DE3630629A1

DE3630629A1 - Einpresskontakt

Info

Publication number: DE3630629A1
Application number: DE19863630629
Authority: DE
Inventors: Herbert Bauer
Original assignee: Inovan Stroebe KG; Inovan Stroebe GmbH and Co KG
Current assignee: Inovan Stroebe KG; Inovan Stroebe GmbH and Co KG
Priority date: 1986-09-09
Filing date: 1986-09-09
Publication date: 1988-03-17

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen der elastischen Einpreßzone von Einpreßkontakten, wobei die elastische Einpreßzone bei etwa rechteckigem Querschnitt einen mittigen Längsschlitz aufweist.

Bei Einpreßkontakten werden elastische und massive Einpreß zonen unterschieden. Die vorliegende Erfindung betrifft le diglich die Herstellung elastischer Einpreßzonen bei derar tigen Einpreßkontakten, die gegenüber den massiven Einpreß zonen deutliche Vorteile aufweisen.

Einpreßkontakte der angeführten Art dienen zum Herstellen lötfreier elektrischer Einpreßverbindungen dadurch, daß die Einpreßkontakte in metallisierte Bohrungen von Leiter platten eingepreßt werden. Die Abmessungen der Einpreßkon takte und hier insbesondere der Einpreßzonen, wie auch der metallisierten Bohrungen in den Leiterplatten sind nach DIN 41 611, Teil 5 genormt. Die Normung schreibt hierbei einen Einfederungsweg der elastischen Einpreßzone von 0,15 mm vor, um Toleranzen sowohl bei der Herstellung der Einpreßkontakte wie auch der metallisierten Bohrungen in den Leiterplatten sicher aufnehmen zu können.

Um diese Einfederung zu erreichen, sind verschiedene Aus führungen derartiger Einpreßzonen von Einpreßkontakten be kanntgeworden. So weist beispielsweise die Einpreßzone nach der DE-OS 30 06 437 einen Längsschlitz auf, der diese Ein preßzone in zwei Stege aufteilt, die entgegengesetzt ver dreht sind, so daß der einzufedernde Weg durch eine Torsionsbewegung dieser Stege erreicht wird. Nachteilig bei dieser Ausführung ist der ungleiche Druck der Außenkanten dieser Stege auf die Lochleibung. Die nach außen gedrehten Kanten dieser Stege drücken mit wesentlich höherer Kraft auf die metallisierte Innenfläche der Bohrungen als die gegenüberliegenden Kanten. Eine Beschädigugn der Metalli sierung oder gar der Leiterplatte kann damit nicht ausge schlossen werden.

Weiter bekannt ist eine Ausführung, bei der mittig aus der Einpreßzone ein Längsschlitz herausgestanzt wird, der dem gesamten gewünschten einfedernden Weg der benachbarten Stege entspricht. Bei dieser Ausführung liegen zwar sämt liche vier Außenkanten der Stege mit gleichem Druck und auch symmetrisch der Innenwandung der metallisierten Leiter platten-Bohrung an, jedoch ergibt sich beim Einpressen dieser Einpreßkontakte durch den auf diese Kanten ausgeüb ten Druck eine Durchfederung, die zu konkaven Außenkanten führt. Dies rührt daher, daß die Endteile der mit dem Ein preßkontakt verbundenen Stege unnachgiebig mit dem Einpreß kontakt verbunden sind, so daß nur die Mittelteile der Stege federnd nachgeben können. Die Folge ist beim Einpres sen der Einpreßkontakte eine unter Umständen unzulässige Aufweitung der metallisierten Leiterplatten-Bohrungen sowie auch eine nicht unbedingt gasdichte Anlage der Außenkanten der Stege an die Lochleibung. Dies kann sogar im Extrem falle, bei vollkommener Ausnutzung der elastischen Defor mierung, dazu führen, daß die Außenkanten der Stege nur noch an den Stirnkanten der Bohrung und dort dann auch mit hohem spezifischem Druck anliegen.

Die Erfindung gibt einen Einpreßkontakt und ein Verfahren zu seiner Herstellung an, bei dem diese Nachteile vermieden werden, bei dem also die Steg-Außenkanten mit gleichem Druck symmetrisch an der Innenwandung der Leiterplatten- Bohrung anliegen und bei dem auch eine konkave Deformierung der Stegkanten beim Einpressen weitgehend vermieden ist. Erreicht wird dies nach der Erfindung dadurch, daß das Material zumindest über die Länge der Einpreßzone entlang einer Mittellinie des Rechteckquerschnittes aufgeschnitten und sodann die beidseits des Schnittes liegenden Stege bis zum gewünschten Rechteckquerschnitt der Einpreßzone ausein andergezogen werden.

Nicht mehr also wie bei der bekannten Ausführung wird ein dem Einfederungsweg entsprechender Längsschlitz ausge stanzt, sondern dieser dem Einfederungsweg entsprechende Abstand der beiden Stege voneinander wird durch Auseinander ziehen der Stege erreicht. Der Vorteil hierbei ist, daß die Struktur des Materials bei dem Auseinanderziehen nicht ge stört wird, so daß auch die beidseitigen Endteile der Ein preßzone federnd nachgeben können. Dadurch wird nicht nur die konkave Deformierung beim eingepreßten Einpreßkontakt vermieden, sondern auch der ungünstig hohe Druck beim Ein pressen dieser Kontakte. Die Folge hiervon ist ein prak tisch gleichbleibendes sattes Anliegen der Außenkanten der Stege an die metallisierte Innenwandung der Leiterplatten- Bohrung, deren Metallisierungsschicht auch nicht beim vor herigen Einpressen zerstört beziehungsweise die Bohrung aufgeweitet wurde.

Erfindungsgemäß kann die Herstellung des Einpreßkontaktes auf verschiedene Art und Weise erfolgen.

Bei einer ersten Möglichkeit wird vor dem Zertrennen ein V-förmiger, entlang einer Mittelline der Flachseite des Rechteckquerschnittes liegender Einschnitt eingeprägt und sodann durch Scherschneiden das Material im Grunde dieses Einschnittes zertrennt, wonach es auseinandergezogen werden kann.

Bei einer weiteren Möglichkeit erfolgt zuerst das Zertren nen des Einpreßzonen-Bereichs entlang einer Mittellinie der Flachseite des Rechteckquerschnitts durch Scherschnei den, sodann das beidseitige Prägen der Schnittkanten, das wiederum zu einem V-förmigen Einschnitt führt und darauf das oben beschriebene Auseinanderziehen. Eine dritte Mög lichkeit ist schließlich noch dadurch gegeben, daß als erster Schritt wieder das Zertrennen, allerdings durch Keil schneiden (Beißschneiden) vorgenommen wird, wobei gleichzei tig die oben angeführte Prägung erfolgt und anschließend wiederum das Auseinanderziehen der beiden Stege durchge führt werden kann.

Die Prägung der Schnittkanten beziehungsweise das Einbrin gen des V-förmigen Einschnittes hat den Vorteil, daß das Material über die Länge der Stege geringfügig verdichtet wird, was zu einer Verbesserung der Federungseigenschaften der Stege führt.

Auf der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Einpreß zonen derartiger Einpreßkontakte schematisch dargestellt, und zwar zeigen

Fig. 1 die erste Verfahrensstufe beim Zertrennen des Einpreßzonen-Bereichs,

Fig. 2 einen Querschnitt nach II/II der Fig. 1,

Fig. 3 eine weitere Verfahrensstufe mit

Fig. 4 einem Querschnitt nach IV/IV der Fig. 3 und

Fig. 5 die fertige Einpreßzone mit einem in

Fig. 6 gezeigten Querschnitt nach VI/VI der Fig. 5.

Ein Einpreßkontakt 1 weist eine Einpreßzone 2 auf, die zu mindest gleich der Länge der metallisierten Leiterplatten- Bohrung ist, in die diese Einpreßkontakte 1 einzupressen sind. Das Endprodukt bei der Herstellungsweise nach der Erfindung ist in Fig. 5 gezeigt. Hier wird die Einpreß zone 2 durch zwei Stege 3, 4 gebildet, die mit ihren Außen kanten 5, 6 symmetrisch der Innenwandung der metallisierten Leiterplatten-Bohrung anliegen. Zur Herstellung dieser Ein preßzone beziehungsweise der Stege 3, 4 wird entweder die Einpreßzone 2 entlang einer längsverlaufenden Mittellinie durch einen Scherschnitt 7 oder durch einen Keilschnitt 17 zertrennt. Hierauf erfolgt beim Zertrennen durch einen Scherschnitt das Einprägen eines V-förmigen Einschnittes 8 auf beiden Seiten der Schnittkanten; beim Zertrennen der Einpreßzone 2 durch Keilschneiden ergibt sich bereits beim Zertrennvorgang diese Einprägung des V-förmigen Ein schnittes 8 (Fig. 3, 4). Hierauf werden die beiden Stege 3, 4 auseinandergezogen, wie dies die Fig. 5 und 6 zeigen, wobei die Werkzeuge zum Auseinanderziehen der Stege in den V-förmigen Einschnitt 8 eingreifen können. Hierdurch werden die beiden Stege 3, 4 auf den dem gewünschten Einfederungs weg 9 entsprechenden Abstand gebracht. Da bei diesem Aus einanderziehen die Materialstruktur nicht zerstört wird, können auch die Endbereiche 10, 11 der Stege 3, 4 mit den oben erwähnten Vorteilen elastisch nachgeben.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen der elastischen Einpreßzone von Einpreßkontakten, wobei die elastische Einpreßzone bei etwa rechteckigem Querschnitt einen mittigen Längsschlitz aufweist, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Zertrennen des Einpreßzonen-Bereichs entlang einer Mittellinie der Flachseite des Rechteckquerschnitts,
b) Auseinanderziehen der beidseits des Schnittes liegenden Stege bis zum gewünschten Rechteckquerschnitt der Einpreß zone.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrenschritte:

a) Beidseitiges entlang einer Mittellinie der Flachseite des Rechteckquerschnittes längsverlaufendes Einprägen eines V-förmigen Einschnittes,
b) Zertrennen des Einpreßzonen-Bereichs im Grund dieses V-förmigen Einschnittes durch Scherschneiden,
c) Auseinanderziehen der beidseits des Schnittes liegenden Stege bis zum gewünschten Rechteckquerschnitt der Einpreß zone.

3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Zertrennen des Einpreßzonen-Bereichs entlang einer Mittellinie der Flachseite des Rechteckquerschnitts durch Scherschneiden,
b) beidseitiges, zu einem V-förmigen Einschnitt führendes Prägen der Schnittkante,
c) Auseinanderziehen der beidseits des Schnittes liegenden Stege bis zum gewünschten Rechteckquerschnitt der Einpreß zone.

4. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

a) Zertrennen des Einpreßzonen-Bereichs entlang einer Mittellinie der Flachseite des Rechteckquerschnittes durch Keilschneiden (Beißschneiden) unter gleichzeitigem, zu einem V-förmigen Einschnitt führenden beidseitigen Prägen der Schnittkanten,
b) Auseinanderziehen der beidseits des Schnittes liegenden Stege bis zum gewünschten Rechteckquerschnitt der Einpreß zone.