WO2005122337A1 - Einpresskontakt und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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WO2005122337A1
WO2005122337A1 PCT/EP2005/005824 EP2005005824W WO2005122337A1 WO 2005122337 A1 WO2005122337 A1 WO 2005122337A1 EP 2005005824 W EP2005005824 W EP 2005005824W WO 2005122337 A1 WO2005122337 A1 WO 2005122337A1
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    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending

Definitions

  • the invention relates to a press-in contact and a method for its production.
  • Press-in contacts of this type are used to produce electrical, solder-free press-in contacts, for which purpose these are pressed, in particular, into through-plated bores in printed circuit boards.
  • Stamping processes in particular can be used to produce press-in contacts with elastic press-in areas.
  • Such press-in contacts have two legs spaced apart from one another in the press-in region.
  • the legs of the press-in contact are produced by punching into a solid material, a correspondingly large material surface being required to punch the hole between the legs. Accordingly, the press-in contacts produced in this way generally have a flat, flat shape. When these contacts are introduced into the circular bores, this essentially results in two contact surfaces of the bearing which are offset by 180 ° to one another Press-in contact on the wall of the bore, which are formed by the narrow sides of the press-in contact.
  • No. 3,846,741 A describes press-in contacts for introducing into bores in printed circuit boards which are produced by bending metal strips.
  • a press-in contact can be formed by two metal strips lying one on top of the other, the lower ends of which are bent up in such a way that they form apart legs that are pressed into the respective bore under pressure.
  • the invention is based on the object of providing a press-in contact which, on the one hand, can be produced cost-effectively and efficiently and, on the other hand, has good and reproducible mechanical and electrical contact properties.
  • the press-in contact comprises a contact body and two limbs formed in one piece therewith, which are separated by a separating surface produced by means of non-cutting machining and are widened within a press-in region and are arranged at a distance from one another. moreover a tip adjoining the press-in area is provided, which is formed by the free ends of the legs converging towards one another.
  • the press-in contact according to the invention can be produced simply and efficiently.
  • legs are worked into a contact body forming a solid part by means of a non-cutting machining process, which legs open out on the remaining segment of the contact body.
  • the legs are preferably produced by shearing the contact body.
  • the subsequent widening of the legs in the press-in area is then preferably carried out by means of a dome.
  • Tools are advantageously used here that not only enable processing of a single press-in contact, but also simultaneous processing of several press-in contacts. This leads to extremely efficient production of press-in contacts.
  • press-in contact Another important advantage of the press-in contact according to the invention is that its shape can be adapted to the circular contour of the through-plated hole in a printed circuit board into which the press-in contact is to be pressed, which results in a particularly high quality of contact, in particular is also largely insensitive to tolerances of the individual components of the contact. It is particularly advantageous that a high current carrying capacity of the contact is obtained with the press-in contact according to the invention, which is required in particular for high-current applications.
  • the contact body of the press-in contact has a square cross section. Since the legs are produced by cutting or, in particular, shearing one end of the contact body, the sum of the cross sections of the legs in the press-fit area again corresponds, at least approximately, to the square area. before the contact body.
  • This square cross-sectional area of the legs in the press-in area represents a geometrically optimal adaptation to the circular contour of the bore.
  • the contact forces run in a radial direction with respect to the center of the bore, the contact points between the press-in contact and the bore being offset by 90 ° to one another. This means a symmetrical distribution of the contact forces and thus a torque-free and centric mounting of the press-in contact in the bore.
  • the conductor cross-section can be around 60 to 80% of the hole cross-section due to the permissible hole tolerances.
  • the outer edges of the legs of the press-in contact each have a drawn or embossed radius, at least in the press-in region. These radii form four large, gas-tight connections with the wall of the borehole, which are clearly delimited by free spaces, as a result of which a corrosion-resistant contact between the press-in contact and the borehole is obtained, which can withstand high currents.
  • press-in contact in the form of a tip makes the insertion of the press-in contact into the respective bore considerably easier.
  • the free ends protrude from the underside of the bore. Then these can be bent up and against the lower edge of the hole be pressed, which creates a positive connection between the bent tip and the circuit board.
  • the connection formed in this way corresponds to a riveted connection and leads to a very good hold of the press-in contact in the bore.
  • press-in contacts can also be used in this way as purely mechanical fixing elements without electrical function.
  • the press-in contact has a connection area which is formed by the contact body and adjoining segments of the legs, which lie close together.
  • the segments of the legs which form the press-in region and are widened against one another then adjoin this connection region.
  • an efficient tolerance compensation is created. This is done by the fact that the stiffness of the press-in contact in the connection area is reduced by the separation of the legs in the connection area, which ensures that the permissible forces on the printed circuit board and the press-in area are not exceeded during the press-in process, even if the axis is offset between the press-in contact and the bore due to tolerances.
  • the press-in area of the press-in contact according to the invention has good elastic properties due to its shape.
  • the press-in contact can also consist of brass instead of the commonly used materials such as copper alloys, i.e. a material with poor spring properties but very high conductivity values.
  • Figure la Schematic representation of an embodiment of the press-in contact according to the invention.
  • Figure lb cross section through the press-in contact according to Figure 1.
  • FIG. 2 cross section through a hole in a printed circuit board with a press-in contact pressed therein according to FIGS. 1 a, b.
  • FIG. 3 Schematic representation of a contact body for producing a press-in contact according to FIG. 1.
  • FIG. 4 cross section through an embossing tool for embossing contact bodies according to FIG. 3.
  • FIG. 5 shows a cross section through a shearing tool for shearing contact bodies according to FIG. 3.
  • FIG. 6 contact body with legs opening at this, produced with the shear tool according to FIG. 5.
  • FIG. 7 shows a cross section through an expansion tool for expanding the legs of the contact body according to FIG. 5.
  • Figures la and lb show an embodiment of a press-in contact 1.
  • Figure la shows a side view of the press-in contact 1
  • Figure 1 b shows a cross section along the line A in Figure la.
  • the press-in contact 1 can, as shown schematically in FIG. 2, be pressed into a through-metallized bore 2 of a conductor plate, the bore 2 having a circular cross section.
  • the press-in contact 1 in the present case consists of a brass part.
  • the press-in contact 1 has a contact body 3, on the underside of which two legs 4 open out freely.
  • the legs 4 are formed in that a separation running along a separation surface is introduced into a segment of the contact body 3 by cutting or shearing, so that the eyes Connect 4 to the remaining solid segment of the contact body 3.
  • the legs 4 are thus formed in one piece with the contact body 3.
  • the legs 4 are of identical design and are formed symmetrically to the plane of symmetry running in the longitudinal direction of the press-in contact 1.
  • the contact body 3 has a rectangular cross section, in the present case a square cross section that is constant over its length. Since the legs 4 are formed by shearing or cutting from the contact bodies 3, they each have a rectangular cross section which is constant over their length, the cross sections complementing the square cross section of the contact body 3. Only in the area of the free ends of the legs 4 can their cross sections be somewhat tapered in order to facilitate the insertion of the press-in contact 1 into the bore 2.
  • the press-in contact 1 is divided into different areas, namely a connection area 5 at its upper end, a press-in area 6 adjoining it and a tip 7 at its lower end.
  • connection area 5 which is used for the electrical connection of external units to the press-in contact 1, consists of the solid contact body 3 and the adjoining upper segments of the legs 4, which adjoin one another separated by a separating surface segment 8.
  • the connection area 5 is completed by the area of the legs 4, which diverge starting from the separating surface segment 8 and thus enclose an intermediate space in the form of a gusset 9.
  • the legs 4 are expanded by means of suitable tools and are at a greater distance from one another.
  • the legs 4 thus form an elastic press-in area 6. Due to the tool processing, the inner sides in this area have a smoothed surface.
  • the legs 4 in the area of the press-fit area 6 form an eyelet, wherein whose outer dimension is larger than the diameter of the bore 2 into which the press-in contact 1 is to be pressed.
  • the space between the legs 4 in the press-in area 6 forms a defined expansion area 10.
  • the tip 7 of the press-in contact 1 adjoins the press-in area 6.
  • the tip 7 is formed by the free ends of the legs 4.
  • the legs 4 run towards one another at predetermined angles of inclination and enclose an intermediate space in the form of a gusset 11.
  • the free ends of the legs 4 run essentially parallel.
  • the legs 4 are separated by a separation gap 12.
  • the outer edges of the legs 4 have radii 13 in the press-in area 6.
  • the outer edges of the press-in contact 1 can have radii 13 drawn or embossed over their entire lengths.
  • the outer edges of the legs 4 in the press-in area 6 have radii 13 embossed by a separate working step.
  • the tip 7 of the press-in contact 1 is first inserted into the bore 2. Since the cross sections of the legs 4 are reduced in the area of the tip 7 and the free ends of the legs 4 converge, their outer dimensions are smaller than the diameter of the bore 2, which ensures that the tip 7 is easily inserted into the bore 2.
  • the press-in region 6 of the press-in contact 1 is then pressed into the bore 2, the legs 4 being pressed against one another in the press-in region 6 during the press-in and, as shown in FIG.
  • FIG. 2 shows the legs 4 pressed into the bore 2 in the press-in area 6. Since the legs 4 are produced by shearing or cutting from the contact body 3 and this has a square cross-section, the legs 4 in the press-in area 6 complement one another to form this square cross-sectional area , which is optimally adapted to the geometry of the circular bore 2.
  • the geometry of the legs 4 ensures that the contact forces F between the press-in contact 1 and the bore 2 act in the radial direction and in a rotationally symmetrical manner with respect to the center of the bore 2, as shown in FIG. This results in a torque-free, centric, secure mounting of the press-in contact 1 in the bore 2.
  • the radii 13 of the legs 4 form large-area, gas-tight contact surfaces 2a with the bore 2.
  • the contact surfaces 2a are clearly delimited by subsequent free spaces 2b, which results in a defined surface pressure between the press-in contact 1 and the bore 2. Dirt and foreign layers can be displaced into the free spaces 2b when pressed in.
  • the sum of the contact areas 2a of the gas-tight connections produced in this way is generally larger than the cross section of the press-in contact 1. This results in a very low electrical contact resistance and a correspondingly high current carrying capacity.
  • the square cross-sectional arrangement of the legs 4 forms a large conductor cross section in the smallest possible bore 2.
  • the tip 7 of the press-in contact 1 pressed into the bore 2 protrudes slightly beyond the lower edge of the bore 2. If necessary, the free the ends of the legs 4 are bent up and pressed against the edge of the bore 2, whereby a rivet connection is created, which ensures a further improved mechanical hold of the press-in contact 1.
  • Figures 3 to 7 show the method for producing the press-in contact 1 according to Figures la and lb.
  • Figure 3 shows the starting material for producing a press-in contact 1 namely in the form of a Maisgro ⁇ ers 3, which is a solid part made of brass.
  • the contact body 3 has a square cross section that is constant over its length. The outer edges of the contact body 3 can have drawn or embossed radii 13.
  • FIGS. 4, 5 and 7 show cross-sectional representations of tools by means of which a press-in contact 1 is produced from the contact body 3 by non-cutting machining processes.
  • the tools are designed in such a way that a plurality of contact bodies 3 can be processed at the same time, so that, in particular, raster arrangements with a plurality of press-in contacts 1 can also be produced therewith.
  • FIGS. 4, 5 and 7 tools for the simultaneous processing of four contact bodies 3 are provided. In principle, the number of contact bodies 3 to be processed simultaneously can also vary.
  • FIG. 4 shows an embossing tool 14. This embossing tool 14 has four embossing molds 15 for receiving contact bodies 3.
  • the longitudinal axis of a contact body 3 mounted in an embossing mold 15 runs perpendicular to the plane of the drawing.
  • the embossing dies 15 are adapted to the cross sections of the contact body 3. Due to the rounded corners of the embossing molds 15, radii 13 are impressed on the outer edges of the contact body 3 in the press-in area 6 of the press-in contact 1 that protrudes in each case.
  • each embossing mold 15 has at least one projection 15a, with which a notch is made in the respective contact body 3. Then the Kunststoffgro ⁇ er 3 are machined in the shear tool 16 shown in Figure 5.
  • the shear tool 16 has receptacles 17 for the contact body 3 and an arrangement of shear punches 18a, b. These form first shear punches 18a, which are moved downward to shear a contact body 3 in the drawing plane of FIG. 5, and second shear punches 18b, which are moved upward.
  • Each contact body 3 has a first and a second shear stamp 18 a, b in the receptacle 17, the longitudinal axis of the contact body 3 running perpendicular to the plane of the drawing. Due to the opposing shear movements of the first and second shear punches 18a, b acting on a contact body 3, the lower region of a contact body 3 is sheared to form two legs 4 separated by a separating surface.
  • the contact body 3 obtained after a shearing process with the two legs 4 is shown in FIG. Due to the design of the shear punches 18a, b, the legs 4 opening out at the contact body 3 form a v-shaped arrangement.
  • the legs 4 of the contact bodies 3 are bent together, so that they abut one another again.
  • the contact bodies 3 pre-processed in this way are introduced into receptacles 20 of the expansion tool 19.
  • the longitudinal axes of the contact bodies 3 mounted there are perpendicular to the plane of the drawing.
  • Channels 21 open out at the receptacles 20, into each of which a mandrel 22 for widening the legs 4 in the press-in region 6 of the press-in contact 1 is inserted. Since the legs 4 are pressed apart during expansion by means of the dome 22, the widths of the receptacles 20 are greater than the width of the contact body 3, so that the legs 4 can move laterally when the dome 22 is pressed in. The space forming the expansion area 10 between the legs 4 in the press-in area 6 is due to the shape of the cathedral 22 determined. The inside of the legs 4 are smoothed by processing with the dome 22. The notch punched into the contact body 3 with the embossing tool 14 according to FIG. 3 serves as an insertion aid for the dome 22. With the tools according to FIGS. 4, 5, 7, the press-in contact 1 can be produced simply and efficiently. No further processing steps are required.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Einpresskontakt (1) und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Der Einpresskontakt (1) umfasst einen Kontaktkörper (3) und zwei einstückig mit diesem ausgebildete Schenkel (4), welche durch eine mittels spanloser Bearbeitung erzeugte Trennfläche getrennt sind und welche innerhalb eines Einpressbereichs (6) aufgeweitet und in Abstand zueinander angeordnet sind. Zudem ist eine an dem Einpressbereich (6) anschließende Spitze (7) vorge­sehen, welche von den aufeinander zulaufenden freien Enden der Schenkel (4) gebildet sind.

Description

Einpresskontakt und Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft einen Einpresskontakt und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Derartige Einpresskontakte dienen zur Herstellung elektrischer, lötfreier Ein- presskontakte, wobei diese hierzu insbesondere in durchmetallisierte Bohrungen von Leiterplatten eingepresst werden.
Hierbei werden Einpresskontakte mit massiven oder elastischen Einpressbereichen, welche nach Einpressen des Einpresskontakts in der jeweiligen Bohrung liegen, unterschieden. Massive Einpressbereiche weisen gegenüber elastischen Einpresszonen wesentliche Nachteile aufgrund der geringen Nachgiebigkeit auf. Insbesondere können beim Einpressen von Einpresskontakten mit massiven Einpresszonen leicht Beschädigungen der Bohrungen und damit Beeinträchtigungen der herzustellenden Kontaktierung erhalten werden.
Zur Herstellung von Einpresskontakten mit elastischen Einpressbereichen kön- nen insbesondere Stanzverfahren eingesetzt werden. Derartige Einpresskontakte weisen im Einpressbereich zwei in Abstand zueinander Hegende Schenkel auf.
Die Schenkel des Einpresskontaktes werden durch Einstanzung in ein Vollmaterial hergestellt, wobei zur Stanzung des Loches zwischen den Schenkeln eine entsprechend große Materialoberfläche benötigt wird. Dementsprechend weisen die so hergestellten Einpresskontakte generell eine flache, flächige Form auf. Bei Einführung dieser Kontakte in die kreisförmigen Bohrungen ergeben sich somit im Wesentlichen zwei um 180° zueinander versetzte Anlageflächen des Einpresskontakts an der Wand der Bohrung, welche von den Schmalseiten des Einpresskontaktes gebildet sind.
Da der Einpresskontakt nur mit seinen Schmalseiten an der Wand der Bohrung anliegt, ergibt dies eine unzureichende und störungsanfallige, insbesondere ge- gen Toleranzen der einzelnen Komponenten anfällige elektrische Kontaktierung.
Die US 3,846,741 A beschreibt Einpresskontakte zum Einbringen in Bohrungen von Leiterplatten, welche durch Biegen von Metallstreifen hergestellt werden. Insbesondere kann ein Einpresskontakt von zwei aufeinander hegenden Metallstreifen gebildet sein, deren untere Enden so aufgebogen sind, dass diese aus- einander hegende Schenkel bilden, die unter Druck in die jeweilige Bohrung eingepresst werden.
Auch bei diesem Verfahren werden langgestreckte Einpresskontakte erhalten, deren Geometrie unzureichend an den kreisförmigen Querschnitt der Bohrungen angepasst ist.
Der Erfindung hegt die Aufgabe zugrunde einen Einpresskontakt bereitzustellen, der einerseits kostengünstig und rationell herstellbar ist und andererseits gute und reproduzierbare mechanische und elektrische Kontakteigenschaften aufweist.
Zur Lösung dieser Aufgabe sind die Merkmale der Ansprüche 1 und 15 vorge- sehen. Vorteilhafte Ausfuhrungsformen und zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Der erfindungsgemäße Einpresskontakt umfasst einen Kontaktkörper und zwei einstückig mit diesem ausgebildete Schenkel, welche durch eine mittels spanloser Bearbeitung erzeugte Trennfläche getrennt sind und innerhalb eines Ein- pressbereichs aufgeweitet und in Abstand zueinander angeordnet sind. Zudem ist eine an den Einpressbereich anschließende Spitze vorgesehen, welche von den aufeinander zulaufenden freien Enden der Schenkel gebildet sind.
Der erfindungsgemäße Einpresskontakt kann einfach und rationell hergestellt werden. Hierzu werden mittels eines spanlosen Bearbeitungsprozesses in einem ein Massivteil bildenden Kontaktkörper Schenkel eingearbeitet, welche an dem verbleibenden Segment des Kontaktkörpers ausmünden. Vorzugsweise werden die Schenkel durch Scheren des Kontaktkörpers hergestellt. Die anschließende Aufweitung der Schenkel im Einpressbereich erfolgt dann vorzugsweise mittels eines Doms.
Vorteilhaft werden hierbei Werkzeuge eingesetzt, die nicht nur eine Bearbeitung eines einzelnen Einpresskontakts ermöglichen, sondern eine simultane Bearbeitung mehrerer Einpresskontakte. Dies führt zu einer äußerst rationellen Herstellung von Einpresskontakten.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Einpresskontakts be- steht darin, dass dessen Form an die kreisförmige Kontur der durchmetallisierten Bohrung einer Leiterplatte, in welche der Einpresskontakt einzupressen ist, angepasst werden kann, wodurch sich eine besonders hohe Qualität der Kontak- tierung ergibt, die insbesondere auch weitgehend unempfindlich gegen Toleranzen der einzelnen Komponenten der Kontaktierung ist. Insbesondere ist vorteilhaft, dass mit dem erfindungsgemäßen Einpresskontakt eine hohe Stromtragfahigkeit der Kontaktierung erhalten wird, welche insbesondere für Hochstromanwendungen erforderlich ist.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist der Kontaktkörper des Einpresskontakts einen quadratischen Querschnitt auf. Da die Schenkel durch Schneiden oder insbesondere Scheren eines Endes des Kontaktkörpers erzeugt werden, entspricht die Summe der Querschnitte der Schenkel im Einpressbereich wieder, zumindest näherungsweise, der quadrischen Flä- ehe des Kontaktkörpers. Diese quadratische Querschnittsfläche der Schenkel im Einpressbereich stellt eine geometrisch optimale Anpassung an die kreisförmige Kontur der Bohrung dar.
Damit wird eine symmetrische Kraftverteilung der zwischen den Schenkeln des Einpresskontakts und der Wand der Bohrung wirkenden Kontaktkräfte erhalten.
Die Kontaktkräfte verlaufen dabei bezüglich des Zentrums der Bohrung in radialer Richtung, wobei die Kontaktstellen zwischen Einpresskontakt und der Bohrung jeweils um 90° zueinander versetzt sind. Dies bedeutet eine symmetrische Verteilung der Kontaktkräfte und damit eine drehmomentfreie und zentri- sehe Lagerung des Einpresskontakts in der Bohrung.
Weiterhin ist vorteilhaft, dass durch die insgesamt quadratische Fläche der Schenkel des Einpresskontakts innerhalb der Bohrung ein großer Leiterquerschnitt innerhalb der Bohrung erhalten wird. Der Leiterquerschnitt kann bedingt durch die zulässigen Bohrungstoleranzen etwa 60 bis 80 % des Bohrungsquer- Schnitts betragen.
Besonders vorteilhaft weisen die äußeren Kanten der Schenkel des Einpresskontakts zumindest im Einpressbereich jeweils einen gezogenen oder geprägten Radius auf. Diese Radien bilden vier großflächige, durch Freiräume eindeutig begrenzte gasdichte Verbindungen mit der Wand der Bohrung, wodurch eine korrosionsbeständige, mit hohen Strömen belastbare Kontaktierung zwischen Einpresskontakt und Bohrung erhalten wird.
Durch die Ausbildung der freien Enden des Einpresskontakts in Form einer Spitze wird das Einführen des Einpresskontakts in die jeweilige Bohrung erheblich erleichtert. In einer vorteilhaften Ausführungsform stehen bei in die Bohrung eingepressten Einpresskontakten die freien Enden über die Unterseite der Bohrung hervor. Dann können diese aufgebogen und gegen den unteren Rand der Bohrung ge- drückt werden, wodurch ein Formschluss der umgebogenen Spitze mit der Leiterplatte entsteht. Die so ausgebildete Verbindung entspricht einer Nietverbindung und führt zu einem sehr guten Halt des Einpresskontakts in der Bohrung. Prinzipiell können auf diese Weise auch Einpresskontakte als reine mechanische Fixierelemente ohne elektrische Funktion verwendet werden.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist der Einpresskontakt einen Anbindungsbereich auf, welcher von dem Kontaktkörper und daran anschließenden Segmenten der Schenkel, welche dicht aneinander hegen, gebildet ist. An diesen Anbindungsbereich schließen dann die den Ein- pressbereich bildenden, gegeneinander aufgeweiteten Segmente der Schenkel an. Mit den den Anbindungsbereich bildenden Segmenten der Schenkel wird ein effizienter Toleranzausgleich geschaffen. Dieser erfolgt dadurch, dass durch die Trennung der Schenkel im Anbindungsbereich die Steifigkeit des Einpresskontakts im Anbindungsbereich herabgesetzt wird, wodurch gewährleistet ist, dass auch bei toleranzbedingtem Achsenversatz zwischen Einpresskontakt und Bohrung die zulässigen Kräfte auf die Leiterplatte und den Einpressbereich beim Einpressvorgang nicht überschritten werden.
Generell ist vorteilhaft, dass der Einpressbereich des erfindungsgemäßen Einpresskontakts aufgrund seiner Formgebung gute elastische Eigenschaften auf- weist. Demzufolge kann der Einpresskontakt anstelle der üblich verwendeten Materialien wie Kupferlegierungen insbesondere auch aus Messing bestehen, also einem Material mit schlechten Federeigenschaften, jedoch sehr hohen Leitfähigkeitswerten.
Die Erfindung wird im Nachstehenden anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen
Figur la: Schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Einpresskontakts. Figur lb: Querschnitt durch den Einpresskontakt gemäß Figur 1.
Figur 2: Querschnitt durch eine Bohrung einer Leiterplatte mit einem darin eingepressten Einpresskontakt gemäß den Figuren la, b.
Figur 3: Schematische Darstellung eines Kontaktkörpers zur Herstellung eines Einpresskontakts gemäß Figur 1.
Figur 4: Querschnitt durch ein Prägewerkzeug zum Prägen von Kontaktkörpern gemäß Figur 3.
Figur 5: Querschnitt durch ein Scherwerkzeug zum Scheren von Kontaktkörpern gemäß Figur 3.
Figur 6: Kontaktkörper mit an diesem ausmündenden Schenkeln, hergestellt mit dem Scherwerkzeug gemäß Figur 5.
Figur 7: Querschnitt durch ein Aufweitungswerkzeug zur Aufweitung der Schenkel des Kontaktkörpers gemäß Figur 5.
Die Figuren la und lb zeigen ein Ausführungsbeispiel eines Einpresskontakts 1. Figur la zeigt eine Seitenansicht des Einpresskontakts 1, Figur 1 b einen Querschnitt längs der Linie A in Figur la. Der Einpresskontakt 1 kann, wie in Figur 2 schematisch dargestellt, in eine durchmetallisierte Bohrung 2 einer Leiteφlatte eingepresst werden, wobei die Bohrung 2 einen kreisförmigen Querschnitt aufweist. Der Einpresskontakt 1 besteht im vorliegenden Fall aus einem Messingteil. Dabei weist der Einpresskontakt 1 einen Kontaktkörper 3 auf, an dessen Unterseite zwei Schenkel 4 frei ausmünden. Die Schenkel 4 sind dadurch gebildet, dass durch Schneiden oder Scheren eine längs einer Trennfläche verlaufende Trennung in ein Segment des Kontaktkörpers 3 eingebracht wird, so dass die Sehen- kel 4 an dem verbleibenden massiven Segment des Kontaktkörpers 3 anschließen. Die Schenkel 4 sind damit einstückig mit dem Kontaktkörper 3 ausgebildet. Die Schenkel 4 sind identisch ausgebildet und symmetrisch zu der in Längsrichtung des Einpresskontakts 1 verlaufenden Symmetrieebene ausgebildet.
Der Kontaktköφer 3 weist einen rechteckigen, im vorliegenden Fall einen über dessen Länge konstanten quadratischen Querschnitt auf. Da die Schenkel 4 durch Scheren oder Schneiden aus den Kontaktköφem 3 gebildet sind, weisen diese jeweils einen über ihre Länge konstanten rechteckigen Querschnitt auf, wobei sich die Querschnitte zu dem quadratischen Querschnitt des Kontaktkör- pers 3 ergänzen. Lediglich im Bereich der freien Enden der Schenkel 4 können deren Querschnitte etwas verjüngt sein, um das Einführen des Einpresskontakts 1 in die Bohrung 2 zu erleichtern.
Der Einpresskontakt 1 ist, wie aus Figur la ersichtlich, in unterschiedliche Bereiche unterteilt, nämlich einen Anbindungsbereich 5 an dessen oberen Ende, einen daran anschüeßenden Einpressbereich 6 sowie eine Spitze 7 an dessen unterem Ende.
Der Anbindungsbereich 5, der zum elektrischen Anschluss externer Einheiten an den Einpresskontakt 1 dient, besteht aus dem massiven Kontaktköφer 3 sowie den daran anschließenden oberen Segmenten der Schenkel 4 die durch ein Trennflächensegment 8 getrennt dicht aneinander anliegen. Der Anbindungsbereich 5 wird komplettiert durch den Bereich der Schenkel 4, die ausgehend vom Trennflächensegment 8 auseinanderlaufen und so einen Zwischenraum in Form eines Zwickels 9 umschließen.
In dem anschließenden Einpressbereich 6 sind die Schenkel 4 mittels geeigneter Werkzeuge aufgeweitet und hegen in größerem Abstand zueinander. Damit bilden die Schenkel 4 einen elastischen Einpressbereich 6. Durch die Werkzeugbearbeitung weisen die Innenseiten in diesem Bereich eine geglättete Oberfläche auf. Die Schenkel 4 im Bereich des Einpressbereichs 6 bilden eine Öse, wobei deren Außenabmessung größer ist als der Durchmesser der Bohrung 2, in welche der Einpresskontakt 1 einzupressen ist. Der Zwischenraum zwischen den Schenkeln 4 im Einpressbereich 6 bildet einen definierten Aufweitungsbereich 10. An den Einpressbereich 6 schließt die Spitze 7 des Einpresskontakts 1 an. Die Spitze 7 ist von den freien Enden der Schenkel 4 gebildet. Im oberen Bereich der Spitze 7 laufen die Schenkel 4 in vorgegebenen Neigungswinkeln aufeinander zu und umschließen einen Zwischenraum in Form eines Zwickels 11. Am vorderen Ende der Spitze 7 laufen die freien Enden der Schenkel 4 im Wesentlichen parallel. Dabei sind die Schenkel 4 durch einen Trennspalt 12 ge- trennt.
Wie insbesondere aus Figur lb ersichtüch, weisen die Außenkanten der Schenkel 4 im Einpressbereich 6 Radien 13 auf. Prinzipiell können die Außenkanten des Einpresskontakts 1 über deren gesamte Längen gezogene oder geprägte Radien 13 aufweisen. Im vorhegenden Fall weisen die Außenkanten der Schen- kel 4 im Einpressbereich 6 durch einen separaten Arbeitsschritt geprägte Radien 13 auf.
Zum Einpressen des Einpresskontakts 1 in die Bohrung 2 wird zunächst die Spitze 7 des Einpresskontakts 1 in die Bohrung 2 eingeführt. Da die Querschnitte der Schenkel 4 im Bereich der Spitze 7 verkleinert sind und die freien Enden der Schenkel 4 aufeinander zulaufen, ist deren Außenabmessung kleiner als der Durchmesser der Bohrung 2, wodurch ein einfaches Einführen der Spitze 7 in die Bohrung 2 gewährleistet ist.
Anschließend wird der Einpressbereich 6 des Einpresskontakts 1 in die Bohrung 2 eingepresst, wobei bei dem Einpressen die Schenkel 4 im Einpressbereich 6 gegeneinander gedrückt werden und, wie in Figur 2 dargestellt, in der Bohrung 2 hegen.
Durch die dicht aneinander hegenden, durch das Trennflächensegment 8 getrennten Segmente der Schenkel 4 im Anbindungsbereich 5 werden die elasti- sehen Eigenschaften des Einpresskontakts 1 dahingehend verbessert, dass ein Toleranzausgleich geschaffen wird. Dies bedeutet, dass damit die Steifigkeit des Einpresskontakts 1 im Anbindungsbereich 5 herabgesetzt wird. Damit werden auch bei toleranzbedingtem Achsenversatz zwischen Einpresskontakt 1 und Bohrung 2, insbesondere bei Mehrfachanordnungen von Einpresskontakten 1, die zulässigen Kräfte auf die Leiteφlatte und den Einpressbereich 6 beim Einpressvorgang nicht überschritten.
Figur 2 zeigt die in die Bohrung 2 eingepressten Schenkel 4 im Einpressbereich 6. Da die Schenkel 4 durch Scheren oder Schneiden aus dem Kontaktköφer 3 hergestellt sind und dieser einen quadratischen Querschnitt aufweist, ergänzen sich die Schenkel 4 im Einpressbereich 6 zu dieser quadratischen Querschnitts- fläche, die optimal an die Geometrie der kreisförmigen Bohrung 2 angepasst ist. Durch die Geometrie der Schenkel 4 wird erreicht, dass die Kontaktkräfte F zwischen Einpresskontakt 1 und Bohrung 2 in radialer Richtung und drehsym- metrisch bezüglich des Zentrums der Bohrung 2 wirken, wie in Figur 2 dargestellt ist. Dadurch wird eine drehmomentfreie, zentrische sichere Lagerung des Einpresskontakts 1 in der Bohrung 2 erhalten. Weiterhin bilden die Radien 13 der .Schenkel 4 großflächige, gasdichte Kontaktflächen 2a mit der Bohrung 2. Die Kontaktflächen 2a sind durch anschließende Freiräume 2b eindeutig be- grenzt, wodurch sich eine definierte Flächenpressung zwischen Einpresskontakt 1 und der Bohrung 2 ergibt. In die Freiräume 2b können Verschmutzungen und Fremdschichten beim Einpressen verdrängt werden. Die Summe der Kontaktflächen 2a der so erzeugten gasdichten Verbindungen ist in der Regel größer als der Querschnitt des Einpresskontakts 1. Daraus resultiert ein sehr geringer e- lektrischer Übergangswiderstand und eine entsprechend hohe Strombelastbar- keit. Schheßhch bildet die quadratische Querschnittsanordnung der Schenkel 4 einen großen Leiterquerschnitt in der kleinstmöghchen Bohrung 2.
Die Spitze 7 des in die Bohrung 2 eingepressten Einpresskontakts 1 steht etwas über den unteren Rand der Bohrung 2 hervor. Bei Bedarf können die freihegen- den Enden der Schenkel 4 aufgebogen und gegen den Rand der Bohrung 2 ge- presst werden, wodurch eine Nietverbindung entsteht, die für einen weiterhin verbesserten mechanischen Halt des Einpresskontakts 1 sorgt.
Die Figuren 3 bis 7 zeigen das Verfahren zur Herstellung des Einpresskontakts 1 gemäß den Figuren la und lb.
Figur 3 zeigt das Ausgangsmaterial zur Herstellung eines Einpresskontakts 1 nämlich in Form eines Kontaktköφers 3, der ein Massivteil aus Messing ist. Dieser weist im vorhegenden Fall der Kontaktköφer 3 einen über seine Länge konstanten quadratischen Querschnitt auf. Die Außenkanten des Kontaktkör- pers 3 können gezogene oder geprägte Radien 13 aufweisen.
Die Figuren 4, 5 und 7 zeigen Querschnittsdarstellungen von Werkzeugen, mittels derer durch spanlose Bearbeitungsprozesse aus dem Kontaktköφer 3 ein Einpresskontakt 1 hergestellt wird. Die Werkzeuge sind dabei so ausgebildet, dass mit diesen jeweils mehrere Kontaktköφer 3 gleichzeitig bearbeitet werden können, so dass insbesondere damit auch Rasteranordnungen mit mehren Einpresskontakten 1 hergestellt werden können. In den Figuren 4, 5, 7 sind Werkzeuge zur simultanen Bearbeitung von jeweils vier Kontaktköφern 3 vorgesehen. Prinzipiell kann die Anzahl der simultan zu bearbeitenden Kontaktköφern 3 auch variieren. Figur 4 zeigt ein Prägewerkzeug 14. Dieses Prägewerkzeug 14 weist vier Prägeformen 15 zur Aufnahme von Kontaktköφern 3 auf. Die Längsachse eines in einer Prägeform 15 gelagerten Kontaktköφers 3 verläuft senkrecht zur Zeichenebene. Die Prägeformen 15 sind an die Querschnitte des Kontaktköφers 3 angepasst. Durch die abgerundeten Ecken der Prägeformen 15 werden im Ein- pressbereich 6 des jeweils herausstehenden Einpresskontakts 1 den Außenkanten des Kontaktköφers 3 Radien 13 aufgeprägt. Weiterhin weist jede Prägeform 15 wenigstens einen Vorsprung 15a auf, mit welchem eine Einkerbung in den jeweiligen Kontaktköφer 3 eingebracht wird. Anschließend werden die Kontaktköφer 3 in dem in Figur 5 dargestellten Scherwerkzeug 16 bearbeitet. Das Scherwerkzeug 16 weist Aufnahmen 17 für die Kontaktköφer 3 sowie eine Anordnung von Scherstempeln 18a, b auf. Diese bilden erste Scherstempel 18a, die zum Scheren eines Kontaktköφers 3 in der Zeichenebene von Figur 5 nach unten bewegt werden, und zweite Scherstempel 18b, die nach oben bewegt werden.
Jeder Kontaktköφer 3 hegt jeweils an einem ersten und zweiten Scherstempel 18 a, b in der Aufnahme 17, wobei die Längsachse des Kontaktköφers 3 senkrecht zur Zeichenebene verläuft. Durch die gegenläufigen Scherbewegungen der an einem Kontaktköφer 3 angreifenden ersten und zweiten Scherstempel 18a, b wird der untere Bereich eines Kontaktköφers 3 zur Bildung von zwei durch eine Trennfläche getrennten Schenkeln 4 geschert. Der nach einem Schervorgang erhaltene Kontaktköφer 3 mit den beiden Schenkeln 4 ist in Figur 6 dargestellt. Bedingt durch die Ausbildung der Scherstempel 18a, b bilden die am Kontaktköφer 3 ausmündenden Schenkel 4 eine v-förmige Anordnung.
Vor Weiterbearbeitung der Kontaktköφer 3 in dem in Figur 7 dargestellten Aufweitungswerkzeug 19 werden die Schenkel 4 der Kontaktköφer 3 zusammengebogen, so dass diese wieder aneinander anliegen. Die so vorbearbeiteten Kontaktköφer 3 werden in Aufnahmen 20 des Aufweitungswerkzeugs 19 ein- geführt. Die Längsachsen der dort gelagerten Kontaktköφer 3 verlaufen senkrecht zur Zeichenebene.
An den Aufnahmen 20 münden Kanäle 21 aus, in welche jeweils ein Dorn 22 zur Aufweitung der Schenkel 4 im Einpressbereich 6 des Einpresskontakts 1 eingeführt wird. Da die Schenkel 4 bei der Aufweitung mittels des Doms 22 auseinander gedrückt werden, sind die Breiten der Aufnahmen 20 größer als die Breite des Kontaktköφers 3, so dass die Schenkel 4 bei Einpressen des Doms 22 seitlich ausweichen können. Der den Aufweitungsbereich 10 bildende Zwischenraum zwischen den Schenkeln 4 im Einpressbereich 6 ist durch die Form des Doms 22 bestimmt. Die Innenseiten der Schenkel 4 werden durch die Bearbeitung mit dem Dom 22 geglättet. Die mit dem Prägewerkzeug 14 gemäß Figur 3 eingestanzte Einkerbung in den Kontaktköφer 3 dient als Einführhilfe für den Dom 22. Mit den Werkzeugen gemäß Figuren 4, 5, 7 ist der Einpresskontakt 1 einfach und rationell herstellbar. Weitere Bearbeitungsschritte sind hierzu nicht erforderlich.
Bezugszeichenliste
0) Einpresskontakt
(2) Bohrung
(2a) Kontaktfläche
(2b) Freiraum
(3) Kontaktköφer
(4) Schenkel
(5) Anbindungsbereich
(6) Einpressbereich
(7) Spitze
(8) Trennflächensegment (9) Zwickel (10) Aufweitungsbereich (11) Zwickel (12) Trennspalt (13) Radius (14) Prägewerkzeug (15) Prägeformen (15a) Vorsprung (16) Scherwerkzeug (17) Aufnahmen (18a) Scherstempel (18b) Scherstempel (19) Aufweitungswerkzeug (20) Aufnahme (21) Kanal (22) Dom

Claims

Patentansprüche
1. Einpresskontakt mit einem Kontaktköφer, an welchem zwei einstückig mit diesem ausgebildete Schenkel ausmünden, welche durch eine mittels spanloser Bearbeitung erzeugte Trennfläche getrennt sind, und welche innerhalb eines Einpressbereichs aufgeweitet und in Abstand zueinander angeordnet sind, und mit einer an den Einpressbereich anschließenden Spitze, welche von den aufeinander zulaufenden freien Enden der Schenkel gebildet sind.
2. Einpresskontakt nach Anspmch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dieser zum Einpressen in eine durchmetallisierte Bohrung (2) einer Leiteφlatte dient.
3. Einpresskontakt nach Anspmch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass dieser einen Anbindungsbereich (5) aufweist, welcher von dem Kontakt- köφer (3) und daran anschließenden aneinander anhegenden Segmenten der Schenkel (4), gebildet ist.
4. Einpresskontakt nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktköφer (3) einen über seine Länge konstanten rechteckigen Querschnitt aufweist.
5. Einpresskontakt nach Anspmch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktköφer (3) einen quadratischen Querschnitt aufweist.
6. Einpresskontakt nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkel (4) im Bereich des Einpressbereichs (6) jeweils einen konstanten Querschnitt aufweisen, wobei die Summe der Querschnitte der Schenkel (4) dem Querschnitt des Kontaktköφers (3) entspricht.
7. Einpresskontakt nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die äußeren Kanten der Schenkel (4) zumindest im Einpressbereich (6) jeweils einen Radius (13) aufweisen.
8. Einpresskontakt nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekenn- zeichnet, dass die freiliegenden Schenkel (4) im Einpressbereich (6) eine Öse bilden, deren Außenabmessung größer ist als der Durchmesser der Bohrung (2).
9. Einpresskontakt nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach Einpressen in die Bohrung (2) die Schenkelsegmente im Bereich des Einpressbereichs (6) in der Bohrung (2) liegen.
10. Einpresskontakt nach Anspmch 9, dadurch gekennzeichnet, dass nach Einpressen in die Bohrung (2) die Radien (13) der Schenkel (4) eine gasdichte Verbindung mit der Wand der Bohrung (2) bilden.
11. Einpresskontakt nach Anspmch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung (2) einen kreisförmigen Querschnitt aufweist, wobei die in dieser eingepressten Schenkel (4) in radialer Richtung verlaufende Kontaktkräfte auf die Wand der Bohrung (2) ausüben.
12. Einpresskontakt nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnitte der Schenkel (4) im Bereich der Spitze (7) kleiner als im Einpressbereich (6) sind.
13. Einpresskontakt nach Anspmch 12, dadurch gekennzeichnet, dass nach Einpressen in die Bohrung (2) die über diese hervorstehenden freien Enden der Schenkel (4) gegen den Rand der Bohrung (2) aufgebogen sind.
14. Einpresskontakt nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekenn- zeichnet, dass dieser aus Messing besteht.
15. Verfahren zur Herstellung eines Einpresskontakts nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei welchem aus einem Segment eines Kontaktköφers (3) durch einen spanlosen Bearbeitungsprozess zwei durch eine Trennfläche getrennte Schenkel (4) erzeugt werden, und die an dem verbleibenden Kontaktköφer (3) ausmündenden Schenkel (4) so aufgeweitet werden, dass diese innerhalb eines Einpressbereichs (6) in Abstand zueinander angeordnet sind, und dass die freien Enden der Schenkel (4) eine an den Einpressbereich (6) anschließende Spitze (7) bilden.
16. Verfahren nach Anspmch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkel (4) durch Scheren des Segments des Kontaktköφers (3) hergestellt werden.
17. Verfahren nach Anspmch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkel (4) nach dem Scheren eine v-förmige Anordnung bilden.
18. Verfahren nach Anspmch 17, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Auf- weiten die Schenkel (4) des Einpresskontakts (1) zusammengebogen werden, so dass diese dicht aneinander anliegen.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufweitung der Schenkel (4) des Einpresskontakts mittels eines Do s (22) erfolgt.
20. Verfahren nach Anspmch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenseiten der Schenkel (4) im Einpressbereich (6) durch das Aufweiten mittels des Doms (22) geglättet werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Scherung des Kontaktköφers (3) zur Ausbildung der Schenkel (4) der Einpresskontakt (1) in einem Prägewerkzeug (14) bearbeitet wird.
22. Verfahren nach Anspmch 21, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Prägewerkzeugs (14) in den Außenkanten des Einpresskontakts (1) Ra- dien (13) geprägt werden.
23. Verfahren nach Anspmch 22, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Prägewerkzeugs (14) in den Kontaktköφer (3) ein Spalt als Einführl-ilfe für den Dom (22) eingeprägt wird.
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