WO2005046976A1

WO2005046976A1 - ランフラットタイヤ支持体の製造方法、ランフラットタイヤ支持体および空気入りランフラットタイヤ

Info

Publication number: WO2005046976A1
Application number: PCT/JP2004/016821
Authority: WO
Inventors: Kazuma Nakazawa; Daisuke Sugio; Fumitaka Ino; Ryuji Izumoto; Shinichi Iwasaki; Narukuni Hirata
Original assignee: Bridgest0Ne Corporation
Priority date: 2003-11-12
Filing date: 2004-11-12
Publication date: 2005-05-26
Also published as: EP1695814A1; US20070084538A1; EP1695814A4; JPWO2005046976A1; EP1695814B1; DE602004021849D1

Abstract

　継目のない支持部材の製造方法、継目のない支持部材およびその支持部材を備える空気入りランフラットタイヤを得る。　深絞り加工により金属板から底部３６Ｂのある円筒材３６を成形し、この円筒材３６の開口部３６Ｄ側および底部３６Ｂ側を取り除いた後、円筒材３６の軸方向中間部が径方向外側に突出した凸部２６Ａを備える形状にこの円筒材３６を湾曲させてシェル２６を成形する。これにより、継目のないシェル２６を得ることができる。

Description

明細書

ランフラットタイヤ支持体の製造方法、ランフラットタイヤ支持体および空気入りランフラットタイヤ

技術分野

[0001] 本発明はパンク等により内部空気圧が減った場合にも、その状態のまま相当の距離を走行し得るようにタイヤの内部に配設されるランフラットタイヤ支持体の製造方法、ランフラットタイヤ支持体および空気入りランフラットタイヤに関する。

背景技術

[0002] 空気入りタイヤでランフラット走行が可能、即ち、パンクしてタイヤ内圧が OPaになつても、ある程度の距離を安心して走行が可能なタイヤ（以後、ランフラットタイヤと呼ぶ。）として、タイヤの空気室内におけるリムの部分に、中子 (支持体)を取り付けた中子タイプのランフラットタイヤが知られている (例えば、特許文献 1参照)。

[0003] このような中子 (支持体)の主要構成部材は、環状の支持部材 (シェル)である。支持部材 (シェル)の製造では、金属製の板状素材を所定長さに切断した後、リング状にベンディング加工し、長手方向の両端部を溶接により互いに接合して円筒材にし、この金属製の円筒材にヘラ絞り加工等の加工を施す場合がある。

[0004] ここで、支持部材 (シェル）は、ランフラット走行時に大きな荷重が作用するため、溶接部及び溶接部近傍の特性変化による強度低下が起こると、加工や取付後の強度管理が煩雑であった。

特許文献 1：特開平 10- 297226号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0005] 本発明は、上記事実を考慮して、継目のないランフラットタイヤ支持体の製造方法、継目のな、ランフラットタイヤ支持体およびそのランフラットタイヤ支持体を備える空気入りランフラットタイヤを提供することを課題とする。

課題を解決するための手段

[0006] 請求項 1に記載する本発明のランフラットタイヤ支持体の製造方法は、ランフラット走行時に荷重を支持可能なランフラットタイヤ支持体の製造方法であって、深絞りカロェにより平板金属材料力底部のある円筒材を成形する工程と、前記円筒材の開口部側および底部側を取り除く工程と、前記円筒材の軸方向中間部が径方向外側に突出した突出部を備える形状に前記円筒材を湾曲させる湾曲工程と、を有することを特徴とする。

[0007] 請求項 1に記載する本発明のランフラットタイヤ支持体の製造方法によれば、深絞り加工により平板金属材料力底部のある円筒材を成形し、この円筒材の開口部側および底部側を取り除いた後、円筒材の軸方向中間部が径方向外側に突出した突出部を備える形状にこの円筒材を湾曲させてランフラットタイヤ支持体を成形する。このように、深絞り加工後に円筒材の開口部側および底部側を取り除くことで、継目のな、円筒材を得ることができ、継目のな、ランフラットタイヤ支持体を成形することができる。

[0008] 請求項 2に記載する本発明のランフラットタイヤ支持体の製造方法は、ランフラット走行時に荷重を支持可能なランフラットタイヤ支持体の製造方法であって、深絞りカロェにより平板金属材料力底部のある円筒材を成形する工程と、前記円筒材の軸方向中間部が径方向外側に突出した突出部を備える形状に前記円筒材を湾曲させる湾曲工程と、突出部を備える形状に湾曲された前記円筒材の開口部側および底部側を取り除く工程と、を有することを特徴とする。

[0009] 請求項 2に記載する本発明のランフラットタイヤ支持体の製造方法によれば、深絞り加工により平板金属材料力底部のある円筒材を成形し、この円筒材の軸方向中間部が径方向外側に突出した突出部を備える形状に円筒材を湾曲させた後、突出部を備える円筒材の開口部側および底部側を取り除、てランフラットタイヤ支持体を成形する。このように、深絞り加工後に円筒材の開口部側および底部側を取り除くことで、継目のない円筒材を得ることができ、継目のないランフラットタイヤ支持体を成形することができる。

[0010] 請求項 3に記載する本発明のランフラットタイヤ用支持体の製造方法は、請求項 1 又は 2記載のランフラットタイヤ用支持体の製造方法において、前記成形工程では、前記円筒材を、内周面が前記突出部に対応する面形状を有する成形面とされた円筒状の成形型の内周側に挿入すると共に、該円筒材の内周側に液体を充填した後、該液体を加圧して液体の液圧により円筒材を、前記成形面に沿って湾曲させることを特徴とする。

[0011] 請求項 3に記載する本発明のランフラットタイヤ用支持体の製造方法では、特に請求項 2に係る円筒材を支持体の成形素材として用いた場合には、すなわち、深絞り加工後における円筒材から開口部側および底部側を取り除くことなぐこの円筒材に軸方向中間部が径方向外側に突出した突出部を液体の液圧により形成することにより、液体による加圧時に円筒材の内周側へ充填される液体が円筒材の底面側から洩れることを確実に阻止できるので、円筒材内に充填される液体に対するシール作業又は支持体にと突出部を成形するための装置におけるシール構造を簡略ィ匕できる。

[0012] 請求項 4に記載する本発明のランフラットタイヤ用支持体の製造方法は、請求項 3 記載のランフラットタイヤ用支持体の製造方法において、前記成形工程では、前記円筒材の内周側に弾性を有する袋体内に封入された液体を充填した後、該袋体と共に該液体を加圧し、前記袋体を介して液体の液圧を円筒材に作用させることを特徴とする。

[0013] 請求項 5に記載する本発明のランフラットタイヤ用支持体の製造方法は、請求項 3 又は 4記載のランフラットタイヤ用支持体の製造方法にぉ、て、前記成形工程では、前記円筒材の内周側に充填された液体が円筒材へ作用させる液圧の最大値であるバルジ圧を P (KgfZmm²)、円筒材の肉厚を T(mm)、円筒材を形成した金属材料の引張強さを S (Kgf/mm²)、前記バルジ圧 Pを決定するための定数を K(Kは正の実数)とした場合、前記定数 Κとして 1. 5以上で、 20以下の範囲内任意の値を選択し、前記ノレジ圧 Ρを下記（1)式の算出値に設定することを特徴とする。

[0014] P=KX S XT- - - (1)

請求項 6に記載する本発明のランフラットタイヤ支持体は、ランフラット走行時に荷重を支持可能なランフラットタイヤ支持体であって、継目のない円筒材の軸方向中間部を湾曲させて径方向外側に突出した突出部が形成されたことを特徴とする。

[0015] 請求項 6に記載する本発明のランフラットタイヤ支持体によれば、継目のない円筒材の軸方向中間部を湾曲させて径方向外側に突出した突出部が形成されているため、継目のないランフラットタイヤ支持体を提供することができる。このため、ランフラットタイヤ支持体の周上の強度が均一となり、継目のあるランフラットタイヤ支持体で必要となる強固な溶接をしなくても、通常のランフラット走行では不自然な変形や破断は生じない。

[0016] 請求項 7に記載する本発明の空気入りランフラットタイヤは、一対のビードコア間にわたってトロイド状に形成されたカーカスと、前記カーカスのタイヤ軸方向外側に配置されてタイヤサイド部を構成するサイドゴム層と、前記カーカスのタイヤ径方向外側に配置されてトレッド部を構成するトレッドゴム層と、を備えるタイヤと、前記タイヤを装着するタイヤサイズ装着用のリムと、前記タイヤの内側に配設され、前記タイヤとともにリムに組み付けられる支持体とを有し、前記ランフラットタイヤ用支持体が請求項 3 に記載のランフラットタイヤ用支持体であることを特徴とする。

[0017] 請求項 7に記載する本発明の空気入りランフラットタイヤによれば、空気入りタイヤの内圧低下時には、空気入りタイヤの内部に配設された支持体がサイドゴム層に代わってトレッド部を支持することによって、ランフラット走行が可能となる。ランフラット走行の際、路面からの衝撃は、トレッド部、支持体、リムを介して車体に伝達される。このように、ランフラット走行時には、ランフラットタイヤ支持体に荷重及び振動が作用する 1S 本発明では、継目のないランフラットタイヤ支持体を用いているため、ランフラットタイヤ支持体の周上の強度が均一となり、継目のあるランフラットタイヤ支持体で必要となる強固な溶接をしなくても、通常のランフラット走行では不自然な変形や破断は生じない。

[0018] 請求項 8に記載する本発明のランフラットタイヤ支持体の製造装置は、空気入りタイャの内部に配設されると共に、該空気入りタイヤと共にリムに組み付けられる環状のランフラットタイヤ用支持体を製造するための製造装置であって、前記支持体の径方向断面の形状に対応する面形状を有する加圧成形部が内周面に形成されると共に、該加圧成形部の内周側に前記支持体の成形素材である金属製の筒材が挿入される中空部が設けられた環状の成形型と、弾性及び伸縮性を有する膜状材料により形成されると共に内部に液体が充填され、前記中空部内における筒材の内周側に挿入される袋体と、前記袋体内の液体を加圧して該袋体を外周側へ膨張させつつ、袋体を介して筒材に液圧を作用させて該筒材を前記加圧成形部に沿って塑性変形させる加圧手段と、を有することを特徴とする。

[0019] 請求項 8に記載する本発明のランフラットタイヤ用支持体の製造装置では、弾性及び伸縮性を有する膜状材料により形成された袋体内に液体を充填し、この袋体を中空部内における筒材の内周側に挿入した後、袋体内の液体を加圧手段により加圧して袋体を外周側へ膨張させつつ、袋体を介して筒材に液圧を作用させることにより、液体を支持体への成形素材である筒材に接触させることなぐ筒材を成形型における加圧成形部に沿って塑性変形できるので、筒材から成形 (ハイド口フォーム成形)された支持体力液体を除去する作業を不要にできる。

[0020] また上記製造装置では液体が袋体内に封入されていることから、成形型の中空部内に直接液体が充填されるものと比較して、中空部内からの液体の漏洩を防止するためのシール部材を不要にできるので、シール部材の劣化に伴う部品交換を不要にできる。

[0021] また請求項 9に記載する本発明のランフラットタイヤ用支持体の製造方法は、請求項 8記載のランフラットタイヤ用支持体の製造装置を用いてランフラットタイヤ用支持体を製造するための製造方法であって、前記中空部内へ金属製の筒材を挿入した後、前記袋体を前記中空部内における筒材の内周側に挿入し、前記中空部内へ挿入された前記袋体内の液体又は前記中空部内へ充填された液体を前記加圧手段により加圧し、該液体の液圧により筒材を前記加圧成形部に沿って塑性変形させる成形工程を含むことを特徴とする。

[0022] 請求項 9に記載する本発明のランフラットタイヤ用支持体の製造方法によれば、液体を支持体への成形素材である筒材に接触させることなぐ筒材を成形型における加圧成形部に沿って塑性変形できるので、筒材から成形 (ハイド口フォーム成形)された支持体への液体の付着を完全に防止できるので、付着した液体の影響により支持体表面に鲭が発生したり化学変化が生じることを防止できる。

[0023] また請求項 10に記載する本発明のランフラットタイヤ用支持体の製造方法は、空気入りタイヤの内部に配設されると共に、該空気入りタイヤと共にリムに組み付けられる環状のランフラットタイヤ用支持体を製造するための製造方法であって、前記支持体の径方向断面の形状に対応する面形状を有する加圧成形部が内周面に形成された環状の成形型における前記加圧成形部の内周側に設けられた中空部内に前記支持体の成形素材である金属製の筒材を挿入し、前記中空部内における筒材の内周側に、弾性及び伸縮性を有する膜状材料により形成されて内部に液体が充填された袋体を挿入すると共に、該袋体内の液体を加圧手段により加圧し、前記袋体を介して該液体の液圧を筒材に作用させ、筒体を前記加圧成形部に沿って筒材を塑性変形させる成形工程を含み、前記成形工程では、前記加圧手段により加圧された液体が前記袋体を介して筒材へ作用させる液圧の最大値であるバルジ圧を P (Kgf/m m²)、筒材の肉厚を T(mm)、筒材を形成した金属材料の引張強さを S (KgfZmm²) 、前記ノレジ圧 Pを決定するための定数を K(Kは正の実数）とした場合、前記定数 Κ として 1. 5以上で、 20以下の範囲内任意の値を選択し、前記バルジ圧 Ρを前記加圧手段により前記加圧手段により (KX S XT)の算出値に制御することを特徴とする。

[0024] 請求項 10に記載する本発明のランフラットタイヤ用支持体の製造方法によれば、筒材の素材として特に高張力鋼、ステンレス、超高張力鋼等の高強度の金属材料を用いた場合に、筒材へ作用させるバルジ圧 Pを加圧手段により (KX S XT)の算出値に制御することにより、筒材を成形型の加圧成形部の形状に精度良く倣うように塑性変形させ、所要の寸法精度及び機械的性能の支持体を安定的に製造でき、かつ支持体に過度の歪みを発生させて機械的特性が低下することを防止できる。

[0025] このとき、液体を支持体への成形素材である筒材に接触させることなぐ筒材を成形型における加圧成形部に沿って塑性変形できるので、筒材から成形 (ハイド口フォーム成形)された支持体への液体の付着を完全に防止できるので、付着した液体の影響により支持体表面に鲭が発生したり化学変化が生じることを防止できる。

[0026] また、支持体を成形するための加圧成形装置等の製造装置として適正出力のものを的確に選択可能になるので、支持体の製造装置として必要以上に高出力のものを選択することで、支持体の製造コストの増加を効果的に抑制できる。

発明の効果

[0027] 以上説明したように、本発明のランフラットタイヤ支持体の製造方法、ランフラットタィャ支持体および空気入りランフラットタイヤによれば、継目のないランフラットタイヤ支持体を製造でき、継目のな、ランフラットタイヤ支持体およびそのランフラットタイヤ支持体を備えた空気入りランフラットタイヤを提供できるという優れた効果を有する。図面の簡単な説明

[図 1]本発明の第 1の実施形態に係る、空気入りランフラットタイヤのリム装着時におけるタイヤ回転軸に沿って切断した端面図である。（タイヤ回転軸 Oに沿った端面のうち、上側部分のみを示す。 )

[図 2]本発明の実施形態に係る支持体を図 1のタイヤ回転軸 Oに沿って切断した斜視図である。

[図 3]本発明の第 1の実施形態に係る、支持部材の製造方法において、ポンチとダイスとによる深絞り工程を示す模式的断面図である。

[図 4]本発明の第 1の実施形態に係る、支持部材の製造方法において、深絞り加工により成形された円筒材の斜視図である。

[図 5(A)(B)(C)]本発明の第 1の実施形態に係る支持部材の製造方法における製造段階を示す図である。（A)深絞り工程により成形された円筒材を示す斜視図である。 (B )切断工程により開口部側および底部側が切断された円筒材を示す斜視図である。（ C)湾曲工程により成形されたシェル (支持部材)を示す斜視図である。

[図 6(A)(B)]本発明の第 1の実施形態に係る支持部材の製造方法において、ハイド口フォーム加工によりシェル (支持部材)を製造するための加圧成形装置の構成を示す図である。（A)シェル (支持部材)のハイド口フォーム加工開始前の装置状態を示す断面図である。（B)シェル (支持部材)のハイド口フォーム加工中の装置状態を示す断面図である。

[図 7(A)(B)(C)]本発明の第 2の実施形態に係る支持部材の製造方法における製造段階を示す図である。（A)深絞り工程により成形された円筒材を示す斜視図である。 (B )切断工程により開口部側および底部側が切断された円筒材を示す斜視図である。（ C)湾曲工程により成形されたシェル (支持部材)を示す斜視図である。

[図 8(A)(B)]本発明の第 2の実施形態に係る支持部材の製造方法において、ハイド口フォーム加工によりシェル (支持部材)を製造するための加圧成形装置の構成を示す図である。（A)シェル (支持部材)のハイド口フォーム加工開始前の装置状態を示す断面図である。（B)シェル (支持部材)のハイド口フォーム加工中の装置状態を示す断面図である。

[図 9]本発明の第 3の実施形態に係る、支持部材の製造方法において、ポンチと液圧とによる深絞り工程を示す模式的断面図である。

[図 10]本発明の第 2の実施形態に係る加圧成形装置の構成を示す斜視図である。

[図 11(A)(B)]図 1に示される加圧成形装置の構成を示す断面図であり、支持リングのハイド口フォーム成形開始前及びハイド口フォーム成形中の装置状態をそれぞれ示している。

[図 12(A)(B)]本発明の第 4の実施形態に係る加圧成形装置によりハイド口フォーム成形された支持リングを示す斜視図である。

[図 13(A)(B)]比較例に係る支持部材の製造工程を示す図である。 (A)リング状にした素材の両端部を溶接して得た円筒材を示す斜視図である。 (B)図 8 (A)の円筒材から成形されたシェル (支持部材)を示す斜視図である。

発明を実施するための最良の形態

[0029] 〔第 1の実施形態〕

本発明の第 1の実施形態に係る支持部材を備えたランフラットタイヤおよびその支持部材の製造方法を図面に基づき説明する。

(支持部材を備えたランフラットタイヤの構成）

ランフラットタイヤ 10とは、図 1に示すように、一般的なホイルリム 12に空気入りタイャ 14と支持体 16とを組み付けたものをいう。

[0030] 図 1に示すように、支持体 16を組み付けるリム 12は、空気入りタイヤ 14のサイズに対応した標準リムである。この実施形態における空気入りタイヤ 14は、一対のビード部 18と、両ビード部 18に跨がって延びるトロイド状のカーカス 20と、カーカス 20のクラウン部に位置する複数 (本実施形態では 2枚)のベルト層 22と、ベルト層 22の上部に形成されたトレッド部 24と、カーカス 20のタイヤ軸方向外側をゴム層により覆って構成したタイヤサイド部 25とを備える。この実施形態で示したタイヤは、一般的なタイャ形状であるが、本発明は各種のタイヤ形状に適用できる。なお、図中「0」は、タイャの回転軸心を、「CL」はタイヤ幅方向の中央で回転軸心 Oに垂直であるタイヤ赤道面を示している。

[0031] 図 2には、ランフラットタイヤ 10に用いられる支持体 16の回転軸心 Oに沿った断面で切断した径方向半断面の斜視図が示されている。空気入りタイヤ 14 (図 1参照）の内部に配設される支持体 16は、図 2に示すように、全体としてリング状に形成されており、環状の支持部材であるシェル 26と、このシェル 26の両端部にそれぞれ接着された加硫済みゴム製の脚部 28とを備える。

[0032] 弾性体である脚部 28は、長手方向がリング状とされ、回転軸心 Oに沿った長手方向直角断面形状は、略矩形となっている。この脚部 28は、図 1に示すように、支持体 16のリム組み時に空気入りタイヤ 14の内側でリム 12の外周にゴム弾性を利用して圧入等により組み付けられる。

[0033] 一方、シェル 26は、図 1に示す断面形状を有する薄肉プレートが、図 2に示すように、リング状 (環状）に形成されている。シェル 26には、径方向外側に凸となる突出部としての凸部 26Aと、その間に形成された径方向内側に凸となる凹部 26B、さらには凸部 26Aの幅方向外側（凹部 26Bと反対側）に荷重を支持するサイド部 26Cがー体的に形成されている。サイド部 26Cの径方向内側の部分 (リム側部分）には略タイヤ回転軸方向に延在する筒状からなるフランジ部 26Dが形成されてヽる。

[0034] (シェルの製造方法）

次に、上記のように構成されたランフラットタイヤ 10におけるシェル 26の製造方法について説明する。

[0035] シェル 26は、金属材料を素材として一体的に成形されている。シェル 26の素材となる金属材料としては、アルミニウム系、鉄系、マグネシウム系、チタン系の金属材料を用いることができる。ここで、「一系」とは、力かる金属自体の他、力かる金属を基合金とするもの、力かる金属力 Sメツキされたもの、および、力かる金属を基合金とする材料カツキされたもの等を含む概念である。例えば、「鉄系」というときは、鉄自体の他、炭素鋼、および鉄亜鉛合金、さらに、亜鉛メツキ鋼板や、鉄亜鉛合金でメツキされた鋼板等が含まれる。

[0036] なお、アルミニウム系材料を用いる場合には、強度および成形性の観点から JISに規定される合金番号 5000番台、 6000番台、 7000番台のアルミニウム合金が好ましい。また、鉄系材料で高張力鋼を用いる場合には、成形性の観点から 380N/mm2 以下の引張り強さのものが好ましい。

—深絞り工程—

深絞り工程は、深絞り加工により平板状の金属材料力底部のある円筒材を成形する工程である。

[0037] 図 3には、深絞り加工により底部のある円筒材を成形する状態が示されている。図 3 に示すように、素材となる金属材料には、平板状の金属板 30が用いられる。深絞り加ェ時には、金属板 30は、固定側金型としてのダイス 32のダイス面 32A上に載置される。ダイス 32には、底付き円柱状の穴 32Bが形成されており、この穴 32Bが雌型とされる。ダイス面 32Aに載置された金属板 30の中央上方からは、可動側金型としてのポンチ 34が矢印 A方向に押し下げられる。ポンチ 34は、円柱状の凸部 34Aを備えており、この凸部 34Aが雄型とされる。凸部 34Aの図中上方側には、張出し部 34Bが形成されている。

[0038] ポンチ 34が押し下げられて凸部 34Aが穴 32Bに押し込まれることで、はじめにダイス面 32A上にあった金属板 30の部分が筒状に絞り込まれ、深絞り成形カ卩ェされる。凸部 34Aが所定の深さまで押し込まれると、凸部 34Aは、金属板 30を介して穴 32B の底面 32Cに当接し、金属板 30は、図 4に示されるような底板部 36Bのある円筒材 3 6となる。このとき、図 3に示される金属板 30の端部は、ポンチ張出し部 34Bとダイス面 32Aとに挟まれるので、金属板 30は、図 4に示すように、開口部 36D側にフランジ部 36Cの付いた有底円筒材 36となる。

[0039] ここで、図 4に示す円筒材 36の円筒部 36Aは、図 3に示す金属板 30が筒状に絞り込まれた部分であり、図 4に示す円筒材 36の底板部 36Bは、図 3に示すボンチ凸部 34Aとダイス底面 32Cに挟まれて形成された部分である。また、図 4に示す円筒材 3 6のフランジ部 36Cは、図 3に示すポンチ張出し部 34Bとダイス面 32Aに挟まれて形成された部分である。

[0040] なお、図 3に示す深絞り加工においては、深絞り加工時にしわが発生しないように、金属板 30を介してダイス面 32Aに対向する位置にしわ押え部材を配置して金属板 3 0を押えてもよい。また、図 3のように一対のダイス 32とポンチ 34とで一回の絞り加工で円筒材 36 (図 4参照）を成形する場合に限らず、絞り加工を 2回（2工程)以上にして再絞り加工で所望の円筒材 36を成形してもよ、。

—切断工程—

切断工程は、円筒材の開口部側および底部側を取り除く工程である。

[0041] 図 5 (A)には、深絞り加工で成形された円筒材 36が示されている。この円筒材 36 の開口部 36D側（図中の上部）および底板部 36B側（図中の下部）にて円筒材 36の中心軸 Dに垂直な面、すなわち、点線 38、 39に沿った面をレーザカッター等の切断手段で切断する。これにより、図 5 (B)に示すような薄肉パイプ状の円筒材 36を得ることができる。この円筒材 36は、全周にわたって継目のない一体的に連続した材料構造となっている。

—湾曲工程—

湾曲工程は、円筒材の軸方向中間部が径方向外側に突出した突出部を備える形状に円筒材を湾曲させる工程である。

[0042] この工程では、ハイド口フォーム加工、ヘラ絞り加工 (スピユング力卩ェ)等の方法により、図 5 (B)に示す円筒材 36から図 5 (C)に示されるような軸方向中間部が径方向外側に突出した 2個の凸部 26Aを備えるシェル 26を成形する。

[0043] 図 6には、ハイド口フォーム加工によりシェル 26を製造するための加圧成形装置 40 が示されている。この加圧成形装置 40は、図 5 (B)に示す薄肉パイプ状の円筒材 36 を成形素材として、図 5 (C)に示すシェル 26を成形するためのものである。

[0044] 加圧成形装置 40には、肉厚円筒状の成形型 42が設けられており、この成形型 42 には、その内周面にシェル 26 (図 5 (C)参照）の形状に対応する面形状を有する加圧成形部 142Aが形成されている。この成形型 42の中空部 144内には、図 6 (A)に示されるように円筒材 36が挿入され、この円筒材 36の外周面は、成形型 42の内周面 (加圧成形部 142Aの両サイド部分 42B)に密着する。

[0045] 加圧成形装置 40には、成形型 42の下方に固定基台 46が配置されており、この固定基台 46の上面部からは固定プランジャ 48が突出している。この固定プランジャ 48 は、中空部 144内における円筒材 36の内周側に嵌挿される。固定プランジャ 48の外周面先端部には、円筒材 36内周面との間をシールするためにゴム製のシールリング 50が取り付けられている。これにより、円筒材 36の下部側の開口が封止される。この状態で、中空部 144内には、水、オイル等の液体 Lが充填される。

[0046] また、加圧成形装置 40には、成形型 42の上方に高さ方向（図中の上下方向）に沿つて移動可能な昇降基台 52が配置されている。昇降基台 52の下面部からは加圧プランジャ 54が突出している。この加圧プランジャ 54の外周面先端部にも、円筒材 36 内周面との間をシールするためにゴム製のシールリング 56が取り付けられている。

[0047] 円筒材 36からシェル 26 (図 5 (C)参照）を成形する際には、図 6 (A)に示される待機位置にある昇降基台 52が下降し、加圧プランジャ 54が中空部 144内における円筒材 36の内周側に挿入される。これにより、円筒材 36の上部側の開口が封止されると共に、円筒材 36内に充填されている液体 Lが圧縮されて液圧が上昇する。このとき、加圧プランジャ 54は、図 6 (B)に示される加圧位置まで下降し、円筒材 36内の液体 Lを所定圧力になるまで加圧する。この圧力を受けた円筒材 36は、その軸方向中間部が加圧成形部 142Aに沿って塑性変形し、円筒材 36の軸方向中間部には、径方向外側（外周側）に突出する 2個の凸部 26A、 26Aが形成される。

[0048] 一方、ヘラ絞り加工 (スピユング力卩ェ)で図 5 (B)に示されるような円筒材 36から図 5

(C)に示されるようなシェル 26を成形する場合は、ヘラ絞り盤（図示省略)の主軸に取り付けられた成形型の外周に円筒材 36を装着し、円筒材 36を成形型と共に回転させ、円筒材 36の外周へ作業者がヘラを押し付けて成形型の面に馴染むまで成形することで、加工する。なお、ヘラ絞り加工で使用する成形型には、完成品のシェル 2 6と同様に軸方向中間部に径方向外側に突出する突出部 (本実施例では、 2個の凸部）が形成されている。

(シェルおよびランフラットタイヤの作用）

次に、上記のように製造されたシェル 26およびこのシェル 26を備えたランフラットタィャ 10の作用について説明する。

[0049] 図 1に示すランフラットタイヤ 10では、空気入りタイヤ 14の内圧が低下した場合、空気入りタイヤ 14のトレッド部 24を支持体 16の凸部 26Aが支持して走行する。この際、路面力もの衝撃は、トレッド部 24、支持体 16、リム 12を介して車体に伝達される。このように、ランフラット走行時には、支持体 16のシェル 26に荷重及び振動が作用する力本実施形態では、継目のないシェル 26を用いているため、シェル 26の周上の強度が均一となり、継目のあるシェルで必要となる強固な溶接をしなくても、通常のランフラット走行では不自然な変形や破断は生じな、。

〔第 2の実施形態〕

本発明の第 2の実施形態に係る支持部材の製造方法を図面に基づき説明する。

[0050] (シェルの製造方法）

—深絞り工程—

本実施形態に係る支持部材の製造方法でも、第 1の実施形態の場合と同様に、金属板 30 (図 3参照）を深絞り加工することにより、図 7 (A)に示される円筒材 36が成形される。この円筒材 36の成形方法及び形状については、基本的に第 1の実施形態の場合と同一であるので、説明を省略する。

—湾曲工程—

湾曲工程は、円筒材 36の軸方向中間部の二箇所を、ハイド口フォーム加工により外周側へ突出するように湾曲させ、 2個の凸部 26A、 26Aを備える円筒材 80を成形する工程である。

[0051] 図 8には、底板部 36B及びフランジ部 36Cを有する円筒材 36をノヽイド口フォームカロェにより 2個の凸部 26A、 26Aを備える円筒材 80に成形するための加圧成形装置 8 2が示されている。この加圧成形装置 82は、図 7 (B)に示す底板部 36B及びフランジ部 36Cを備える円筒材 36を成形素材として、図 7 (C)に示す 2個の凸部 26A、 26A を備える円筒材 80を成形するためのものである。

[0052] 加圧成形装置 82には、図 8に示されるように、肉厚円筒状の成形型 84が設けられており、この成形型 84には、その内周面に 2個の凸部 26A、 26Aの形状に対応する面形状を有する加圧成形部 86が形成されている。この成形型 84の中空部 88内には、図 8 (A)に示されるように底板部 36B及びフランジ部 36Cを備える円筒材 36が挿入され、この円筒材 36の外周面は、成形型 84の内周面 (加圧成形部 86の両サイド部分 90)に密着する。

[0053] 加圧成形装置 82には、成形型 84の下方に固定基台 102が配置されており、この固定基台 102の上面部からは固定プランジャ 104が突出している。この固定：ャ 104は、その上面部を中空部 88内に挿入された円筒材 36の底面部に当接させる。この状態で円筒材 36内には、水、オイル等の液体 Lが充填される。

[0054] 加圧成形装置 82には、成形型 84の上方に油圧シリンダ等により高さ方向（図中の上下方向）に沿って移動可能な昇降基台 94が配置されている。昇降基台 94の下面部からは加圧プランジャ 96が突出している。また加圧成形装置 82には、加圧プランジャ 96の外周側にリング状のシール ·押え部材 98が配置されており、このシール ·押ぇ部材 98も油圧シリンダ等により高さ方向に沿って移動可能とされている。シール- 押え部材 98の内周面には、加圧プランジャ 96との間をシールするためにゴム製のシールリング 100が取り付けられている。

[0055] 円筒材 36から 2個の凸部 26A、 26Aを備える円筒材 80 (図 7 (B)参照）を成形する際には、先ず、図 8 (A)に示される待機位置にあるシール ·押え部材 98が下降し、このシール ·押え部材 98が成形型 84の上面部 85上に載置された円筒材 80のフランジ部 36Cに圧接する。このとき、成形型 84の上面部 85より下方力も支持されたフランジ部 36Cにシール.押え部材 98を十分に大きな加圧力で、押し付ける。これにより、フランジ部 36Cとシール ·押え部材 98との間からの液体 Lの漏洩が確実に防止できる

[0056] 次いで、昇降基台 94を下降し、加圧プランジャ 96が中空部 88内における円筒材 3 6の内周側に挿入される。これにより、円筒材 36の上部側の開口が封止されると共に、円筒材 36内に充填されている液体 Lが圧縮されて液圧が上昇する。このとき、加圧プランジャ 96は、図 8 (B)に示される加圧位置まで下降し、円筒材 36内の液体 Lを所定圧力になるまで加圧する。この圧力を受けた円筒材 36は、その軸方向中間部が加圧成形部 86に沿って外周側へ塑性変形する。これ〖こより、円筒材 36の軸方向中間部が外周側へ突出するように湾曲し、径方向外側 (外周側）に突出する 2個の凸部 2 6A、 26Aを備える円筒材 80が形成される。

—切断工程—

切断工程は、 2個の凸部 26A、 26Aを備える円筒材 80の開口部側および底板部側を取り除く工程である。

[0057] 図 7 (B)に示される円筒材 80の開口部 36D側（図中の上部）および底板部 36 側（図中の下部）にて円筒材 36の中心軸 Dに垂直な面、すなわち、点線 38、 39に沿つた面をレーザカッター等の切断手段で切断する。これにより、図 7 (C)に示すようなシエル 106が製造される。このシェル 106は、第 1の実施形態に係る製造方法により得られたシェル 26と同一形状となる。

(製造方法に係る作用）

次に、上記のような第 2の実施形態に係る支持部材の製造方法による作用を説明する。

[0058] 本実施形態に係る支持部材の製造方法によっても、第 1の実施形態に係る支持部材の製造方法と同様に、継目のない円筒材 80を得ることができ、この継目のない円筒材 80をシェル 106に成形することができる。

[0059] このとき、深絞り加工後における円筒材 36から開口部側および底部側を取り除くことなぐ円筒材 36に軸方向中間部が径方向外側に突出した 2個の凸部 26A、 26Aをノ、イド口フォーム加工により形成することにより、第 1の実施形態の製造方法と比較し

、ノ、イド口フォームカ卩ェ時に円筒材 36の内周側へ充填される液体 Lが円筒材 36の底面側から洩れることを確実に阻止できるので、ハイド口フォームカ卩ェ時に円筒材 36内に充填された液体 Lに対するシール作業及び加圧成形装置 82のシール構造を簡略化できる。

(第 3の実施形態）

次に、シェル (支持部材)の製造方法の第 3の実施形態を図 9に基づき説明する。第 1の実施形態では、図 3に示すように、ポンチ 34の押し下げによって金属板 30が深絞り加工される場合について説明したが、第 3の実施形態は、液圧を加えて金属板 30を深絞り加工する態様である。なお、第 3の実施形態に係るシェルの製造方法の構成は、ダイス 32の代わりに液圧を用いる点が特徴であり、他の構成については、第 1の実施形態とほぼ同様の構成であるので、同一符号を付して説明を省略する。

[0060] 図 9に示すように、ポンチ 34の周囲（図中では、左右）には、金属板 30の周囲を押圧保持する押え部材 58が設けられて、る。金属板 30を介してポンチ 34及び押え部材 58に対向する位置には、液圧槽 60が配置されている。液圧槽 60の開口上面は、保持面 60Aとされ、深絞り加工時には、押え部材 58との間に金属板 30を挟めるようになっている。液圧槽 60の中央部には、ボンチ凸部 34Aに対応して略円柱形状の液圧室 60Bが形成されている。液圧室 60B内には、水、オイル等の液体 Lが充填される。液圧室 60Bの底面には、管路 60Cが形成されており、管路 60Cは、液圧槽 60 外のポンプ 62に接続されている。このポンプ 62は、液体 Lの液圧を調節する。

[0061] 金属板 30を円筒状に深絞り加工する際には、まず、保持面 60A上に金属板 30が配置され、金属板 30の周囲が押え部材 58により押圧されて保持される。次に、ボンチ 34が降下され、金属板 30を液圧室 60B側に押し込む。このとき、ポンプ 62により液圧室 60B内の液体 Lの液圧が調節される。金属板 30は、液圧室 60B内の液圧により、ポンチ 34の外周面に押し付けられるため、ポンチ 34の外周形状に沿って成形されることになる。これにより、金属板 30は、図 5 (A)に示される継目のない円筒材 36 となる。この後、成形された円筒材 36を図 5 (C)に示すシェル 26に加工する方法は、第 1の実施形態又は第 2の実施形態と同様である。

[0062] 本実施例の方法 (対向液圧法)や図 3に示されるポンチ 34の代わりに液圧を用いる方法のように、型の一方に液圧を用いて成形する方法では、この一方の型が汎用型 (型の形状を他方の型の形状に対応させる必要のない型）となるので、型の簡易化を図れる。なお、本実施例では、金属板 30に直接液圧を加えている力ゴム状の膜等を介して金属板 30に液圧をカ卩えてもょ、。

[0063] 〔第 4の実施形態〕

次に、本実施形態に係る支持体 16のシェル 26を製造するための加圧成形装置 13 4の構成について説明する。

[0064] 図 10及び図 11には、本発明の実施形態に係る加圧成形装置 34の一例が示されている。この加圧成形装置 134は、第 1の実施形態の場合と共通の工程を経て製造された円筒材 36を成形素材として、支持体 16のシェル 26をノ、イド口フォーム成形するためのものである。

[0065] 図 10に示されるように、加圧成形装置 134には、全体として肉厚円筒状に形成された成形型 138が設けられている。成形型 138は、その軸心 Sを中心とする径方向に沿って分割型 139と分割型 140とに 2分割された構造とされ、これらの分割型 139, 1 40の一端部はヒンジ部 141を介して連結されている。これにより、成形型 138を構成した分割型 139, 140はヒンジ部 141を中心として開閉可能とされている。ここで、成形型 138の分割型 139, 140に開閉機構 (図示省略)が連結されており、この開閉機構は、ハイド口フォーム成形時には、分割型 139, 140を図 10に示される成形位置に保持し、成形完了したシェル 26を成形型 138から取り出す時には、分割型 139, 14 0を互、に離間する開放位置へ移動させる。

[0066] 図 11に示されるように、成形型 138は、その内周面がシェル 26の径方向断面に対応する面形状とされており、内周面における軸方向中間部には、シェル 26の凸部 26 A及び凹部 26Bの断面形状に対応する凹状の加圧成形部 142が形成されている。また成形型 138における加圧成形部 142の内周側の空間は、シェル 26の成形素材である円筒材 36が挿入される中空部 144とされて、る。

[0067] 本実施形態では、円筒材 36が高張力鋼、ステンレス、超高張力鋼等の金属材料からなり、シェル 26の最大径に対応する一定径を有する薄肉円筒状に形成されている。具体的には、円筒材 36は、例えば、引張強さが 50KgfZmm²以上の高張力鋼からなり、その肉厚が 0. 8mm— 1. 8mm程度とされる。この円筒材 36は、図 11 (A)に示されるように成形型 138の中空部 144内に挿入され、その外周面が成形型 138の内周面に密着する状態にセットされる。

[0068] 図 10に示されるように、加圧成形装置 134には、成形型 138の下方に固定基台 14 6が配置されており、この固定基台 146の上面部からは、円柱状に形成された固定プランジャ 148が突出している。この固定プランジャ 148は、その外径が円筒材 36の内径よりも僅かに小径とされている。成形型 138は、ハイド口フォーム成形の開始時には、図 11 (A)に示されるように固定基台 146の上面部に載置される。このとき、固定プランジャ 148が中空部 144内に挿入された円筒材 36の内周側に嵌挿される。

[0069] 図 11 (A)に示されるように、加圧成形装置 134には、成形型 138の上方に装置フレーム部（図示省略）により高さ方向に沿って移動可能に支持された昇降基台 150が配置されており、この昇降基台 150には、高さ方向を作動方向とする油圧シリンダ（図示省略）が連結されている。昇降基台 150の下面部からは、円柱状に形成された加圧プランジャ 152力突出して!/、る。この加圧プランジャ 152の外径は中空部 144の内径よりも僅かに小径とされている。加圧プランジャ 152の先端面には、内部に液体 Lが充填された袋体 154が取り付けられている。袋体 154は、その外殻形状が上方へ向って開いた略カップ状に形成されており、その開口端部（上端部）が全周に亘って加圧プランジャ 152の先端面に固着され、加圧プランジャ 152の先端面により外部から密閉されている。

[0070] ここで、袋体 154は、例えば、 NR、 NBR、 BR、 IR、 IIR、 NOR、 EPDM等の加硫ゴムを素材とする膜状材料により形成されており、十分な弾性及び伸縮性を有している。また液体 Lとしては、水、オイル等の各種の液体が使用可能である力袋体 154 を形成する加硫ゴムに対する親和性が低いものが選択される。袋体 154は、液体しが充填されて静圧及び重力により弾性変形した状態で、その外径が円筒材 36の内径よりも小径となり、かつ体積が円筒材 36の内容積よりも所定量以上、大きくなるように形状及び寸法が設定されている。具体的には、袋体 154の体積と円筒材 36の内容積との差は、後述するハイド口フォーム成形時のバルジ圧の大きさに応じて設定される。なお、袋体 154の素材は、十分な弾性及び伸縮性を有していれば、加硫ゴム以外のものでも良ぐ例えば、ウレタンエラストマ一を用いても良い。また袋体 154は、厚さ方向に沿って複数種類の素材を積層して成形するようにしても良、。

[0071] (加圧成形装置の動作及び作用）

上記のように構成された本実施形態に係る加圧成形装置 134の動作及び作用について説明する。

[0072] 円筒材 36からシェル 26を成形する際には、オペレータは、成形型 138の分割型 1 39, 140を開閉機構により成形位置に拘束すると共に、この成形型 138の中空部 14 4内に円筒材 36をセットし、シェル 26の成形準備を完了させる。成形準備が完了すると、加圧成形装置 134は、油圧シリンダにより図 11 (A)に示される待機位置にある昇降基台 50を下降させ、加圧プランジャ 152に取り付けられた袋体 154を中空部 14 4内における円筒材 36の内周側に挿入する。これにより、液体 Lが充填された袋体 1 54は、円筒材 36内で固定プランジャ 48と加圧プランジャ 152との間に挟持された状態となる

加圧成形装置 134は、袋体 154が円筒材 36内へ挿入された後、油圧シリンダにより加圧プランジャ 152を更に下降させ、この加圧プランジャ 152により袋体 154内の液体 Lを圧縮して液体 Lの液圧を上昇させる。このとき、加圧された液体 Lは、その液圧上昇に伴って袋体 154を外周側へ膨張するように弾性変形させ、袋体 154の外周面部を円筒材 36の内周面に均一に圧接させると共に、この袋体 154を介して円筒材 36へ液圧を作用させる。

[0073] 加圧成形装置 134は、油圧シリンダにより袋体 154内の液圧が所定のバルジ圧 P になる加圧位置（図 11 (B)参照）まで加圧シリンダを下降させる。このとき、円筒材 36 には袋体 154を介して液体 Lからのバルジ圧 Pが作用し、このバルジ圧 Pを受けた円筒材 36は、加圧成形部 142に面した軸方向中間部が外周側へ膨出するように塑性変形し、加圧成形部 142の内面に隙間なく密着する。これにより、円筒材 36には、その軸方向中間部に加圧成形部 142の形状が転写され、一対の凸部 26A及び凹部 2 6Bがそれぞれ連続的に形成される。このように円筒材 36に凸部 26A及び凹部 26B がそれぞれ形成されることにより、円筒材 36は、図 5 (A)に示されるようなシェル 26に成形 (ハイド口フォーム成形)される。

[0074] 加圧成形装置 134は、油圧シリンダにより加圧プランジャ 152を加圧位置に一定時間に亘つて保持した後、図 11 (A)に示される待機位置に復帰させる。これに連動し、加圧成形装置 134は開閉機構により分割型 139, 140を開放位置へ移動させて成形型 138を開放する。分割型 139, 140を開放位置に移動することにより、成形されたシェル 26を取り出す。

[0075] 次に、上記したシェル 26の成形工程における袋体 154を介して円筒材 36に作用するバルジ圧 P (KgfZmm²)の適正値について説明する。ここで、円筒材 36の肉厚を T(mm)、円筒材 36を形成した高張力鋼の引張強さを S (KgfZmm²)、バルジ圧 Pを決定するための定数を K(Kは正の実数）とした場合、バルジ圧 Ρの適正値は下記（1)式により求められる。

[0076] P=KX S XT- - - (1)

ここで、定数 Kとしては、 1. 5以上で、 20以下の範囲内から任意の値を選択することができる力この定数 Kは、 2. 0以上で、 15以下の範囲内力も選択することが好ましぐ 2. 0以上で、 10以下が更に好ましい。この定数 Kは、シェル 26の成形素材となる金属が高張力鋼以外の金属、例えば、ステンレス、超高張力鋼であっても、上記範囲内から任意に選択することで、上記（ 1)式に基づ、てバルジ圧 Pの適正値を算出できる。

[0077] すなわち、上記定数 Kを 1. 5未満の値に設定した場合には、成形工程におけるバルジ圧 Pが不足し、円筒材 36を加圧成形部 142の形状に精度良く倣うように塑性変形することが困難になるため、円筒材 36から成形されたシェル 26を安定的に所要の寸法精度で製造できなくなくなる。またシェル 26の寸法精度の低下に伴って凸部 26 A及び凹部 26Bの形状的な補強作用が低下し、シェル 26の径方向や捻れ方向に沿つた強度が不足するおそれがある。

[0078] 一方、上記定数 Kを 20より大きい値に設定した場合には、成形工程におけるバルジ圧 Pが過大になり、円筒材 36から成形されたシェル 26に大きな内部歪みが発生する。

[0079] またバルジ圧 Pの設定値に応じて、設定値以上の加圧能力を有する加圧成形装置 134をシェル 26の製造ラインに設置する必要があることから、バルジ圧を過度に大きなものに設定すると、加圧成形装置 134の規模が過度に大きくなるため、加圧成形装置 134の設置コストが高くなつてシェル 26の製造コストの増加原因となり得る。この観点からは定数 Kは、シェル 26の品質に悪影響を与えない範囲で、可能な限り小さ V、値に設定することが好ま、。

[0080] 以上説明した本実施形態に係る加圧成形装置 134では、弾性及び伸縮性を有する膜状材料により形成された袋体 154内に液体 Lを充填し、この袋体 154を成形型 1 38の中空部 144内における円筒材 36の内周側に挿入した後、袋体 154内の液体 L を加圧プランジャ 152により加圧して袋体 154を外周側へ膨張させつつ、袋体 154を介して円筒材 36に所定のバルジ圧を作用させることにより、液体 Lをシェル 26への成形素材である円筒材 36に接触させることなぐ円筒材 36を成形型 138における加圧成形部 142に沿って塑性変形できるので、円筒材 36から成形されたシェル 26から液体 Lを除去する作業を不要にできる。

[0081] この結果、円筒材 36から成形されたシェル 26への液体 Lの付着を完全に防止できるので、付着した液体 Lの影響によりシェル 26の表面に鲭が発生したり化学変化が生じることを防止できる。 [0082] また本実施形態に係る加圧成形装置 134では、液体 Lが袋体 154内に封入されていることから、成形型内に直接液体が充填される加圧成形装置 (例えば、図 6参照）と比較して、中空部 144内力もの液体 Lの漏洩を防止するためのシール部材を不要にできるので、シール部材の劣化に伴う部品交換を不要にでき、さらに多数の貫通穴 2 7Aが穿設されたパンチングメタルを素材とする支持リング 27 (図 12 (B)参照）や、有端帯状の金属板を素材として一対の切断端を有する支持リングを成形することも可會になる。

[0083] また本実施形態に係る加圧成形装置 134において、円筒材 36の素材として高張力鋼、ステンレス、超高張力鋼等の高強度の金属材料を用いた場合に、円筒材 36 へ作用させるバルジ圧 Pを (KX S XT)の算出値に制御することにより、円筒材 36を成形型 138の加圧成形部 142の形状に精度良く倣うように塑性変形させ、所要の寸法精度及び機械的性能のシェル 26を安定的に製造でき、かつシェル 26に過度の歪みを発生させて機械的特性が低下することを防止できる。また、シェル 26をハイド口フォーム成形するための加圧成形装置 134として適正出力のものを的確に選択可能になるので、シェル 26の製造コストの増加を効果的に抑制できる。

[0084] また、本実施形態に係る加圧成形装置 134では、袋体 154内の液体 Lを加圧する手段として加圧プランジャ 152を油圧シリンダにより中空部 144内へ挿入する加圧手段を用いたが、このようなもの以外にも、例えば、中空部 144内へ予め挿入された袋体 154内へ高圧ポンプ等により加圧された液体 Lを供給するものでも良い。このとき、袋体 154内の液体 Lの液圧を圧力センサーにより測定し、この測定結果に基づいて液圧をフィードバック制御することにより、袋体 154内の液圧を精度良く（K X S X T) の算出値に制御できる。

実施例 1

[0085] (第 1の比較試験）

本発明の製造方法によるシェルの製造効率を確認するために、以下に示す実施例と比較例との比較試験を行った。

[0086] 実施例および比較例で製造するシェルの素材としては、板厚が 2. 3mmのアルミ合金 (JIS合金番号 6061— O材)を用ヽた。 [0087] 実施例に係るシェルの製造では、この素材を第 3実施形態の方法を用いて図 5 (A) に示す円筒材 36を成形し、円筒材 36の高さ Hは、 200mmとし、円筒材 36の内径 S は、 450mmとした。次に、この円筒材 36の開口部 36D側（図中の上部）および底板部 36B側（図中の下部）をレーザカッターで切断して図 5 (B)のパイプ状の円筒材 36 を得た後、ヘラ絞り加工で図 5 (C)に示す 2個の凸部 26A、 26A(2山形状)を成形し、 T6熱処理を施してシェル 26を得た。

[0088] 一方、比較例に係るシェルの製造では、図 13 (A)に示すように、上記素材をリング状にベンディングカ卩ェし、長手方向の両端部 70A、 70Bを TIG溶接により互いに接合して円筒材 70にした。その後、ヘラ絞り加工で図 13 (B)に示すように、実施例と同様の形状に成形し、 T6熱処理を施してシヱル 72を得た。

[0089] ここで、実施例に係るシェル 26 (図 5 (C)参照）の 1個当りの製造時間と、比較例に係るシェル 72 (図 13 (B)参照）の 1個当りの製造時間とを比較したところ、実施例では、比較例に比べて 1個当りの製造時間を短縮することができた。

[0090] なお、上記の第 1、第 2の実施形態にて、深絞り加工後のフランジ部 36Cが最小限となるように、素材となる金属板 30の形状および寸法を定めておいてもよい。

[0091] また、上記の実施形態における深絞り加工による円筒材 36の成形は、いわゆる多数個取りとしてもよい。シェル 26の製造段階で円筒材 36を多数個取りできると、 1個当りの製造時間を一層短縮することができる。

[0092] さらに、上記の実施形態では、 2個の凸部 26A、 26Aを備えるシェル 26を成形しているが、成形するシェル 26の形状は、これに限定されず、軸方向中間部が径方向外側に突出した突出部を備える形状であればよい。

(第 2の比較試験）

図 10及び図 11に示される本発明に係る加圧成形装置 134を用いてハイド口フォーム成形されたシェルを実施例 A1とし、液体 Lにより直接バルジ圧 Pを作用させる加圧成形装置（図 6参照）を用いてハイド口フォーム成形されたシェルを実施例 A2とし、また内部に液体が封入されて、なヽ弾性体であるゴムバルジによりバルジ圧 Pを作用させる従来の加圧成形装置を用いてゴムバルジ成形されたシェルを比較例 A3として、これらの加圧成形装置により成形されたシェルの寸法の検査結果をそれぞれ下記（表 1)に示した。ここで、各加圧成形装置のバルジ圧としては、それぞれ定数 Kを 2. 0 以上で、 20以下の範囲内で適宜選択し、前記（1)式により算出された値を用いた。なお、寸法検査では、シェルの各部の寸法を測定し、設計寸法に対して測定寸法の誤差が ± 5%以下のものを合格とし、測定寸法の誤差が ± 5%を超えたものを不合格とした。

[0093] [表 1]

[0094] 上記 (表 1)から明らかなように、ノ、イド口フォーム成形された実施例 A1及び実施例 A2に係るシェルについては、全数（10個）寸法検査を合格した力ゴムバルジ成形された比較例 A3に係るシェルについては、全数（10個）寸法検査が不合格になった。但し、実施例 A2に係るシェルについては、実施例 A1及び比較例 A3に係るシェルと比較し、成形完了後に放置しておくと鲭発生等の品質上の問題が発生するため、シェルの表面力液体 Lを乾燥、洗浄等により除去する必要がある。

[0095] (第 3の比較試験）

次に、加圧成形装置 134を用い、定数 Kを 1. 5以上で、 20以下の範囲内で選択し、ノレジ圧 Pを前記（1)式の算出値に制御しノヽイド口フォーム成形したシェルを実施例 B1— B6とし、また本発明の実施形態に係る加圧成形装置 134を用い、定数 Kを 2 . 0未満で、 20. 0を超える範囲内で選択し、バルジ圧 Pを前記（1)式の算出値に制御しハイド口フォーム成形したシェルを比較例 B7— B10とし、これらのシェル 26についての寸法精度及び圧縮強度の評価結果をそれぞれ下記 (表 2)に示した。ここで、寸法精度の評価結果としては、設計値に対する寸法誤差が 2%未満である場合には記号 "◎"を、設計値に対する寸法誤差が 5%未満である場合には記号"〇"を、寸法誤差が 5%以上で 10%未満である場合には記号 "△"を、寸法誤差が 10%以上の場合には記号" X "をそれぞれ記入した。また圧縮強度の評価結果としては、実施例 B 1一 B6にて最大強度を示したものに対し、 90%より大きく 100%以下の圧縮強度を示した場合には記号 "◎"を、 80%以上より大きく 90%未満の圧縮強度を示した場合には記号"〇"を、 60%以上で 80%未満の圧縮強度を示した場合には記号 "△"を、 60%以下の圧縮強度を示した場合には記号" X "をそれぞれ記入した。

[0096] [表 2]

[0097] 上記（表 2)力明らかなように、定数 Kを 2. 0以上で、 10以下の範囲内から 5. 0及び 8. 3に選択した場合、バルジ圧 Pを前記（1)式による算出値に制御した実施例 B2 、 B3及び B6に係るシェル 26については、寸法精度及び圧縮強度の評価が共に"◎ ，，であった。

[0098] また定数 Kを 1. 5以上で、 2. 0未満の範囲内から 1. 5に選択した実施例 B1に係るシェル 26並びに、定数 Kを 10より大きぐ 20以下の範囲内から 16. 7及び 20. 0に選択した実施例 B4及び B5に係るシェル 26につ、ては、それぞれ寸法精度及び圧縮強度の評価が共に"〇"であった。

[0099] 一方、定数 Kを 2. 0未満で、 20. 0を超える範囲内で選択し、バルジ圧 Pを前記（1 )式の算出値に制御した比較例 B7— B10に係るシェル 26については、寸法精度及び圧縮強度の評価が双方とも "〇"になったものが存在しなかった。

Claims

請求の範囲

[1] ランフラット走行時に荷重を支持可能なランフラットタイヤ用支持体の製造方法であつて、

深絞り加工により平板金属材料から底部のある円筒材を成形する工程と、前記円筒材の開口部側および底部側を取り除く工程と、

前記円筒材の軸方向中間部が径方向外側に突出した突出部を備える形状に前記円筒材を湾曲させる成形工程と、

を有することを特徴とするランフラットタイヤ用支持体の製造方法。

[2] ランフラット走行時に荷重を支持可能なランフラットタイヤ用支持体の製造方法であつて、

深絞り加工により平板金属材料から底部のある円筒材を成形する工程と、前記円筒材の軸方向中間部が径方向外側に突出した突出部を備える形状に前記円筒材を湾曲させる成形工程と、

突出部を備える形状に湾曲された前記円筒材の開口部側および底部側を取り除く工程と、

[3] 前記成形工程では、前記円筒材を、内周面が前記突出部に対応する面形状を有する成形面とされた円筒状の成形型の内周側に挿入すると共に、該円筒材の内周側に液体を充填した後、該液体を加圧して液体の液圧により円筒材を、前記成形面に沿って湾曲させることを特徴とする請求項 1又は 2記載のランフラットタイヤ用支持体の製造方法。

[4] 前記成形工程では、前記円筒材の内周側に弾性を有する袋体内に封入された液体を充填した後、該袋体と共に該液体を加圧し、前記袋体を介して液体の液圧を円筒材に作用させることを特徴とする請求項 3記載のランフラットタイヤ用支持体の製造方法。

[5] 前記成形工程では、前記円筒材の内周側に充填された液体が円筒材へ作用させる液圧の最大値であるバルジ圧を P (KgfZmm²)、円筒材の肉厚を T(mm)、円筒材を形成した金属材料の引張強さを S (Kgf/mm²)、前記バルジ圧 Pを決定するための定数を K (Kは正の実数）とした場合、

前記定数 Κとして 1. 5以上で、 20以下の範囲内任意の値を選択し、前記バルジ圧 Ρを下記（1)式の算出値に設定することを特徴とする請求項 3又は 4記載のランフラットタイヤ用支持体の製造方法。

P=KX S XT- - - (1)

[6] ランフラット走行時に荷重を支持可能なランフラットタイヤ用支持体であって、継目のない円筒材の軸方向中間部を湾曲させて径方向外側に突出した突出部が形成されたことを特徴とするランフラットタイヤ用支持体。

[7] 一対のビードコア間にわたってトロイド状に形成されたカーカスと、前記カーカスのタイヤ軸方向外側に配置されてタイヤサイド部を構成するサイドゴム層と、前記カー力スのタイヤ径方向外側に配置されてトレッド部を構成するトレッドゴム層と、を備えるタィャと、

前記タイヤを装着するタイヤサイズ装着用のリムと、

前記タイヤの内側に配設され、前記タイヤとともにリムに組み付けられる支持体とを有し、

前記ランフラットタイヤ用支持体が請求項 3に記載のランフラットタイヤ用支持体であることを特徴とする空気入りランフラットタイヤ。

[8] 空気入りタイヤの内部に配設されると共に、該空気入りタイヤと共にリムに組み付けられる環状のランフラットタイヤ用支持体を製造するための製造装置であって、前記支持体の径方向断面の形状に対応する面形状を有する加圧成形部が内周面に形成されると共に、該加圧成形部の内周側に前記支持体の成形素材である金属製の筒材が挿入される中空部が設けられた環状の成形型と、

弾性及び伸縮性を有する膜状材料により形成されると共に内部に液体が充填され、前記中空部内における筒材の内周側に挿入される袋体と、

前記袋体内の液体を加圧して該袋体を外周側へ膨張させつつ、袋体を介して筒材に液圧を作用させて該筒材を前記加圧成形部に沿って塑性変形させる加圧手段と、を有することを特徴とするランフラットタイヤ用支持体の製造装置。

[9] 請求項 8記載のランフラットタイヤ用支持体の製造装置を用いてランフラットタイヤ用支持体を製造するための製造方法であって、

前記中空部内へ金属製の筒材を挿入した後、前記袋体を前記中空部内における筒材の内周側に挿入し、前記中空部内へ挿入された前記袋体内の液体又は前記中空部内へ充填された液体を前記加圧手段により加圧し、該液体の液圧により筒材を前記加圧成形部に沿って塑性変形させる成形工程を含むことを特徴とするランフラットタイヤ用支持体の製造方法。

[10] 空気入りタイヤの内部に配設されると共に、該空気入りタイヤと共にリムに組み付けられる環状のランフラットタイヤ用支持体を製造するための製造方法であって、前記支持体の径方向断面の形状に対応する面形状を有する加圧成形部が内周面に形成された環状の成形型における前記加圧成形部の内周側に設けられた中空部内に前記支持体の成形素材である金属製の筒材を挿入し、前記中空部内における筒材の内周側に、弾性及び伸縮性を有する膜状材料により形成されて内部に液体が充填された袋体を挿入すると共に、該袋体内の液体を加圧手段により加圧し、前記袋体を介して該液体の液圧を筒材に作用させ、筒体を前記加圧成形部に沿って筒材を塑性変形させる成形工程を含み、

前記成形工程では、前記加圧手段により加圧された液体が前記袋体を介して筒材へ作用させる液圧の最大値であるバルジ圧を P (KgfZmm²)、筒材の肉厚を T (mm )、筒材を形成した金属材料の引張強さを S (KgfZmm²)、前記バルジ圧 Pを決定するための定数を K (Kは正の実数）とした場合、

前記定数 Κとして 1. 5以上で、 20以下の範囲内任意の値を選択し、前記バルジ圧 Ρを前記加圧手段により前記加圧手段により下記（1)式の算出値に制御することを特徴とするランフラットタイヤ用支持体の製造方法。

P=KX S XT- - - (1)