機成分のブリードアウトの問題が実質的に無い電磁波吸収シートを提供することを目的とする。また本発明は、熱可塑性樹脂に対して高い密度の磁性体粉末を含有する電磁波 P及収シ一トを製造する方法を提供することを目的とする。また本発明は、厚さが薄く、高強度の電磁波吸収シートを製造する方法を提供することを目的とする。樹脂をバインダ一として用いた磁性体粉末を含有する電磁波吸収シ一トは、樹脂と磁性体粉末とを含有する組成物を溶融成形して製造するのが通常である。この電磁波吸収シートは、磁性体粉末の含有量が高い程、高い電磁波吸収特性を有する。しかし、磁性体粉末の含有量が多すぎると、前述のように成形し難くなり、機械的強度が低下するという問題が生じる。

そこで、本発明者は、電磁波吸収シートに出来るだけ多量の磁性体粉末を含有させ、かつ機械的強度を維持させる方法について鋭意検討した。

その際、ノインダ一に用いる樹脂として高分子量の樹脂を用いれば、比較的少量の樹脂で、多量の磁性体粉末を担持でき、かつ機械的強度も維持できることに着目した。しかし、高分子量の榭脂で目的の強度を提供できる測旨は、通常の溶融成形が困難であることが判明した。

そこで本発明者は、特定の溶媒を用いて高分子量の樹脂をゲル化製膜することにより比較的少量の樹脂に多量の磁性体粉末が担持され、機械的強度に優れた電磁波吸収シートが得られることを見出し本発明を完成した。

すなわち本発明は、 4 0〜9 8重量％の磁性体粉末および 2〜6 0重量％の熱可塑性樹脂からなり、厚みが 5 0 0 m以下であり、空孔率が 0〜4 5 %である電磁波吸収シートである。

また本発明は、 1 0 0重量部の溶媒に対し、 3 0〜3 0 0重量部の溶質を配合した後、加熱して溶液を調製する工程であって、溶質が 4 0〜 9 8重量％の磁性体粉末および 2〜60重量％の熱可塑性樹脂からなる工程（1)、

溶液をシート状に成形した後、冷却し、ゲル化したシートを得る工程 (2)、シートを加熱し溶媒を蒸発させる工程（3)、

シート中の溶媒を抽出する工程（5)、

シートを加熱し熱固定する工程（6)、および

シートを圧縮する工程（7)、

からなる電磁波吸収シートの製造方法である。工程 (3) と工程 (5) の間に、シートを延伸する工程（4) を含むことが好ましい。

また本発明は、複数の電磁波吸収シートからなる積層体であって、該電磁波吸収シ一トは、 40〜 98重量％の磁性体粉末および 2〜 60重量％の熱可塑性樹脂からなり、厚みが 500 m以下であり、空孔率が 0〜45 %である積層体を包含する。

さらに本発明は、複数の電磁波吸収シートからなり、空孔率が 0〜45%の積層体の製造方法であって、

100重量部の溶媒に対し、 30〜300重量部の溶質を配合した後、加熱して溶液を調製する工程であって、溶質が 40〜98重量％の磁性体粉末および 2〜 60重量％の熱可塑性樹脂からなる工程（1)、

溶液をシート状に成形した後、冷却し、ゲル化したシートを得る工程（2)、シートを加熱し溶媒を蒸発させる工程（3)、

シートを延伸する工程（4)、

シート中の溶媒を抽出する工程（5)、

シートを加熱し熱固定する工程（6)、および

2以上のシートを積層した後、圧縮する工程（7)、

からなる製造方法を包含する。図面の簡単な説明

図 1は、実施例 1で得られた電磁波吸収シートの電界シールド効果の測定結果についてプロットしたグラフである。図 2は、実施例 1で得られた電磁波吸収シートの断面の S EM写真である。図 3は、実施例 2で得られた電磁波吸収シートの電界シールド効果の測定結果についてプロッ卜したグラフである。

図 4は、実施例 3で得られた電磁波吸収シートの電界シールド効果の測定結果についてプロットしたグラフである。発明を実施するための最良の形態

以下、本発明を詳細に説明する。

<電磁波吸収シー卜 >

本発明の電磁波吸収シート（以下、単にシートと略記することがある。）は、 40-98重量％の磁性体粉末および 2〜 60重量％の熱可塑性樹脂からなり、厚みが 500 zm以下であり、空孔率が 0〜45%である。

(熱可塑性樹脂）

熱可塑性樹脂は、好ましくは 5d lZg以上、より好ましくは 5〜60d 1 g、さらに好ましくは 5〜40d l./gの固有粘度を有する。固有粘度が 5d l /g以上であると、多量の粒子を含有してもシートの強度が維持でき、自立性のシートが得られる。

熱可塑性樹脂は、ポリオレフインからなることが好ましい。ポリオレフインとしてはポリエチレン、ポリプロピレン等が例示できる。熱可塑性樹脂は、好ましくは 50重量％以上、より好ましくは 60〜100重量％、さらに好ましくは 7 0〜100重量％のポリオレフィンからなる。

熱可塑性樹脂は、 5 1 ^以上、より好ましくは 5〜6 Od l/g、さらに好ましくは 5〜40d 1/gの固有粘度を有するポリエチレンからなることが好ましい。このような条件を満たすポリエチレンとしては超高分子量ポリエチレン (UHMWPE) や高密度ポリエチレン（HDPE) が例示できる。またこれらのブレンド物、あるいはこれらの高分子ポリマーと低分子ポリマーのプレンド体であっても、ブレンド体の固有粘度が 5 d lZg以上であれば差し支えない。熱可塑性棚旨には他の成分として、安定剤、可塑剤、改質剤等を含んでもよい。たとえば充填剤、紫外線照射またはオゾンによる分解に対する安定化剤、フレーム抑制剤、結晶化剤、耐摩耗性改良剤のような公知添加剤である。これらは、熱可塑性樹脂中に、好ましくは 2 0重量％以下、より好ましくは 0〜1 0重量％、さらに好ましくは 0 ~ 5重量％含有する。

(磁性体粉末）

磁性体粉末として、軟磁性粉末またはフェライト粉末が好ましい。軟磁性粉末として、カルポニル鉄、パーマロイ、センダスト、鉄一ケィ素合金、鉄一アルミ —クロム合金、電磁ステンレス鋼等を例示することができる。

磁性体粉末は、 0. 0 0 5〜 2 0 0 mの平均粒径を有することが好ましい。磁性体粉末の平均粒径がこの範囲にあると、電磁波吸収能および分散性に優れる。平均粒径は、より好ましくは 0. 1〜： L 0 0 im、さらに好ましくは 1〜： L 0 0 mである。なお平均粒径は光散乱法にて測定した値である。

磁性体粉末は、長軸と短軸とを有する扁平な形状であることが好ましい。このような扁平形状の磁性体粉末は、シート状に成形する際に、その長軸方向がシ一トの面方向と平行になるように配列される。特に、シートを延伸して製造する際には、扁平形状の磁性体粉末は、シ一トの面方向と平行になるように配列される。磁性体粉末が、シートの面方向と平行になるように配列されることにより、電磁波吸収能をより高めることが可能となる。扁平粒子というのは面内の平均粒径と厚みの比（アスペクト比）が 1よりも大きい粒子であるが、一般にはアスペクト比が小さい場合は扁平粒子とは呼ばない。好ましくはァスぺクト比が 5以上である。

磁性体粉末の含有率は、磁性体粉末と熱可塑性樹脂との合計量に基づいた重量百分率で 4 0〜9 8 %、好ましくは 7 5〜9 8 %、より好ましくは 8 5〜 9 8 % である。 9 8 %より磁性体粉末の含有率が多い場合は、機械的強度に問題が生じる場合がある。逆に磁性体粉末が少ない場合は、電磁波吸収能が不十分になる可能性がある。

(空孔率）

また本発明のシートは、空孔率が 0〜4 5 %、好ましくは 0. 1〜3 9 %、より好ましくは 0. 1〜30%、さらに好ましくは 0. 1〜20%である。空孔率が 45%を越えると電磁波吸収特性が不十分になる可能性がある。空孔率（％) は、以下の式により算出する。

空孔率（％) = (ρ θ - ρ) /p 0 X 100

p ：測定したシートの密度（gZcm³)

p 0 ：空孔のないシートの理論密度（gZcm³：磁性体粉末の密度、含有率と、熱可塑性樹脂の密度、含有率を基に算出する）

本発明のシートは、基本的には空孔率が小さい方が電磁波吸収特性が高くなる傾向にある。

(厚み）

本発明のシートの厚みは 500 m以下、好ましくは 10〜200 m、より好ましくは 20〜100 mである。シートの厚みが 500 mより厚い場合は、近年の薄膜化の流れと相反することになる。

シートの厚みは、光学顕微鏡、レーザ一顕微鏡あるいは SEM等の観察により、割断面を非接触で測定した値のことをいう。

(自立性）

本発明のシートは、基材上に積層して用いる必要がなく、それ自体で、取り扱いが可能であり、いわゆる自立性を有する。

一般に、熱可塑性樹脂に対して多量の磁性体粉末を含有させた厚さの薄いシートは、柔らかく、撓みやすく、単独での取り扱いが困難である。そのため基材上に積層して用いるのが一般的である。しかし、本発明のシートは、基材シートなしで取り扱うことができる。特に、熱可塑性樹脂として 5 d lZg以上の固有粘度を有するポリエチレンを用いた場合には、この傾向が顕著である。

<電磁波吸収シートの製造方法 >

本発明の電磁波吸収シートは、ゲル化製膜により製造することができる。即ち、 (1) 100重量部の溶媒に対し、 30〜 300重量部の溶質を配合した後、加熱して溶液を調製する工程であって、溶質が 40〜98重量％の磁性体粉末および 2〜60重量％の熱可塑性樹脂からなる工程（1)、

(2) 溶液をシート状に成形した後、冷却し、ゲル化したシートを得る工程

(2)、

(3) シートを加熱し溶媒を蒸発させる工程（3)、

(5) シート中の溶媒を抽出する工程（5)、

(6) シートを加熱し熱固定する工程（6)、および

(7) シートを圧縮する工程（7)、

により製造することができる。

(工程 (1))

工程（1) は、溶媒に溶質を配合した後、加熱して、粘性のある溶液（ゾル化物）にする工程である。

溶質は、 100重量部の溶媒に対し、 30~300重量部、好ましくは 50〜 300重量部、より好ましくは 75〜250重量部配合する。

溶媒として、デカリン、へキサン、パラフィン、キシレン等が挙げられる。これらは 2種類以上組み合わせて用いてもよい。溶媒は、 50〜95重量％のデカリンおよび 5〜 50重量％の液状のパラフィンからなることが好ましい。

溶質は、磁性体粉末および熱可塑性樹脂からなる。磁性体粉末、熱可塑性樹脂は前述のシートの項で説明した通りである。熱可塑性樹脂は、磁性体粉末の結着剤として作用する。

溶質は、 40〜 98重量％の磁性体粉末および 2〜 60重量％の熱可塑性樹脂からなる。溶質は、好ましくは 50〜98重量％の磁性体粉末および 2〜50重量％の熱可塑性樹脂からなる。溶質は、より好ましくは 60〜98重量％の磁性体粉末および 2〜40重量％の熱可塑性樹脂からなる。

工程（1) では、磁性体粉末をミリング装置等を用いて溶媒中に分散させた後、熱可塑性棚旨と、..溶媒の残りを加えて、加熱し、熱可塑性樹脂と溶媒とを溶解させゾル化させた溶液を得る。

(工程 (2))

工程（2) は、溶液をシート状に成形した後、冷却し、ゲル化したシートを得る工程である。成形は、押し出し成形により行うことができる。冷却は水浴中で行うことができる。

(工程（3))

工程（3) は、シートを加熱し溶媒を蒸発させる工程である。溶媒として二種以上の物質を用いた場合には、本工程では主に低沸点の溶媒が蒸発する。溶媒としてデカリンを用いた場合には、加熱温度は、好ましくは40〜100 、より好ましくは 60〜90°Cである。本工程で得られるシート中の溶媒の含有量は、好ましくは Ί 5〜40重量％である。

(工程 (4))

本発明方法においては、工程（3) と（5) との間に工程 (4) を有することが好ましい。工程（4) は、シ一トを延伸する工程である。延伸は、熱可塑性樹脂のガラス転移点以上の温度で行うことが好ましい。延伸は、 1軸あるいは 2軸に延伸する。延伸倍率は、 MD方向（縦方向）に好ましくは 1〜10倍、より好ましくは 1〜6倍である。 TD方向（横方向）に好ましくは 1〜20倍、より好ましくは 1〜： L 4倍である。本工程の最後に熱処理を行ってもよい。

(工程（5))

工程（5) は、シート中の溶媒を抽出する工程である。抽出は、抽出溶媒中にシートを浸潰して行うことが好ましい。抽出溶媒として、へキサン、塩化メチレン等が挙げられる。

(工程（6))

工程（6) は、シートを加熱し熱固定する工程である。加熱温度は、好ましくは 80〜150°C、より好ましくは 100〜 140 °Cである。加熱時間は、好ましくは 1〜5分である。

(工程 (7))

工程（7) は、シートを圧縮する工程である。本発明方法で得られるシ一卜の内部には連通する複数の空孔が形成されているので、シートを圧縮することにより、内部の空孔の容積が減少し、空孔率を減少させることができる。圧縮は、力レンダー処理あるいは熱プレス処理で行うことができる。 <積層体 >

本発明の積層体は、複数の電磁波吸収シートからなる積層体であって、該電磁波吸収シ一トは、 40〜 98重量％の磁性体粉末および 2〜 60重量％の熱可塑性樹脂からなり、厚みが 500 m以下であり、空孔率が 0〜45%である積層体である。即ち本発明の積層体は、前述の電磁波吸収シートを複数枚、例えば 2 〜3枚、積層したものである。

積層体の厚みは、 500 m以下、好ましくは 30〜200 m、より好ましくは 40〜： L 00 mである。また積層体全体としての、空孔率は 0〜45%、好ましくは 0. 1〜39%、より好ましくは 0. 1〜30%、さらに好ましくは 0. 1〜20%である。積層体は、基材上に積層して用いる必要がなく、それ自体で、取り扱いが可能であり、いわゆる自立性を有する。

ぐ積層体の製造方法 >

本発明の積層体の製造方法は、工程 (1) 〜（6) の後、 2以上のシートを積層した後、圧縮することにより製造することができる。圧縮は、単層体の場合と同様に、カレンダー処理あるいは熱プレスで行うことができる。

実施例

次に、本発明を以下の実施例により更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に制限されるものではない。なお、実施例中の値は以下の方法で測定した。

(1) シートの厚さ

凍結割断法で断面を出した後、走査型電子顕微鏡またはレーザー顕微鏡により非接触で測定した。

(2) シートの密度

既知容量のシート片の重量を測定することにより決定した。

(3) 空孔率

測定したシートの密度 Pと空孔のないシートの理論密度 <00から以下の式により求めた。 ρ θは、磁性体粉末と熱可塑性棚旨との、密度、含有率を基に算出した。

空孔率（％) = (ιθ 01) /p 0 X 100 (4) 電界シールド効果

シールド効果の測定は、社団法人関西電子工業振興センターに測定を依頼し、遠方界電磁波の反射測定にて行った。また Sパラメータ一法により、透磁率測定 (特開平 5— 264703号公報）を行った。

(5) 引っ張り強度

弓 Iつ張り強度は、インストロン社製インストロン万能引っ張り試験機で測定した。

実施例 1

(工程 (1))

デカリン 17重量部に、パラフィン油（Sh e 1 1社製 Ond i n a O i 1 68) 11重量部および 15 d 1 / gの固有粘度（デカリン中 135 °Cで測定）を有する超高分子量ポリエチレン（三井化学株式会社製「ハイゼックスミリオン」 240M) 3重量部を加え、 D50 (数平均粒径） =60 imの扁平状パ —マロイ 69重量部を分散させ分散体を調製した。分散体を 2軸混練押し出し機を用いて 180°Cで溶解させてゾル化させ、溶液を調製した。

(工程（2))

溶液をフラットフイルム押し出しダイを介して 150°Cで押し出しシート状に成形した後、水浴を通過させて冷却し、ゲル化したシートを得た。

(工程 (3))

シートを 80 °Cで 1時間乾燥させ、デカリンを除去した。乾燥後のシ一ト厚みは lmmであった。乾燥後のシートのパラフィン量は 20重量％であった。

(工程 (4))

このパラフィン油がシート中に残留したパラフィン油含有シートを、延伸中の温度を 115°Cで MD方向（縦方向）に 3倍、 120°Cで TD方向（横方向）に 7倍に 2軸延伸した。その後、 145 で 1分間、熱処理した。

(工程 (5))

その後、シートをへキサン溶液中に浸潰してパラフィン油をシートから抽出し、 60°Cで 10分間乾燥した。シート中のパラフィン油の量は 0%であった。 (工程 (6))

その後、シートを 140 °Cで 3分間熱固定した。得られたシ一ト厚みは 120 urn, 空孔率は 76%であった。このシートの密度は 1. 2gZcm³であった。 (工程 (7))

このシートを 10枚重ねて 148°Cで圧縮し、厚み 300 m、空孔率 30% のシートを得た。このシートの密度は 3. 0 gZcm³であった。得られたシ一トの電界シールド（電磁波吸収）効果測定の結果を図 1に示す。透磁率測定の結果を表 2に示す。弓 Iつ張り強度の測定結果を表 1に示す。また断面の SEM写真を図 2に示す。表 1

実施例 2

実施例 1の工程 3で作成したパラフィン含有シートを 115 °Cで MD方向（縦方向）に 3倍、 120°Cで TD方向（横方向）に 7倍に 2軸延伸した以外は、ェ程 6まで実施例 1と同様に実施した。

(工程 7)

このシ一トをそのまま単層で 148°Cで圧縮し、厚み 50 m、空孔率 3 0%のシートを得た。このシートの密度は 3. 0 gZcm³であった。得られたシートの電界シールド効果測定の結果を図 3にしめす。

実施例 3

(工程（1))

デカリン 18重量部に、パラフィン油（S h e I 1社製 O n d i n a 〇 i 1 68) 11重量部および 15d 1/gの固有粘度（デカリン中 135 で測定）を有する超高分子量ポリエチレン（三井化学株式会社製「ハイゼックスミリオン」 240M) 3重量部を加え、 D50 (数平均粒径） =3. 8μπιの力ルポニル鉄粉 66重量部を分散させ分散体を調製した。分散体を 2軸混練押し出し機を用いて 180^で溶解させてゾル化させ、溶液を調製した。

(工程 (2))

溶液をフラットフィルム押し出しダイを介して 150°Cで押し出しシート状に成形した後、水浴を通過させて冷却し、ゲル化したシ一トを得た。

(工程 (3))

シートを 80 Vで 1時間乾燥させ、デカリンを除去した。乾燥後のシート厚みは lmmであった。乾燥後のシートのパラフィン量は 21重量％であった。

(工程（4))

このパラフィン油がシート中に残留したパラフィン油含有シートを、延伸中の温度を 115°Cで MD方向（縦方向）に 3倍、 120°Cで TD方向（横方向）に 7倍に 2軸延伸した後、 145°Cで 1分間、熱処理した。

(工程（5))

その後、シートをへキサン溶液中に浸漬してパラフィン油をシートから抽出し、 60°Cで 10分間乾燥した。シート中のパラフィン油の量は 0 %であった。

(工程 (6))

その後、シートを 140°Cで 3分間熱固定した。得られたシート厚みは 120 m、空孔率は 76%であった。このシ一トの密度は 1. 6 g/cm³であった。 (工程（7))

このシートを 5枚重ねて 148°Cで圧縮し、厚み 130iim、空孔率 10%のシ一トを得た。このシートの密度は 4. 5 gZcm³であった。得られたシートの電界シールド効果測定の結果を図 4に、透磁率測定の結果を表 2に示す。表 2

実数成分

虚数成分発明の効果

本発明の電磁波吸収シートは、磁性体粉末を高密度で含有し、厚さが薄く電磁波吸収効果に優れる。本発明の電磁波吸収シートは、厚さ当たりの機械的強度に優れる。本発明の電磁波吸収シートは、磁性体粉末と熱可塑性樹脂以外には基本的には溶媒、可塑剤等の有機成分を含有しない。従って有機成分のブリードアゥ卜の問題は実質的に無い。

本発明の電磁波吸収シ一トの製造方法によれば、シート中に磁性体粉末を高密度で保持させることができ、厚さの薄いシートを製造することができる。また本発明の製造方法によれば、磁性体粉末に対して少量の熱可塑性樹脂を用いるにも拘らず、高い強度のシートを製造することができる。産業上の利用可能性

本発明の電磁波吸収シートは、小型化、薄層化が可能であり、携帯電話、 P H S、 I Cカード、パソコン等に使用することができる。

Claims

請求の範囲

1. 40〜98重量％の磁性体粉末および 2〜60重量％の熱可塑性樹脂からなり、厚みが 500 m以下であり、空孔率が 0〜 45 %である電磁波吸収シー卜。

2. 磁性体粉末が、軟磁性粉末またはフェライト粉末である請求項 1記載のシ一卜。

3. 熱可塑性樹脂が、ポリオレフインからなる請求項 1記載のシ一ト。

4. 熱可塑性樹脂が、 5 d 1/g以上の固有粘度を有するポリエチレンからなる請求項 1記載のシート。

5. 磁性体粉末の平均粒径が、 0· 005〜100 mである請求項 1記載のシー卜。

6. 磁性体粉末が、長軸と短軸とを有する扁平な形状である請求項 1記載のシ一卜。

7. 100重量部の溶媒に対し、 30〜300重量部の溶質を配合した後、加熱して溶液を調製する工程であって、溶質が 40〜 98重量％の磁性体粉末およぴ 2〜60重量％の熱可塑性樹脂からなる工程（1)、

シート中の溶媒を抽出する工程（5)、

シートを加熱し熱固定する工程（6)、および

シートを圧縮する工程（7)、からなる電磁波吸収シートの製造方法。

8. 工程（3) と工程（5) の間に、シートを延伸する工程（4) を含む請求項 7記載の製造方法。

9. 熱可塑性樹脂が、 5 d 1/g以上の固有粘度を有するポリエチレンからなる請求項 7記載の製造方法。

10. 磁性体粉末が、軟磁性粉末またはフェライト粉末である請求項 7記載の製造方法。

11. 溶媒が、 50〜100重量％のデカリンおよび 0〜50重量％のパラフィンからなる請求項 7記載の製造方法。

12. 工程（2) の冷却を、水浴中で行う請求項 7記載の製造方法。

13. 工程 (5) の溶媒の抽出を、シートを抽出溶媒中に浸漬することにより行う請求項 7記載の製造方法。

14. 工程（7) の圧縮を、カレンダー処理または熱プレス処理により行う請求項 7記載の製造方法。

15. 複数の電磁波吸収シートからなる積層体であって、該電磁波吸収シートは、 40〜98重量％の磁性体粉末および 2〜60重量％の熱可塑性樹脂からなり、厚みが 500 以下であり、空孔率が 0~45%である積層体。

16. 複数の電磁波吸収シ一トからなり、空孔率が 0〜45%の積層体の製造方法であって、 100重量部の溶媒に対し、 30〜300重量部の溶質を配合した後、加熱して溶液を調製する工程であって、溶質が 40〜98重量％の磁性体粉末および 2〜 60重量％の熱可塑性樹脂からなる工程（1)、

溶液をシ一ト状に成形した後、冷却し、ゲル化したシートを得る工程（2)、シートを加熱し溶媒を蒸発させる工程（3)、

シートを延伸する工程（4)、

シート中の溶媒を抽出する工程（5)、

シートを加熱し熱固定する工程（6)、および

2以上のシートを積層した後、圧縮する工程（7)、

からなる製造方法。