WO2005029949A1 - Fördersystem zur beförderung von mischfutter - Google Patents

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WO2005029949A1
WO2005029949A1 PCT/EP2004/010777 EP2004010777W WO2005029949A1 WO 2005029949 A1 WO2005029949 A1 WO 2005029949A1 EP 2004010777 W EP2004010777 W EP 2004010777W WO 2005029949 A1 WO2005029949 A1 WO 2005029949A1
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WO
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feed
container
conveyor system
mobile
dry
Prior art date
Application number
PCT/EP2004/010777
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English (en)
French (fr)
Inventor
Franz-Josef Sextro
Original Assignee
Weda-Dammann & Westerkamp Gmbh
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Publication date
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01K—ANIMAL HUSBANDRY; AVICULTURE; APICULTURE; PISCICULTURE; FISHING; REARING OR BREEDING ANIMALS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NEW BREEDS OF ANIMALS
    • A01K5/00—Feeding devices for stock or game ; Feeding wagons; Feeding stacks
    • A01K5/02—Automatic devices
    • A01K5/0266—Automatic devices with stable trolleys, e.g. suspended
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01K—ANIMAL HUSBANDRY; AVICULTURE; APICULTURE; PISCICULTURE; FISHING; REARING OR BREEDING ANIMALS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NEW BREEDS OF ANIMALS
    • A01K5/00—Feeding devices for stock or game ; Feeding wagons; Feeding stacks
    • A01K5/02—Automatic devices
    • A01K5/0216—Automatic devices for the distribution of liquid fodder

Definitions

  • the present invention relates to a conveyor system for conveying compound feed from at least one storage silo to a plurality of feed stations with a feed container that can be moved between the storage silo and the feed stations, a filling station and a control computer.
  • a generic device is known from document WO 88/091 19.
  • the device enables an automated process of feeding animals.
  • An animal can request feed by operating a sensor.
  • the mobile feed container moves to the feed point to be filled upon a request signal.
  • a closure is opened and a partial feed quantity is conveyed from the feed quantity held in the mobile feed container to the feed point to be filled. This process can be repeated any number of times.
  • the mobile feed container can then be filled with a new amount of feed at a filling station.
  • This conveyor system has been found to have the disadvantage that only the feed mixture present in the mobile feed container can be delivered to the feed points.
  • animals can be of different ages and therefore require a different feed mixture.
  • the finished mix of the feed can also have a strongly pasty consistency. With such a consistency, the feed is difficult to convey completely from the storage container; the known system is unsuitable for the transport of such feed.
  • the quality of the feed stored in the mobile feed container can also change deteriorate through fermentation and digestion processes if it is kept there in an aqueous solution for a longer period of time.
  • the object is achieved for a generic conveyor system in that the mobile feed container has at least one dry component container and at least one liquid component container, and the mobile feed container on the storage silo can be filled with at least one dry component from a storage silo for dry components and at least one liquid component from a storage silo for liquid components.
  • the dry component remains dry until shortly before it is released into the feed trough.
  • Components of the dry component can therefore not deteriorate in their feed quality due to a longer residence time in dissolved form in the mobile feed container.
  • Even more important, however, is the fact that the mixing with the liquid component takes place only immediately before a portion of the feed is delivered to a feeding station, and in this way each portion of the feed can be provided in an individual composition of the individual components.
  • the separate provision of the dry and liquid components ensures that when the partial quantities are dispensed, both the dry and the liquid components are supplied with exactly the desired defined portion quantity at the feeding point.
  • extremely pasty feed mixtures can be conveyed by the conveyor system.
  • the amount of feed part supplied can be individually selected and fed for each feeding station.
  • the feed can also be composed of several individual feed components, for example several basic feed mixtures with different protein content can be kept in stock, or vitamins, trace elements, proteins, medicines and the like can be added to a standard mixture.
  • FIG. 1 a schematic representation of a conveyor system
  • Figure 2 a cross-sectional view through a mobile feed container.
  • FIG. 1 shows a conveyor system 2 through which feed can be conveyed from a storage silo 4 to a number of feed stations 6.
  • the feed is nem transported feed container 8, which is filled at a filling station 10 with feed from the storage silo 4.
  • the function of the conveyor system 2 is generally programmed and monitored by means of a control computer 12.
  • the control computer 12 is assigned to the storage silo 4, but it can also be set up at another suitable location.
  • the mobile feed container 8 has a dry component container 14 and a liquid component container 16.
  • dry component container 14 dry or at least largely dry feed components are filled up to viscous porridges.
  • feed components can be removed in an ideal manner with a screw conveyor 18.
  • the screw conveyor 18 is driven by a motor 20.
  • suitable conveyor elements can also be used, such as a conveyor belt, a chain conveyor, a scraper floor and the like.
  • the liquid component is removed from the liquid component container 16, for example with a feed pump 22.
  • the amount of the liquid component dispensed can easily be determined via the speed and / or running time of the delivery pump 22.
  • the delivery side of the feed pump 22 opens into a mixing unit 24.
  • the mixing unit 24 the individual feed components are mixed with one another.
  • the mixing process in the mixing unit 24 is actively supported by the screw conveyor 18, which conveys the dry component through the mixing unit 24.
  • the functions of conveying and mixing are fulfilled here by a single assembly.
  • the term "mixing unit” can refer here to a simple passive housing in which the feed components are set in a desired mixture due to the control or regulation of actuators, but this term can also be seen as an active, directly influenceable machine element that even has built-in actuators and / or sensors. However, separate or several suitable modules can also be used for the two functions.
  • the discharge opening 26 adjoins the discharge side of the mixing unit 24.
  • the discharge opening 26 can be designed to be separately closable, for example in order to extend the mixing time in the mixing unit 24 and the screw conveyor 18. In the exemplary embodiment shown there are short conveying paths. The fact that only a few parts and surfaces of the mobile feed container 8 come into contact with the feed mixture of liquid and dry feed components keeps the maintenance of the conveyor system within narrow limits. Extremely pasty feed mixtures can still be conveyed over short distances.
  • the liquid component can also be conveyed directly into its own or common discharge opening.
  • a feed pump 22 is also not absolutely necessary, the liquid component can also be conveyed by gravity, but in this case a flow rate measurement with a quickly switchable closing element for the liquid component container is required in order to be able to precisely record the quantity of liquid component dispensed. If not all, but only one or more feed components are to be conveyed by the mixing unit 24, the removal devices and their drives must be designed accordingly accordingly.
  • a portion of feed 28 falls from the discharge opening 26 into a feed point 6.
  • the mobile feed container 8 can be provided with a fill level sensor 30.
  • a fill level sensor 30 can consist, for example, of a laser or ultrasound transmitter, the light or sound reflections of which are received by a receiver and evaluated to determine the current fill level in the feeding station.
  • the signals from the fill level sensor 30 can be used to block the filling of a feeding station 6 from the beginning, to interrupt the filling process and / or to transmit the determined filling state to the control computer 12 so that the latter can send new functional instructions to the mobile feed container 8 if necessary .
  • the level sensor 30 can also be used to at the end of a filling process to determine the filling level reached in a feeding station 6 and to make it available for evaluation purposes.
  • the data from the fill level sensor 30 can be used, for example, for verification of the determined data for the dispensed partial quantities of the liquid and dry components if the containers of the feeding points 6 have a defined volume. If a difference is found in a comparison of the volume values of the feeding station 6 derived from the before / after data of the fill level sensor 30 with the values of the dispensed partial quantities, an error signal can be output by the control computer 12.
  • a drive unit 32 is located in the upper region of the mobile feed container 8.
  • the drive unit 32 there is a motor drive, not shown, through which the mobile feed container 8 can move along a rail 34.
  • the rail 34 can hang from the ceiling as a metal rail, but it can also be on the wall, elevated or laid on the floor.
  • the rail 34 can also be simulated electronically, for example by induction loops in the floor or a navigation system, as a guiding device.
  • the term “rail” is to be understood as the specification of a route along which the mobile feed container 8 with its drive unit 32 can move.
  • the storage silo 4 has a storage silo 36 for liquid components with a lockable delivery hose 38 and a storage silo 40 for dry components with a delivery pipe 42 that can also be shut off.
  • the dispensing hose 38 and the dispensing tube 42 are designed such that their respective discharge openings open into the filling openings of the associated containers of the mobile feed container 8 when the latter is in a parking position in the filling station 10.
  • a power connection with a charger and suitably positioned connecting electrodes, which can recharge an accumulator assigned to the drive unit 32 in the filling station 10 in a parking position of the mobile feed container 8, is not shown in detail.
  • the accumulator arranged in the mobile feed container 8 supplies according to a preferred embodiment not only the electrical drives with electricity installed there, but also all components of the control and regulation electronics and electronics.
  • a plurality of mobile feed containers 8 can also be used in a conveyor system and a plurality of storage silos 4 with a plurality of filling stations 10 can be present.
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view through a mobile feed container 8.
  • the two dry component containers 14 and liquid component containers 16 are clearly visible.
  • the feed pump 22 is arranged above the mixing unit 24.
  • the screw conveyor 18 conveys the feed mixture through the mixing unit 24.
  • the fill level sensor 30 is aligned in such a way that it can determine the filling status of a feeding point 6.
  • the mobile feed container 8 is shown hanging on a rail 34.
  • the drive is housed in the drive unit 32.
  • a microprocessor M is shown schematically.
  • the microprocessor M is connected via a connecting line 44 to the motor 20 (not shown in FIG. 2), via a connecting power 46 to the fill level sensor 30, via a connecting line 48 to the mixing unit 24 and via a connecting line 50 to the feed pump 22.
  • the motor 20 and the feed pump 22 are each examples of actuators whose function can be controlled or regulated via the microprocessor M. Electrically or hydraulically actuated control valves, switches, agitators and the like can also be considered as actuators.
  • the fill level sensor 30 is an example of a sensor that transmits the sensor data generated by it to the microprocessor M.
  • the mixing unit 24 can be equipped with actuators and / or sensors and these can be connected to the microprocessor M.
  • actuators and / or sensors can be connected to the microprocessor M.
  • an additional blocking slide can be arranged in the mixing unit 24 to influence the mixing ratio, or an optical sensor determines the quality of the mixture by means of numerical image evaluation.
  • an absolute target quantity value of the partial feed quantity can be stored, which has been predetermined for the microprocessor M by the control computer 12.
  • the absolute target quantity value can be combined with additional values that are important for the production of the target mixture, such as, for example, a percentage of the liquid component.
  • the microprocessor M it is also possible for the microprocessor M to only store target quantity values for the particular feed component in each case. In both cases, if a feed mixture is to be produced from the sub-components, the actuators must be timed in such a way that the respective components meet at the right time in order to achieve a mixture of the desired quality. It is therefore advantageous if the microprocessor M or the control computer 12 calculates the switching times, speeds, delivery capacity and the like of the actuators in advance and only then triggers the corresponding actions. Alternatively, the delivery capacities of the actuators can be coordinated with one another in a fixed ratio, or one actuator is fixed in its delivery performance and another variable, and the appropriate mixture is produced by variation of the variable actuator by the microprocessor M.
  • these specifications can also be available locally.
  • default values for this special feed point can be made available and readable to the microprocessor M at individual feed points.
  • barcode cards or transponders can be hung up at a location assigned to a particular feeding point.
  • the barcode cards or transponders have stored information about the composition of the feed quantity to be dispensed. The information is read out by the microprocessor M and processed further. In this way, a farmer in the barn can simply determine the feed that the animals remove from the mobile feed container 8 at the associated feed location in the barn. given.
  • all other suitable storage media can also be used, and the data can of course also be made available in the manner described at a central location in the barn in the manner described.
  • the information cards represent a simplified programming option for the mobile feed container 8.
  • the fill level sensor 30 is shown as the sensor.
  • the actual delivery rates of the dry and liquid components can also be determined and / or monitored by special sensors.
  • scales, strain gauges, flow meters and the like can be used in the mobile feed container 8 and connected to the microprocessor M for this purpose. The volume, mass, density, viscosity and other parameters can be measured.
  • microprocessor In the exemplary embodiment, only a single microprocessor is shown; of course, several microprocessors can also be used. Actuators and / or sensors can have their own microprocessors that are networked with a central microprocessor. Several microprocessors can be connected to a communication network by means of suitable software, by means of which the function described above can be represented.
  • the mobile feed container 8 can also be equipped with technical means for position detection.
  • a scanner 52 is installed on the mobile feed container 8 and can read bar codes attached to or on the rails 34, which contain information about the current position.
  • the scanner 52 can use the barcodes to recognize the approach to a position for delivering a portion of feed 28, or it can transmit signals for fine control to the drive unit 32, by means of which the mobile feed container 8 can be maneuvered very precisely into a delivery position.
  • another suitable system can also be used, such as a transponder system in which a sensor measures the transponder signals as it drives past and provides data derived therefrom for further processing.
  • the position data from the scanning of identification marks can be combined with the sensor data of the mobile feed container 8, such as sensors for measuring the distance in the drive unit 32.
  • the position data of the mobile feed container can also be transmitted to the control computer 12 and can also be used there for the system control.
  • complete navigation systems or simpler navigation systems can also be used in conjunction with a suitable support sensor system.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Fördersystem zur Beförderung von Mischfutter mit einem zwischen einem Vorratssilo (4) und den Futterstellen (6) fahrbaren Mischfutterbehälter (8). Um für jede Futterstelle ein individuelles Futter anliefern zu können, ohne dadurch zusätzliche Fahrten und Mischvorgänge im Vorratssilo auszulösen, wird vorgeschlagen, dass der fahrbare Mischfutterbehälter mindestens einen Trockenkomponentenbehälter (14) und mindestens einen Flüssigkomponentenbehälter (16) aufweist, und der fahrbare Futterbehälter am Vorratssilo mit zumindest einer Trockenkomponente aus dem Vorratssilo für Trockenkomponenten und zumindest einer Flüssigkomponente aus einem Vorratssilo für Flüssigkomponenten befüllbar ist.

Description

Fördersystem zur Beförderung von Mischfutter
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Fördersystem zur Beförderung von Mischfutter aus zumindest einen Vorratssilo an eine Mehrzahl von Futterstellen mit einem zwischen dem Vorratssilo und den Futterstellen fahrbaren Futterbehalter, einer Befüllstation und einem Steuerungscomputer.
Eine gattungsgemäße Vorrichtung ist aus dem Dokument WO 88/091 19 bekannt. Die Vorrichtung ermöglicht einen automatisierten Ablauf der Fütterung von Tieren. Ein Tier kann über die Betätigung eines Sensors Futter anfordern. Auf ein Anforderungssignal bewegt sich der fahrbare Futterbehalter zur zu befüllenden Futterstelle. Sobald der fahrbare Futterbehalter diese Futterstelle erreicht, wird einen Verschluß geöffnet, und eine Futterteilmenge wird von der im fahrbaren Futterbehalter vorgehaltenen Futtermenge in die zu befüllende Futterstelle befördert. Dieser Vorgang kann sich beliebig oft wiederholen. Wenn der im fahrbaren Futterbehalter befindliche Vorrat erschöpft ist, kann der fahrbare Futterbehalter dann an einer Befüllstation mit einer neuen Futtermenge befüllt werden.
Bei diesem Fördersystem hat sich als nachteilig herausgestellt, daß immer nur die eine in dem fahrbaren Futterbehalter vorhandene Futtermischung an die Futterstellen abgegeben werden kann. Beispielsweise in Geflügelställen oder in Ställen für die Aufzucht von Ferkeln können Tiere verschieden alt sein und deshalb eine unterschiedliche Futtermischung benötigen. Für solche Anwendungsfälle kann die fertige Mischung des Futters zudem eine stark pastöse Konsistenz aufweisen. Mit einer solchen Konsistenz ist das Futter nur schwer vollständig aus dem Vorratsbehälter förderbar, das bekannte System ist für die Beförderung solchen Futters ungeeignet. Auch kann sich die Qualität des im fahrbaren Futterbehalter vorgehaltenen Futters durch Fermentierungs- und Faulungsprozesse verschlechtern, wenn dieses dort über einen längeren Zeitraum in einer wäßrigen Lösung vorgehalten wird.
Demgemäß ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das gattungsgemäße Fördersystem so zu verbessern, daß eine individualiserte Mischung des Futters möglich ist.
Die Aufgabe wird für ein gattungsgemäßes Fördersystem gelöst, indem der fahrbare Futterbehalter mindestens einen Trockenkomponentenbehalter und mindestens einen Flussigkomponentenbehalter aufweist, und der fahrbare Futterbehalter am Vorratssilo mit zumindest einer Trockenkomponente aus einem Vorratssilo für Trockenkomponenten und zumindest einer Flüssigkomponente aus einem Vorratssilo für Flüssigkomponenten befüllbar ist.
Bei einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Fördersystems bleibt die Trockenkomponente bis kurz vor der Abgabe in den Futtertrog trocken. Bestandteile der Trockenkomponente können sich in ihrer Futterqualität also nicht durch eine längere Verweildauer in gelöster Form im fahrbaren Futterbehalter verschlechtern. Noch wichtiger ist jedoch der Aspekt, daß die Vermischung mit der Flüssigkomponente erst unmittelbar vor der Abgabe einer Futterteilmenge in eine Futterstelle erfolgt und auf diese Weise jede Futterteilmenge in einer individuellen Zusammensetzung der einzelnen Komponenten bereitstellbar ist. Durch die getrennte Vorhaltung der Trok- ken- und Flüssigkomponente wird sichergestellt, daß bei der Abgabe von Teilmengen sowohl der Trocken- wie auch der Flüssigkomponente genau die gewollte definierte Portionsmenge der Futterstelle zugeführt wird. Zudem können auch extrem pastöse Futtermischungen von dem Fördersystem befördert werden. Je nach Art, Alter, Ernährungsbedarf, Gesundheitszustand und individuellem Freß- verhalten eines einzelnen Tieres oder einer Gruppe von Tieren, die über eine gemeinsame Futterstelle gefüttert werden, ist die zugeförderte Futterteilmenge individuell für jede Futterstelle vorwähl- und zuförderbar. Insbesondere kann das Futter bei mehr als zwei Komponentenbehältern auf dem fahrbaren Futterbehalter auch aus mehreren einzelnen Futterkomponenten zusammengesetzt werden, beispielsweise können mehrere Grundfuttermischungen mit unterschiedlichem Eiweißgehalt vorgehalten werden, oder zu einer Standardmischung können Vitamine, Spurenelemente, Eiweiße, Medikamente und dergleichen gezielt zudosiert werden.
Individuelle Auswertungen der eingesetzten Futtermenge im Verhältnis zum Erfolg wie Milchleistung, Gewichtszunahme, etc., sind auf einer präzisen und verläßlichen Datenbasis möglich, und es kann verfolgt werden, wie sich Veränderungen in der Futterzusammensetzung auf den Erfolg auswirken.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Ergänzungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden gegenständlichen Beschreibung, den Merkmalen der Unteransprüche und den Zeichnungen.
Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Figuri : eine schematische Darstellung eines Fördersystems,
Figur 2: eine Querschnittsansicht durch einen fahrbaren Futterbehalter.
In Figuri ist ein Fördersystem 2 dargestellt, durch das Futter von einem Vorratssilo 4 zu einer Anzahl von Futterstellen 6 befördert werden kann. Das Futter wird von ei- nem fahrbaren Futterbehalter 8 transportiert, der an einer Befüllstation 10 mit Futter aus dem Vorratssilo 4 befüllt wird. Die Funktion des Fördersystems 2 wird allgemein mittels eines Steuerungscomputers 12 programmiert und überwacht. Im Ausführungsbeispiel ist der Steuerungscomputer 12 dem Vorratssilo 4 zugeordnet, er kann jedoch auch an anderer geeigneter Stelle aufgestellt sein.
Der fahrbare Futterbehalter 8 weist einen Trockenkomponentenbehalter 14 und einen Flussigkomponentenbehalter 16 auf. In den Trockenkomponentenbehalter 14 werden trockene oder zumindest weitgehend trockene Futterbestandteile bis zu zähflüssigen Breien eingefüllt. Solche Futterbestandteile können auf ideale Weise mit einer Förderschnecke 18 abgefördert werden. Die Förderschnecke 18 wird von einem Motor 20 angetrieben. Anstelle einer Förderschnecke 18 können jedoch auch andere geeignete Förderelemente genutzt werden, wie beispielsweise ein Förderband, ein Kettenförderer, ein Kratzboden und dergleichen.
Die Flüssigkomponente wird aus dem Flussigkomponentenbehalter 16 beispielsweise mit einer Förderpumpe 22 abgefördert. Anhand des definierten Fördervolumens einer Förderpumpe 22 kann über die Drehzahl und/oder Laufzeit der Förderpumpe 22 leicht die Menge der jeweils abgegebenen Flüssigkomponente ermittelt werden.
Im Ausführungsbeispiel mündet die Abgabeseite der Förderpumpe 22 in einer Mischeinheit 24. In der Mischeinheit 24 werden die einzelnen Futterkomponenten miteinander vermischt. Der Vermischungsprozeß in der Mischeinheit 24 wird durch die Förderschnecke 18, die die Trockenkomponente durch die Mischeinheit 24 hindurch befördert, aktiv unterstützt. Die Funktionen des Beförderns und Vermischens werden hier durch eine einzige Baugruppe erfüllt. Der Begriff "Mischeinheit" kann sich hier auf ein einfaches passives Gehäuse beziehen, in dem sich die Futterkomponenten bedingt durch die Steuerung beziehungsweise Regelung von Aktoren in einer gewünschten Mischung einstellen, unter diesem Begriff kann jedoch auch ein aktives, direkt beeinflussbares Maschinenelement gesehen werden, das selbst über eingebaute Aktoren und/oder Sensoren verfügt. Für die beiden Funktionen können aber auch jeweils eigene oder mehrere geeignete Baugruppen eingesetzt werden. An die Abgabeseite der Mischeinheit 24 schließt sich im Ausführungsbeispiel die Austragöffnung 26 an. Die Austragöffnung 26 kann separat schließbar ausgebildet sein, beispielsweise um die Mischungszeit in der Mischeinheit 24 und der Förderschnecke 18 zu verlängern. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ergeben sich kurze Förderwege. Dadurch, daß nur wenige Teile und Oberflächen des fahrbaren Futterbehälters 8 mit dem Futtergemisch aus flüssigen und trockenen Futterkomponenten in Berührung kommen, hält sich der Pflegeaufwand des Fördersystems in engen Grenzen. Über kurze Strecken sind auch extrem pastöse Futtermischungen noch förderbar.
In einer alternativen Ausführung der Erfindung kann die Flüssigkomponente auch direkt in eine eigene oder gemeinsame Austragöffnung befördert werden. Auch eine Förderpumpe 22 ist nicht zwingend erforderlich, die Flüssigkomponente kann auch durch Schwerkraft befördert werden, allerdings ist in diesem Fall eine Durchflußmengenmessung mit einem schnell schaltbaren Schließelement für den Flussigkomponentenbehalter erforderlich, um die ausgegebene Menge an Flüssigkomponente genau erfassen zu können. Wenn nicht alle, sondern nur einzelne oder mehrere Futterkomponenten durch die Mischeinheit 24 gefördert werden sollen, so müssen die Abförderorgane und deren Antriebe entsprechend individuell ausgelegt werden.
Von der Austragöffnung 26 fällt eine Futterteilmenge 28 in eine Futterstelle 6. Um eine Überfüllung einer Futterstelle 6 zu vermeiden, kann der fahrbare Futterbehalter 8 mit einem Füllstandssensor 30 versehen sein. Ein Füllstandssensor 30 kann beispielsweise aus einem Laser oder Ultraschallsender bestehen, dessen Licht- oder Schallreflexe von einem Empfänger empfangen und zur Bestimmung der gegenwärtigen Füllhöhe in der Futterstelle ausgewertet werden. Die Signale des Füllstandssensors 30 können dazu benutzt werden, die Befüllung einer Futterstelle 6 von Anfang an zu blockieren, den Befüllungsprozeß zu unterbrechen und/oder den ermittelten Befüllzustand an den Steuerungscomputer 12 zu übermitteln, damit dieser gegebenenfalls neue Funktionsanweisungen an den fahrbaren Futterbehalter 8 versenden kann. Der Füllstandssensor 30 kann auch dazu benutzt werden, nach dem Ende eines Befüllungsprozesses den erreichten Füllstand in einer Futterstelle 6 zu ermitteln und für Auswertungszwecke bereitzustellen. Die Daten des Füllstandssensors 30 können beispielsweise für eine Verifizierung der ermittelten Daten für die abgegebenen Teilmengen der Flüssig- und Trockenkomponenten genutzt werden, wenn die Behälter der Futterstellen 6 ein definiertes Volumen aufweisen. Wird bei einem Vergleich der aus den Vorher-/Nachher-Daten des Füllstandssensors 30 abgeleiteten Volumenwerte der Futterstelle 6 mit den Werten der abgegebenen Teilmengen eine Differenz festgestellt, kann von dem Steuerungscomputer 12 ein Fehlersignal ausgegeben werden.
Im Ausführungsbeispiel befindet sich im oberen Bereich des fahrbaren Futterbehälters 8 eine Antriebseinheit 32. In der Antriebseinheit 32 befindet sich ein nicht näher dargestellter motorischer Antrieb, durch den sich der fahrbare Futterbehalter 8 an einer Schiene 34 entlang bewegen kann. Die Schiene 34 kann als Metallschiene an der Decke hängen, sie kann jedoch auch an der Wand, aufgeständert oder auf dem Boden verlegt sein. Die Schiene 34 kann auch elektronisch, beispielsweise durch Induktionsschleifen im Boden oder ein Navigationssystem, als Leiteinrichtung simuliert werden. In diesem Sinne ist der Begriff "Schiene" als Vorgabe einer Fahrtstrek- ke zu verstehen, an der entlang sich der fahrbare Futterbehalter 8 mit seiner Antriebseinheit 32 fortbewegen kann.
Das Vorratssilo 4 weist im Ausführungsbeispiel ein Vorratssilo 36 für Flüssigkomponenten mit einem absperrbaren Abgabeschlauch 38 und ein Vorratssilo 40 für Trok- kenkomponenten mit einem ebenfalls absperrbaren Abgaberrohr 42 auf. Der Abgabeschlauch 38 und das Abgaberohr 42 sind so ausgebildet, daß deren jeweilige Austragöffnungen in die Befüllöffnungen der zugehörigen Behälter des fahrbaren Futterbehälters 8 münden, wenn sich dieser in der Befüllstation 10 in einer Parkposition befindet. Nicht näher dargestellt ist ein Stromanschluß mit einem Ladegerät und passend positionierten Anschlußelektroden, die einen zur Antriebseinheit 32 zugeordneten Akkumulator in der Befüllstation 10 in einer Parkposition des fahrbaren Futterbehälters 8 wieder mit Strom aufladen können. Der in dem fahrbaren Futterbehalter 8 angeordnete Akkumulator versorgt gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung nicht nur die dort installierten elektrischen Antriebe mit Strom, sondern auch alle Komponenten der Steuerungs- und Regelungselektrik und -elektronik.
Abweichend von der Darstellung in Figur 1 können in einem Fördersystem auch mehrere fahrbare Futterbehalter 8 eingesetzt und mehrere Vorratssilos 4 mit einer Mehrzahl von Befüllstationen 10 vorhanden sein.
Figur 2 zeigt eine Querschnittsansicht durch einen fahrbaren Futterbehalter 8. Gut erkennbar sind die beiden Trockenkomponentenbehalter 14 und Flussigkomponentenbehalter 16. Die Förderpumpe 22 ist oberhalb der Mischeinheit 24 angeordnet. Die Förderschnecke 18 fördert das Futtergemisch durch die Mischeinheit 24 hindurch. Der Füllstandssensor 30 ist so ausgerichtet, daß er den Befüllungszustand einer Futterstelle 6 ermitteln kann. Der fahrbare Futterbehalter 8 ist an einer Schiene 34 hängend dargestellt. Der Antrieb ist in der Antriebseinheit 32 untergebracht.
Neben dem fahrbaren Futterbehalter 8 ist ein Microprozessor M schematisch dargestellt. Der Microprozessor M ist über eine Verbindungsleitung 44 mit dem in Figur 2 nicht dargestellten Motor 20, über eine Verbindungsleistung 46 mit dem Füllstandssensor 30, über eine Verbindungsleitung 48 mit der Mischeinheit 24 und über eine Verbindungsleitung 50 mit der Förderpumpe 22 verbunden. Der Motor 20 und die Förderpumpe 22 sind jeweils Beispiele für Aktoren, deren Funktion über den Microprozessor M Steuer- beziehungsweise regelbar ist. Als Aktoren kommen auch elektrisch oder hydraulisch betätigbare Stellventile, Schalter, Rührwerke und dergleichen in Betracht. Der Füllstandssensor 30 ist ein Beispiel für einen Sensor, der die von ihm erzeugten Sensordaten an den Microprozessor M übermittelt. Anstelle einer Datenübertragung mittels Verbindungsleitungen kommen auch Funkverbindungen, elektrooptische Verbindungen über Lichtwellenleiter und dergleichen in Betracht. Je nach technischer Ausgestaltung kann die Mischeinheit 24 mit Aktoren und/oder Sensoren ausgestattet und diese mit dem Microprozessor M verbunden sein. So kann in der Mischeinheit 24 noch ein zusätzlicher Sperrschieber zur Beeinflussung des Mischungsverhältnisses angeordnet sein, oder ein optischer Sensor ermittelt mittels numerischer Bildauswertung die Mischungsqualität. Mittels des in Figur 2 dargestellten Datennetzes zwischen dem Microprozessor M, den Aktoren und den Sensoren ist eine präzise Dosierung und Mischung einer Futterteilmenge möglich. Im Microprozessor M kann ein absoluter Sollmengenwert der Futtermittelteilmenge abgespeichert sein, der dem Microprozessor M von dem Steuerungscomputer 12 vorgegeben worden ist. Der absolute Sollmengenwert kann verbunden sein mit zusätzlichen Werten, die zur Herstellung der Sollmischung von Bedeutung sind, wie beispielsweise ein prozentualer Anteil der Flüssigkomponente. Es ist jedoch auch möglich, daß im Microprozessor M nur jeweils Sollmengenwerte nur für die jeweilige Futterkomponente abgespeichert sind. In beiden Fällen müssen die Aktoren, wenn eine Futtermischung aus den Teilkomponenten hergestellt werden soll, zeitlich so aufeinander abgestimmt gesteuert werden, daß die jeweiligen Komponenten im richtigen Zeitraum zusammentreffen, um eine Mischung in der gewünschten Qualität erzielen zu können. So ist es vorteilhaft, wenn der Microprozessor M oder der Steuerungscomputer 12 Schaltzeiten, Drehzahlen, Förderleistung und dergleichen der Aktoren vorausberechnet und dann erst die entsprechenden Aktionen ausgelöst werden. Alternativ können die Förderleistungen der Aktoren in einem festen Verhältnis zueinander abgestimmt sein, oder ein Aktor ist in seiner Förderleistung fest und ein anderer dazu variabel, und die passende Mischung wird durch Variation des variablen Aktors durch den Microprozessor M hergestellt.
Anstelle einer zentralen Vorgabe von Sollmengen, Mischungsverhältnissen und Anteilen einzelner Komponenten durch den Steuerungscomputer 12 können diese Vorgaben auch dezentral verfügbar sein. So können an einzelnen Futterstellen Vorgabewerte für diese spezielle Futterstelle an den Microprozessor M bereitstellbar und ablesbar sein. Beispielsweise können an einer einer bestimmten Futterstelle zugeordneten Stelle Barcodekärtchen oder Transponder aufgehängt werden. Die Barco- dekärtchen oder Transponder haben Informationen über die Zusammensetzung der abzugebenden Futterteilmenge gespeichert. Die Informationen werden von dem Microprozessor M ausgelesen und weiterverarbeitet. Auf diese Weise kann ein Bauer im Stall durch einfaches Aufhängen von Futterkärtchen das Futter bestimmen, das die Tiere an der zugehörigen Futterstelle von dem fahrbaren Futterbehalter 8 aus- gegeben bekommen. Anstelle der Barcodes oder Transponder können auch alle anderen geeigneten Speichermedien genutzt werden, und die Daten können auf die beschriebene Weise natürlich auch an einer zentralen Stelle im Stall auf die beschriebene Weise verfügbar gemacht werden. Die Informationskärtchen stellen eine vereinfachte Programmiermöglichkeit des fahrbaren Futterbehälters 8 dar.
Im Ausführungsbeispiel ist als Sensor nur der Füllstandssensor 30 gezeigt. Die tatsächlichen Fördermengen der Trocken- und Flüssigkomponenten können jedoch auch durch spezielle Sensoren ermittelt und/oder überwacht werden. So können dafür beispielsweise Waagen, Dehnmeßstreifen, Durchflußmengenmesser und dergleichen im fahrbaren Futterbehalter 8 eingesetzt und mit dem Microprozessor M verbunden werden. Gemessen werden kann das Volumen, die Masse, die Dichte, die Viskosität und andere Parameter.
Im Ausführungsbeispiel ist nur ein einzelner Microprozessor gezeigt, es können natürlich auch mehrere Microprozessoren eingesetzt werden. So können Aktoren und/oder Sensoren über eigene Mikroprozessoren verfügen, die mit einem zentralen Microprozesssor vernetzt sind. Mehrere Microprozessoren können über eine geeignete Software zu einem Kommunikationsnetz verbunden werden, durch das die vorstehend beschriebene Funktion darstellbar ist.
Weiter wird vorgeschlagen, einen Datenaustausch zwischen dem Microcomputer M und dem Steuerungscomputer 12 vorzusehen. Die Kommunikation kann per Funk erfolgen, wie in Figur 2 durch die Antenne angedeutet ist. Alternativ kann der Datenaustausch auch über ein fest parallel zur Schiene 34 verlegtes Kabel abgewickelt werden, oder es sind beispielsweise an den Futterstellen-Positionen Kontakte angebracht, die eine Verbindung zwischen dem Microprozessor M und der Steuerungscomputer 12 herstellen. Über diesen Datenaustausch können Daten ausgetauscht werden, die sich auf den Fördervorgang im weitesten Sinne beziehen. So können neue Aufträge oder die Erledigung von Aufträgen mitgeteilt, Fütterungsdaten ausgetauscht oder Mischungsdaten und Füllzustände übermittelt werden. Auch Fehlermeldungen und dergleichen können per Datenaustausch verfügbar und weiterverar- beitbar sein.
Außerdem kann der fahrbare Futterbehalter 8 noch mit technischen Mitteln zur Positionserkennung ausgestattet sein. In dem in Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist auf dem fahrbaren Futterbehalter 8 ein Scanner 52 installiert, der auf oder an den Schienen 34 angebrachte Barcodes, die Informationen über die aktuelle Position enthalten, lesen kann. Über die Barcodes kann der Scanner 52 die Annäherung an eine Position zur Abgabe einer Futterteilmenge 28 erkennen, oder er kann Signale zur Feinsteuerung an die Antriebseinheit 32 übermitteln, durch die der fahrbare Futterbehalter 8 ganz genau in eine Abgabeposition manövrierbar ist. Anstelle eines Systems mit Scannern und Barcodes kann auch ein anderes geeignetes System eingesetzt werden, wie beispielsweise ein Transponder-System, bei der ein Sensor die Transpondersignale bei der Vorbeifahrt mißt und daraus abgeleitete Daten für die Weiterverarbeitung bereitstellt. Die Positionsdaten aus der Abtastung von Kennmarken können kombiniert werden mit eigenen Sensordaten des fahrbaren Futterbehälters 8, wie beispielsweise Sensoren zur Wegmessung in der Antriebseinheit 32. Die Positionsdaten des fahrbaren Futterbehälters können auch an den Steuerungscomputer 12 übermittelbar und auch dort nutzbar für die Systemsteuerung sein. Neben diesen vergleichsweise billigen Lösungen können auch komplette Navigationssysteme oder einfachere Navigationssysteme in Verbindung mit einer geeigneten Stützsensorik verwendet werden.

Claims

Ansprüche
1. Fördersystem (2) zur Beförderung von Mischfutter aus zumindest einem Vorratssilo (4) an eine Mehrzahl von Futterstellen (6) mit einem zwischen dem Vorratssilo (4) und den Futterstellen (6) fahrbaren Futterbehalter (8), einer Befüllstation (10) und einem Steuerungscomputer (12), dadurch gekennzeichnet, daß der fahrbare Futterbehalter (8) mindestens einen Trockenkomponentenbehalter (14) und mindestens einen Flussigkomponentenbehalter (16) aufweist, und der fahrbare Futterbehalter (8) am Vorratssilo (4) mit zumindest einer Trockenkomponente aus einem Vorratssilo (40) für Trockenkomponenten und zumindest einer Flüssigkomponente aus einem Vorratssilo (36) für Flüssigkomponenten befüllbar ist.
2. Fördersystem (2) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß der fahrbare Futterbehalter (8) eine Austragöffnung (26) aufweist, von der die trockenen und flüssigen Futterkomponenten einzeln oder gemeinsam ausgebbar sind.
3. Fördersystem (2) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der fahrbare Futterbehalter (8) eine Mischeinheit (24) aufweist, in der die trockenen und flüssigen Futterkomponenten miteinander mischbar sind.
4. Fördersystem (2) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung einer aus der Mischeinheit (24) austretenden Futtermasse von einem Microprozessor (M) steuerbar ist, in dem die Menge und/oder das Mischungsverhältnis der jeweiligen Futterkomponenten des für eine bestimmte Futterstelle (6) bestimmten Futters abgelegt ist.
5. Fördersystem (2) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein der Mischeinheit (24) zugeordneter Microprozessor (M) wirkverbunden ist mit Aktoren, zumindest einer dieser Aktoren vom Microprozessor (M) variabel ansteuerbar ist und durch die variable Ansteuerung unterschiedliche Mischungsverhältnisse der Futterkomponenten herstellbar sind.
6. Fördersystem (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumen und/oder die Masse des aus dem Trockenkomponentenbehalter (14) und aus dem Flussigkomponentenbehalter (16) der Austragöffnung (26) zugeförderten Futters von Sensoren ermittelbar und die Sensorwerte an einen Microprozessor (M) zur Auswertung übermittelbar sind.
7. Fördersystem (2) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Steuerungscomputer (12) und dem oder den Mikroprozessoren (M) Daten austauschbar sind.
8. Fördersystem (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der fahrbare Futterbehalter (8) mit einem Füllstandssensor (30) ausgestattet ist, durch den der Füllzustand einzelner Futterstellen (6) ermittelbar ist.
9. Fördersystem (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der fahrbare Futterbehalter (8) zur Abförderung der Trocken komponente eine Förderschnecke (18) und zur Abförderung der Flüssigkomponente eine Förderpumpe (22) aufweist, und die Flüssigkomponente von der Förderpumpe (22) der Förderschnecke (18) zuförderbar ist.
10. Fördersystem (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der fahrbare Futterbehalter (8) eine Antriebseinheit (32) mit einem Akkumulator und einem daraus gespeisten Elektromotor aufweist.
11. Fördersystem (2) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Akkumulator in einer Parkposition des fahrbaren Futterbehälters (8) über der Parkposition zugeordnete Elektroden wiederaufladbar ist.
12. Fördersystem (2) nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die elektrische Spannung für den oder die im fahrbaren Futterbehalter (8) angeordneten Mikroprozessoren (M), Sensoren und/oder Aktoren vom Akkumulator gespeist ist.
13. Fördersystem (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß in den fahrbaren Futterbehalter (8) zumindest ein Sensor zur Erkennung einer aktuellen Position des fahrbaren Futterbehälters (8) eingebaut ist, und von dem Sensor ein die Antriebseinheit (32) steuerndes Signal übermittelbar ist.
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