WO2005075050A1 - 濾過部材及びその製造方法 - Google Patents

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WO2005075050A1
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Yuichi Hirata
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Chuo Hatsujo Kabushiki Kaisha
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    • Y10S55/00—Gas separation
    • Y10S55/05—Methods of making filter

Definitions

  • the present invention relates to a filtering member formed of a tubular body formed by winding a wire and a method for producing the same.
  • a vehicle is equipped with an airbag device that instantaneously releases gas into a bag and inflates the bag in response to rapid deceleration of the vehicle due to a collision or the like.
  • the air bag device includes an inflator having a function of releasing gas instantaneously, and a bag for protecting an occupant by being inflated by the gas released from the inflation tank.
  • the inflator includes an igniter that generates heat, a gas generating agent that explosively burns to generate gas by the heat of the igniter, and a filter for an inflator for filtering and cooling the generated gas.
  • a wound filter is mainly used (for example, see Patent Document 1). This wound filter is formed by knitting a metal wire having a deformed linear force, such as a metal round wire or a square wire, into a tubular body having a stitch.
  • the strand is usually woven by cross winding.
  • the wire feed guide is reciprocated along the axial direction of the cylindrical jig that rotates in one direction while the wire is wound around the outer peripheral surface, so that the wire becomes the axis of the jig. It is cross-wound around the jig at a fixed winding angle with respect to the direction.
  • cross winding refers to winding a wire while forming a stitch by providing a uniform gap (pitch) between the wires.
  • the strand 6 is fed to the jig while being sent uniformly from one winding end L11 to the other winding end L12 in the axial direction of the jig. It is wound.
  • the jig rotates approximately one and a half turn before the wire 6 reaches the other winding end L12 from the winding end L11.
  • the wire 6 is wound in the same manner as described above from the other winding end L12 to the one winding end L11, and reaches the turning point A12 of the one winding end L11.
  • the turning point A12 corresponds to a position where the jig is further rotated by a predetermined angle (2 degrees in FIG. 11) from the turning point B11 by 180 degrees from the turning point B11, that is, a position rotated 4 degrees from the starting point A10.
  • the distance between the starting point A10 and the turning point A12 in the circumferential direction of the jig is referred to as a deviation amount.
  • the wires 6 wound around the jig cross each other.
  • the element wire 6 is further wound in the same manner as described above.
  • a first pattern layer having uniform stitches is formed over the entire outer peripheral surface of the jig.
  • a plurality of the pattern layers are formed by repeating the winding of the element wires 6 with the reversal in the traverse direction, and as a result, the plurality of pattern layers are laminated to form a cylindrical body.
  • the wire 6b passes over the wire 6a located inside the wound filter.
  • the strand 6c passes over the strand 6b.
  • tension is applied to the wire 6b in the circumferential direction of the jig at the time of winding, that is, the wire 6c is lifted up by the wire 6b. Slightly lifts out of the wound filter.
  • the thickness of the intersection of the wires 6b and 6c is equal to twice the thickness t of the wire 6 in an ideal state, as shown in FIG.
  • the wire 6c actually becomes slightly larger than twice the thickness t due to the height a raised by the wire 6b.
  • the point where the wire 6 rises outside the wound filter is on a predetermined reference line O, P extending in a direction perpendicular to the axis of the wound filter. Concentrate on almost. The height a is accumulated with the lamination of the noturn layer 8. For this reason, as the number of layers of the pattern layer 8 increases, the lift of the strand 6 increases.
  • the wire 6 does not float at a position other than the reference lines O and P, for example, in the middle between the reference lines O and P or near the winding ends LI and L2. As a result, the wire 6 floats on the outer peripheral surface of the wound filter. The rise appears remarkably, and irregular undulations are formed on the outer peripheral surface.
  • Patent Document 1 JP-A-2002-306914
  • An object of the present invention is to provide a filtering member and a method for manufacturing the same, which can suppress generation of uneven undulation on the outer peripheral surface.
  • a filter member that is formed of a cylindrical body formed by winding a strand of wire and allows gas to pass outward in a radial direction to filter and cool the gas.
  • the cylindrical body is formed by laminating a plurality of pattern layers in a radial direction.
  • the pattern layer is configured such that, at one winding end and the other winding end in the axial direction of the tubular body, the wire is wound with one winding end and the other winding while reversing the traverse direction of the wire. It is formed in a stitch shape by traversing between the ends. A plurality of reversal positions are set at the other winding end in order to reverse the traverse direction of the strand.
  • a first reversal position and the traverse direction are the first.
  • the shortest distance in the circumferential direction between the second reversing position and the second reversing position that reverses immediately after reversing at the reversing position is the first reversing position and the third reverse position located closest to the first reversing position. It is longer than the shortest distance in the circumferential direction between the shift position.
  • a method of manufacturing a filtration member including a cylindrical body formed by winding a wire In the method, a wire is wound around the outer peripheral surface of the shaft member. Forming a stitch-shaped pattern layer on the outer peripheral surface of the shaft member, and laminating a plurality of the pattern layers in the radial direction of the shaft member. In the step, between the one winding end portion and the other winding end portion of the shaft member in the axial direction, the wire is connected to one of the winding ends while the traverse direction of the wire is reversed. By traversing between the winding ends, a pattern layer is formed, and a plurality of reversing positions for reversing the traversing direction of the wire are set at the other winding end. Further, the step
  • the element wire is wound so as to be longer than the shortest distance in the circumferential direction between the first inversion position and the third inversion position closest to the first inversion position.
  • FIG. 1 is a sectional view showing an inflator according to an embodiment.
  • FIG. 2 (a) is a perspective view showing a filter, and (b) is a partially enlarged view of the filter.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a method of winding a wire.
  • FIG. 4 is a view for explaining a method of winding a wire.
  • FIG. 5 is a view for explaining a method of winding a wire.
  • FIG. 6 is a diagram for explaining a method of winding a wire.
  • FIG. 7 is a view for explaining a method of winding a wire.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing a part of a pattern layer.
  • FIG. 9 is a view showing an intersecting state of strands.
  • FIG. 10 is a view for explaining a method of winding a wire according to another example.
  • FIG. 11 is a view for explaining a conventional method of winding a wire.
  • FIG. 12 (a) and (b) are cross-sectional views for explaining lifting of a strand.
  • FIG. 13 is a schematic view showing a pattern layer.
  • the inflator 10 of the airnog device (not shown) according to the present embodiment
  • the central portion is provided with an igniter 11 for performing ignition based on an operation signal from a sensor (not shown) and a combustible auxiliary agent 12.
  • the combustion aid 12 is ignited by the igniter 11 to assist in the generation of heat.
  • a chamber 13 into which heat generated by the igniter 11 and the auxiliary agent 12 flows is provided on an outer peripheral portion of the igniter 11 and the auxiliary agent 12.
  • a gas generating agent 14 is housed in the chamber 13.
  • the gas generating agent 14 explosively burns by the heat generated by the operation of the igniter 11 and the auxiliary agent 12, and generates a large amount of gas.
  • the generated gas is supplied together with the inflator 10 into a bag (not shown) provided in the airbag device.
  • a filter 15 as a filtering member is disposed so as to surround the chamber 13.
  • the filter 15 has a cooling function of cooling a high-temperature gas generated from the gas generating agent 14 and a filtering function of filtering a residue contained in the gas.
  • FIG. 1 shows arrows indicating the direction in which the generated gas flows.
  • the filter 15 is formed by connecting a metallic wire 16 such as a square wire or a round wire to a cylindrical bobbin 19 as a shaft member (FIG. 3—FIG. 7), and is manufactured by removing the bobbin 19 to form a cylindrical tubular body 15a having stitches.
  • the high-temperature gas generated from the gas generating agent 14 passes through the gap between the stitches of the cylindrical body 15a. At this time, the gas is cooled, and the residue contained in the gas is filtered.
  • the wound cylindrical body 15 according to the present embodiment has an outer diameter of 60 mm and an inner diameter of the bobbin 19 by winding the wire 16 around the outer peripheral surface of the bobbin 19 500 times. It is formed into a 50mm cylindrical shape!
  • the interval between the strands 16 at the time of winding is pitch C
  • the angle at which the intersecting strands 16 intersect is the intersection angle ⁇
  • the cylindrical body The winding width of the strand 16 in the axial direction of 15a is defined as the winding width.
  • one strand 16 is sent out from a feed-out guide (not shown), and then the starting end of the strand 16 is connected to one end of the bobbin 19 in the axial direction. It is fixed on the winding end L1.
  • the sending-out guide tool is moved along the axial direction of the bobbin 19 rotating in one direction along one end of the bobbin 19. Move at a uniform speed from section LI to the other end L2.
  • the wire 16 is wound around the outer periphery of the bobbin 19 so as to be inclined at a predetermined winding angle ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ with respect to the circumferential direction of the bobbin 19.
  • the "movement of the wire 16 in the axial direction” accompanying the movement of the delivery guide tool in the axial direction of the bobbin 19 will be referred to as “feeding of the wire 16" or “traversing of the wire 16".
  • feeding of the wire 16 or “traversing of the wire 16".
  • the position at which the wire 16 is started to be wound at one end L1 is defined as a starting point AO.
  • the position where the strand 16 reaches the other winding end L2 is a predetermined position from the position where the bobbin 19 is rotated 90 degrees from the start point AO.
  • the angle (1 degree in the present embodiment) corresponds to a further rotated position.
  • the bobbin is each time the wire 16 reaches the one winding end L2 from one winding end L1 and the other winding end L2 from the other winding end L2. 19 turns almost 1 turn and 1Z4 turn.
  • the first turning point B1 is a reversal position where the traverse direction of the strand 16 is reversed.
  • the wire 16 is wound in the same manner as described above from the other winding end L2 to the one winding end L1.
  • the position at which the strand 16 reaches one of the winding ends L1 that is, the second turning point A2 is at a predetermined angle from the position at which the bobbin 19 is rotated 90 degrees from the first turning point B1 (in the present embodiment, 1 degree) It corresponds to the position further rotated. That is, the second turning point A2 corresponds to a position where the bobbin 19 is rotated by 182 degrees from the starting point AO, and the first turning point B1 is the first inversion position.
  • the second turning point A2 corresponds to a position where the bobbin 19 is rotated by 182 degrees from the starting point AO
  • the first turning point B1 is the first inversion position.
  • the strand 16 from the starting point AO to the first turning point B1, that is, the first strand 16a is indicated by a broken line, and the strand from the first turning point B1 to the second turning point A2 is shown.
  • the line 16, that is, the second strand 16b is shown by a solid line.
  • the wire 16 When the wire 16 is wound around the bobbin 19 in this way, as shown in FIG. 7, it extends along the circumferential direction of the bobbin 19, that is, extends in a direction orthogonal to the axis of the bobbin 19.
  • the first strand 16a and the second strand 16b intersect.
  • the distance between one winding end L1 and the other winding end L2 is four reference lines F, G extending in a direction orthogonal to the axis of the bobbin 19.
  • H, J almost divides by 5.
  • Reference lines F, G, H, and J are arranged in order from one winding end L1 to the other winding end L2. Has been.
  • the third turning point B3 is a predetermined angle from the position where the bobbin 19 is rotated 90 degrees from the second turning point A2 (this embodiment). In this case, 1 degree) corresponds to a further rotated position. That is, the third turning point B3 corresponds to a position where the bobbin 19 is rotated 273 degrees from the starting point AO.
  • the third turning point B3 corresponds to a position where the bobbin 19 is rotated 273 degrees from the starting point AO.
  • the first strand 16a and the second strand 16b are indicated by broken lines, and the strand 16 from the second turn point A2 to the third turn point B3, that is, the third strand 16c Is indicated by a solid line.
  • the second wire 16b and the third wire 16c intersect on the reference lines G and ⁇ J as shown in FIG. I do.
  • the traverse direction of the strand 16 is reversed.
  • the wire 16 is wound in the same manner as described above from the other winding end L2 to one winding end L1.
  • the position where the strand 16 reaches one of the winding ends L1, that is, the fourth turning point A4 is at a predetermined angle from the position where the bobbin 19 is rotated 90 degrees from the third turning point B3 (in the present embodiment, 1 degree) It corresponds to the position further rotated.
  • the fourth turning point A4 corresponds to a position where the bobbin 19 is rotated by 364 degrees (ie, 4 degrees) from the starting point AO, and the third turning point B3 is the second reversing position.
  • the first strand 16a, the second strand 16b, and the third strand 16c are indicated by broken lines, and the strands 16 from the third turning point B3 to the fourth turning point A4 are shown. That is, the fourth strand 16d is shown by a solid line.
  • the wire 16 is wound in the same manner as described above from one winding end L1 to the other winding end L2.
  • the position where the wire 16 reaches the other winding end L2 that is, the fifth turning point B5 is at a predetermined angle from the position where the bobbin 19 is rotated 90 degrees from the fourth turning point A4 (in this embodiment, 1 degree) It corresponds to the position further rotated. That is, The fifth turning point B5 corresponds to a position where the bobbin 19 has been rotated four degrees from the first turning point B1, and the fifth turning point B5 is a third reverse position.
  • FIG. 7 the fifth turning point B5 is at a predetermined angle from the position where the bobbin 19 is rotated 90 degrees from the fourth turning point A4 (in this embodiment, 1 degree) It corresponds to the position further rotated. That is, The fifth turning point B5 corresponds to a position where the bobbin 19 has been rotated four degrees from the first turning point B1, and the fifth turning point B5 is a third reverse position.
  • the first strand 16a, the second strand 16b, the third strand 16c, and the fourth strand 16d are indicated by broken lines, and the fourth turning point A4 is the fifth turning point.
  • the strand 16 up to the point B5, that is, the fifth strand 16e is shown by a solid line.
  • a fifth element extending in parallel with the first element 16a in the vicinity of a place where the second element 16b passes on the first element 16a 16e passes over the second strand 16b.
  • tension is applied to the second wire 16b in the circumferential direction of the bobbin 19, that is, in the left-right direction of FIG. 8 (a).
  • the fifth strand 16e on the first strand 16b is lifted by the second strand 16b and rises by a height ⁇ outward in the radial direction of the bobbin 19.
  • the thickness at the intersection of the second strand 16b and the fifth strand 16e is greater than twice the thickness t of the strand 16.
  • a fifth element extending in parallel with the first element 16a near the place where the fourth element 16d passes on the first element 16a 16e passes over the fourth strand 16d.
  • the tension is applied to the fourth wire 16d in the circumferential direction of the bobbin 19, so that the fifth wire 16e on the fourth wire 16d becomes the fourth wire 16d
  • the bobbin 19 is raised radially outward by a height of / 3.
  • the thickness of the intersection of the fourth strand 16d and the fifth strand 16e is greater than twice the thickness t of the strand 16.
  • the fifth strand 16e is lifted by the second strand 16b at the intersection with the second strand 16b, and the outer periphery of the bobbin 19 in the radial direction is lifted. Rises by a height of / 3. As a result, the thickness at the intersection of the second strand 16b and the fifth strand 16e is greater than twice the thickness t of the strand 16.
  • the fifth wire 16e is lifted by the fourth wire 16d at the intersection with the fourth wire 16d, and the height thereof is set radially outward of the bobbin 19. It rises by ⁇ . As a result, the thickness at the intersection of the fourth strand 16d and the fifth strand 16e is greater than twice the thickness t of the strand 16.
  • the traverse of the strand 16 and the reversal of the traverse direction at the winding ends LI and L2 are repeated, so that a plurality of turning points are uniformly set at each winding end LI and L2.
  • a first pattern layer having uniform stitches over the entire outer peripheral surface of the bobbin 19 is formed.
  • the plurality of turning points are formed at a predetermined angle in the circumferential direction of the bobbin 19 (this embodiment). Then 4 degrees apart).
  • the traverse of the strand 16 and the reversal of the traverse direction at the winding ends LI and L2 are further repeated, so that the first pattern layer is formed on the first pattern layer.
  • the second and subsequent pattern layers are sequentially laminated to form a cylindrical body 15a. That is, the pattern layers are sequentially laminated in the radial direction of the bobbin 19 to form the cylindrical body 15a. Then, at the end of winding of the wire 16, the end (not shown) of the wire 16 is fixed on the pattern layer by, for example, welding. Next, the bobbin 19 is pulled out from the cylindrical body 15a, thereby obtaining a hollow cylindrical cylindrical body 15a.
  • the wire 16 starts to be wound on the bobbin 19, the starting end of the wire 16 fixed to one of the winding ends L1 is sent out from the delivery guide at the end of winding of the wire 16!
  • the wire 16 is cut from the wire 16 and fixed on the pattern layer by, for example, welding. Thereafter, a heat treatment such as sintering is performed to join the contact portions of the intersecting wires 16 to manufacture the filter 15.
  • each pattern layer of the filter 15 manufactured as described above is larger than a multiple of the thickness t of the strand 16 on the reference lines F, G, H, and J.
  • the thickness of the pattern layer at locations other than the reference lines F, G, H, and J is equal to a multiple of the thickness t of the strand 16.
  • the pattern layer is thicker at locations located on the reference lines F, G, H, and J than at other locations.
  • the multiple corresponds to the number of stacked pattern layers.
  • the wire 16 wound after the fifth wire 16e is wound that is, the sixth wire 16j is shown in FIG. As shown in b), even if it intersects with the second strand 16b, it is not lifted by the second strand 16b and floated. In other words, the second wire 16b is pressed against the bobbin 19 by the fifth wire 16e, so that the sixth wire 16j cannot be lifted by the second wire 16b. As a result, the thickness of the intersection of the second strand 16b and the sixth strand 16j is equal to twice the thickness t of the strand 16. On the other hand, as shown in FIG.
  • the sixth strand 16j is located on a trajectory obtained by moving the fifth strand 16e in parallel along the axial direction of the bobbin 19, and the seventh strand 16j
  • the line 16k is located on a trajectory obtained by moving the second strand 16b in parallel along the axial direction of the bobbin 19. Therefore, the intersection of the sixth strand 16j and the seventh strand 16k is located on the reference line F, and the intersection of the sixth strand 16j and the second strand 16b is Is located on one side of the winding end L1.
  • the portion where the strand 16 rises excessively concentrates on the reference line F. Since the same thing occurs when the wires 16 cross each other on the other reference lines G, H, and J, the thickness of the pattern layer is reduced at the reference lines F, G, H, and J. It is larger than a multiple of the thickness t of the line 16.
  • the number of reference lines at which the positions where the wires 16 rise are concentrated are the turning point where the traverse direction of the wires 16 is reversed at the winding ends LI and L2, and again at the winding ends LI and L2. It depends on the distance in the circumferential direction of the tubular body 15a between the line 16 and the turning point where the traverse direction is reversed. That is, in FIG. 7, in the circumferential direction of the bobbin 19, the number of reference lines depends on, for example, the distance between the first turning point B1 and the third turning point B3. Therefore, at the other end L2, the shortest distance X in the circumferential direction between the first turning point B1 and the third turning point B3 is defined as the first turning point B1 and the first turning point B1. The length is set to be longer than the shortest distance Y in the circumferential direction between the fifth turning point B5 located closest to B1.
  • the filter 15 of the embodiment increases the number of reference lines to several power lines as compared with the conventional filter in which the number of reference lines is two.
  • the reference lines F, G, H, and J are arranged at regular intervals along the winding width L. For this reason, the pattern layer is laminated with a substantially uniform thickness over the entire winding width L, and the thickness of the filter 15 is substantially equal in the axial direction.
  • the present embodiment has the following features.
  • the filter 15 according to the present embodiment can increase the number of reference lines as compared with a conventional filter by setting the shortest distance X to be longer than the shortest distance Y.
  • the locations where the strands 16 are lifted are evenly distributed on the reference line. Therefore, in the filter 15 of the present embodiment, the pattern layer can be laminated with a substantially uniform thickness over the entire winding width L as compared with the conventional filter, and the floating of the strand 16 appears on the outer peripheral surface. This can suppress occurrence of uneven undulation on the outer peripheral surface.
  • this implementation By increasing the number of reference lines, the filter 15 in the form does not substantially change the winding width L, the number of turns of the strand 16, the pitch, the intersection angle ⁇ , etc., that is, the filtering performance of the filter 15. The number of reference lines can be increased with almost no change, and the occurrence of undulation can be suppressed.
  • the wire 6 may be wound while the bobbin 19 is reciprocated in the axial direction such that the wire 16 has a predetermined winding angle with respect to the axial direction of the bobbin 19.
  • the material and size of the filter 15 may be appropriately changed according to the shape and size of the inflator 10 to be equipped. Further, the material of the strand 16 may be arbitrarily changed to, for example, mild steel, stainless steel, a nickel alloy, or a copper alloy.
  • the length may be arbitrarily changed, for example, 1 round and 3Z4 round.
  • the interval at which the traverse direction of the strand 16 is reversed may be arbitrarily changed.
  • the interval for reversing the traverse direction of the strand 16 may be shorter than in the above embodiment.
  • the interval at which the traverse direction of the strand 16 is reversed is determined in consideration of, for example, the number of turns, the pitch C, or the traverse amount of the strand 16.
  • the starting end and the end of the strand 16 may be fixed on the pattern layer by, for example, caulking, bonding, or welding. Further, when winding the wire 16, the wire 16 may be wound on the starting end of the wire 16 so that the starting end of the wire 16 may be fixed on the pattern layer. In addition, the end of the wire 16 may be fixed on the pattern layer by sandwiching the end of the wire 16 between the wires 16 forming the pattern layer.
  • the traverse direction of the strand 16 is reversed at the third turning point B3, then at least once more, and then at the fifth turning point B5. You may.
  • the shortest distance in the circumferential direction between each of the turning points set after the third turning point B3 and the first turning point B1 is set to be longer than the shortest distance Y.
  • the number of reference lines can be increased as compared with the conventional filter, and the rise of the strands 16 is suppressed from appearing on the outer peripheral surface, and uneven undulation is generated on the outer peripheral surface. Suppress things You can do it.
  • the shortest distance in the circumferential direction between the second turning point A2 and the fourth turning point A4 is defined as:
  • the distance may be set to be longer than the shortest distance in the circumferential direction between the second turning point A2 and the turning point located closest to the second turning point A2.
  • the number of reference lines can be increased as compared with the conventional filter, and the rise of the wire 16 is suppressed from appearing on the outer peripheral surface, and uneven undulation is generated on the outer peripheral surface. Can be suppressed.

Abstract

　フィルタ（１５）は筒状体（１５ａ）を備えている。筒状体（１５ａ）は、素線（１６）により編目状に形成される複数のパターン層を径方向に積層することにより形成されている。素線（１６）のトラバースと、一方の巻端部（Ｌ１）及び他方の巻端部（Ｌ２）でのトラバース方向の反転とを繰り返すことにより、各巻端部（Ｌ１，Ｌ２）には、複数の折返点が一様に設定されている。他方の巻端部（Ｌ２）上の複数の折返点の内、第１の折返点（Ｂ１）と、前記トラバース方向が第１の折返点（Ｂ１）で反転した直後に反転する第３の折返点（Ｂ３）との間の周方向における最短距離（Ｘ）は、第１の折返点（Ｂ１）と、該第１の折返点（Ｂ１）の最も近傍に位置する第５の折返点（Ｂ５）との間の周方向における最短距離（Ｙ）よりも長い。

Description

明 細 書
濾過部材及びその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、素線の卷回により形成された筒状体よりなる濾過部材及びその製造方 法に関する。
背景技術
[0002] 一般に、車両には、衝突等による車両の急激な減速に伴って、バック内にガスを瞬 時に放出してそのバックを膨張させるエアバッグ装置が搭載されて 、る。前記エアバ ッグ装置は、ガスを瞬時に放出する機能をもつインフレータと、該インフレ一タカゝら放 出するガスにより膨張して乗員を保護するためのバックとを備えている。前記インフレ ータは、熱を発生させる点火器と、該点火器の熱によって爆発的に燃焼してガスを発 生させるガス発生剤と、発生したガスを濾過及び冷却するためのインフレータ用フィ ルタとを備えている。前記インフレータ用フィルタとして、卷線型フィルタが主に採用さ れている（例えば、特許文献 1参照)。この卷線型フィルタは、金属製の丸線や角線 等の異形線力もなる素線を、編目を有する筒状体に編み上げたものである。
[0003] 前記素線は通常、クロス巻きにより編み上げられる。即ち、素線の送り出し案内具を 、外周面に素線が巻き付けられながら一方向に回転する円筒状の治具の軸方向に 沿って往復移動させることにより、素線は、前記治具の軸方向に対する一定の巻き付 け角度をもって治具にクロス巻きされる。クロス巻きとは一般に、素線間に一様の隙間 (ピッチ）を設けて編目を形成しながら素線を巻き付けることを 、う。
[0004] より詳しく説明すると、図 11に示すように、素線 6は、治具の軸方向における一方の 卷端部 L11から他方の卷端部 L12まで一様に送られながら前記治具に巻き付けら れる。図 11において、素線 6がー方の卷端部 L11から他方の卷端部 L12に到達する までに、前記治具はほぼ 1周半回転する。このとき、前記治具の周方向において、一 方の卷端部 L11の素線 6を巻き始める位置を開始点 A10とすると、他方の卷端部 L1 2に素線 6が到達する位置、即ち折返点 B11は、治具が開始点 A10から 180度回転 した位置から所定角度（図 11では、 2度）更に回転した位置に相当する。 [0005] そして、前記折返点 Bl lに素線 6が到達した時点で、当該素線 6の送り方向（トラバ ース方向）が反転される。続いて、素線 6は、前記他方の卷端部 L12から一方の卷端 部 L 11まで前記と同様にして巻き付けられ、一方の卷端部 L 11の折返点 A12に到達 する。この折返点 A12は、治具が折返点 B11から 180度回転した位置力も所定角度 (図 11では、 2度）更に回転した位置、即ち、開始点 A10から 4度回転した位置に相 当する。尚、治具の周方向における開始点 A10と折返点 A12との間の距離をズレ量 という。
[0006] 前記トラバース方向の反転により、治具に巻き付けられた素線 6同士は互いに交差 する。次いで、図 11に破線で示すように、素線 6は前記と同様にして更に巻き付けら れる。以上の動作が繰り返し行われることで、前記治具の外周面の全体にわたって、 一様な編目を有する 1層目のパターン層が形成される。そして、トラバース方向の反 転を伴う前記素線 6の巻き付けの繰り返し作業によって、前記パターン層が複数形成 され、その結果、複数のパターン層が積層されて筒状体が形成される。
[0007] ところで、図 11において一点鎖線 1で囲んだ箇所では、図 12 (a)に示すように、卷 線型フィルタの内方に位置する素線 6a上を素線 6bが通過している。素線 6a及び素 線 6bの交差箇所の近傍において、素線 6b上には素線 6cが通過している。このとき、 素線 6bには、その巻き付けの際に治具の周方向、即ち図 12 (a)の左右方向に張力 が加えられていることから、素線 6cは、素線 6bに持ち上げられて卷線型フィルタの外 方に僅かに浮き上がる。その結果、素線 6b及び素線 6cの交差箇所の厚さは、図 12 ( b)に示すように、理想的な状態であれば素線 6の厚さ tの 2倍と等しくなるが、図 12 (a )に示すように、実際には素線 6cが素線 6bに持ち上げられた高さ aに起因して、厚 さ tの 2倍に比べて僅かに大きくなる。
[0008] 素線 6が卷線型フィルタの外方に浮き上がる箇所は、図 13に一点鎖線 1で示すよう に、卷線型フィルタの軸に対して直交する方向に延びる所定の基準線 O, P上にほ ぼ集中する。前記高さ aは、ノターン層 8の積層に伴って累積される。このため、パタ ーン層 8の積層数の増加に伴い、素線 6の浮き上がりは大きくなる。一方、基準線 O, P以外の箇所、例えば、基準線 Oと基準線 Pとの中間、又は卷端部 LI, L2の近傍で は、素線 6は浮き上がらない。その結果、卷線型フィルタの外周面には素線 6の浮き 上がりが顕著に現れ、該外周面に凹凸状のうねりが形成される。
[0009] インフレータの性能を確保するためには、インフレータのケースとフィルタとの間に 所定以上の大きさの隙間を形成する必要がある。しかしながら、前記卷線型フィルタ を用いたときには、ケースと卷線型フィルタとの間の隙間が前記うねりによって小さく なり、インフレータの性能が低下するという問題があった。前記うねりの発生は、素線 6のトラバース量を小さくする、前記ズレ量を大きくする、又は素線 6の卷数を減らす 等の調整によって抑制されるものの、該調整によって卷線型フィルタの性能が低下す る。このため、卷線型フィルタの性能を確保しつつ前記うねりの発生を抑制することは 困難であった。
特許文献 1：特開 2002-306914号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0010] 本発明の目的は、外周面に凹凸状のうねりが発生することを抑制することができる 濾過部材及びその製造方法を提供することにある。
課題を解決するための手段
[0011] 本発明の一態様では、素線の卷回により形成された筒状体よりなり、径方向の内方 力 外方へガスを通過させることにより、そのガスを濾過及び冷却する濾過部材が提 供される。前記筒状体は、複数のパターン層を径方向に積層することにより形成され る。前記パターン層は、前記筒状体の軸方向における一方の卷端部と他方の卷端部 とにおいて、前記素線のトラバース方向を反転させながら前記素線を一方の卷端部 と他方の卷端部との間でトラバースさせることによって、編目状に形成される。前記他 方の卷端部には、前記素線のトラバース方向を反転するために複数の反転位置が 設定され、該複数の反転位置の内、第 1の反転位置と、前記トラバース方向が第 1の 反転位置で反転した直後に反転する第 2の反転位置との間の周方向における最短 距離は、前記第 1の反転位置と、該第 1の反転位置の最も近傍に位置する第 3の反 転位置との間の周方向における最短距離よりも長い。
[0012] 本発明の別の態様では、素線の卷回により形成された筒状体よりなる濾過部材を 製造する方法が提供される。該方法は、軸部材の外周面に素線を巻き付けること〖こ より、前記軸部材の外周面に編目状をなすパターン層を形成し、且つ該パターン層 を前記軸部材の径方向に複数積層する工程を備える。前記工程では、前記軸部材 の軸方向における一方の卷端部と他方の卷端部との間において、前記素線のトラバ ース方向を反転させながら前記素線を一方の卷端部と他方の卷端部との間でトラバ ースさせることによって、パターン層を形成するとともに、他方の卷端部において素線 のトラバース方向を反転するための複数の反転位置を設定する。更に、前記工程は
、前記複数の反転位置の内、第 1の反転位置と、前記トラバース方向が第 1の反転位 置で反転した直後に反転する第 2の反転位置との間の周方向における最短距離が、 前記第 1の反転位置と、該第 1の反転位置の最も近傍に位置する第 3の反転位置と の間の周方向における最短距離よりも長くなるように素線を巻き付ける。
図面の簡単な説明
[0013] [図 1]実施形態に係るインフレータを示す断面図。
[図 2] (a)はフィルタを示す斜視図、（b)はフィルタの部分拡大図。
[図 3]素線の巻き付け方法を説明するための図。
[図 4]素線の巻き付け方法を説明するための図。
[図 5]素線の巻き付け方法を説明するための図。
[図 6]素線の巻き付け方法を説明するための図。
[図 7]素線の巻き付け方法を説明するための図。
[図 8] (a)一 (c)は、パターン層の一部を示す断面図。
[図 9]素線の交差状態を示す図。
[図 10]別例に係る素線の巻き付け方法を説明するための図。
[図 11]従来に係る素線の巻き付け方法を説明するための図。
[図 12] (a)及び (b)は、素線の浮き上がりを説明するための断面図。
[図 13]パターン層を示す概略図。
発明を実施するための最良の形態
[0014] 以下、本発明をエアバッグ装置のインフレータに装着される濾過部材及びその製 造方法に具体ィ匕した一実施形態を図面に基づいて説明する。
[0015] 図 1に示すように、本実施形態に係るエアノッグ装置（図示略)のインフレータ 10の 中央部分には、センサ（図示略)からの作動信号に基づいて点火を行う点火器 11と、 可燃性の助燃剤 12とが装備されている。助燃剤 12は、点火器 11により点火されて 熱の発生を補助する。前記点火器 11及び前記助燃剤 12の外周部には、前記点火 器 11及び前記助燃剤 12により発生する熱が流れ込むチャンバ一 13が設けられてい る。前記チャンバ一 13内には、ガス発生剤 14が収容されている。ガス発生剤 14は、 前記点火器 11及び前記助燃剤 12の作動によって発生した熱により爆発的に燃焼し てガスを大量に発生する。発生したガスは、インフレータ 10と共にエアバッグ装置に 装備されたバック（図示略）内へと供給される。
[0016] 前記インフレータ 10内には、前記チャンバ一 13を取り囲むように濾過部材としての フィルタ 15が配置されている。当該フィルタ 15は、前記ガス発生剤 14から発生した 高温のガスを冷却する冷却機能と、前記ガス中に含まれる残渣を濾過する濾過機能 とを有している。図 1には、発生したガスが流れる方向を示す矢印が示されている。
[0017] フィルタ 15は、図 2 (a) , (b)に示すように、金属製の角線や丸線等の素線 16を、軸 部材としての円筒状のボビン 19 (図 3—図 7参照）に巻き付けた後、そのボビン 19を 取り除くことにより製造され、編目を有する円筒状の筒状体 15aとして形成されている 。筒状体 15aの編目の隙間を、前記ガス発生剤 14から発生した高温のガスが通過す る。このとき、前記ガスが冷却されるとともに、該ガスに含まれる残渣が濾過される。本 実施形態に係る卷線型の筒状体 15は、鉄を主成分とした線材を素線 16とし、当該 素線 16を前記ボビン 19の外周面に 500回巻き付けることにより、外径 60mm、内径 50mmの円筒状に形成されて!ヽる。
[0018] ここで、図 2 (a) , (b)に示すように、巻き付け時の素線 16の間隔をピッチ C、交差し た素線 16同士の交わる角度を交差角度 γ、筒状体 15aの軸方向における素線 16の 巻き付け幅を卷幅しとする。
[0019] 次に、フィルタ 15の製造方法を図 3—図 7に従って詳しく説明する。
フィルタ 15の筒状体 15aを製造する際には、まず、一本の素線 16を送り出し案内 具（図示略)から送り出した後、該素線 16の始端をボビン 19の軸方向における一方 の卷端部 L1上に固定する。次いで、素線 16を送り出し案内具力 送り出しながら、 その送り出し案内具を、一方向に回転するボビン 19の軸方向に沿って、一方の卷端 部 LIから他方の卷端部 L2まで一様な速度で移動させる。これにより、図 3に示すよう に、素線 16は、ボビン 19の周方向に対して所定の巻き付け角度 Θで傾斜するように 、ボビン 19の外周に巻き付けられる。尚、前記送り出し案内具がボビン 19の軸方向 へ移動することに伴う「素線 16の軸方向への移動」のことを、以下では、「素線 16の 送り」又は「素線 16のトラバース」と記載する。また、一方の卷端部 L1において素線 1 6を巻き始めた位置を、開始点 AOとする。
[0020] 前記ボビン 19の周方向において、他方の卷端部 L2に素線 16が到達する位置、即 ち第 1の折返点 B1は、ボビン 19が開始点 AOから 90度回転した位置より所定角度（ 本実施形態では、 1度）更に回転した位置に相当する。尚、本実施形態において、素 線 16が、一方の卷端部 L1から他方の卷端部 L2、及び他方の卷端部 L2から一方の 卷端部 L1に到達するまでに、毎回、前記ボビン 19がほぼ 1回転及び 1Z4回転する 。そして、図 4に示すように、第 1の折返点 B1に素線 16が到達した時点で、送り出し 案内具による素線 16の送り方向（トラバース方向）を反転させる。従って、第 1の折返 点 B1は、素線 16のトラバース方向が反転する反転位置である。
[0021] 続いて、素線 16を、前記他方の卷端部 L2から一方の卷端部 L1まで前記と同様に して巻き付ける。このとき、一方の卷端部 L1に素線 16が到達する位置、即ち第 2の 折返点 A2は、ボビン 19が第 1の折返点 B1から 90度回転した位置より所定角度 (本 実施形態では、 1度）更に回転した位置に相当する。即ち、第 2の折返点 A2は、ボビ ン 19が開始点 AOから 182度回転した位置に相当し、第 1の折返点 B 1は第 1の反転 位置である。尚、図 4では、開始点 AOから第 1の折返点 B1までの素線 16、即ち第 1 の素線 16aを破線で示し、第 1の折返点 B1から第 2の折返点 A2までの素線 16、即 ち第 2の素線 16bを実線で示す。
[0022] このようにして素線 16を前記ボビン 19に巻き付けると、図 7に示すように、前記ボビ ン 19の周方向に沿って延びる、即ちボビン 19の軸に対して直交する方向に延びる 基準線 F及び基準線 H上で、第 1の素線 16aと第 2の素線 16bとが交差する。尚、図 7に示すように、一方の卷端部 L1と他方の卷端部 L2との間の距離は、前記ボビン 19 の軸に対して直交する方向に延びる 4本の基準線 F, G, H, Jによりほぼ 5等分される 。基準線 F, G, H, Jは、一方の卷端部 L1から他方の卷端部 L2に向力つて順に配置 されている。
[0023] そして、図 5に示すように、第 2の折返点 A2に素線 16が到達した時点で、当該素線 16のトラバース方向を反転させる。続いて、素線 16を、前記一方の卷端部 L1から他 方の卷端部 L2まで前記と同様にして巻き付ける。このとき、他方の卷端部 L2に素線 16が到達する位置、即ち第 3の折返点 B3は、ボビン 19が前記第 2の折返点 A2から 90度回転した位置より所定角度 (本実施形態では、 1度）更に回転した位置に相当 する。即ち、第 3の折返点 B3は、ボビン 19が開始点 AOから 273度回転した位置に 相当する。尚、図 5では、第 1の素線 16a及び第 2の素線 16bを破線で示し、第 2の折 返点 A2から第 3の折返点 B3までの素線 16、即ち第 3の素線 16cを実線で示す。こ のようにして素線 16を前記ボビン 19に巻き付けると、図 7に示すように、基準線 G及 び基準^ J上で、第 2の素線 16bと第 3の素線 16cとが交差する。
[0024] そして、図 6に示すように、第 3の折返点 B3に素線 16が到達した時点で、当該素線 16のトラバース方向を反転させる。続いて、素線 16を、前記他方の卷端部 L2から一 方の卷端部 L1まで前記と同様にして巻き付ける。このとき、一方の卷端部 L1に素線 16が到達する位置、即ち第 4の折返点 A4は、ボビン 19が第 3の折返点 B3から 90度 回転した位置より所定角度 (本実施形態では、 1度）更に回転した位置に相当する。 即ち、第 4の折返点 A4は、ボビン 19が開始点 AOから 364度 (即ち、 4度）回転した位 置に相当し、第 3の折返点 B3は第 2の反転位置である。尚、図 6では、第 1の素線 16 a、第 2の素線 16b及び第 3の素線 16cを破線で示し、第 3の折返点 B3から第 4の折 返点 A4までの素線 16、即ち第 4の素線 16dを実線で示す。このようにして素線 16を 前記ボビン 19に巻き付けると、図 7に示すように、基準線 G及び基準^ J上で、第 4の 素線 16dと第 1の素線 16aとが交差し、基準線 F及び基準線 H上で、第 4の素線 16d と第 3の素線 16cとが交差する。
[0025] そして、図 7に示すように、第 4の折返点 A4に素線 16が到達した時点で、当該素線 16のトラバース方向を反転させる。続いて、素線 16を、一方の卷端部 L1から他方の 卷端部 L2まで前記と同様にして巻き付ける。このとき、他方の卷端部 L2に素線 16が 到達する位置、即ち第 5の折返点 B5は、ボビン 19が第 4の折返点 A4から 90度回転 した位置より所定角度 (本実施形態では、 1度)更に回転した位置に相当する。即ち、 第 5の折返点 B5は、ボビン 19が第 1の折返点 B1から 4度回転した位置に相当し、第 5の折返点 B5は第 3の反転位置である。尚、図 7では、第 1の素線 16a、第 2の素線 1 6b、第 3の素線 16c及び第 4の素線 16dを破線で示し、第 4の折返点 A4力 第 5の 折返点 B5までの素線 16、即ち第 5の素線 16eを実線で示す。
[0026] このとき、基準線 Fにおいて、第 1の素線 16a上を第 2の素線 16bが通過する箇所の 近傍を、前記第 1の素線 16aと並行して延びる第 5の素線 16eが第 2の素線 16b上を 通過する。従って、図 8 (a)に示すように、第 2の素線 16bには、ボビン 19の周方向、 即ち図 8 (a)の左右方向に張力が加えられて 、ることから、当該第 2の素線 16b上の 第 5の素線 16eは、第 2の素線 16bに持ち上げられて、ボビン 19の径方向の外方に 高さ βだけ浮き上がる。その結果、第 2の素線 16b及び第 5の素線 16eの交差箇所 の厚さは、素線 16の厚さ tの 2倍よりも大きくなる。
[0027] 基準線 Gにおいても同様に、第 1の素線 16a上を第 4の素線 16dが通過する箇所の 近傍を、前記第 1の素線 16aと並行して延びる第 5の素線 16eが第 4の素線 16d上を 通過する。このとき、第 4の素線 16dにはボビン 19の周方向に張力が加えられている こと力ら、当該第 4の素線 16d上の第 5の素線 16eは、第 4の素線 16dに持ち上げら れて、ボビン 19の径方向の外方に高さ /3だけ浮き上がる。その結果、第 4の素線 16 d及び第 5の素線 16eの交差箇所の厚さは、素線 16の厚さ tの 2倍よりも大きくなる。
[0028] 基準線 Hにおいても同様に、第 5の素線 16eは、第 2の素線 16bとの交差箇所にお いて第 2の素線 16bに持ち上げられて、ボビン 19の径方向の外方に高さ /3だけ浮き 上がる。その結果、第 2の素線 16b及び第 5の素線 16eの交差箇所の厚さは、素線 1 6の厚さ tの 2倍よりも大きくなる。更に、基準謝においても同様に、第 5の素線 16eは 、第 4の素線 16dとの交差箇所において第 4の素線 16dに持ち上げられて、ボビン 19 の径方向の外方に高さ βだけ浮き上がる。その結果、第 4の素線 16d及び第 5の素 線 16eの交差箇所の厚さは、素線 16の厚さ tの 2倍よりも大きくなる。
[0029] 以後、このような素線 16のトラバースと、卷端部 LI, L2でのトラバース方向の反転 とを繰り返すことにより、各卷端部 LI, L2に複数の折返点が一様に設定され、ボビン 19の外周面の全体にわたって一様な編目を有する 1層目のパターン層が形成される 。ここで、前記複数の折返点は、ボビン 19の周方向において所定角度 (本実施形態 では、 4度)ずつ離れている。そして、 1層目のパターン層が形成された後、素線 16の トラバースと、卷端部 LI, L2でのトラバース方向の反転とを更に繰り返すことにより、 前記 1層目のパターン層の上に 2層目以降のパターン層が順次積層され、筒状体 15 aが形成される。即ち、ボビン 19の径方向にパターン層が順次積層され、筒状体 15a が形成される。そして、素線 16の巻き終わり時に、当該素線 16の終端（図示略)を、 例えば溶接によりパターン層上に固定する。次に、筒状体 15aからボビン 19を引き抜 くことにより、中空円筒状の筒状体 15aが得られる。尚、素線 16をボビン 19に卷き始 める際、一方の卷端部 L1に固定された素線 16の始端は、素線 16の巻き終わり時に 送り出し案内具から送り出されて!/、る素線 16から切断され、例えば溶接によりパター ン層上に固定される。その後、交差する素線 16同士の接触部分を接合するために 焼結等の熱処理を行い、フィルタ 15を製造する。
[0030] このように製造されたフィルタ 15の各パターン層の厚さは、基準線 F, G, H, J上に おいて、素線 16の厚さ tの倍数よりも大きい。一方、基準線 F, G, H, J以外の箇所に おけるパターン層の厚さは、素線 16の厚さ tの倍数と等しい。つまり、パターン層は、 基準線 F, G, H, J上に位置する箇所が他の箇所に比べて厚くなつている。前記倍数 は、パターン層の積層数に相当する。
[0031] パターン層にお 、て、基準線 F, G, H, J上に位置する箇所が他の箇所に比べて厚 くなる理由について、以下に詳述する。
例えば、第 5の素線 16eと並行して延びる素線 16のうち、第 5の素線 16eが巻き付 けられた後に巻き付けられる素線 16、即ち第 6の素線 16jは、図 8 (b)に示すように、 第 2の素線 16bと交差しても、該第 2の素線 16bに持ち上げられて浮き上がることはな い。つまり、第 2の素線 16bは、第 5の素線 16eによりボビン 19に向力つて押し付けら れることから、第 6の素線 16jは第 2の素線 16bにより持ち上げられない。その結果、 第 2の素線 16b及び第 6の素線 16jの交差箇所の厚さは、素線 16の厚さ tの 2倍と等 しくなる。一方、図 8 (c)に示すように、第 2の素線 16bと並行して延びる素線 16のうち 、第 2の素線 16bが巻き付けられた後に巻き付けられる素線 16、即ち第 7の素線 16k は、第 6の素線 16jと交差する際、第 5の素線 16e上を通過してから、第 6の素線 16j の下を通過する。このため、第 6の素線 16jは、第 7の素線 16kにより外方に向力つて ボビン 19から持ち上げられる。
[0032] そして、図 9に示すように、第 6の素線 16jは、第 5の素線 16eをボビン 19の軸方向 に沿って並行に移動させた軌道上に位置し、第 7の素線 16kは、第 2の素線 16bをボ ビン 19の軸方向に沿って並行に移動させた軌道上に位置する。従って、第 6の素線 16jと第 7の素線 16kとの交差位置は基準線 F上に位置し、第 6の素線 16jと第 2の素 線 16bとの交差位置は、基準線 Fよりも一方の卷端部 L1側に位置する。その結果、 素線 16が余分に浮き上がる箇所は、基準線 F上に集中する。そして、同様のことが 他の基準線 G, H, J上で素線 16同士が交差する際にも起こることから、パターン層の 厚さは、基準線 F, G, H, Jにおいて、素線 16の厚さ tの倍数よりも大きくなる。
[0033] 素線 16が浮き上がる箇所が集中する基準線の数は、卷端部 LI, L2にて素線 16 のトラバース方向が反転する折返点と、当該卷端部 LI, L2にて再び素線 16のトラバ ース方向が反転する折返点との間の筒状体 15aの周方向における距離に左右され る。つまり、図 7においては、ボビン 19の周方向において、例えば第 1の折返点 B1と 第 3の折返点 B3との間の距離により、基準線の数が左右される。そこで、他方の卷端 部 L2において、第 1の折返点 B1と、第 3の折返点 B3との間の周方向における最短 距離 Xを、第 1の折返点 B1と、該第 1の折返点 B1の最も近傍に位置する第 5の折返 点 B5との間の周方向における最短距離 Yよりも長く設定する。
[0034] その結果、実施形態のフィルタ 15は、基準線の数が 2本である前記従来のフィルタ に比べて、基準線の数力 本に増加する。基準線 F, G, H, Jは、卷幅 Lに沿って等 間隔で配置されている。このため、パターン層は卷幅 Lの全体にわたってほぼ均等の 厚さで積層され、フィルタ 15の厚さはその軸方向においてほぼ等しくなる。
[0035] 以上詳述したように、本実施形態は、以下の特徴を有する。
本実施形態に係るフィルタ 15は、前記最短距離 Xを前記最短距離 Yよりも長く設定 することにより、従来のフィルタに比べて基準線の数を増加させることができる。素線 1 6が持ち上げられる箇所は、基準線上に均等に分散される。従って、本実施形態のフ ィルタ 15は、従来のフィルタに比べて、パターン層を卷幅 Lの全体にわたってほぼ均 等の厚さで積層することができ、素線 16の浮き上がりが外周面に現れることを抑制し て該外周面に凹凸状のうねりが発生することを抑制することができる。更に、本実施 形態のフィルタ 15は、基準線の数を増カロさせることで、卷幅 L、素線 16の卷数、ピッ チじ、交差角度 γ等を殆ど変更させずに、即ち、フィルタ 15の濾過性能を殆ど変更 せずに、基準線の数を増加させることができ、うねりの発生を抑制することができる。
[0036] 尚、上記実施形態は、次のような別の実施形態にて具体化できる。
前記素線 16がボビン 19の軸方向に対して所定の巻き付け角度となるように、ボビ ン 19をその軸方向へ往復移動させながら素線 6を巻き付けてもよい。
前記フィルタ 15の材料や大きさを、装備されるインフレータ 10の形状や大きさに応 じて適宜変更してもよい。また、素線 16の材質を、例えば軟鋼、ステンレス鋼、 -ッケ ル合金、又は銅合金に任意に変更してもよい。
[0037] 前記一方の卷端部 L1から他方の卷端部 L2、及び他方の卷端部 L2から一方の卷 端部 L1に素線 16が到達するまでに、該素線 16が巻き付けられる長さを、例えば 1周 及び 3Z4周のように、任意に変更してもよい。
[0038] 前記ボビン 19の回転角度に関して、素線 16のトラバース方向を反転させる間隔を 任意に変更してもよい。例えば、図 10に示すように、素線 16のトラバース方向を反転 させる間隔を上記実施形態に比べて短くしてもょ 、。素線 16のトラバース方向を反転 させる間隔は、例えば、素線 16の卷数、ピッチ C、又はトラバース量を考慮して決定 される。
[0039] 前記素線 16の始端及び終端を、例えば、カシメ固定、接着、又は溶接によりパター ン層上に固定してもよい。また、素線 16を巻き付ける際に、素線 16の始端の上に素 線 16を巻き付けることにより、素線 16の始端をパターン層上に固定してもよい。加え て、パターン層を形成する各素線 16で、該素線 16の終端を挟むことにより、素線 16 の終端をパターン層上に固定してもよい。
[0040] 前記他方の卷端部 L2において、素線 16のトラバース方向を、第 3の折返点 B3で 反転させた後、更に 1回以上反転させた後に、第 5の折返点 B5で反転させてもよい。 このとき、第 3の折返点 B3以降に設定された各折返点と、第 1の折返点 B1との間の 周方向における最短距離を、前記最短距離 Yよりも長く設定する。この場合にも、従 来に係るフィルタに比べて基準線の数を増加させることができ、素線 16の浮き上がり が外周面に現れることを抑制して該外周面に凹凸状のうねりが発生することを抑制す ることがでさる。
前記最短距離 Xを前記最短距離 Yよりも長く設定する代わりに、一方の卷端部 L1 において、第 2の折返点 A2と、第 4の折返点 A4との間の周方向における最短距離を 、第 2の折返点 A2と、該第 2の折返点 A2の最も近傍に位置する折返点との間の周 方向における最短距離よりも長く設定してもよい。この場合にも、従来に係るフィルタ に比べて基準線の数を増加させることができ、素線 16の浮き上がりが外周面に現れ ることを抑制して該外周面に凹凸状のうねりが発生することを抑制することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 素線の卷回により形成された筒状体よりなり、径方向の内方から外方へガスを通過 させることにより、そのガスを濾過及び冷却する濾過部材であって、前記筒状体は、 複数のパターン層を径方向に積層することにより形成され、前記パターン層は、前記 筒状体の軸方向における一方の卷端部と他方の卷端部とにおいて、前記素線のトラ バース方向を反転させながら前記素線を一方の卷端部と他方の卷端部との間でトラ バースさせることによって編目状に形成され、前記他方の卷端部には、前記素線のト ラバース方向を反転するために複数の反転位置が設定され、該複数の反転位置の 内、第 1の反転位置と、前記トラバース方向が第 1の反転位置で反転した直後に反転 する第 2の反転位置との間の周方向における最短距離は、前記第 1の反転位置と、 該第 1の反転位置の最も近傍に位置する第 3の反転位置との間の周方向における最 短距離よりも長!ヽことを特徴とする濾過部材。
[2] 前記トラバース方向は、前記第 1の反転位置にて反転された後に前記第 2の反転 位置にて反転され、更に前記第 3の反転位置にて反転される請求項 1に記載の濾過 部材。
[3] 前記トラバース方向は、前記第 1の反転位置にて反転された後に、前記他方の卷 端部において 1回以上反転され、更に前記第 3の反転位置にて反転され、第 1の反 転位置と、他方の卷端部において、トラバース方向が第 1の反転位置で反転された 後に第 3の反転位置で反転されるまでの間に設定される反転位置との間の周方向に おける最短距離は、第 1の反転位置と第 3の反転位置との間の周方向における最短 距離よりも長い請求項 1又は請求項 2に記載の濾過部材。
[4] 素線の卷回により形成された筒状体よりなる濾過部材を製造する方法であって、該 方法は、軸部材の外周面に素線を巻き付けることにより、前記軸部材の外周面に編 目状をなすパターン層を形成し、且つ該パターン層を前記軸部材の径方向に複数 積層する工程を備え、前記工程では、前記軸部材の軸方向における一方の卷端部 と他方の卷端部との間で前記素線のトラバース方向を反転させながら、前記素線を 一方の卷端部と他方の卷端部との間でトラバースさせることによりパターン層を形成 するとともに、他方の卷端部において素線のトラバース方向を反転するために複数の 反転位置を設定し、前記複数の反転位置の内、第 1の反転位置と、前記トラバース方 向が第 1の反転位置で反転した直後に反転する第 2の反転位置との間の周方向に おける最短距離が、前記第 1の反転位置と、該第 1の反転位置の最も近傍に位置す る第 3の反転位置との間の周方向における最短距離よりも長くなるように素線を巻き 付けることを特徴とする濾過部材の製造方法。
[5] 前記トラバース方向を、前記第 1の反転位置にて反転させた後に前記第 2の反転位 置にて反転させ、更に前記第 3の反転位置にて反転させる請求項 4に記載の濾過部 材の製造方法。
[6] 前記トラバース方向を、前記第 1の反転位置にて反転させた後に、前記他方の卷 端部において 1回以上反転させ、更に前記第 3の反転位置にて反転させ、前記第 1 の反転位置と、前記他方の卷端部において、前記トラバース方向が第 1の反転位置 で反転された後に第 3の反転位置で反転されるまでの間に設定される反転位置との 間の周方向における最短距離が、第 1の反転位置と第 3の反転位置との間の周方向 における最短距離よりも長くなるように素線を巻き付ける請求項 4又は請求項 5に記 載の濾過部材の製造方法。
[7] 素線の卷回により形成された筒状体よりなる濾過部材を製造する方法であって、該 方法は、軸部材の外周面に素線を巻き付けることにより、前記軸部材の外周面に編 目状をなすパターン層を形成し、且つ該パターン層を前記軸部材の径方向に複数 積層する工程を備え、前記工程では、前記軸部材の一方の卷端部に素線の始端を 固定し、軸部材を一方向に回転させて、素線を軸部材の一方の卷端部から他方の 卷端部に向力つてトラバースさせながら素線を軸部材の外周面に卷回し、素線が軸 部材の他方の卷端部に到達した時に、素線のトラバース方向を反転させ、引き続き 素線を軸部材の外周面に卷回することにより、編目状をなすパターン層を形成すると ともに、他方の卷端部において素線のトラバース方向を反転するために複数の反転 位置を設定し、前記複数の反転位置の内、第 1の反転位置と、前記トラバース方向が 第 1の反転位置で反転した直後に反転する第 2の反転位置との間の周方向における 最短距離が、前記第 1の反転位置と、該第 1の反転位置の最も近傍に位置する第 3 の反転位置との間の周方向における最短距離よりも長くなるように素線を巻き付ける ことを特徴とする濾過部材の製造方法。
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