WO2005072933A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von hohlkörpern, insbesondere von schall-absorbern, aus thermoplastischem kunststoff - Google Patents

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    • B29K2995/0005—Conductive

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing hollow bodies of thermoplastic by blow molding, in which an extruded tube is placed between moldings of a multi-part mold, before or during the closing thereof spread and expanded in the closed mold.
  • German Auslegeschrift 1 178 580 discloses a similar method for producing flat hollow bodies, in particular of hot water bottles, in which a tube between the two halves of a mold, spread before closing the mold halves in the parting plane of the mold and expanded after closing the mold becomes. This is to ensure that the starting shape of the tubular preform, which is unfavorable for flat finished products per se, after it has been extruded, but changed before closing the hollow shape, so that it practically forms two bands, which are parallel to each other at a small distance from each other.
  • This known method aims that the finished product has a uniform or at least almost uniform wall thickness over the entire circumference of the body.
  • extrusion heads for systems for the extrusion blow molding of hollow bodies are known, the nozzle ring gap is adjustable such that the material distribution of the extruded tube is non-uniform, especially in the circumferential direction and thus consists of thick areas and thin places (see DE 197 24 692 AI). It is also intended with this known technique that the hollow body leaving the blow mold has an approximately uniform wall thickness everywhere. Accordingly, tube sections that are greatly expanded in the blow mold and subject to great stretching, thick-walled, while tube sections that are only slightly expanded and stretched in the blow mold, are formed correspondingly thinner.
  • the present invention has for its object to provide a method and an apparatus with which can be produced by blow molding in a simple manner hollow body made of thermoplastic material, which are preferably flat and have a relatively thin-walled top, on the other hand but a largely unstretched in its initial thickness bottom have.
  • the invention has for its object to produce in a cost-effective manner sound absorber made of thermoplastic material by blow molding, which should have a relatively thin-walled top with molded therein box- or cup-shaped Resonanzkarmmern and a largely unstretched in its initial thickness bottom.
  • the inventive method is essentially characterized in that the extruded tube at at least two points of its circumference, which define a first peripheral portion and a comparatively smaller second peripheral portion, is clamped or gripped and the clamping or gripping points are moved away from each other, that thereby only the smaller second peripheral portion or the same is stretched more than the first peripheral portion. It is thus carried out an asymmetric spreading of the hose.
  • a hollow body preferably a flat cross-section, in particular a sound absorber, which has a relatively thin, oscillatable upper side and a particularly stable bottom which is largely unstretched in its starting thickness.
  • a blow-molded sound absorber for the engine compartment of a motor vehicle on the one hand has a particularly Phynverstreckten, in terms of acoustic effectiveness very advantageous wall section or structure section and on the other hand a self-supporting, especially stone impact resistant floor, it is advantageous if according to a preferred embodiment of the invention
  • Method the clamping or gripping points on the extruded tube are chosen so that the smaller second peripheral portion of the tube before the stretching is less than 40%, preferably less than 35% of the total circumference of the tube.
  • MY / sb 040051 O Clamping or gripping points for stretching the smaller second peripheral portion of the tube obliquely to a pitch plane of the mold are moved away from each other.
  • the movements can be straight or curved.
  • a simple and at the same time reliable clamping of the extruded tube can be achieved according to the invention in that the clamping points are clamped by means of expanding mandrels arranged in the hose and clamping elements which can be attached to the outside of the hose and pressed against the expanding mandrels.
  • the clamping elements may also be formed like a pin, wherein the expanding mandrels and the clamping elements preferably each have a length which corresponds at least to the height of the mold cavity of the mold.
  • a further preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that the tube is extruded using an annular extrusion nozzle with adjustable annular gap width so that it is stretched between its longitudinal section, at the level of the clamping or gripping points, and the extrusion die has a greater wall thickness than at the level of the clamping or gripping points.
  • an extrusion die which preferably consists of a sleeve and one inside the sleeve and opposite it is suitable
  • MY / sb 040051WO is formed during the extrusion of the hose axially adjustable nozzle core or nozzle mandrel.
  • the expansion mandrels When using rod-shaped expansion mandrels having a length which corresponds at least to the height of the mold cavity of the hollow shape, the expansion mandrels are usually moved away from each other during spreading of the hose so far that they are in their final position next to the mold parts of the mold. The mold is then closed by moving together their mold parts or mold halves, wherein the formed by the spreading 'longitudinal edges' of the hose protrude laterally beyond the mold.
  • the hollow mold is provided with a cutting device, for example a circumferential cutting edge, which cuts off the longitudinal edges or the parts of the hose lying outside the cutting edge. The cut edges or parts of the tube are waste, but they can be processed further. By cutting off the longitudinal edges of the tube, the rod-shaped expanding mandrels are freed. They can then be moved back under the extrusion die so that a new tube can be extruded over them.
  • MY / sb 040051WO Shape of the tube are maintained after removing the handling device used for spreading and stretching of the hose by special additional clamping devices that hold the splayed hose at its longitudinal edges above and / or below the mold clamped.
  • the expanding mandrels are driven down so far that they are outside the working range of the hollow moldings.
  • FIG. 1 shows an axial sectional view of an extrusion head of an extrusion blow molding machine with an extruded tube made of thermoplastic material and rod-shaped expanding mandrels and bar-shaped clamping mandrels;
  • Fig. 2 is a cross-sectional view taken along section line A-A in Fig. 1;
  • MY / sb 040051 O 3 shows a further axial sectional view of the extrusion head with the expanding mandrels and the clamping mandrels according to FIG. 1, wherein the extruded hose is clamped in two places between the expanding mandrels and the clamping mandrels;
  • Fig. 4 is a cross-sectional view taken along section line B-B in Fig. 3;
  • FIG. 5 shows a further axial sectional view of the extrusion head with the expanding mandrels and the clamping mandrels according to FIG. 1, wherein the extruded, clamped hose is spread asymmetrically;
  • Fig. 6 is a cross-sectional view taken along section line C-C in Fig. 5;
  • FIG. 7 shows a cross-sectional view of a hollow body produced by the method according to the invention.
  • FIGS. 1, 3 and 5 each show an extrusion head 1 for cyclically extruding hoses 2 made of thermoplastic material.
  • the plastic is weldable material, for example, polypropylene, which may be added in particular with glass fibers.
  • a relatively flat hollow body 3, in particular a sound absorber, is formed from a warm, still plastically deformable plastic hose 2 in a downstream blow molding installation (not shown), wherein the sound absorber has a bottom section 4 and a structural section 5 with a multiplicity of small boxes. or
  • the blow molding machine has a multi-part, preferably formed from two mold parts or mold halves mold (not shown) with a formed according to the produced hollow body 3 mold cavity.
  • the extrusion head 1 has an annular extrusion nozzle 8, which is formed from a sleeve 9 and a nozzle mandrel or nozzle core 10 arranged therein.
  • the sleeve 9 and the nozzle core 10 each have a conically widened end section in the region of the nozzle opening, wherein the maximum outer diameter of the nozzle core 10 is slightly larger than the maximum inner diameter of the sleeve 9 at the nozzle exit.
  • the annular gap width of the extrusion die 8 is adjustable during the extrusion of the hose 2.
  • the nozzle core 10 is for this purpose connected via a piston rod 11 with a piston 12 acted upon on both sides.
  • the nozzle core 10 can accordingly be adjusted axially in relation to the sleeve 9. By adjusting the annular gap width 2 longitudinal sections are formed with different wall thickness on the tube.
  • each other expanding mandrels 13, 14 are arranged below the extrusion head 1 rod-shaped, substantially parallel to each other expanding mandrels 13, 14 arranged.
  • the expanding mandrels 13, 14 are held on a common carrier 15, which is provided with a guide or a mechanism for a mutually directed away and away from each other movement of the expanding mandrels 13, 14.
  • the expanding mandrels 13, 14 are in a starting position in which they are arranged below the nozzle core 10 and their distance from each other is less than the inner diameter of the extruded tube 2 over them.
  • the expansion mandrels 13, 14 are each assigned a clamping mandrel 16 and 17, respectively.
  • Each of the clamping mandrels 16, 17 is arranged in a guide or held on a mechanism by which it is movable from an initial position in which it is spaced from the extruded tube 2, in the direction of the tube 2, on the outside in the Area of the associated expanding mandrel 13 and 14 can be attached and pressed against the expanding mandrel.
  • the tube 2 is thus clamped between the respective expanding mandrel 13, 14 and the associated clamping mandrel 16, 17 (see Figures 1 and 3).
  • the length of the rod-shaped clamping mandrels 16, 17 corresponds approximately to the length of the expanding mandrels 13, 14.
  • the expanding mandrels 13, 14 have a length which preferably corresponds at least to the height of the mold cavity of the hollow mold of the downstream blow molding plant.
  • the expanding mandrels 13, 14 and clamping mandrels 16, 17 are arranged with respect to the tube 2 so that it at two points of its circumference, a first peripheral portion 18 and a smaller second peripheral portion 19 define, pinched or is taken.
  • the clamping or gripping points have due to the rod-shaped design of the spreading and clamping elements 13, 14 and 16, 17, a corresponding longitudinal extent, which is parallel to the longitudinal axis of the hose 2 substantially.
  • the clamping or gripping points are moved away from each other while maintaining the clamping, that essentially only the smaller second peripheral portion 19 or the same at least considerably stronger than the first Peripheral portion 18 is transverse to the longitudinal axis of the tube 2 is stretched (see Fig. 6).
  • the tube 2 is thus spread asymmetrically.
  • the clamping or gripping points are preferably selected so that the second peripheral portion 19 is preferably stretched at least three times stronger than the first peripheral portion 18 transversely to the longitudinal axis of the hose. That is, the wall thickness of the second peripheral portion 19 after stretching is preferably less than one third of the wall thickness of the first peripheral portion 18. In order to achieve this, the gripping points should be selected such that the second peripheral portion before stretching is less than 40%. the total circumference of the tube 2 makes.
  • the tube 2 is extruded in such a way that it is stretched between its longitudinal section, at the level of which the clamping or gripping points are located, and the extrusion line.
  • MY / sb 040051 O nozzle 8 has a greater wall thickness than at the level of the clamping or gripping points. During spreading of the tube 2, this region 22, which is made thicker with regard to the wall thickness, is then stretched accordingly (compare FIGS. 3 and 5).
  • the mold parts of the blow molding machine can be arranged below the extrusion head 1, so that the hose 2 is extruded between the diverged moldings.
  • the invention is not limited in its execution to the embodiment described above. Rather, several variants are possible, even with fundamentally different design of the in the
  • MY / sb 040051 O Claims characterized invention make use of.
  • Make emerging longitudinal edges 20, 21 of the tube 2 are cut off.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern, insbesondere von mehrere Hohlkammern aufweisenden Schall-Absorbern, aus thermoplastischem Kunststoff durch Blasformen, bei dem ein extrudierter Schlauch (2) zwischen Formteile einer mehrteiligen Hohlform gebracht, vor oder während des Schliessens derselben gespreizt und in der geschlossenen Hohlform aufgeweitet wird. Das Verfahren ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch (2) an mindestens zwei Stellen seines Umfangs, die einen ersten Umfangsabschnitt (18) und einen demgegenüber kleineren zweiten Umfangsabschnitt (19) definieren, eingeklemmt oder ergriffen wird und die Klemm- bzw. Greifstellen so voneinander wegbewegt werden, dass nur der kleinere zweite Umfangsabschnitt (19) oder derselbe stärker als der erste Umfangsabschnitt (18) verstreckt wird. Auf diese Weise können Hohlkörper mit vorzugsweise flachem Querschnitt geschaffen werden, die eine relativ dünnwandige Oberseite aufweisen, andererseits aber einen in seiner Ausgangsdicke weitestgehend unverstreckten Boden besitzen. Ferner wird eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens beschrieben.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern, insbesondere von Schall -Absorbern, aus thermoplastischem Kunststoff
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff durch Blasformen, bei dem ein extrudierter Schlauch zwischen Formteile einer mehrteiligen Hohlform gebracht, vor oder während des Schließens derselben gespreizt und in der geschlossenen Hohlform aufgeweitet wird.
Die deutsche Auslegeschrift 1 178 580 offenbart ein ähnliches Verfahren zum Herstellen von flachen Hohlkörpern, insbesondere von Wärmflaschen, bei dem ein Schlauch zwischen die beiden Hälften einer Hohlform gebracht, vor dem Schließen der Formhälften in der Teilungsebene der Hohlform gespreizt und nach dem Schließen der Hohlform aufgeweitet wird. Hierdurch soll erreicht werden, dass die für flache Fertigerzeugnisse an sich ungünstige Ausgangsgestalt des schlauchförmigen Vorformlings nachdem er extrudiert worden ist, jedoch vor dem Schließen der Hohl- form, so geändert wird, dass er praktisch zwei Bänder bildet, die parallel zueinander in einem geringen Abstand voneinander verlaufen. Dieses bekannte Verfahren bezweckt, dass das Fertigerzeugnis eine gleichmäßige oder zumindest nahezu gleichmäßige Wandstärke über den gesamten Umfang des Körpers aufweist. Ferner sind Extrusionsköpfe für Anlagen zum Extrusions- blasformen von Hohlkörpern bekannt, deren Düsenringspalt derart einstellbar ist, dass die Materialverteilung des extrudierten Schlauchs insbesondere in Umfangsrichtung ungleichmäßig ist und somit aus Dickstellen und Dünnstellen besteht (vgl. DE 197 24 692 AI). Auch mit dieser bekannten Technik wird bezweckt, dass der die Blasform verlassende Hohlkörper überall eine annähernd gleichmäßige Wandstärke aufweist. Dementsprechend werden Schlauchabschnitte, die in der Blasform stark aufgeweitet werden und einer großen Reckung unterliegen, dickwandig ausgebildet, während Schlauchabschnitte, die in der Blasform nur wenig aufgeweitet und gereckt werden, entsprechend dünner geformt werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit denen sich durch Blasformen in einfacher Weise Hohlkörper aus thermoplastischem Kunststoff herstellen lassen, die vorzugsweise flach sind und eine relativ dünnwandige Oberseite aufweisen, andererseits aber einen in seiner Ausgangsdicke weitestgehend unverstreckten Boden besitzen. Insbesondere liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, auf kostengünstige Weise Schall -Absorber aus thermoplastischem Kunststoff durch Blasformen herzustellen, die eine relativ dünnwandige Oberseite mit darin ausgeformten kästchen- oder becherförmigen Resonanzkämmern und einen in seiner Ausgangsdicke weitestgehend unverstreckten Boden besitzen sollen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens durch das in Anspruch 1 angegebene Verfahren gelöst .
MY/sb 040051WO Das erfindungsgemäße Verfahren ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass der extrudierte Schlauch an mindestens zwei Stellen seines Umfangs, die einen ersten Umfangsabschnitt und einen demgegenüber kleineren zweiten Umfangsabschnitt definieren, eingeklemmt oder ergriffen wird und die Klemm- bzw. Greifstellen so voneinander wegbewegt werden, dass dabei nur der kleinere zweite Umfangsabschnitt oder derselbe stärker als der erste Umfangsabschnitt verstreckt wird. Es wird somit ein asymmetrisches Spreizen des Schlauchs durchgeführt.
Auf diese Weise lässt sich durch Extrusionsblasformen ein Hohlkörper vorzugsweise flachen Querschnitts, insbesondere ein Schall-Absorber schaffen, der eine relativ dünne, schwingfähige Oberseite und einen in seiner Ausgangsdicke weitestgehend unverstreckten, besonders stabilen Boden bietet.
Zur Herstellung eines blasgeformten Schall-Absorbers für den Motorraum eines Kraftfahrzeuges, der einerseits einen besonders dünnverstreckten, hinsichtlich der akustischen Wirksamkeit sehr vorteilhaften Wandabschnitt bzw. Strukturabschnitt und andererseits einen selbsttragenden, insbesondere steinschlagfesten Boden aufweist, ist es günstig, wenn nach einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Klemm- bzw. Greifstellen am extrudierten Schlauch so gewählt werden, dass der kleinere zweite Umfangsabschnitt des Schlauchs vor dem Ver- strecken weniger als 40%, vorzugsweise weniger als 35% des Gesamtumfangs des Schlauchs beträgt .
Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die
MY/sb 040051 O Klemm- bzw. Greifstellen zum Verstrecken des kleineren zweiten Umfangsabschnitts des Schlauchs schräg zu einer Teilungsebene der Hohlform voneinander wegbewegt werden. Die Bewegungen können dabei geradlinig oder bogenförmig verlaufen.
Eine einfache und zugleich zuverlässige Klemmung des extrudierten Schlauchs lässt erfindungsgemäß dadurch erreichen, dass die Klemmstellen mittels in dem Schlauch angeordneter Spreizdorne und an der Außenseite des Schlauchs ansetzbarer, gegen die Spreizdorne drückbarer Klemmelemente eingeklemmt werden. Die Klemmelemente können dabei ebenfalls dornartig ausgebildet sein, wobei die Spreizdorne und die Klemmelemente vorzugsweise jeweils eine Länge aufweisen, die mindestens der Höhe des Formnestes der Hohlform entspricht.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch unter Verwendung einer ringförmigen Extrusions- düse mit verstellbarer Ringspaltweite so extrudiert wird, dass er vor dem Verstrecken zwischen seinem Längsabschnitt, auf dessen Höhe die Klemm- oder Greifstellen liegen, und der Extrusionsdüse eine größere Wanddicke aufweist als auf Höhe der Klemm- bzw. Greifstellen. Hierdurch lassen sich, wenn der Schlauchabschnitt unterhalb der Extrusionsdüse und oberhalb der Klemm- oder Greifstellen vor dem Spreizen nicht durchtrennt wird, auch im Bereich oberhalb der Klemm- bzw. Greifstellen für die Fertigung der Hohlkörper günstige Verstreckungsergebnisse erreichen. Zur Durchführung dieser Ausgestaltung eignet sich eine Extrusionsdüse, die vorzugsweise aus einer Hülse und einem innerhalb der Hülse und gegenüber derselben
MY/sb 040051WO während der Extrusion des Schlauchs axial verstellbaren Düsenkern oder Düsendorn gebildet ist.
Bei der Verwendung stangenförmiger Spreizdorne mit einer Länge, die mindestens der Höhe des Formnestes der Hohl- form entspricht, werden die Spreizdorne beim Spreizen des Schlauchs üblicherweise soweit voneinander wegbewegt, dass sie sich in ihrer Endlage neben den Formteilen der Hohlform befinden. Die Hohlform wird dann durch Zusammenfahren ihrer Formteile bzw. Formhälften geschlossen, wobei die durch das Spreizen gebildeten' Längsränder' des Schlauchs über die Hohlform seitlich hinausragen. Die Hohlform ist mit einer Schneidvorrichtung, beispielsweise einer umlaufenden Schneidkante versehen, welche die Längsränder bzw. die außerhalb der Schneidkante liegenden Teile des Schlauchs abschneidet. Die abgeschnittenen Ränder oder Teile des Schlauchs sind Abfall, der allerdings weiterverarbeitet werden kann. Durch das Abschneiden der Längsränder des Schlauchs werden die stangenförmigen Spreizdorne befreit. Sie können dann wieder unter die Extrusionsdüse bewegt werden, sodass ein neuer Schlauch über sie hinweg extrudiert werden kann.
Zur Reduzierung von Abfall bei der Herstellung des Hohlkörpers sowie zum Erhalt der einstückigen Verbindung der beiden Umfangsabschnitte des Schlauchs an seinen Längsrändern sieht eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass nach dem Verstrecken des kleineren zweiten Umfangsabschnitts des Schlauchs eine zum Spreizen und Verstrecken verwendete HandhabungsVorrichtung aus dem Schlauch entfernt wird, und dass die an dem Schlauch durch dessen Spreizung entstehenden Längsränder beim Schließen der Hohlform nicht abgeschnitten werden. Bei dieser Ausgestaltung des Verfahrens kann die gespreizte
MY/sb 040051WO Form des Schlauchs nach dem Entfernen der zum Spreizen und Verstrecken verwendeten Handhabungsvorrichtung aus dem Schlauch durch spezielle zusätzliche Klemmvorrichtungen aufrechterhalten werden, die den gespreizten Schlauch an seinen Längsränder oberhalb und/oder unterhalb der Hohlform klemmend halten. Werden zum Spreizen des Schlauchs stangenförmige Spreizdorne verwendet, deren Länge etwa der Höhe des Formnetzes entspricht, so können diese Spreizdorne nach dem Spreizen und dem Einklemmen der Längsränder durch die zusätzlichen Klemmvorrichtungen aus dem Schlauch herausgezogen bzw. herausgefahren. Die Spreizdorne werden dabei soweit nach unten gefahren, dass sie sich außerhalb des Arbeitsbereichs der Hohlformteile befinden.
Im übrigen wird die oben genannte Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den in Anspruch 9 angegebenen Merkmalen gelöst. Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen schematisch:
Fig. 1 eine Axialschnittansicht eines Extrusionskopfes einer Extrusionsblasformanlage mit einem extru- dierten Schlauch aus thermoplastischem Kunststoff und stangenförmigen Spreizdornen sowie stangen- förmigen Klemmdornen;
Fig. 2 eine Querschnittansicht entlang der Schnittlinie A-A in Fig. 1 ;
MY/sb 040051 O Fig. 3 eine weitere Axialschnittansicht des Extrusions- kopfes mit den Spreizdornen und den Klemmdornen gemäß Fig. 1, wobei der extrudierte Schlauch an zwei Stellen zwischen den Spreizdornen und den Klemmdornen eingeklemmt ist;
Fig. 4 eine Querschnittansicht entlang der Schnittlinie B-B in Fig. 3;
Fig. 5 eine weitere Axialschnittansicht des Extrusions- kopfes mit den Spreizdornen und den Klemmdornen gemäß Fig. 1, wobei der extrudierte, eingeklemmte Schlauch asymmetrisch gespreizt ist;
Fig. 6 eine Querschnittansicht entlang der Schnittlinie C-C in Fig. 5; und
Fig. 7 eine Querschnittansicht eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Hohlkörpers.
In den Figuren 1, 3 und 5 ist jeweils ein Extrusionskopf 1 zum taktweisen Extrudieren von Schläuchen 2 aus thermoplastischem Kunststoff dargestellt. Bei dem Kunststoff handelt es sich um verschweißbares Material, beispielsweise um Polypropylen, das insbesondere mit Glasfasern versetzt sein kann.
Aus einem warmen, noch plastisch verformbaren Kunststoffschlauch 2 wird in einer nachgeschalteten Blasformanlage (nicht gezeigt) ein relativ flacher Hohlkörper 3, insbesondere ein Schall-Absorber geformt, wobei der Schall - Absorber jeweils einen Bodenabschnitt 4 und einen Strukturabschnitt 5 mit einer Vielzahl von kästchen- oder
MY/sb 040051 O becherartigen Resonanzkämme n 7 (Hohlkammern) aufweisen. Die Blasformanlage weist eine mehrteilige, vorzugsweise aus zwei Formteilen bzw. Formhälften gebildete Hohlform (nicht gezeigt) mit einem entsprechend dem herzustellenden Hohlkörper 3 ausgebildeten Formnest auf.
Der Extrusionskopf 1 weist eine ringförmige Extrusionsdüse 8 auf, die aus einer Hülse 9 und einem darin angeordneten Düsendorn oder Düsenkern 10 gebildet ist. Die Hülse 9 und der Düsenkern 10 weisen im Bereich der Düsenöffnung jeweils einen konisch erweiterten Endabschnitt auf, wobei der maximale Außendurchmesser des Düsenkern 10 etwas größer ist als der maximale Innendurchmesser der Hülse 9 am Düsenaustritt. Die Ringspaltweite der Extrusionsdüse 8 ist während der Extrusion des Schlauchs 2 verstellbar. Der Düsenkern 10 ist hierzu über eine Kolbenstange 11 mit einem beidseitig beaufschlagbaren Kolben 12 verbunden. Der Düsenkern 10 kann dementsprechend axial in Bezug zur Hülse 9 verstellt werden. Durch die Verstellung der Ringspaltweite werden an dem Schlauch 2 Längsabschnitte mit unterschiedlicher Wandstärke gebildet.
Unterhalb des Extrusionskopfes 1 sind stangenförmige, im wesentlichen parallel zu einander verlaufende Spreizdorne 13, 14 angeordnet. Die Spreizdorne 13, 14 sind auf einem gemeinsamen Träger 15 gehalten, der mit einer Führung bzw. einem Mechanismus für eine aufeinander hin- und voneinander weggerichtete Bewegung der Spreizdorne 13, 14 versehen ist. In Fig. 1 befinden sich die Spreizdorne 13, 14 in einer Ausgangslage, in der sie unterhalb des Düsenkerns 10 angeordnet sind und ihr Abstand zueinander geringer ist als der Innendurchmesser des über sie extrudierten Schlauchs 2.
MY/sb 040051WO Den Spreizdornen 13, 14 ist jeweils ein Klemmdorn 16 bzw. 17 zugeordnet. Jeder der Klemmdorne 16, 17 ist in einer Führung angeordnet oder an einem Mechanismus gehalten, durch die bzw. den er aus einer Ausgangslage, in welcher er beabstandet zu dem extrudierten Schlauch 2 angeordnet ist, in Richtung des Schlauchs 2 bewegbar, an dessen Außenseite im Bereich des zugeordneten Spreizdorns 13 bzw. 14 ansetzbar und gegen den Spreizdorn drückbar ist. Der Schlauch 2 wird so zwischen dem jeweiligen Spreizdorn 13, 14 und dem zugeordneten Klemmdorn 16, 17 eingeklemmt (vgl. Figuren 1 und 3) .
Die Länge der stangenförmigen Klemmdorne 16, 17 entspricht etwa der Länge der Spreizdorne 13, 14. Die Spreizdorne 13, 14 haben eine Länge, die vorzugsweise mindestens der Höhe des Formnestes der Hohlform der nachgeschalteten Blasformanlage entspricht.
Wie in den Figuren 2 und 4 zu erkennen ist, werden die Spreizdorne 13, 14 und Klemmdorne 16, 17 in Bezug auf den Schlauch 2 so angeordnet, dass er an zwei Stellen seines Umfangs, die einen ersten Umfangsabschnitt 18 und einen demgegenüber kleineren zweiten Umfangsabschnitt 19 definieren, eingeklemmt bzw. ergriffen wird. Die Klemm- bzw. Greifstellen weisen aufgrund der stangenförmigen Ausbildung der Spreiz- und Klemmelemente 13, 14 bzw. 16, 17 eine entsprechende Längserstreckung auf, die im wesentlichen parallel zur Längsachse des Schlauchs 2 verläuft.
Unter Beibehaltung der Klemmung des Schlauchs 2 werden die Spreizdorne 13, 14 und Klemmdorne 16, 17 paarweise gemeinsam nach außen bewegt. Die Bewegungsrichtungen der Dornpaare 13, 16 und 14, 17 sind in Fig. 4 durch Pfeile
MY/sb 040051 O angedeutet. Es ist zu erkennen, dass die Klemmstellen des Schlauchs 2 jeweils schräg zu einer Längsmittelebene M des Schlauchs 2 nach außen bewegt werden. Diese Längsmittelebene M entspricht üblicherweise einer Teilungsebene der mehrteiligen Blasform bzw. der Trennungsebene des Schlauchs 2, wenn die bei dessen Spreizung entstehenden Längsränder 20, 21 zur Freilegung der darin gefangenen Spreizdorne 13, 14 auf- oder abgeschnitten werden.
Durch die dargestellte paarweise Bewegung der Spreiz- und Klemmdorne 13/ 16 bzw. 14, 17 werden die Klemm- bzw. Greifstellen unter Beibehaltung der Klemmung so voneinander wegbewegt, dass im wesentlichen nur der kleinere zweite Umfangsabschnitt 19 oder derselbe jedenfalls erheblich stärker als der erste Umfangsabschnitt 18 quer zur Längsachse des Schlauchs 2 verstreckt wird (vgl. Fig. 6). Der Schlauch 2 wird somit asymmetrisch gespreizt.
Die Klemm- bzw. Greifstellen werden vorzugsweise so gewählt, dass der zweite Umfangsabschnitt 19 vorzugsweise mindestens dreimal stärker als der erste Umfangsabschnitt 18 quer zur Längsachse des Schlauchs verstreckt wird. D.h., die Wandstärke des zweiten Umfangsabschnitts 19 beträgt nach dem Verstrecken vorzugsweise weniger als ein Drittel der Wanddicke des ersten Umfangsabschnitts 18. Um dies zu erreichen sollten die Klemm- bzw. Greifstellen so gewählt werden, dass der zweite Umfangsabschnitt vor dem Verstrecken weniger als 40% des Gesamtumfangs des Schlauchs 2 ausmacht.
In den Figuren 1, 3 und 5 ist ferner zu erkennen, dass der Schlauch 2 so extrudiert wird, dass er vor dem Verstrecken zwischen seinem Längsabschnitt, auf dessen Höhe die Klemm- bzw. Greifstellen liegen, und der Extrusions-
MY/sb 040051 O düse 8 eine größere Wanddicke aufweist als auf Höhe der Klemm- bzw. Greifstellen. Beim Spreizen des Schlauchs 2 wird dieser hinsichtlich der Wandstärke dicker ausgeführte Bereich 22 dann entsprechend verstreckt (vgl. Figuren 3 und 5) .
Die Formteile der Blasformanlage können unterhalb des Extrusionskopfes 1 angeordnet sein, so dass der Schlauch 2 zwischen die auseinander gefahrenen Formteile extrudiert wird. Es ist jedoch auch möglich, die Formteile weiter beabstandet zum Extrusionskopf 1 anzuordnen, so dass der extrudierte und asymmetrisch gespreizte Schlauch 2 , nachdem er unterhalb des Extrusionskopfes 1 in Querrichtung abgetrennt wurde, mittels der Spreiz- und Klemmdorne 13, 14; 16, 17 zwischen die Formteile der Hohlform transportiert und in der geschlossenen Hohlform aufgeweitet wird.
Während des Schließens der Hohlform befinden sich die Spreiz- und Klemmdorne 13, 14; 16, 17 außerhalb des Bewegungsbereichs der Formteile, wobei die durch das Spreizen entstandenen Längsränder 20, 21 des Schlauchs 2 über die Außenseiten der Formteile vorstehen. Die nach dem Schließen der Hohlform in den Längsrändern 20, 21 gefangenen Spreizdorne 13, 14 werden durch Auf- oder Abschneiden der Längsränder 20, 21 befreit. Das Abschneiden der Längsränder 20, 21 kann beispielsweise durch eine oder mehrere an den Formteilen ausgebildete Schneidkanten erfolgen.
Die Erfindung ist in ihrer Ausführung nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr sind mehrere Varianten möglich, die auch bei grundsätzlich abweichender Gestaltung von der in den
MY/sb 040051 O Ansprüchen gekennzeichneten Erfindung Gebrauch machen. So liegt es beispielsweise auch im Rahmen der Erfindung, die Spreizdorne oder eine andere Handhabungsvorrichtung zum asymmetrischen Spreizen des Schlauchs nach dem Verstrecken des kleineren zweiten Umfangsabschnitts 19 des Schlauchs aus dem Schlauch zu entfernen, ohne dass die durch das voneinander Wegbewegen der Klemm- bzw. Greif- stellen entstehenden Längsränder 20, 21 des Schlauchs 2 abgeschnitten werden. Bei dieser Variante kann die gespreizte Form des Schlauchs 2 nach dem Herausfahren der Spreizdorne 13, 14 bzw. dem Entfernen der zum Spreizen" und Verstrecken verwendeten Handhabungsvorrichtung aus dem Schlauch 2 durch zusätzliche Klemmvorrichtungen (nicht gezeigt), z.B. Klemmgreifer, aufrechterhalten werden, die den gespreizten Schlauch 2 an seinen Längsränder 20, 21 von außen in Bereichen oberhalb und/oder unterhalb der Hohlform klemmend halten.
MY/sb 040051WO

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern, insbesondere von mehrere Hohlkammern aufweisenden Schall- Absorbern, aus thermoplastischem Kunststoff durch Blasformen, bei dem ein extrudierter Schlauch (2) zwischen Formteile einer mehrteiligen Hohlform gebracht, vor oder während des Schließens derselben gespreizt und in der geschlossenen Hohlform aufgeweitet wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass der Schlauch (2) an mindestens zwei Stellen seines Umfangs, die einen ersten Umfangsabschnitt (18) und einen demgegenüber kleineren zweiten Umfangsabschnitt (19) definieren, eingeklemmt oder ergriffen wird und die Klemm- bzw. Greifstellen so voneinander wegbewegt werden, dass nur der kleinere zweite Umfangsabschnitt (19) oder derselbe stärker als der erste Umfangsabschnitt (18) verstreckt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Klemm- bzw. Greifstellen so gewählt werden, dass der kleinere zweite Umfangsabschnitt (19) vor dem Verstrecken weniger als 40% des Gesamtumfangs des Schlauchs (2) beträgt .
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass
MY/sb 040051 O zum Verstrecken des kleineren zweiten Umfangsabschnitts (19) des Schlauchs (2) die Klemm- bzw. Greifstellen schräg zu einer Teilungsebene der Hohlform bewegt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Klemmstellen mittels in dem Schlauch (2) angeordneter Spreizdorne (13, 14) und an der Außenseite des Schlauchs (2) ansetzbarer, gegen die Spreizdorne (13, 14) drückbarer Klemmelemente (16, 17) eingeklemmt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass der Schlauch (2) über stabförmige Spreizdorne (13, 14) extrudiert wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass der Schlauch (2) unter Verwendung einer ringförmigen Extrusionsdüse (8) mit verstellbarer Ringspaltweite so extrudiert wird, dass er vor dem Verstrecken zwischen seinem Längsabschnitt, auf dessen Höhe die Klemm- bzw. Greifstellen liegen, und der Extrusionsdüse (8) eine größere Wanddicke aufweist als auf Höhe der Klemm- bzw. Greifstellen.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass nach dem Verstrecken des kleineren zweiten Umfangsabschnitts (19) des Schlauchs (2) eine zum Spreizen und Verstrecken verwendete Handhabungsvorrichtung (13, 14) aus dem Schlauch (2) entfernt wird, und dass die durch das voneinander Wegbewegen der Klemm- bzw. Greifstellen
MY/sb 040051WO entstehenden Längsränder (20, 21) des Schlauchs (2) beim Schließen der Hohlform nicht abgeschnitten werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass bei der Herstellung eines Hohlkammern (7) aufweisenden Schall-Absorbers (3) die Hohlkammern (7) in dem verstreckten kleineren zweiten Umfangsabschnitt (19) des Schlauchs (2) durch Blasformen ausgebildet werden.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einer eine ringförmige Extrusionsdüse (8) aufweisenden Extrudiervorrichtung, einer in mehrere Formteile geteilten Hohlform und einer Handhabungsvorrichtung zum Spreizen des Schlauchs (2) vor oder während des Schließens der Hohlform, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Handhabungsvorrichtung zum Spreizen des Schlauchs (2) Mittel (13, 14, 16, 17) aufweisen, mit denen der Schlauch (2) an mindestens zwei Stellen seines Umfangs, welche einen ersten Umfangsabschnitt (18) und einen demgegenüber kleineren zweiten Umfangsabschnitt (19) definieren, einklemmbar oder ergreifbar ist und die Klemm- bzw. Greif- stellen so voneinander wegbewegbar sind, dass nur der kleinere zweite Umfangsabschnitt (19) oder derselbe stärker als der erste Umfangsabschnitt (18) verstreckt wird.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Mittel zum Einklemmen oder Ergreifen des Schlauchs (2) so steuerbar sind, dass der kleinere zweite Umfangs-
MY/sb 040051WO abschnitt (19) vor dem Verstrecken weniger als 40% des Gesamtumfangs des Schlauchs (2) beträgt.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Mittel zum Einklemmen oder Ergreifen des Schlauchs (2) so steuerbar sind, dass zum Verstrecken des kleineren zweiten Umfangsabschnitts (19) des Schlauchs (2) die Klemm- bzw. Greifstellen schräg zu einer Teilungsebene der Hohlform oder einer Trennungsebene des herzustellenden Hohlkörpers bewegt werden.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Handhabungsvorrichtung zum Spreizen des Schlauchs (2) Spreizdorne (13, 14) aufweist, und dass die Mittel zum Einklemmen des Schlauchs (2) an dessen Außenseite ansetzbare, gegen die Spreizdorne (13, 14) drückbare Klemmelemente (16, 17) umfassen.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Klemmelemente als Klemmdorne (16, 17) ausgebildet sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Spreizdorne (13, 14) und die Klemmelemente (16, 17) jeweils eine Länge aufweisen, die mindestens der Höhe des Formnestes der Hohlform entspricht.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass
MY/sb 040051WO die Ringspaltweite der ringförmigen Extrusionsdüse (8) während der Extrusion des Schlauchs (2) verstellbar ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Extrusionsdüse (8) aus einer Hülse (9) und einem innerhalb der Hülse (9) angeordneten und gegenüber derselben axial verstellbaren Düsenkern (10) oder Düsendorn gebildet ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Handhabungsvorrichtung (13, 14) zum Spreizen des Schlauchs (2) nach dem Verstrecken des kleineren zweiten Umfangsabschnitts (19) des Schlauchs aus dem Schlauch (2) entfernbar ist, ohne dass die durch das voneinander Wegbewegen der Klemm- bzw. Greifstellen entstehenden Längsränder (20, 21) des Schlauchs (2) abgeschnitten werden.
MY/sb 040051 O
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