WO2005022254A1 - Stabiler rückprojektionsschirm sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Stabiler rückprojektionsschirm sowie verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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WO2005022254A1
WO2005022254A1 PCT/EP2004/002627 EP2004002627W WO2005022254A1 WO 2005022254 A1 WO2005022254 A1 WO 2005022254A1 EP 2004002627 W EP2004002627 W EP 2004002627W WO 2005022254 A1 WO2005022254 A1 WO 2005022254A1
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WO
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rear projection
projection screen
layer
screen according
scattering
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Application number
PCT/EP2004/002627
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English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Parusel
Jann Schmidt
Herbert Groothues
Original Assignee
Röhm GmbH & Co. KG
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    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03B—APPARATUS OR ARRANGEMENTS FOR TAKING PHOTOGRAPHS OR FOR PROJECTING OR VIEWING THEM; APPARATUS OR ARRANGEMENTS EMPLOYING ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ACCESSORIES THEREFOR
    • G03B21/00—Projectors or projection-type viewers; Accessories therefor
    • G03B21/54—Accessories
    • G03B21/56—Projection screens
    • G03B21/60—Projection screens characterised by the nature of the surface
    • G03B21/62—Translucent screens
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/02—Diffusing elements; Afocal elements
    • G02B5/0205—Diffusing elements; Afocal elements characterised by the diffusing properties
    • G02B5/021—Diffusing elements; Afocal elements characterised by the diffusing properties the diffusion taking place at the element's surface, e.g. by means of surface roughening or microprismatic structures
    • G02B5/0226—Diffusing elements; Afocal elements characterised by the diffusing properties the diffusion taking place at the element's surface, e.g. by means of surface roughening or microprismatic structures having particles on the surface
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/02—Diffusing elements; Afocal elements
    • G02B5/0273—Diffusing elements; Afocal elements characterized by the use
    • G02B5/0278—Diffusing elements; Afocal elements characterized by the use used in transmission

Definitions

  • the present invention relates to stable rear projection screens comprising at least one light-scattering polymethyl methacrylate layer and to processes for producing these rear projection screens.
  • Back projection technology can be used to make information accessible to a wide audience.
  • the construction of such a system consists of an imaging surface that is illuminated from the back with a projector and thus provides the information.
  • This technique takes place e.g. Use in control rooms (power plants, rail traffic) to make it easier for those responsible to keep track of the complex processes so that control errors can be avoided.
  • Another application is scoreboards in e.g. Sports stadiums and motor racing races. Here, the course and status of the event is communicated to the viewers, even if they are at a greater distance from the actual events.
  • This type of information transfer is also used in e.g. TV sets, open-plan and home cinemas, but also used as advertising media at trade fairs, in shop windows and shops.
  • BESTATIGUNGSKOPIE Furthermore, this technology is also used to transmit information in presentations and in flight simulators, where the virtual environment is mapped as realistically as possible on the cockpit panes.
  • rear projection panels and foils which have scattering media, such panels containing particles with a refractive index different from the matrix.
  • the panels and foils are also suitable for rear projection, but do not combine the entire range of the requirement profile, so that only a part of the requirements for a screen are met.
  • the projection surfaces must, for example, have a very quiet, clear and high-resolution image reproduction because the viewer has to record the information over a longer period of time (example: control room, home cinema, etc.).
  • known scattering media such as barium sulfate and titanium dioxide can be used to produce plates and foils which have a high light scattering angle
  • Umbrellas are also known which contain plastic particles as scattering media.
  • Document JP 07234304 describes a mixture of cross-linked acrylate / styrene beads (14 ⁇ m) in a transparent plastic.
  • a disadvantage of the rear projection screens set out above is that their mechanical stability depends on the thickness of the light-scattering layer, a particularly high image sharpness being improved by a relatively thin light-scattering layer.
  • multi-layer rear projection screens are also known which, in addition to the light-scattering layer, additionally have a carrier layer, so that even larger screens have sufficient mechanical stability.
  • Such umbrellas can be freely installed in a room, for example by means of ceiling fixings.
  • films or advertisements can be effectively presented by means of rear projection technology, for example at trade fairs or in exhibition rooms.
  • Multi-layer rear projection screens are known for example from JP11179856, EP-A-0 561 551, WO 98/45753 and US 6,411, 436.
  • the document WO 98/45753 describes rear projection screens which have a scattering layer, a diffusion layer and a plastic substrate. According to FIG. 6, the diffusion layer can also be arranged on the surface of the substrate that lies opposite the scattering layer.
  • the problem is that the imaging performance of such a structure is relatively poor, which is already indicated in the document itself.
  • US Pat. No. 6,411,436 describes rear projection screens which have a neutral gray layer. This is a colored layer, which according to US Pat. No. 6,411,436 should lead to an improvement in the imaging performance. However, replicas do not show such an advantage. The gloss of this neutral gray layer is not shown.
  • Japanese patent publication JP11179856 describes multilayer boards with at least one layer which comprises a polymethyl methacrylate matrix and crosslinked polymethyl methacrylate beads as scattering / matting agents, the proportion of the beads being in the range from 0.5 to 25% by weight ,
  • the document EP-A-0 561 551 describes a multilayer plate with a scattering layer made of a mixture of a transparent polymer and spherical particles (2-15 ⁇ m).
  • known rear projection screens provided with scattering media often show suboptimal imaging properties.
  • the known screens have a relatively low image sharpness or a relatively unfavorable brightness distribution.
  • many umbrellas do not meet the mechanical requirements, scratches in particular having an optically disadvantageous effect.
  • Another object of the invention was to provide rear projection screens which have a particularly uniform brightness distribution.
  • the rear projection screens should have the highest possible mechanical stability. Scratches on the screen should not be visible or only slightly. In particular, damage should have little or no influence on the imaging ability of the screen.
  • the invention was based on the object of providing rear projection screens which can be produced particularly easily. So the rear projection screens should be able to be produced in particular by extrusion.
  • Another object of the present invention was to provide rear projection screens which can be easily adapted in size and shape to the requirements.
  • the images on the rear projection screens should be particularly rich in contrast.
  • Another object of the invention was that the rear projection screens have a high durability, in particular a high resistance to UV radiation or weathering.
  • the present invention was also based on the object of providing rear projection screens which, based on their imaging properties, only reflect to a small extent.
  • the diffusion layer has an intensity half-value angle greater than or equal to 15 ° and the support layer has an intensity half-value angle less than or equal to 6.5 °, the support layer having a gloss R ⁇ o less than or equal to 70, rear projection screens comprising at least one scattering layer comprising scattering particles and at least succeed to provide a support layer which, with high stability and high image quality, enables low reflections of the projected image in space.
  • the rear projection screens of the present invention allow high definition and resolution of the projected image.
  • the rear projection screens made available according to the present invention have a particularly uniform brightness distribution.
  • the rear projection screens of the present invention show high mechanical stability. Scratches are not or only slightly visible on the screen.
  • images projected onto the rear projection screens according to the invention are very quiet. As a result, displays can be viewed without fatigue over a long period of time. D Furthermore, reflections of the projected image in space can be reduced by the present inventions.
  • the rear projection screens of the present invention show a non-glossy, matt surface profile.
  • the shape of the surface structure can be adjusted differently without affecting the optical parameters, apart from the gloss. This can reduce reflections that adversely affect the image on the screen.
  • the rear projection screens of the present invention can be manufactured particularly easily.
  • the rear projection screens can be produced in particular by extrusion.
  • the rear projection panels according to the invention show a high resistance to weathering, in particular to UV radiation.
  • the size and shape of the rear projection screens can be adapted to the needs.
  • the rear projection screen comprises a carrier layer which generally has plastics with optically outstanding properties.
  • plastics include, in particular, polycarbonates, cycloolefinic polymers and poly (meth) acrylates, poly (meth) acrylates being preferred.
  • Polycarbonates are known in the art. Polycarbonates can be considered formally as polyesters from carbonic acid and aliphatic or aromatic dihydroxy compounds. They are easily accessible through implementation of diglycols or bisphenols with phosgene or carbonic acid diesters in polycondensation or transesterification reactions.
  • bisphenols include, in particular, 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane (bisphenol A), 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) butane (bisphenol B), 1,1-bis (4-hydroxyphenyl ) cyclohexane (bisphenol C), 2,2'-methylenediphenol (bisphenol F), 2,2-bis (3,5-dibromo-4-hydroxyphenyl) propane (tetrabromobisphenol A) and 2,2-bis (3,5- dimethyl-4-hydroxyphenyl) propane (tetramethylbisphenol A).
  • bisphenol A 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane
  • bisphenol B 2,2-bis (4-hydroxyphenyl) butane
  • bisphenol C 1,1-bis (4-hydroxyphenyl ) cyclohexane
  • bisphenol F 2,2'-methylenediphenol
  • 2,2-bis (3,5-dibromo-4-hydroxyphenyl) propane tetrabromobisphenol A
  • Such aromatic polycarbonates are usually produced by interfacial polycondensation or transesterification, details of which are given in Encycl. Polym. Be. Engng. 11, 648-718.
  • the bisphenols are emulsified as an aqueous, alkaline solution in inert organic solvents, such as, for example, methylene chloride, chlorobenzene or tetrahydrofuran, and reacted with phosgene in a step reaction.
  • organic solvents such as, for example, methylene chloride, chlorobenzene or tetrahydrofuran
  • Amines are used as catalysts, and phase transfer catalysts are also used for sterically hindered bisphenols.
  • the resulting polymers are soluble in the organic solvents used.
  • the properties of the polymers can be varied widely by the choice of the bisphenols. If different bisphenols are used at the same time, block polymers can also be built up in multi-stage polycondensation.
  • Cycloolefinic polymers are polymers that can be obtained using cyclic olefins, in particular polycyclic olefins.
  • Cyclic olefins include, for example, monocyclic olefins, such as cyclopentene, cyclopentadiene, cyclohexene, cycloheptene, cyclooctene and alkyl derivatives of these monocyclic olefins having 1 to 3 carbon atoms, such as methyl, ethyl or propyl, such as methylcyclohexene or dimethylcyclohexene, and acrylate and / or methacrylate derivatives of these Links.
  • cycloalkanes with olefinic side chains can also be used as cyclic olefins, such as, for example, cyclopentyl methacrylate.
  • Bridged polycyclic olefin compounds are preferred. These polycyclic olefin compounds can have the double bond both in the ring, these are bridged polycyclic cycloalkenes, and in side chains. These are vinyl derivatives, allyloxycarboxy derivatives and (meth) acryloxy derivatives of polycyclic cycloalkane compounds. These compounds may also have alkyl, aryl or aralkyl substituents.
  • Exemplary polycyclic compounds are, without being restricted thereby, bicyclo [2.2.1] hept-2-ene (norbomene), bicyclo [2.2.1] hept-2,5-diene (2,5-norbomadiene), ethyl -bicyclo [2.2.1] hept-2-ene (ethyl norbornene), ethylidene bicyclo [2.2.1] hept-2-ene (ethyliden-2-norbornene), phenylbicyclo [2.2.1] hept-2-ene, bicyclo [4.3 .0] nona-3,8-diene, tricyclo [4.3.0.1 2 ' 5 ] -3-decene, tricyclo [4.3.0.1 2.5 ] -3,8-decen- (3,8-dihydrodicyclopentadiene), tricyclo [4.4.0.1 2 ' 5 ] -3-undecene, tetracyclo [4.4.
  • the cycloolefinic polymers are produced using at least one of the cycloolefinic compounds described above, in particular the polycyclic hydrocarbon compounds.
  • other olefins which can be copolymerized with the aforementioned cycloolefinic monomers can be used in the preparation of the cycloolefinic polymers. These include Ethylene, propylene, isoprene, butadiene, methylpentene, styrene and vinyl toluene.
  • olefins especially the cycloolefins and polycycloolefins, can be obtained commercially.
  • many cyclic and polycyclic olefins are available through Diels-Alder addition reactions.
  • the cycloolefinic polymers can be prepared in a known manner, as described in Japanese Patents 11818/1972, 43412/1983, 1442/1986 and 19761/1987 and Japanese Patent Laid-Open Nos. 75700/1975, 129434/1980, 127728/1983, 168708/1985, 271308/1986, 221118/1988 and 180976 / 1990 and in European patent applications EP-A-0 6 610 851, EP-A-0 6 485 893, EP-A-0 6 407 870 and EP-A-0 6 688 801.
  • the cycloolefinic polymers can be polymerized in a solvent, for example, using aluminum compounds, vanadium compounds, tungsten compounds or boron compounds as a catalyst. It is believed that, depending on the conditions, in particular the catalyst used, the polymerization can take place with ring opening or with opening of the double bond.
  • cycloolefinic polymers by radical polymerization, using light or an initiator as a radical generator.
  • This type of polymerization can take place both in solution and in bulk.
  • Another preferred plastic comprises poly (meth) acrylates. These polymers are generally obtained by free-radical polymerization of mixtures which contain (meth) acrylates.
  • the term (meth) acrylates encompasses methacrylates and acrylates and mixtures of the two.
  • Aryl (meth) acrylates such as benzyl (meth) acrylate or
  • Phenyl (meth) acrylate where the aryl radicals can in each case be unsubstituted or substituted up to four times;
  • Cycloalkyl (meth) acrylates such as 3-vinylcyclohexyl (meth) acrylate,
  • Hydroxylalkyl (meth) acrylates such as 3-hydroxypropyl (meth) acrylate,
  • Glycol di (meth) acrylates such as 1,4-butanediol di (meth) acrylate,
  • Pentaeryth rittri (meth) acrylate
  • these mixtures contain at least 40% by weight, preferably at least 60% by weight and particularly preferably at least 80% by weight, based on the weight of the monomers, of methyl methacrylate.
  • compositions to be polymerized can also have further unsaturated monomers which are associated with Methyl methacrylate and the aforementioned (meth) acrylates are copolymerizable.
  • 1-alkenes such as 1-hexene, 1-heptene
  • branched alkenes such as vinylcyclohexane, 3,3-dimethyl-1-propene, 3-methyl-1-diisobutylene, 4-methylpentene-1;
  • Styrene substituted styrenes with an alkyl substituent in the side chain, such as. B. ⁇ -methylstyrene and ethylstyrene, substituted styrenes with an alkyl substituent on the ring, such as vinyltoluene and p-methylstyrene, halogenated styrenes such as monochlorostyrenes, dichlorostyrenes, tribromostyrenes and tetrabromostyrenes;
  • Heterocyclic vinyl compounds such as 2-vinylpyridine, 3-vinylpyridine, 2-methyl-5-vinylpyridine, 3-ethyl-4-vinylpyridine, 2,3-dimethyl-5-vinylpyridine, vinylpyrimidine, vinylpiperidine, 9-vinylcarbazole, 3-vinylcarbazole, 4-vinylcarbazole, 1-vinylimidazole, 2-methyl-1-vinylimidazole, N-vinylpyrrolidone, 2-vinylpyrrolidone, N-vinylpyrrolidine, 3-vinylpyrrolidine, N-vinylcaprolactam, N-vinylbutyrolactam, vinyloxolane, vinylfuran, vinylthiophene, vinylthiophene, vinylthiolthene hydrogenated vinyl thiazoles, vinyl oxazoles and hydrogenated vinyl oxazoles;
  • Maleic acid derivatives such as maleic anhydride, methyl maleic anhydride, maleimide, methyl maleimide; and dienes such as divinylbenzene.
  • these comonomers are used in an amount of 0 to 60% by weight, preferably 0 to 40% by weight and particularly preferably 0 to 20% by weight, based on the weight of the monomers, the compounds being used individually or can be used as a mixture.
  • the polymerization is generally started with known radical initiators.
  • the preferred initiators include the azo initiators well known in the art, such as AIBN and 1, 1-azobiscyclohexane carbonitrile, and peroxy compounds, such as methyl ethyl ketone peroxide, acetylacetone peroxide, dilauryl peroxide, tert-butyl per-2-ethylhexanoate, ketone peroxide, methyl isobutyl ketone peroxide, and peroxide compounds , tert-butyl peroxybenzoate, tert-butyl peroxyisopropyl carbonate, 2,5-bis (2-ethylhexanoyl-peroxy) -2,5-dimethylhexane, tert-butyl peroxy-2-ethylhexanoate, tert-butyl peroxy-3,5,5-trimethylhexanoate, Dicumyl peroxide, 1, 1-bis (tert-butylperoxy) cyclohe
  • These compounds are often used in an amount of 0.01 to 3% by weight, preferably 0.05 to 1% by weight, based on the weight of the monomers.
  • the aforementioned polymers can be used individually or as a mixture.
  • Various polycarbonates, poly (meth) acrylates or cycloolefinic polymers can also be used here, which differ, for example, in molecular weight or in the monomer composition.
  • the carrier layers according to the invention can be produced, for example, from molding compositions of the aforementioned polymers.
  • Thermoplastic molding processes such as extrusion or injection molding, are generally used here.
  • the weight average molecular weight M w of the homopolymers and / or copolymers to be used according to the invention as a molding composition for the production of the support layers can vary within wide limits, the molecular weight usually being matched to the intended use and the processing mode of the molding composition. In general, however, it is in the range between 20,000 and 1,000,000 g / mol, preferably 50,000 to 500,000 g / mol and particularly preferably 80,000 to 300,000 g / mol, without any intention that this should impose a restriction.
  • This size can be determined, for example, by means of gel permeation chromatography.
  • the carrier layer can be produced by casting chamber processes.
  • suitable (meth) acrylic mixtures are given in a mold and polymerized.
  • Such (meth) acrylic mixtures generally have the (meth) acrylates set out above, in particular methyl methacrylate.
  • the (meth) acrylic mixtures can contain the copolymers set out above and, in particular for adjusting the viscosity, polymers, in particular poly (meth) acrylates.
  • the weight average molecular weight M w of the polymers produced by casting chamber processes is generally higher than the molecular weight of polymers used in molding compositions. This results in a number of known advantages. In general, the weight average molecular weight of polymers which are produced by casting chamber processes is in the range from 500,000 to 10,000,000 g / mol, without any intention that this should impose any restriction.
  • Preferred backing layers produced by the casting chamber process can be obtained commercially from Röhm GmbH & Co. KG.
  • the molding compositions to be used for the production of the carrier layers and the acrylic resins may contain all kinds of conventional additives. These include antistatic agents, antioxidants, mold release agents, flame retardants, lubricants, dyes, flow improvers, fillers, light stabilizers and organic phosphorus compounds such as phosphites, phosphorinanes, phospholanes or phosphonates, pigments, weathering protection agents and plasticizers.
  • additives include antistatic agents, antioxidants, mold release agents, flame retardants, lubricants, dyes, flow improvers, fillers, light stabilizers and organic phosphorus compounds such as phosphites, phosphorinanes, phospholanes or phosphonates, pigments, weathering protection agents and plasticizers.
  • the amount of additives is limited to the application.
  • molding compositions comprising poly (meth) acrylates are commercially available from Cyros Inc. USA under the trade name Acrylite®.
  • Preferred molding compositions comprising cycloolefinic polymers can be obtained under the trade names ⁇ Topas from Ticona and ⁇ Zeonex from Nippon Zeon.
  • Polycarbonate molding compositions are available, for example, under the trade name ®Makrolon from Bayer or ®Lexan from General Electric.
  • the carrier layer particularly preferably comprises at least 80% by weight, in particular at least 90% by weight, based on the total weight of the carrier layer, of poly (meth) acrylates, polycarbonates and / or cycloolefinic polymers.
  • the carrier layer particularly preferably consists of polymethyl methacrylate, it being possible for the polymethyl methacrylate to contain customary additives.
  • the carrier layer has a gloss R 6 ° measured at an angle of 60 ° less than or equal to 70, preferably less than or equal to 60, in particular less than or equal to 40, particularly preferably less than or equal to 30 and very particularly preferably less than or equal to 15.
  • This low gloss of the carrier layer can be created by various methods.
  • a textured glass plate can be used. Such glass plates can be created by etching. As a result, the cast plate produced has a low gloss, which decreases with increasing etching of the glass plate.
  • a roller can be used which comprises a structured surface. Furthermore, a structured paper can be arranged between the smoothing roller and the extruded plate. The stronger the structure of the roller or of the paper, the less the gloss of the surface produced thereby.
  • a film can be laminated onto a smooth plastic plate to create a corresponding surface structure.
  • the carrier layer can have a multilayer structure.
  • the carrier layer can contain plastic particles with a size in the range from 20 to 100 ⁇ m, which have no or only a slight refractive index difference to the plastic of the carrier layer. The higher the proportion of these plastic particles, the lower the gloss.
  • a relatively thin layer to reduce the gloss can be applied to the carrier layer, for example by coextrusion or lamination, which has a relatively high proportion of scattering particles.
  • concentration of the scattering particles in the relatively thin layer to reduce the gloss is preferably in the range from 0.5 to 20% by weight, preferably in the range from 0.5 to 10% by weight and particularly preferably in the range from 0.5 up to 6% by weight, the mean particle size V 50 of the scattering particles used being preferably less than or equal to 150 ⁇ m, in particular less than or equal to 100 ⁇ m, particularly preferably less than or equal to 50 ⁇ m and very particularly preferably less than or equal to 30 ⁇ m.
  • the thickness of the thin layer for reducing the gloss can in particular be in the range from 10 ⁇ m to 500 ⁇ m, preferably in the range from 20 ⁇ m to 250 ⁇ m and very particularly preferably in the range from 50 ⁇ m to 150 ⁇ m.
  • the surface of the carrier layer preferably has an average surface roughness Rz in the range from preferably 2 ⁇ m to 45 ⁇ m, in particular 3 to 40 ⁇ m, preferably 5 to 35 ⁇ m. These values are measured on the surface of the carrier layer that lies opposite the scattering layer.
  • the average surface roughness Rz can be determined in accordance with DIN 4768 using a Talysurf 50 measuring device from Taylor Hobson, where R z is the average roughness depth that results from the mean values of the individual roughness depths of five successive individual measuring sections in the roughness profile.
  • the carrier layer exhibits an intensity half-value angle of less than or equal to 6.5 °, in particular less than or equal to 6 °, preferably less than or equal to 5 ° and particularly preferably less than or equal to 3 °. These values are measured by separating the scattering layer from the rear projection screen, the previously described surface with a low gloss R ⁇ or the carrier layer being covered by the measurement. This low scatter is achieved, inter alia, by the fact that the carrier layer contains no or only a small amount of scattering media, this information relating to the entire carrier layer, so that part of the carrier layer, for example a thin layer laminated or coextruded thereon, has a relatively high level Can have proportion of scattering particles.
  • the thickness of the support layer can be in a wide range, depending on the stability requirements for the rear projection screen.
  • the thickness of the carrier layer is in the range from 0.5 mm to 100 mm, preferably 1 mm to 10 mm, particularly preferably 1.5 mm to 6 mm and very particularly preferably 2 mm to 4 mm.
  • the carrier layer has a transmission of greater than 85%, preferably greater than 88% and very particularly preferably greater than 90%. These values are measured without the scatter layer.
  • the carrier layer shows a yellowness index of less than 2 and preferably less than 1. These values are measured without the scattering layer.
  • the scattering layer has an intensity half-value angle greater than or equal to 15 °, in particular greater than or equal to 25 °, the scattering being generated in particular by particles contained in the scattering layer.
  • the scattering layer of the rear projection screen according to the present invention preferably has 2 to 60% by weight, in particular 3 to 55% by weight and particularly preferably 6 to 48% by weight, based on the weight of the scattering layer, of scattering particles, which preferably are spherical.
  • the term spherical denotes that the scattering particles preferably have a spherical shape, it being obvious to the person skilled in the art that, due to the production methods, scattering particles with a different shape may also be present, or that the shape of the scattering particles may deviate from the ideal spherical shape ,
  • the term spherical means that the ratio of the largest dimension of the scattering particles to the smallest dimension is a maximum of 4, preferably a maximum of 2, these dimensions being measured in each case by the center of gravity of the scattering particles. At least 70%, particularly preferably at least 90%, based on the number of scattering particles, is preferably spherical.
  • Such scattering particles are known per se and can be obtained commercially, the light refraction taking place at the phase boundary of the scattering particles with the matrix plastic of the scattering layer.
  • the refractive index of the scattering particles has a refractive index n 0 measured at the Na-D line (589 nm) and at 20 ° C., which differs by 0.02 to 0.2 units from the refractive index n 0 of the matrix plastic of the scattering layer.
  • the scattering particles can, for example, have an average diameter (weight average) in the range from 0.1 to 40 ⁇ m, in particular from 5 to 30 ⁇ m.
  • plastic particles and particles made of inorganic materials such as aluminum hydroxide, aluminum-potassium silicate (mica), aluminum silicate (kaolin), barium sulfate (BaSO 4 ), Calcium carbonate, magnesium silicate (talc).
  • inorganic materials such as aluminum hydroxide, aluminum-potassium silicate (mica), aluminum silicate (kaolin), barium sulfate (BaSO 4 ), Calcium carbonate, magnesium silicate (talc).
  • plastic particles are particularly preferred.
  • the plastic particles that can be used according to the invention are not particularly limited.
  • the type of plastic from which the plastic particles are produced is largely uncritical.
  • Preferred plastic particles have an average diameter (weight average) in the range from 5 to 35 ⁇ m, preferably in the range from 8 to 25 ⁇ m. 75% of the plastic particles are advantageously in the range from 5 to 35 ⁇ m.
  • the particle size and the particle size distribution can be determined using a laser extinction method.
  • a Galai-CIS-1 from L.O.T. GmbH are used, the measurement method for determining the particle size is included in the user manual.
  • the plastic particles that can be used according to the invention are not particularly limited.
  • the type of plastic from which the plastic particles are produced is largely uncritical, with the light refraction taking place at the phase boundary of the plastic beads with the matrix plastic.
  • the spherical plastic particles preferably comprise crosslinked polystyrene, polysilicon and / or crosslinked poly (meth) acrylates.
  • Preferred plastic particles that are used as scattering agents contain silicones. Such particles are obtained, for example, by hydrolysis and polycondensation of organotrialkoxysilanes and / or tetraalkoxysilanes, which have the formulas R 1 Si (OR 2 ) 3 and Si (OR 2 ) 4
  • R 1 represents, for example, a substituted or unsubstituted alkyl group, an alkenyl group or a phenyl group
  • R 2 of the hydrolyzable alkoxy group represents an alkyl group such as methyl, ethyl or butyl or an alkoxy-substituted hydrocarbon group such as 2-methoxyethyl or 2 Represents ethoxyethyl.
  • Exemplary organotrialkoxysilanes are methyltrimethoxysilane, methyltriethoxysilane, methyl-n-propoxysilane, methyltriisopropoxysilane and methyltris (2-methoxyethoxy) silane.
  • Spreading agents made of silicone that are particularly preferably used in the present invention are available from GE Bayer Silicones under the trade names TOSPEARL® 120 and TOSPEARL® 3120.
  • Preferred plastic particles are composed of: b1) 25 to 99.9 parts by weight of monomers which have aromatic groups as substituents, such as styrene, ⁇ -methylstyrene, ring-substituted styrenes, phenyl (meth) acrylate, benzyl (meth) acrylate, 2-phenylethyl (meth) acrylate, 3-phenylpropyl (meth) acrylate or vinyl benzoate; and b2) 0 to 60 parts by weight of an acrylic and / or methacrylic acid ester with 1 to 12 carbon atoms in the aliphatic ester radical, which can be copolymerized with the monomers b1), examples of which are: methyl (meth) acrylate, ethyl ( meth) acrylate, n-propyl (meth) acrylate, i-propyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate,
  • Mixtures from which the plastic particles are produced particularly preferably have at least 80% by weight of styrene and at least 0.5% by weight of divinylbenzene.
  • the scattering particles can be produced by emulsion polymerization, as described, for example, in EP-A 342 283 or EP-A 269 324, very particularly preferably by polymerization in the organic phase, as described, for example, in German patent application P 43 27 464.1, with the latter Polymerization technology particularly narrow particle size distributions or, in other words, particularly small deviations of the particle diameter from the average particle diameter occur.
  • Plastic particles are particularly preferably used which have a temperature resistance of at least 200 ° C., in particular of at least 250 ° C., without this being intended to impose a restriction.
  • temperature-resistant means that the particles are essentially not subject to thermal degradation. Thermal degradation leads to undesirably cause discoloration, so that the plastic material becomes unusable.
  • Particularly preferred particles are available, among others, from Sekisui under the trade names ⁇ Techpolymer SBX-6, ⁇ Techpolymer SBX-8 and ⁇ Techpolymer SBX-12.
  • the spherical particles have a size in the range from 15 ⁇ m to 35 ⁇ m.
  • at least 60% of the spherical particles particularly preferably have a diameter of at least 15 ⁇ m and at most 30% of the scattering beads have a diameter of more than 25 ⁇ m.
  • at most 80% of these spherical particles have a size in the range from 15 ⁇ m to 25 ⁇ m.
  • these particles are present in the plastic matrix in a uniformly distributed manner without any significant aggregation or aggregation of the particles occurring. Evenly distributed means that the concentration of particles within the plastic matrix is essentially constant.
  • the scattering layer of the rear projection screens has at least two particles (A) and (B), which differ in size, without any intention that this should impose a restriction.
  • the particles (A) generally have an average diameter (weight average) in the range from 0.1 to 40 ⁇ m, preferably 1 to 35 ⁇ m, preferably 2 to 30 ⁇ m, in particular 3 to 25 ⁇ m, particularly preferably 4 to 20 ⁇ m and entirely particularly preferably 5 to 15 ⁇ m and a refractive index difference to the plastic matrix in the range of 0.02 to 0.2
  • the particles (B) generally having an average diameter (weight average) in the range from 10 to 150 ⁇ m, preferably 15 to 70 ⁇ m and particularly preferably 30 to 50 ⁇ m and a refractive index difference to the plastic matrix in the range from 0 to 0.2.
  • the weight ratio of the scattering particles (A) to the particles (B) is preferably in the range from 1:10 to 10: 1, in particular 1: 5 to 5: 1, particularly preferably 1: 3 to 3: 1 and very particularly preferably 1: 2 to 2: 1.
  • the difference between the mean particle size V 50 of the scattering particles (A) and the particles (B) is preferably at least 5 ⁇ m, in particular at least 10 ⁇ m, the particles (B) being larger than the scattering particles (A).
  • the particle size and the particle size distribution can be determined using a laser extinction method.
  • a Galay-CIS from LOT GmbH can be used for this, the measurement method for determining the particle size and the particle size distribution being contained in the user manual.
  • the average particle size of 5 V o is derived from the weight of the Mediän agent, wherein 50 wt .-% of the particles less than or equal to 50 wt .-% of the particles are greater than or equal to this value.
  • the light-scattering layer includes a plastic matrix in addition to the spherical particles.
  • Plastics for producing the matrix of the scattering layer are generally known. These include in particular polycarbonates, cycloolefinic polymers and poly (meth) acrylates, poly (meth) acrylates being preferred. These plastics have previously been described in detail.
  • the scattering layer particularly preferably has polymethyl methacrylate (PMMA).
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • the light-scattering polymethyl methacrylate layer comprises at least 30% by weight, based on the weight of the light-scattering layer, of polymethyl methacrylate.
  • Polymethyl methacrylates are generally obtained by radical polymerization of mixtures containing methyl methacrylate.
  • these mixtures contain at least 40% by weight, preferably at least 60% by weight and particularly preferably at least 80% by weight, based on the weight of the monomers, of methyl methacrylate.
  • these mixtures for the production of polymethyl methacrylates can contain further (meth) acrylates which can be copolymerized with methyl methacrylate. These monomers have been set out above.
  • the matrix of the light-scattering layer can contain further polymers in order to modify the properties.
  • these include polyacrylonitriles, polystyrenes, polyethers, polyesters, polycarbonates and polyvinyl chlorides. These polymers can be used individually or as a mixture, copolymers also being derivable from the aforementioned polymers.
  • the matrix of the scattering layer has at least 70, preferably at least 80 and particularly preferably at least 90% by weight, based on the weight of the matrix of the light-scattering layer, of polymethyl methacrylate.
  • the poly (meth) acrylates of the matrix of the light-scattering layer have a refractive index measured at the Na-D line (589 nm) and at 20 ° C in the range from 1.46 to 1.54.
  • the thickness of the light-scattering layer is generally in the range from 0.05 to 4 mm, preferably 0.05 to 2 mm, preferably 0.1 to 1 mm, in particular 0.2 to 0.8 mm, without any intention that this should impose a restriction ,
  • the concentration of the spherical particles Cp, the thickness of the scattering layer ds and the particle size of the spherical particles D P can be chosen such that the ratio of the product of the concentration of the spherical particles Cp and the thickness of the scattering layer to the third Potency of the particle size of the spherical particles c P * d s / D P 3 is in the range from 0.001 to 0.015% by weight * mm / ⁇ m 3 , preferably 0.0025 to 0.009% by weight * mm / ⁇ m 3
  • the ratio of the square of average surface roughness of the polymethyl methacrylate layer Rz to the third power of the particle size of the spherical particles Rz 2 / Dp 3 can preferably be in the range from 0.0002 ⁇ m "1 to 0.1300 ⁇ m " 1 , in particular 0.0009 ⁇ m “1 to 0.0900 ⁇ m " 1 and preferably 0.00025 ⁇ m "1 to 0.0600 ⁇ m “ 1 and particularly preferably 0.0025 ⁇ m "1 to 0.0600 ⁇ m " 1 .
  • the ratio of the concentration of the spherical particles c to the thickness of the scattering layer ds Cp / ds is greater than or equal to 2.5% by weight / mm, in particular greater than or equal to 4% by weight / mm.
  • the scattering layer preferably has a gloss R 85 ° of less than or equal to 60, in particular less than or equal to 50.
  • the ratio of the thickness of the scattering layer ds to the particle size of the spherical particles D P ds / Dp is preferably in the range from 1 to 500, in particular 1 to 250, preferably 2.5 to 250 and particularly preferably 2.5 to 150, without this resulting in a Restriction should take place.
  • the average surface roughness Rz of the scattering layer is preferably in the range from 5 ⁇ m to 50 ⁇ m, in particular 5 to 25 ⁇ m, preferably 6 to 35 ⁇ m, in particular 15 ⁇ m to 50 ⁇ m, particularly preferably 6 ⁇ m to 30 ⁇ m ,
  • This scratch resistance can be determined in accordance with DIN 53799 and DIN EN 438 by a visual assessment of a damaged surface, the damage being caused by a diamond which acts on the surface with different forces.
  • the scattering layer can be produced by known processes, thermoplastic molding processes being preferred. After the addition of the particles, light-scattering layers can be produced from the molding compositions described above by conventional thermoplastic molding processes.
  • a twin-screw extruder is used for the extrusion or for the production of molding compound granules containing scattering pearls.
  • the plastic particles are preferably transferred to the melt in the extruder.
  • the spreading layer can be produced in a two-stage process in which a sidefeeder compounding according to the invention is followed by extrusion of the film or plate on a single-screw extruder and intermediate granulation.
  • the granules obtained via the twin-screw extruder can contain particularly high proportions of scattering pearls, so that projection screens with different scattering pearls content can be produced in a simple manner by mixing with molding compositions without scattering pearls.
  • a one-step process can also be carried out, in which the spherical plastic particles are compounded into the melt as described on a twin-screw extruder, which may be followed by a pressure-increasing unit (e.g. melt pump), to which the extrusion nozzle is directly connected, with which a flat product is formed.
  • a pressure-increasing unit e.g. melt pump
  • rear projection screens with a particularly low yellow index can be obtained by the measures described above.
  • the screens can also be produced by injection molding, but the process parameters or the mold must be selected such that a surface roughness is achieved in the area according to the invention.
  • the matrix is preferably compounded with the scattering particles by means of a twin-screw extruder; a single-screw extruder can also be used in the actual plate extrusion, without any intention that this should impose a restriction.
  • the surface roughness R z of the scattering layer can be influenced by varying various parameters which are dependent on the type of production. These include the temperature of the melt during extrusion, whereby a higher temperature of the melt leads to a rougher surface. However, it should be noted that the temperature of the melt depends on the exact composition of the molding compound. The temperature of the melt is generally in the range from 150 to 300 ° C., preferably in the range from 200 to 290 ° C. These temperatures refer to the temperatures of the melt at the nozzle outlet.
  • the surface roughness can be influenced via the gap between the rollers used to smooth the plates.
  • a calender comprises, for example, 3 rolls in an L arrangement, the molding compound being guided from the nozzle onto the nip between roll 1 and roll 2 and looping around the roll 2 by 60-180 °, the gap between roll 2 and roll 3 smoothes the surfaces. If the gap between roller 2 and roller 3 is set to plate thickness, the scattering particles on the plate surface are pressed into the matrix, which makes the surface appear smoother.
  • this gap is set somewhat larger than the plate thickness of the plate to be produced in order to achieve a rougher surface, this value being in the range from 0.1 to 2 mm above plate thickness, preferably 0.1 to 1.5 mm above plate thickness, without this there should be a restriction.
  • the surface roughness is influenced by the particle size and the plate thickness, the exemplary embodiments setting out the dependencies.
  • the scattering layer can be connected to the carrier layer by known methods. These include, for example, gluing or laminating.
  • both layers can be obtained in one step via coextrusion.
  • the scattering layer can serve as a boundary of the casting chamber, as a result of which the carrier layer is polymerized onto the scattering layer.
  • the quotient of the thickness of the carrier layer and the thickness of the scattering layer is preferably in the range from 1: 2 to 100: 1, in particular 1: 1 to 50: 1 and preferably 3: 1 to 10: 1.
  • the plastics for producing the carrier layer and / or the scattering layer can optionally be given a mechanically more stable finish by means of an impact modifier.
  • the impact modifiers of this type are well known, for example the production and construction of impact-modified polymethacrylate molding compositions are described, inter alia, in EP-A 0 113 924, EP-A 0 522 351, EP-A 0 465 049 and EP-A 0 683 028 described. Corresponding modifiers are also known for other plastics.
  • Preferred impact-resistant molding compositions which can be used to produce the matrix generally have 50-99% by weight, in particular 70-98% by weight, of polymethyl methacrylates. These polymethyl methacrylates have been previously described.
  • the polymethyl methacrylates used to produce impact-modified molding compositions are obtained by radical polymerization of mixtures which contain 80 to 100% by weight, preferably 90 to 98% by weight, methyl methacrylate and optionally 0 to 20% by weight. %, preferably 2-10% by weight of further free-radically polymerizable comonomers, which were also listed above.
  • Particularly preferred comonomers are among other C to C4-alkyl (meth) acrylates, especially methyl acrylate, ethyl acrylate or butyl methacrylate.
  • the average molecular weight M w of the polymethyl methacrylates which can be used to produce the impact-modified matrix is preferably in the range from 90,000 g / mol to 200,000 g / mol, in particular 100,000 g / mol to 150,000 g / mol.
  • Preferred impact-resistant molding compositions which can be used to prepare the matrix contain 0.5 to 55, preferably 1 to 45, particularly preferably 2 to 40, in particular 3 to 35% by weight of an impact modifier which is an elastomer phase composed of crosslinked polymer particles.
  • the impact modifier can be obtained in a manner known per se by bead polymerization or by emulsion polymerization.
  • Preferred impact modifiers are crosslinked particles with an average particle size in the range from 50 to 1000 nm, preferably 60 to 500 nm and particularly preferably 80 to 120 nm.
  • Such particles can be obtained, for example, by the radical polymerization of mixtures which generally have at least 40% by weight, preferably 50 to 70% by weight, of methyl methacrylate,
  • a crosslinking monomer e.g. B. a multifunctional (meth) acrylate, such as. B. allyl methacrylate and
  • Comonomers that can be copolymerized with the aforementioned vinyl compounds.
  • the preferred comonomers include C 1 -C 4 alkyl (meth) acrylates, such as ethyl acrylate or butyl methacrylate, preferably methyl acrylate, or other vinyl-polymerizable monomers such as, for example, B. styrene.
  • the mixtures for producing the abovementioned particles can preferably comprise 0 to 10, preferably 0.5 to 5% by weight of comonomers.
  • Particularly preferred impact modifiers are polymer particles which have a two, particularly preferably a three-layer core-shell structure.
  • core-shell polymers are described, inter alia, in EP-A 0 113 924, EP-A 0 522 351, EP-A 0 465 049 and EP-A 0 683 028.
  • Particularly preferred impact modifiers based on acrylate rubber have the following structure, among others:
  • Core polymer with a methyl methacrylate content of at least 90% by weight, based on the weight of the core.
  • Shell 1 polymer with a butyl acrylate content of at least 80% by weight, based on the weight of the first shell.
  • Shell 2 polymer with a methyl methacrylate content of at least 90% by weight, based on the weight of the second shell.
  • the core and the shells can each contain other monomers in addition to the monomers mentioned. These were set out above, with particularly preferred comonomers having a crosslinking effect.
  • a preferred acrylate rubber modifier can have the following structure: Core: copolymer of methyl methacrylate (95.7% by weight), ethyl acrylate (4% by weight) and allyl methacrylate (0.3% by weight) S1: copolymer of butyl acrylate (81.2% by weight), styrene (17.5% by weight) and allyl methacrylate (1.3% by weight) S2: copolymer of methyl methacrylate (96% by weight) and ethyl acrylate (4% by weight)
  • the ratio of core to shell (s) of the acrylate rubber modifiers can vary within wide ranges.
  • the weight ratio core to shell K / S is preferably in the range from 20:80 to 80:20, preferably from 30:70 to 70:30 to modifiers with one shell or the ratio of core to shell 1 to shell 2 K / S1 / S2 in the range from 10:80:10 to 40:20:40, particularly preferably from 20:60:20 to 30:40:30 for modifiers with two shells.
  • the particle size of the core-shell modifiers is usually in the range from 50 to 1000 nm, preferably 100 to 500 nm and particularly preferably from 150 to 450 nm, without any intention that this should impose a restriction.
  • Such impact modifiers are commercially available from Mitsubishi under the trade name METABLEN® IR 441.
  • impact-modified molding compounds can also be obtained.
  • the screen has a transmission greater than or equal to 25%, in particular greater than or equal to 40% and particularly preferably greater than or equal to 55%, these values being achieved in particular by screens without contrast-enhancing dyes.
  • the molding composition or the resin for producing the carrier layer and / or Scatter layer can be colored.
  • This measure can surprisingly improve the contrast.
  • Dyes and / or soot known per se are particularly suitable for coloring.
  • Particularly preferred dyes are commercially available. These include, among others, ⁇ Sandoplast Rot G and ⁇ Sandoplast Gelb 2G each from Clariant and ⁇ Macrolex Grün 5B and ⁇ Macrolex Violett 3R each from Bayer. The concentration of these dyes depends on the desired color impression and the thickness of the plate.
  • this concentration per dye is generally in the range from 0 to 0.8% by weight, preferably 0.000001 to 0.4% by weight, based on the total weight of the colored molding composition without scattering beads .
  • the sum of the dye concentrations is preferably in the range from 0 to 1% by weight, preferably 0.0001 to 0.6% by weight, based on the total weight of the colored molding composition without scattering beads.
  • the loss of transmission can at least partially be compensated for by stronger projectors.
  • the screen preferably shows a yellowness index of less than or equal to 12, in particular less than or equal to 10, without this being intended to impose a restriction.
  • the screen has a scattering power greater than or equal to 0.15, in particular greater than or equal to 0.35, without this being intended to impose a restriction.
  • the surface of the polymethyl methacrylate plates according to the invention have a matt appearance when reflected on the lens.
  • the characterization can be carried out by measuring the gloss with a reflectometer according to DIN 67530.
  • the gloss of the plates is preferably at an angle of 85 ° below 50, particularly preferably below 40 and very particularly preferably below 30.
  • the size and shape of the rear projection screen of the present invention is not limited. In general, however, the screen has a rectangular, tabular shape, since images are usually displayed in this format.
  • Such a rear projection screen preferably has a length in the range from 25 mm to 10000 mm, preferably from 50 to 3000 mm and particularly preferably from 200 to 2000 mm.
  • the width of this particular embodiment is generally in the range from 25 to 10000 mm, preferably from 50 to 3000 mm and particularly preferably from 200 to 2000 mm. In order to provide a particularly large projection area, several of these screens can be combined.
  • the screen has a particularly high weather resistance in accordance with DIN EN ISO 4892, Part 2 -Artificial weathering or irradiation in devices, filtered xenon arc radiation.
  • the average roughness Rz was determined in accordance with DIN 4768 using a Talysurf 50 measuring device from Taylor Hobson.
  • the transmission ⁇ 06 5/2 ° was determined in accordance with DIN 5036 using a Lambda 19 measuring device from Perkin Elmer.
  • the yellowness index ⁇ D65 / - ⁇ o ° was determined in accordance with DIN 6167 with a Lambda 19 measuring device from Perkin Elmer.
  • the gloss R85 ° was measured at 85 ° according to DIN 67530 with a Dr. Long laboratory reflectometer from Dr. For a long time.
  • the scattering power and the intensity half-value angle were determined in accordance with DIN 5036 using an LMT goniometer measuring station GO-T-1500 from LMT.
  • Projection system dichroic mirror and lens system
  • picture elements 2359296 pixels (1024x768) * 3
  • brightness 1200 ANSI lumens
  • contrast 400: 1
  • image illumination 85%
  • color rendering 24 bit with 16.7 million colors
  • H 15-92 kHz
  • V 50-85 Hz
  • lamp 150 watt UHE
  • video resolution 750 TV lines
  • Table 1
  • An aluminum hydroxide Pickering stabilizer was used to produce spherical plastic particles, which was prepared by precipitation from aluminum sulfate and soda solution immediately before the actual polymerization started.
  • 16 g Al2 (SO 4 ) 3, 0.032 g complexing agent (Trilon A) and 0.16 g emulsifier (emulsifier K 30 available from Bayer AG; sodium salt of a cis-paraffin sulfonate) were first dissolved in 0.81 distilled water , A 1 N sodium carbonate solution was then added to the aluminum sulfate dissolved in water with stirring at a temperature of about 40 ° C., the pH then being in the range from 5 to 5.5. This procedure resulted in a colloidal distribution of the stabilizer in the water.
  • the aqueous phase was transferred to a beaker. 110 g of methyl methacrylate, 80 g of benzyl methacrylate and 10 g of allyl methacrylate, 4 g of dilauryl peroxide and 0.4 g of tert-butyl per-2-ethylhexanoate were added. This mixture was dispersed for 15 minutes at 7000 rpm using a disperser (Ultra-Turrax S50N-G45MF, from Janke and Kunkel, Staufen).
  • the reaction mixture was poured into the reactor, which was preheated to the appropriate reaction temperature of 80 ° C., and polymerized at about 80 ° C. (polymerization temperature) for 45 minutes (polymerization time) with stirring (600 rpm). This was followed by a post-reaction phase of 1 hour at an internal temperature of approx. 85 ° C. After cooling to 45 ° C., the stabilizer was converted into water-soluble aluminum sulfate by adding 50% sulfuric acid. To work up the beads, the suspension obtained was filtered through a commercially available filter cloth and dried in a heating cabinet at 50 ° C. for 24 hours. The size distribution was examined by laser extinction methods. The particles had an average size V50 of 18.6 ⁇ m. The beads had a spherical shape, with no fibers being found. Coagulation did not occur. The particles obtained in this way are referred to below as plastic particles B1.
  • An aluminum hydroxide Pickering stabilizer was used to produce spherical plastic particles, which was prepared by precipitation from aluminum sulfate and soda solution (sodium carbonate solution) immediately before the actual polymerization started. For this purpose, 38 ions were initially used. Water, 400 g of aluminum sulfate and 8 g of complexing agent (Trilon A) were introduced with stirring (330 rpm) using an impeller stirrer in a 100 L V4A vessel flushed with N 2 with breakwater, Ni-Cr-Ni thermocouple and circulation heating.
  • Trilon A complexing agent
  • a monomer mixture consisting of 6900 g of methyl methacrylate, 3000 g of styrene, 100 g of glycol dimethacrylate, 200 g of dilauroyl peroxide, 20 g of tert-butyl per-2-ethylhexanoate and 50 g of 2-ethylhexylthioglycolate is then also added at room temperature.
  • the heating phase takes place up to a temperature of 80 ° C., the reactor being sealed pressure-tight at an internal boiler temperature of 40 ° C. and the N 2 introduction being shut off. Over the next 115 minutes the internal temperature rises to approx. 87 ° C and the pressure increases from 0.70 to 0.92 bar.
  • the reaction mixture was heated to about 87-88 ° C. and stirred at this temperature for about an hour, the stirring speed being reduced to 200 rpm.
  • the kettle was let down at a temperature of 46 ° C. and then 400 ml of 50% strength sulfuric acid were added, as a result of which the aluminum hydroxide is converted into the soluble aluminum sulfate and the suspension polymer thereby precipitates out.
  • the suspension obtained was filtered through a stoneware filter with a filter cloth, washed neutral and dried at 50 ° C. in an oven for about 20 hours.
  • the size distribution was examined by laser extinction methods.
  • the particles had an average size V 50 of 40.5 ⁇ m.
  • the beads had a spherical shape, with no fibers being found. Coagulation did not occur.
  • the particles obtained in this way are referred to below as plastic particles B2.
  • a diffusion layer was made by extrusion.
  • a scattering bead compound composed of 6% by weight of plastic particles B2, 6% by weight of plastic particles based on styrene with a particle size V 50 of approximately 8.4 ⁇ m, sold under the trade name ⁇ Techpolymer SBX-8 by Sekisui are commercially available, and 88% by weight of one from Röhm GmbH & Co.
  • KG extruded PMMA molding compound (copolymer of 97 wt .-% methyl methacrylate and 3 wt .-% methyl acrylate) extruded to a plastic plate with a thickness of 0.5 mm.
  • An extruder 060 mm from BREYER was used.
  • the temperature of the melt at the nozzle outlet was generally 270 ° C.
  • the smoothing unit was adjusted so that the surface was as rough as possible.
  • the surface roughness Rz was 15.0 ⁇ m.
  • the carrier layer 1 was produced by extrusion of a PMMA molding compound (copolymer of 97% by weight methyl methacrylate and 3% by weight methyl acrylate) available from Röhm GmbH & Co. KG.
  • the thickness of the carrier layer 1 was 3 mm.
  • An embossing roller was used here.
  • the support layers 2 to 5 were produced by coextrusion.
  • a 2 mm layer of a PMMA molding compound (copolymer of 97% by weight methyl methacrylate and 3% by weight methyl acrylate) available from Röhm GmbH & Co. KG was coextruded with an approx. 100 ⁇ m layer which, in addition to a PMMA molding compound (copolymer of 97% by weight methyl methacrylate and 3% by weight methyl acrylate) available from Röhm GmbH & Co. KG had different proportions of plastic particles B1.
  • the thickness of the carrier layer was 2 mm.
  • the different proportions of the 100 ⁇ m thick coextrusion layer of plastic particles B1 are shown in Table 2. Table 2
  • the support layers 6 to 9 were produced by coextrusion.
  • a 2 mm layer of a PMMA molding compound (copolymer of 97% by weight methyl methacrylate and 3% by weight methyl acrylate) available from Röhm GmbH & Co. KG was coextruded with an approx. 100 ⁇ m layer which, in addition to a PMMA molding compound (copolymer of 97% by weight methyl methacrylate and 3% by weight methyl acrylate) available from Röhm GmbH & Co. KG had different proportions of plastic particles B2.
  • the thickness of the Backing layers were 2 mm.
  • the different proportions of the 100 ⁇ m thick coextrusion layer of plastic particles B2 are shown in Table 3.
  • the carrier layer 10 was produced in the same way as the carrier layer 1, although a conventional smooth roller without embossing was used.
  • the carrier layers 11 to 14 were produced in accordance with the carrier layers 2 and 3, the thickness of the carrier layers being varied. The details can be found in Table 4. Table 4
  • the carrier layers 15 to 18 were produced in accordance with the carrier layers 6 and 7, the thickness of the carrier layers being varied. The details can be found in Table 5. Table 5
  • the properties of the carrier layers produced are shown in Table 6, the roughness Rz and the gloss at 60 ° R60 ° being determined in each case on the rougher surface provided with an embossing or 100 ⁇ m plastic particles B1 or B2 comprising coextrusion layer. The opposite surface was smooth. Table 6
  • the roughness Rz and the gloss of the support layers 11 and 12 corresponded to the values of the support layer 2.
  • the roughness Rz and the gloss of the support layers 13 and 14 corresponded to the values of the support layer 3.
  • the roughness Rz and the gloss of the support layers 15 and 16 corresponded to the values of the carrier layer 6.
  • the roughness Rz and the gloss of the carrier layers 17 and 18 corresponded to the values of the carrier layer 7.
  • Rear projection screens were produced by joining the scattering layer with the various carrier layers 1 to 10.
  • the rear projection screen according to the invention can also be used for the 3D projection of images or films.
  • two projections are superimposed as image sources, which in principle transmit the same image content, but which is at a certain distance, e.g. B. were added at eye relief.
  • a commonly used principle is e.g. B. the polarization process.
  • the viewer views the image through glasses which are each equipped with appropriate polarization filters for the right and left eyes.
  • the human brain processes the two different image impressions into a three-dimensional image perception.
  • the rear projection screens according to the invention can be made in the form of a plate or film, comprising the carrier layer and the light-scattering layer, preferably from coextruded polymethyl methacrylate plastic, the path difference due to the optical birefringence altogether at most 25 nm, preferably at most 15 , particularly preferably at most 5 nm.
  • extrusion process always causes a certain orientation of the molecular chains in the extrusion direction. This alignment leads to birefringence properties which partially depolarize the polarized light of the two projections, which is of course undesirable.
  • the extruded polymethyl methacrylate plastic for rear projection screens intended for 3D projection is therefore particularly preferably subjected to a thermal aftertreatment after the extrusion. During thermal aftertreatment, shrinkage occurs, which largely negates the alignment of the polymer molecules. The result is that the birefringence property originally present in the material is greatly reduced.
  • the thermal aftertreatment of extruded polymethyl methacrylate plastic in the form of foils or plates which are provided for rear projection screens for 3D projection can, for. B. in the range of 110 to 190, preferably 120 to 160 ° C for 5 minutes to 24 hours, preferably 10 minutes to 2 hours, depending on the material composition and material thickness.
  • the thermally induced shrinking process can be carried out with material lying or preferably hanging.
  • the path difference can e.g. B. be measured using a polarization microscope in combination with an Ehringhaus tilt compensator.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Rückprojektionsschirme aufweisend mindestens eine Streupartikel umfassende Streuschicht und mindestens eine Trägerschicht, dadurch gekennzeichnet, dass die Streuschicht einen Intensitätshalbwertswinkel grösser oder gleich 15° aufweist und die Trägerschicht einen Intensitätshalbwertswinkel kleiner oder gleich 6,5° aufweist, wobei die Trägerschicht einen Glanz R60° kleiner oder gleich 70 aufweist.

Description

Stabiler Rückprojektionsschirm sowie Verfahren zu dessen Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft stabile Rückprojektionsschirme umfassend mindestens eine lichtstreuende Polymethylmethacrylat-Schicht sowie Verfahren zur Herstellung dieser Rückprojektionsschirme.
Mittels der Rückprojektionstechnik können Informationen einem breiten Publikum zugänglich gemacht werden. Prinzipiell besteht der Aufbau eines solchen Systems aus einer Abbildungsfläche, die von der Rückseite mit einem Projektor beleuchtet wird und so die Information bereitstellt.
Diese Technik findet z.B. Einsatz in Schaltwarten (Kraftwerke, Bahn-Verkehr), um den Verantwortlichen den Überblick über die komplexen Vorgänge zu erleichtern, so dass Steuerungsfehler vermieden werden können. Eine weitere Anwendung sind Anzeigetafeln in z.B. Sportstadien und bei Motorsportrennen. Hier wird den Zuschauern der Verlauf und der Stand des Ereignisses übermittelt, auch wenn sich diese in größerer Entfernung vom eigentlichen Geschehen aufhalten.
Es handelte sich hierbei um sehr große Abbildungsflächen. Durch die ständige Weiterentwicklung auf dem technischen Sektor (Projektortechnik) sind im Laufe der Jahre weitere Anwendungsfelder hinzugekommen.
So wird diese Art der Informationsübermittlung auch in z.B. TV-Geräten, Großraum- und Heim-Kinos, aber auch als Werbeträger auf Messen, in Schaufenstern und Ladengeschäften angewendet.
BESTATIGUNGSKOPIE Des weiteren wird diese Technik auch zur Informationsübermittlung bei Präsentationen und in Flugsimulatoren eingesetzt, wo die virtuelle Umgebung möglichst realitätsnah auf den Cockpit-Scheiben abgebildet wird.
Viele Vorteile dieser Technik werden dadurch erzielt, dass der Projektor außerhalb des Betrachtungsraumes steht. Ein vor der Projektionsfläche befindlicher Betrachter verdeckt somit die Projektion nicht, störende Geräusche des Projektors werden vermieden und eine ansprechende Raumgestaltung ist dadurch möglich.
Mittlerweile gibt es eine Vielzahl von Kunststoffplatten und Folien, die in der Rückprojektionstechnik eingesetzt werden. Häufig werden Platten dahingehend modifiziert, dass diese definierte Oberflächenstrukturen in Form von Fresnellinsensystemen auf der Rückseite und zusätzlich vertikal angeordnete Lenticularlinsen auf der Betrachterseite aufweisen. Die Herstellung dieser Rückprojektionstafeln ist folglich mit einen hohen Aufwand verbunden. Die Oberflächenstrukturen können zudem sehr empfindlich gegenüber mechanischer Belastung sein. Infolge einer Beschädigung wird das Erscheinungsbild der Projektion sehr stark in Mitleidenschaft gezogen.
Des weiteren sind Rückprojektionsplatten und Folien bekannt, die Streumedien aufweisen, wobei derartige Platten Partikel mit einem zur Matrix unterschiedlichen Brechungsindex enthalten. Die Platten und Folien eigenen sich ebenfalls für die Rückprojektion, vereinen aber nicht die gesamte Bandbreite des Anforderungsprofils, so dass nur ein Teil der Anforderungen an einen Schirm erfüllt werden.
Durch die große Anzahl an unterschiedlichen Einsatzmöglichkeiten, werden dem zufolge an die Projektionsfläche die verschiedensten Anforderungen gestellt. In der einen Anwendung müssen die Projektionsflächen z.B. über eine sehr ruhige, klare und hoch aufgelöste Bildwiedergabe verfügen, weil hier der Betrachter über einen längeren Zeitraum die Informationen aufnehmen muss (Beispiel: Schaltwarten, Heim-Kino, usw.).
Werden diese Projektionsflächen zur Präsentation und Werbung beispielsweise auf Messeständen eingesetzt, dann müssen die Flächen besonders unempfindlich gegen mechanische Belastung und Verschmutzung sein, während die Anforderungen an die Projektionsqualität nicht so hoch sind.
Beispielsweise können mit bekannten Streumedien, wie Bariumsulfat und Titandioxid, Platten und Folien hergestellt werden, die über einen hohen Lichtstreuwinkel verfügen
Des weiteren sind Schirme bekannt, die Kunststoffpartikel als Streumedien enthalten. So beschreibt das Dokument JP 07234304 eine Mischung aus vernetzten Acrylat/Styrol-Perlen (14μm) in einem transparenten Kunststoff.
Nachteilig an den zuvor dargelegten Rückprojektionsschirmen ist, dass deren mechanische Stabilität von der Dicke der lichtstreuenden Schicht abhängig ist, wobei eine besonders hohe Bildschärfe durch eine relativ dünne lichtstreuende Schicht verbessert wird.
Andererseits sind auch mehrschichtige Rückprojektionsschirme bekannt, die neben der lichtstreuenden Schicht zusätzlich eine Trägerschicht aufweisen, so dass auch größere Schirme eine genügende mechanische Stabilität aufweisen. Derartige Schirme können frei, beispielsweise durch eine Deckenbefestigung in einem Raum angebracht werden. Hierdurch können beispielsweise auf Messen oder in Ausstellungsräumen Filme oder Werbung durch Rückprojektionstechnik wirksam dargeboten werden. Mehrschichtige Rückprojektionsschirme sind beispielsweise aus JP11179856, EP-A-0 561 551 , WO 98/45753 und US 6,411 ,436 bekannt. Das Dokument WO 98/45753 beschreibt Rückprojektionsschirme, die eine Streuschicht, eine Diffusionsschicht sowie ein Kunststoffsubstrat aufweisen. Gemäß Figur 6 kann die Diffusionsschicht auch auf der Oberfläche des Substrats angeordnet sein, die der Streuschicht gegenüberliegt. Problematisch ist jedoch, dass die Abbildungsleistungen eines derartigen Aufbaus relativ schlecht ist, wobei dies bereits im Dokument selbst angedeutet ist.
Die Druckschrift US 6,411 ,436 beschreibt Rückprojektionsschirme, die eine neutrale Grauschicht aufweisen. Hierbei handelt es sich um eine eingefärbte Schicht, die gemäß US 6,411 ,436 zu einer Verbesserung der Abbildungsleistung führen soll. Nachbauten zeigen einen derartigen Vorteil jedoch nicht. Der Glanz dieser neutralen Grauschicht wird nicht dargelegt.
Die japanische Offen leg u ngssch rift JP11179856 beschreibt Mehrschichtplatten mit mindestens einer Schicht, die eine Polymethylmethacrylat-Matrix sowie vernetzte Polymethylmethacrylat-Perlen als Streu-/Mattierungsmittel umfasst, wobei der Anteil der Perlen im Bereich von 0,5 bis 25 Gew.-% liegt.
Die Druckschrift EP-A-0 561 551 beschreibt eine Mehrschichtplatte mit einer Streuschicht aus einer Mischung aus einem transparenten Polymer und sphärischen Partikel (2-15 μm).
Nachteilig an Rückprojektionsschirmen mit einer Trägerschicht, die beispielsweise an einer Decke frei angebracht und von der Rückseite angestrahlt werden, ist, dass hierdurch im Raum unerwünschte Reflexionsbilder erzeugt werden, die optisch störend sind. Darüber hinaus zeigen bekannte, mit Streumedien versehene Rückprojektionsschirme vielfach suboptimale Abbildungseigenschaften. Insbesondere weisen die bekannten Schirme eine relativ geringe Bildschärfe oder eine relativ ungünstige Helligkeitsverteilung auf. Darüber hinaus bestehen auch Probleme hinsichtlich der Farbechtheit. Weiterhin sind genügen viele Schirme nicht den mechanischen Anforderungen, wobei insbesondere Kratzer eine optische nachteilige Wirkung haben.
In Anbetracht des hierin angegebenen und diskutierten Standes der Technik war es mithin Aufgabe der vorliegenden Erfindung stabile Rückprojektionsschirme anzugeben, die keine unerwünschten Reflexionsbilder im Raum zeigen. Hierbei sollten die Schirme eine besonders hohe Bildqualität, insbesondere eine hohe Bildschärfe und Auflösung des projizierten Bildes ermöglichen.
Darüber hinaus sollten die Abbildungen auf den Rückprojektionsschirmen besonders farbecht sein.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung bestand darin Rückprojektionsschirme zur Verfügung zu stellen, die eine besonders gleichmäßige Helligkeitsverteilung aufweisen.
Darüber hinaus sollten die Rückprojektionsschirme eine möglichst hohe mechanische Stabilität aufweisen. Hierbei sollten Kratzer auf dem Schirm nicht oder nur geringfügig sichtbar sein. Insbesondere sollten Beschädigungen keinen oder nur einen geringen Einfluss auf das Abbildungsvermögen des Schirms haben.
Des weiteren lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde Rückprojektionsschirme zur Verfügung zu stellen, die besonders einfach hergestellt werden können. So sollten die Rückprojektionsschirme insbesondere durch Extrusion erzeugt werden können.
Darüber hinaus war es mithin Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Rückprojektionsschirme zu schaffen, die eine hohe Bildruhe aufweisen. Hierdurch können Darstellungen über einen langen Zeitraum ermüdungsfrei betrachtet werden.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung bestand darin, Rückprojektionsschirme bereitzustellen, die auf einfache Weise in Größe und Form den Anforderungen angepasst werden können.
Darüber hinaus sollten die Abbildungen auf den Rückprojektionsschirmen besonders kontrastreich sein.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung bestand darin, dass die Rückprojektionsschirme eine hohe Haltbarkeit, insbesondere eine hohe Beständigkeit gegen UV-Bestrahlung oder Bewitterung aufweisen.
Des weiteren lag der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde Rückprojektionsschirme zur Verfügung zu stellen, die, bezogen auf ihre Abbildungseigenschaften, nur in einem geringen Maß spiegeln.
Gelöst werden diese Aufgaben sowie weitere, die zwar nicht wörtlich genannt werden, sich aber aus den hierin diskutierten Zusammenhängen wie selbstverständlich ableiten lassen oder sich aus diesen zwangsläufig ergeben, durch die in Anspruch 1 beschriebenen Rückprojektionsschirme. Zweckmäßige Abwandlungen der erfindungsgemäßen Rückprojektionsschirme werden in den auf Anspruch 1 rückbezogenen Unteransprüchen unter Schutz gestellt. Hinsichtlich der Verfahren zur Herstellung von Rückprojektionsschirmen liefern die Ansprüche 19 und 20 eine Lösung der zugrunde liegenden Aufgabe.
Dadurch, dass die Streuschicht einen Intensitätshalbwertswinkel größer oder gleich 15° und die Trägerschicht einen Intensitätshalbwertswinkel kleiner oder gleich 6,5° aufweist, wobei die Trägerschicht einen Glanz Rβo- kleiner oder gleich 70 aufweist, gelingt es Rückprojektionsschirme umfassend mindestens eine Streupartikel umfassende Streuschicht und mindestens eine Trägerschicht zur Verfügung zu stellen, die bei einer hohen Stabilität und bei einer hohen Bildqualität geringe Reflexionen des projizierten Bildes im Raum ermöglichen.
Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen werden u.a. insbesondere folgende Vorteile erzielt:
D Die Rückprojektionsschirme der vorliegenden Erfindung erlauben eine hohe Bildschärfe und Auflösung des projizierten Bildes.
D Die Abbildung auf den erfindungsgemäßen Rückprojektionsschirmen sind besonders farbecht und kontrastreich.
D Die gemäß der vorliegenden Erfindung zur Verfügung gestellten Rückprojektionsschirme weisen eine besonders gleichmäßige Helligkeitsverteilung auf.
D Darüber hinaus zeigen die Rückprojektionsschirme der vorliegenden Erfindung eine hohe mechanische Stabilität. Hierbei sind Kratzer auf der Schirm nicht oder nur geringfügig sichtbar.
D Des weiteren weisen auf die erfindungsgemäßen Rückprojektionsschirme projizierte Bilder eine hohe Bildruhe auf. Hierdurch können Darstellungen über einen langen Zeitraum ermüdungsfrei betrachtet werden. D Weiterhin können durch die vorliegende Erfindungen Spiegelungen des projizierten Bildes im Raum verringert werden.
> Darüber hinaus zeigen die Rückprojektionsschirme der vorliegenden Erfindung ein nicht glänzendes, mattes Oberflächenprofil. Die Ausprägung der Oberflächenstruktur lässt sich gegebenenfalls unterschiedlich einstellen ohne die optischen Parameter, vom Glanz abgesehen, zu beeinflussen. Hierdurch können Spiegelungen, die die Abbildung auf dem Schirm nachteilig beeinflussen reduziert werden.
D Des weiteren können die Rückprojektionsschirme der vorliegenden Erfindung besonders einfach hergestellt werden. So können die Rückprojektionsschirme insbesondere durch Extrusion erzeugt werden.
D Die erfindungsgemäßen Rückprojektionsplatten zeigen eine hohe Beständigkeit gegen Bewitterung, insbesondere gegen UV-Bestrahlung.
D Die Größe und Form der Rückprojektionsschirme kann an die Bedürfnisse angepasst werden.
Der Rückprojektionsschirm umfasst eine Trägerschicht, die im allgemeinen Kunststoffe mit optisch hervorragenden Eigenschaften aufweist.
Zu diesen Kunststoffen gehören insbesondere Polycarbonate, cycloolefinische Polymere und Poly(meth)acrylate, wobei Poly(meth)acrylate bevorzugt sind.
Polycarbonate sind in der Fachwelt bekannt. Polycarbonate können formal als Polyester aus Kohlensäure und aliphatischen oder aromatischen Dihydroxy- Verbindungen betrachtet werden. Sie sind leicht zugänglich durch Umsetzung von Diglykolen oder Bisphenolen mit Phosgen bzw. Kohlensäurediestern in Polykondensations- bzw. Umesterungsreaktionen.
Hierbei sind Polycarbonate bevorzugt, die sich von Bisphenolen ableiten. Zu diesen Bisphenolen gehören insbesondere 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol A), 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-butan (Bisphenol B), 1 ,1-Bis(4-hydroxyphenyl)cyclohexan (Bisphenol C), 2,2'-Methylendiphenol (Bisphenol F), 2,2-Bis(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)propan (Tetrabrombisphenol A) und 2,2-Bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)propan (Tetramethylbisphenol A).
Üblich werden derartige aromatische Polycarbonate durch Grenzflächenpolykondensation oder Umesterung hergestellt, wobei Einzelheiten in Encycl. Polym. Sei. Engng. 11 , 648-718 dargestellt sind.
Bei der Grenzflächenpolykondensation werden die Bisphenole als wäßrige, alkalische Lösung in inerten organischen Lösungsmitteln, wie beispielsweise Methylenchlorid, Chlorbenzol oder Tetrahydrofuran, emulgiert und in einer Stufenreaktion mit Phosgen umgesetzt. Als Katalysatoren gelangen Amine, bei sterisch gehinderten Bisphenolen auch Phasentransferkatalysatoren zum Einsatz. Die resultierenden Polymere sind in den verwendeten organischen Lösungsmitteln löslich.
Über die Wahl der Bisphenole können die Eigenschaften der Polymere breit variiert werden. Bei gleichzeitigem Einsatz unterschiedlicher Bisphenole lassen sich in Mehrstufen-Polykondensationen auch Block-Polymere aufbauen.
Cycloolefinische Polymere sind Polymere, die unter Verwendung von cyclischen Olefinen, insbesondere von polycyclischen Olefinen erhältlich sind. Cyclische Olefine umfassen beispielsweise monocyclische Olefine, wie Cyclopenten, Cyclopentadien, Cyclohexen, Cyclohepten, Cycloocten sowie Alkylderivate dieser monocyclischen Olefine mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen, wie Methyl, Ethyl oder Propyl, wie beispielsweise Methylcyclohexen oder Dimethylcyclohexen, sowie Acrylat- und/oder Methacrylatderivate dieser monocyclischen Verbindungen. Darüber hinaus können auch Cycloalkane mit olefinischen Seitenketten als cyclische Olefine verwendet werden, wie beispielsweise Cyclopentylmethacrylat.
Bevorzugt sind verbrückte, polycyclische Olefinverbindungen. Diese polycyclischen Olefinverbindungen können die Doppelbindung sowohl im Ring aufweisen, es handelt sich hierbei um verbrückte polycyclische Cycloalkene, als auch in Seitenketten. Hierbei handelt es sich um Vinylderivate, Allyloxycarboxyderivate und (Meth)acryloxyderivate von polycyclischen Cycloalkanverbindungen. Diese Verbindungen können des weiteren Alkyl-, Aryl- oder Aralkylsubstituenten aufweisen.
Beispielhafte polycyclische Verbindungen sind, ohne daß hierdurch eine Einschränkung erfolgen soll, Bicyclo[2.2.1]hept-2-en (Norbomen), Bicyclo[2.2.1]hept-2,5-dien (2,5-Norbomadien), Ethyl-bicyclo[2.2.1]hept-2-en (Ethylnorbornen), Ethylidenbicyclo[2.2.1]hept-2-en (Ethyliden-2-norbornen), Phenylbicyclo[2.2.1]hept-2-en, Bicyclo[4.3.0]nona-3,8-dien, Tricyclo[4.3.0.12'5]- 3-decen, Tricyclo[4.3.0.12,5]-3,8-decen-(3,8-dihydrodicyclopentadien), Tricyclo[4.4.0.12'5]-3-undecen, Tetracyclo[4.4.0.12'5,17|10]-3-dodecen, Ethyliden- tetracyclo[4.4.0.12'5.17,10]-3-dodecen,
Methyloxycarbonyltetracyclo[4.4.0.12,5,17,10]-3-dodecen, Ethyliden-9- ethyltetracyclo[4.4.0.12'5, 17'10]-3-dodecen, Pentacyclo[4.7.0.12'5,O,O3'13, 19'12]-3- pentadecen, Pentacyclo[6.1.13,6.02,7.09,13]-4-pentadecen, Hexacyclo[6.6.1.13'6.110'13.02'7.09'14]-4-heptadecen, Dimethylhexacyclo[6.6.1.13'6.110'13.02'7.09'1 ]-4-heptadecen, Bis(allyloxycarboxy)tricyclo[4.3.0.12,5]-decan,
Bis(methacryloxy)tricyclo[4.3.0.12,5]-decan , Bis(acryloxy)tricyclo[4.3.0.12'5]- decan.
Die cycloolefinischen Polymere werden unter Verwendung von zumindest einer der zuvor beschriebenen cycloolefinischen Verbindungen, insbesondere der polycyclischen Kohlenwasserstoffverbindungen hergestellt. Darüber hinaus können bei der Herstellung der cycloolefinischen Polymere weitere Olefine verwendet werden, die mit den zuvor genannten cycloolefinischen Monomeren copolymerisiert werden können. Hierzu gehören u.a. Ethylen, Propylen, Isopren, Butadien, Methylpenten, Styrol und Vinyltoluol.
Die meisten der zuvor genannten Olefine, insbesondere auch die Cycloolefine und Polycycloolefine, können kommerziell erhalten werden. Darüber hinaus sind viele cyclische und polycyclische Olefine durch Diels-Alder- Additionsreaktionen erhältlich.
Die Herstellung der cycloolefinischen Polymere kann auf bekannte Art und Weise erfolgen, wie dies u.a. in den japanischen Patentschriften 11818/1972, 43412/1983, 1442/1986 und 19761/1987 und den japanischen Offenlegungsschriften Nr. 75700/1975, 129434/1980, 127728/1983, 168708/1985, 271308/1986, 221118/1988 und 180976/1990 und in den Europäischen Patentanmeldungen EP-A-0 6 610 851 , EP-A-0 6 485 893, EP-A-0 6 407 870 und EP-A-0 6 688 801 dargestellt ist.
Die cycloolefinischen Polymere können beispielsweise unter Verwendung von Aluminiumverbindungen, Vanadiumverbindungen, Wolframverbindungen oder Borverbindungen als Katalysator in einem Lösungsmittel polymerisiert werden. Es wird angenommen, dass die Polymerisation je nach den Bedingungen, insbesondere dem eingesetzten Katalysator, unter Ringöffnung oder unter Öffnung der Doppelbindung erfolgen kann.
Darüber hinaus ist es möglich, cycloolefinische Polymere durch radikalische Polymerisation zu erhalten, wobei Licht oder ein Initiator als Radikalbildner verwendet wird. Dies gilt insbesondere für die Acryloylderivate der Cycloolefine und/oder Cycloalkane. Diese Art der Polymerisation kann sowohl in Lösung als auch in Substanz erfolgen.
Ein weiterer bevorzugter Kunststoff umfasst Poly(meth)acrylate. Diese Polymere werden im allgemeinen durch radikalische Polymerisation von Mischungen erhalten, die (Meth)acrylate enthalten. Der Ausdruck (Meth)acrylate umfasst Methacrylate und Acrylate sowie Mischungen aus beiden.
Diese Monomere sind weithin bekannt. Zu diesen gehören unter anderem
(Meth)acrylate, die sich von gesättigten Alkoholen ableiten, wie beispielsweise
Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acryiat, tert.-Butyl(meth)acrylat, Pentyl(meth)acrylat und
2-Ethylhexyl(meth)acrylat;
(Meth)acrylate, die sich von ungesättigten Alkoholen ableiten, wie z. B.
Oleyl(meth)acrylat, 2-Propinyl(meth)acrylat, Allyl(meth)acrylat,
Vinyl(meth)acrylat;
Aryl(meth)acrylate, wie Benzyl(meth)acrylat oder
Phenyl(meth)acrylat, wobei die Arylreste jeweils unsubstituiert oder bis zu vierfach substituiert sein können;
Cycloalkyl(meth)acrylate, wie 3-Vinylcyclohexyl(meth)acrylat,
Bornyl(meth)acrylat;
Hydroxylalkyl(meth)acrylate, wie 3-Hydroxypropyl(meth)acrylat,
3,4-Dihydroxybutyl(meth)acrylat,
2-Hydroxyethyl(meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat;
Glycoldi(meth)acrylate, wie 1 ,4-Butandioldi(meth)acrylat,
(Meth)acrylate von Etheralkoholen, wie
Tetrahydrofurfuryl(meth)acrylat, Vinyloxyethoxyethyl(meth)acrylat;
Amide und Nitrile der (Meth)acrylsäure, wie
N-(3-Dimethylaminopropyl)(meth)acrylamid,
N-(Diethylphosphono)(meth)acrylamid,
1-Methacryloylamido-2-methyl-2-propanol; schwefelhaltige Methacrylate, wie
Ethylsulfinylethyl(meth)acrylat,
4-Thiocyanatobutyl(meth)acrylat,
Ethylsulfonylethyl(meth)acrylat,
Thiocyanatomethyl(meth)acrylat,
Methylsulfinylmethyl(meth)acrylat,
Bis((meth)acryloyloxyethyl)sulfid; mehrwertige (Meth)acrylate, wie
Trimethyloylpropantri(meth)acrylat,
Pentaerythrittetra(meth)acrylat und
Pentaeryth rittri(meth)acrylat.
Gemäß einem bevorzugten Aspekt der vorliegenden Erfindung enthalten diese Mischungen mindestens 40 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 60 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Monomere, Methylmethacrylat.
Neben den zuvor dargelegten (Meth)acrylaten können die zu polymerisierenden Zusammensetzungen auch weitere ungesättigte Monomere aufweisen, die mit Methylmethacrylat und den zuvor genannten (Meth)acrylaten copolymerisierbar sind.
Hierzu gehören unter anderem 1 -Alkene, wie Hexen-1 , Hepten-1 ; verzweigte Alkene, wie beispielsweise Vinylcyclohexan, 3,3-Dimethyl-1-propen, 3-Methyl-1- diisobutylen, 4-Methylpenten-1 ;
Acrylnitril; Vinylester, wie Vinylacetat;
Styrol, substituierte Styrole mit einem Alkylsubstituenten in der Seitenkette, wie z. B. α-Methylstyrol und -Ethylstyrol, substituierte Styrole mit einem Alkylsubstituenten am Ring, wie Vinyltoluol und p-Methylstyrol, halogenierte Styrole, wie beispielsweise Monochlorstyrole, Dichlorstyrole, Tribromstyrole und Tetrabromstyrole;
Heterocyclische Vinylverbindungen, wie 2-Vinylpyridin, 3-Vinylpyridin, 2-Methyl- 5-vinylpyridin, 3-Ethyl-4-vinylpyridin, 2,3-Dimethyl-5-vinylpyridin, Vinylpyrimidin, Vinylpiperidin, 9-Vinylcarbazol, 3-Vinylcarbazol, 4-Vinylcarbazol, 1-Vinylimidazol, 2-Methyl-1-vinylimidazol, N-Vinylpyrrolidon, 2-Vinylpyrrolidon, N-Vinylpyrrolidin, 3-Vinylpyrrolidin, N-Vinylcaprolactam, N-Vinylbutyrolactam, Vinyloxolan, Vinylfuran, Vinylthiophen, Vinylthiolan, Vinylthiazole und hydrierte Vinylthiazole, Vinyloxazole und hydrierte Vinyloxazole;
Vinyl- und Isoprenylether;
Maleinsäurederivate, wie beispielsweise Maleinsäureanhydrid, Methylmaleinsäureanhydrid, Maleinimid, Methylmaleinimid; und Diene, wie beispielsweise Divinylbenzol.
Im allgemeinen werden diese Comonomere in einer Menge von 0 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 40 Gew.-% und besonders bevorzugt 0 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, eingesetzt, wobei die Verbindungen einzeln oder als Mischung verwendet werden können. Die Polymerisation wird im allgemeinen mit bekannten Radikalinitiatoren gestartet. Zu den bevorzugten Initiatoren gehören unter anderem die in der Fachwelt weithin bekannten Azoinitiatoren, wie AIBN und 1 ,1-Azobiscyclohexancarbonitril, sowie Peroxyverbindungen, wie Methylethylketonperoxid, Acetylacetonperoxid, Dilaurylperoxyd, tert.-Butylper-2- ethylhexanoat, Ketonperoxid, Methylisobutylketonperoxid, Cyclohexanonperoxid, Dibenzoylperoxid, tert.-Butylperoxybenzoat, tert- Butylperoxyisopropylcarbonat, 2,5-Bis(2-ethylhexanoyl-peroxy)-2,5- dimethylhexan, tert.-Butylperoxy-2-ethylhexanoat, tert-Butylperoxy-3,5,5- trimethylhexanoat, Dicumylperoxid, 1 ,1-Bis(tert.-butylperoxy)cyclohexan, 1 ,1-Bis(tert.-butylperoxy)3,3,5-trimethylcyclohexan, Cumylhydroperoxid, tert- Butylhydroperoxid, Bis(4-tert.-butylcyclohexyl)peroxydicarbonat, Mischungen von zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen miteinander sowie Mischungen der vorgenannten Verbindungen mit nicht genannten Verbindungen, die ebenfalls Radikale bilden können.
Diese Verbindungen werden häufig in einer Menge von 0,01 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise von 0,05 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, eingesetzt.
Die zuvor genannten Polymere können einzeln oder als Mischung verwendet werden. Hierbei können auch verschiedene Polycarbonate, Poly(meth)acrylate oder cycloolefinische Polymere eingesetzt werden, die sich beispielsweise im Molekulargewicht oder in der Monomerzusammensetzung unterscheiden.
Die erfindungsgemäßen Trägerschichten können beispielsweise aus Formmassen der zuvor genannten Polymere hergestellt werden. Hierbei werden im allgemeinen thermoplastische Formgebungsverfahren eingesetzt, wie Extrusion oder Spritzguss. Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts Mw der erfindungsgemäß als Formmasse zur Herstellung der Trägerschichten zu verwendenden Homo- und/oder Copolymere kann in weiten Bereichen schwanken, wobei das Molekulargewicht üblicherweise auf den Anwendungszweck und die Verarbeitungsweise der Formmasse abgestimmt wird. Im allgemeinen liegt es aber im Bereich zwischen 20 000 und 1 000 000 g/mol, vorzugsweise 50 000 bis 500 000 g/mol und besonders bevorzugt 80 000 bis 300 000 g/mol, ohne dass hierdurch eine Einschränkung erfolgen soll. Diese Größe kann beispielsweise mittels Gel-Permeations-Chromatographie bestimmt werden.
Des weiteren können die Trägerschicht durch Gusskammerverfahren erzeugt werden. Hierbei werden beispielsweise geeignete (Meth)acrylmischungen in einer Form gegeben und polymerisiert. Derartige (Meth)acrylmischungen weisen im allgemeinen die zuvor dargelegten (Meth)acrylate, insbesondere Methylmethacrylat auf. Des weiteren können die (Meth)acrylmischungen die zuvor dargelegten Copolymere sowie, insbesondere zur Einstellung der Viskosität, Polymere, insbesondere Poly(meth)acrylate, enthalten.
Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts Mw der Polymere, die durch Gusskammerverfahren hergestellt werden, ist im allgemeinen höher als das Molekulargewicht von Polymeren, die in Formmassen verwendet werden. Hierdurch ergeben sich eine Reihe bekannter Vorteile. Im allgemeinen liegt das Gewichtsmittel des Molekulargewichts von Polymeren, die durch Gusskammerverfahren hergestellt werden im Bereich von 500 000 bis 10 000 000 g/mol, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.
Bevorzugte Trägerschichten, die nach dem Gusskammerverfahren hergestellt wurden, können von Röhm GmbH & Co. KG kommerziell erhalten werden. Darüber hinaus können die zur Herstellungen der Trägerschichten zu verwendenden Formmassen sowie die Acrylharze übliche Zusatzstoffe aller Art enthalten. Hierzu gehören unter anderem Antistatika, Antioxidantien, Entformungsmittel, Flammschutzmittel, Schmiermittel, Farbstoffe, Fliessverbesserungsmittel, Füllstoffe, Lichtstabilisatoren und organische Phosphorverbindungen, wie Phosphite, Phosphorinane, Phospholane oder Phosphonate, Pigmente, Verwitterungsschutzmittel und Weichmacher. Die Menge an Zusatzstoffen ist jedoch auf den Anwendungszweck beschränkt. So sollten die optischen Eigenschaften der Kunststoffe, insbesondere deren Transparenz nicht zu stark durch Additive beeinträchtigt werden.
Besonders bevorzugte Formmassen, die Poly(meth)acrylate umfassen, sind unter dem Handelsnamen Acrylite® von der Fa. Cyros Inc. USA kommerziell erhältlich. Bevorzugte Formmassen, die cycloolefinische Polymere umfassen, können unter dem Handelsnamen ©Topas von Ticona und ©Zeonex von Nippon Zeon bezogen werden. Polycarbonat-Formmassen sind beispielsweise unter dem Handelsnamen ®Makrolon von Bayer oder ®Lexan von General Electric erhältlich.
Besonders bevorzugt umfasst die Trägerschicht mindestens 80 Gew.-%, insbesondere mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Trägerschicht, Poly(meth)acrylate, Polycarbonate und/oder cycloolefinische Polymere. Besonders bevorzugt bestehen die Trägerschicht aus Polymethylmethacrylat, wobei das Polymethylmethacrylat übliche Additive enthalten kann.
Die Trägerschicht weist einen bei einem Winkel von 60° gemessenen Glanz R6o° kleiner oder gleich 70, vorzugsweise kleiner oder gleich 60, insbesondere kleiner oder gleich 40, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 30 und ganz besonders bevorzugt kleiner oder gleich 15 auf.
Dieser geringe Glanz der Trägerschicht kann durch verschiedene Verfahren erzeugt werden.
Falls die Trägerschicht über Gussverfahren hergestellt werden, kann eine strukturierte Glasplatte verwendet werden. Derartige Glasplatten können durch Ätzung entstehen. Hierdurch zeigt die hergestellte Gussplatte einen geringen Glanz, der mit zunehmender Ätzung der Glasplatte abnimmt.
Falls die Trägerschicht durch Extrusion erzeugt wird, kann eine Walze eingesetzt werden, die eine strukturierte Oberfläche umfasst. Des weiteren kann zwischen Glättwalze und extrudierter Platte ein strukturiertes Papier angeordnet werden. Je stärker die Strukturierung der Walze oder des Papiers, desto geringer der Glanz der hierdurch erzeugten Oberfläche.
Darüber hinaus kann eine Folie auf eine glatte Kunststoffplatte auflaminiert werden, um eine entsprechende Oberflächenstruktur zu erzeugen. Dementsprechend kann die Trägerschicht einen mehrschichtigen Aufbau aufweisen.
Weiterhin kann die Trägerschicht Kunststoffpartikel einer Größe im Bereich von 20 bis 100 μm enthalten, die keinen oder nur einen geringen Brechungsindexunterschied zum Kunststoff der Trägerschicht aufweisen. Je höher der Anteil dieser Kunststoffpartikel, desto geringer der Glanz.
Des weiteren kann eine relativ dünne Schicht zur Verringerung des Glanzes auf die Trägerschicht beispielsweise durch Coextrusion oder Laminierung aufgebracht werden, die einen relativ hohen Anteil an Streupartikeln aufweist. Die Konzentration der Streupartikel in der relativ dünnen Schicht zur Verringerung des Glanzes liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 20 Gew.-%, bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 10 Gew.-% und besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 6 Gew.-%, wobei die mittlere Teilchengröße V50 der eingesetzten Streupartikel ist vorzugsweise kleiner oder gleich 150 μm, insbesondere kleiner oder gleich 100 μm, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 50 μm und ganz besonders bevorzugt kleiner oder gleich 30 μm. Die Dicke der dünnen Schicht zur Verringerung des Glanzes kann insbesondere im Bereich von 10 μm bis 500 μm, bevorzugt im Bereich von 20 μm bis 250 μm und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 50 μm bis 150 μm liegen.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die Oberfläche der Trägerschicht vorzugsweise eine mittlere Oberflächenrauhigkeit Rz im Bereich von vorzugsweise 2 μm bis 45 μm, insbesondere 3 bis 40 μm, bevorzugt 5 bis 35 μm auf. Diese Werte werden an der Oberfläche der Trägerschicht gemessen, die der Streuschicht gegenüberliegt.
Die mittlere Oberflächenrauhigkeit Rz kann gemäß DIN 4768 mit einem Messgerät Talysurf 50 der Fa. Taylor Hobson bestimmt werden, wobei Rz die gemittelte Rautiefe ist, die sich aus den Mittelwerten der Einzelrautiefen von fünf aufeinander folgender Einzelmessstrecken im Rauheitsprofil ergibt.
Die Trägerschicht zeigt einen Intensitätshalbwertswinkel kleiner oder gleich 6,5°, insbesondere kleiner oder gleich 6°, vorzugsweise kleiner oder gleich 5° und besonders bevorzugt kleiner oder gleich 3° auf. Diese Werte werden gemessen, indem die Streuschicht vom Rückprojektionsschirm getrennt wird, wobei die zuvor dargelegte Oberfläche mit einem geringen Glanz Rβo- der Trägerschicht von der' Messung umfasst werden. Diese geringe Streuung wird unter anderem dadurch erreicht, dass die Trägerschicht keine oder nur eine geringe Menge an Streumedien enthält, wobei sich diese Angabe auf die gesamte Trägerschicht bezieht, sodass ein Teil der Trägerschicht, beispielsweise eine hierauf laminierte oder coextrudierte dünne Schicht durchaus einen relativ hohen Anteil an Streupartikeln aufweisen kann.
Die Dicke der Trägerschicht kann in weiten Bereichen liegen, je nach den Stabilitätsanforderungen an den Rückprojektionsschirm. Im allgemeinen liegt die Dicke der Trägerschicht im Bereich von 0,5 mm bis 100 mm, vorzugsweise 1 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 1 ,5 mm bis 6 mm und ganz besonders bevorzugt 2 mm bis 4 mm.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform weist die Trägerschicht eine Transmission von größer 85%, bevorzugt größer 88% und ganz besonders bevorzugt größer 90% auf. Diese Werte werden ohne die Streuschicht gemessen.
Die Trägerschicht zeigt einen Gelbwert von kleiner 2 und bevorzugt kleiner 1. Diese Werte werden ohne die Streuschicht gemessen.
Die Streuschicht weist einen Intensitätshalbwertswinkel größer oder gleich 15°, insbesondere größer oder gleich 25° auf, wobei die Streuung insbesondere durch in der Streuschicht enthaltene Partikel erzeugt wird.
Dementsprechend weist die Streuschicht des Rückprojektionsschirms gemäß der vorliegenden Erfindung vorzugsweise 2 bis 60 Gew.-%, insbesondere 3 bis 55 Gew.-% und besonders bevorzugt 6 bis 48 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Streuschicht, Streupartikel auf, die vorzugsweise sphärisch sind. Der Begriff sphärisch bezeichnet im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass die Streupartikel vorzugsweise eine kugelförmige Gestalt aufweisen, wobei dem Fachmann offensichtlich ist, dass aufgrund der Herstellungsmethoden auch Streupartikel mit anderer Gestalt enthalten sein können, oder dass die Form der Streupartikel von der idealen Kugelgestalt abweichen kann.
Dementsprechend bedeutet der Begriff sphärisch, dass das Verhältnis von der größten Ausdehnung der Streupartikel zur geringsten Ausdehnung maximal 4, vorzugsweise maximal 2 beträgt, wobei diese Ausdehnungen jeweils durch den Schwerpunkt der Streupartikel gemessen werden. Vorzugsweise sind mindestens 70%, besonders bevorzugt mindestens 90%, bezogen auf die Zahl der Streupartikel, sphärisch.
Derartige Streupartikel sind an sich bekannt und können kommerziell erhalten werden, wobei an der Phasengrenze der Streupartikel zum Matrixkunststoff der Streuschicht eine Brechung des Lichts stattfindet.
Dementsprechend weist der Brechungsindex der Streupartikel eine bei der Na- D-Linie (589 nm) und bei 20°C gemessene Brechzahl n0 auf, die um 0,02 bis 0,2 Einheiten von der Brechzahl n0 des Matrixkunststoffs der Streuschicht unterscheidet.
Die Streupartikel können beispielsweise einen mittleren Durchmesser (Gewichtsmittel) im Bereich von 0,1 bis 40 μm, insbesondere von 5 bis 30 μm aufweisen.
Hierzu gehören insbesondere Kunststoffpartikel sowie Partikel aus anorganischen Materialien, wie bspw. Aluminiumhydroxid, Aluminium-Kalium- Silikat (Glimmer), Aluminiumsilikat (Kaolin), Bariumsulfat (BaSO4), Calciumcarbonat, Magnesiumsilikat (Talkum). Hiervon sind Partikel aus Kunststoff besonders bevorzugt.
Die erfindungsgemäß verwendbaren Kunststoffpartikel sind nicht besonders beschränkt. So ist die Art des Kunststoffs aus dem die Kunststoffpartikel hergestellt werden weitgehend unkritisch.
Bevorzugte Kunststoffpartikel haben einen mittleren Durchmesser (Gewichtsmittel) im Bereich von 5 bis 35 μm, vorzugsweise im Bereich von 8 bis 25 μm. Günstigerweise liegen 75% der Kunststoffpartikel im Bereich von 5 bis 35 μm.
Die Ermittlung der Teilchengröße sowie der Teilchengrößenverteilung kann mittels Laserextinktionsverfahren erfolgen. Hierzu kann ein Galai-CIS-1 der Firma L.O.T. GmbH verwendet werden, wobei die Messmethode zur Bestimmung der Teilchengröße im Benutzerhandbuch enthalten ist.
Die erfindungsgemäß verwendbaren Kunststoffpartikel sind nicht besonders beschränkt. So ist die Art des Kunststoffs aus dem die Kunststoffpartikel hergestellt werden weitgehend unkritisch, wobei an der Phasengrenze der Kunststoffperlen zum Matrixkunststoff eine Brechung des Lichts stattfindet.
Vorzugsweise umfassen die sphärische Kunststoffpartikel vernetzes Polystyrol, Polysilikon und/oder vernetzte Poly(meth)acrylate.
Bevorzugte Kunststoffpartikel, die als Streumittel eingesetzt werden, enthalten Silikone. Solche Partikel werden zum Beispiel durch Hydrolyse und Polykondensation von Organotrialkoxysilanen und/oder Tetraalkoxysilanen erhalten, welche durch die Formeln R1Si(OR2)3 und Si(OR2)4
beschrieben werden, worin R1 beispielsweise eine substituierte oder unsubstituierte Alkylguppe, eine Alkenylgruppe oder eine Phenylgruppe darstellt, und der Rest R2 der hydrolisierbaren Alkoxygruppe eine Alkylgruppe, wie Methyl, Ethyl oder Butyl oder eine Alkoxy-substituierte Kohlenwasserstoffgruppe, wie 2-Methoxyethyl oder 2-Ethoxyethyl darstellt. Beispielhafte Organotrialkoxysilane sind Methyltrimethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Methyl-n-propoxysilan, Methyltriisopropoxysilan und Methyltris(2-methoxyethoxy)silan.
Die zuvor genannten Silanverbindungen und Verfahren zur Herstellung sphärischer Silikonpartikel daraus sind der Fachwelt bekannt und in den Schriften EP 1 116 741 , JP 63-077940 und JP 2000-186148 entnehmbar.
In der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt eingesetzte Streumittel aus Silikon sind von der Firma GE Bayer Silicones unter den Handelsnamen TOSPEARL® 120 und TOSPEARL® 3120 erhältlich.
Bevorzugte Kunststoffpartikel sind aufgebaut aus: b1) 25 bis 99,9 Gew.-Teilen von Monomeren, die aromatische Gruppen als Substituenten aufweisen, wie beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol, ringsubstituierte Styrole, Phenyl(meth)acrylat, Benzyl(meth)acrylat, 2-Phenylethyl(meth)acrylat, 3-Phenylpropyl(meth)acrylat oder Vinylbenzoat; sowie b2) 0 bis 60 Gew.-Teilen eines Acryl- und/oder Methacrylsäureesters mit 1 bis 12 C-Atomen im aliphatischen Esterrest, die mit den Monomeren b1) copolymerisierbar sind, wobei beispielhaft genannt seien: Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, n-Propyl(meth)acrylat, i- Propyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, i-Butyl(meth)acrylat, tert.Butyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat, 3,3,5-Trimethylcyclohexyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Norbornyl(meth)acrylat oder lsobornyl(meth)acrylat; b3) 0,1 bis 15 Gew.-Teilen vernetzenden Comonomeren, die mindestens zwei ethylenisch ungesättigte, radikalisch mit b1) und gegebenenfalls mit b2) copolymerisierenbare Gruppen aufweisen, wie beispielsweise Divinylbenzol, Glykoldi(meth)acrylat, 1 ,4-Butandioldi(meth)acrylat, Allyl(meth)acrylat, Triallylcyanurat, Diallylphthalat, Diallylsuccinat, Pentaerythrittetra(meth)acrylat oder Trimethylolpropantri(meth)acrylat, wobei sich die Comonomeren b1), b2) und b3) zu 100 Gew.-Teilen ergänzen.
Besonders bevorzugt weisen Mischungen aus denen die Kunststoffpartikel hergestellt werden mindestens 80 Gew.-% Styrol und mindestens 0,5 Gew.-% Divinylbenzol auf.
Die Herstellung von vernetzten Kunststoffpartikeln ist in der Fachwelt bekannt. So können die Streupartikel durch Emulsionspolymerisation hergestellt werden, wie beispielsweise in EP-A 342 283 oder EP-A 269 324 beschrieben, ganz besonders bevorzugt durch Polymerisation in organischer Phase, wie beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung P 43 27 464.1 beschrieben, wobei bei der letztgenannten Polymerisationstechnik besonders enge Teilchengrößenverteilungen oder anders ausgedrückt besonders geringe Abweichungen der Teilchendurchmesser vom mittleren Teilchendurchmesser auftreten.
Besonders bevorzugt werden Kunststoffpartikel eingesetzt, die eine Temperaturbeständigkeit von mindestens 200°C, insbesondere von mindestens 250°C aufweisen, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll. Hierbei bedeutet der Begriff Temperaturbeständig, dass die Teilchen im wesentlichen keinem wärmebedingten Abbau unterliegen. Ein wärmebedingter Abbau führt in unerwünschter weise zu Verfärbungen, so dass das Kunststoffmaterial unbrauchbar wird.
Besonders bevorzugte Partikel sind unter anderem von Sekisui unter dem Handelsnamen ©Techpolymer SBX-6, ©Techpolymer SBX-8 und © Techpolymer SBX-12 erhältlich.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weisen die sphärische Partikel eine Größe im Bereich von 15 μm bis 35 μm auf. Besonders bevorzugt weisen bei dieser Ausführungsform mindestens 60% der sphärische Partikel einen Durchmesser von mindestens 15 μm und höchstens 30% der Streuperlen einen Durchmesser von mehr als 25 μm auf. Gemäß einem besonderen Aspekt weisen höchstens 80% dieser sphärischen Partikel eine Größe im Bereich von 15 μm bis 25μm auf.
Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung liegen diese Teilchen gleichmäßig verteilt in der Kunststoffmatrix vor, ohne dass eine nennenswerte Aggregation oder Zusammenlagerung der Partikel auftritt. Gleichmäßig verteilt bedeutet, dass die Konzentration an Partikeln innerhalb der Kunststoffmatrix im wesentlichen konstant ist.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die Streuschicht der Rückprojektionsschirme mindestens zwei Partikel (A) und (B) auf, die sich in der Größe unterscheiden, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll. Die Partikel (A) weisen im allgemeinen einen mittleren Durchmesser (Gewichtsmittel) im Bereich von 0,1 bis 40 μm, vorzugsweise 1 bis 35 μm, bevorzugt 2 bis 30 μm, insbesondere 3 bis 25 μm, besonders bevorzugt 4 bis 20 μm und ganz besonders bevorzugt 5 bis 15 μm und einen Brechungsindexunterschied zur Kunststoffmatrix im Bereich von 0,02 bis 0,2 auf, wobei die Partikel (B) im allgemeinen einen mittleren Durchmesser (Gewichtsmittel) im Bereich von 10 bis 150 μm, vorzugsweise 15 bis 70 μm und besonders bevorzugt 30 bis 50 μm und einen Brechungsindexunterschied zur Kunststoffmatrix im Bereich von 0 bis 0,2 aufweisen.
Vorzugsweise liegt das Gewichtsverhältnis der Streupartikel (A) zu den Partikeln (B) im Bereich von 1 :10 bis 10:1 , insbesondere 1 :5 bis 5:1 , besonders bevorzugt 1 :3 bis 3:1 und ganz besonders bevorzugt 1 :2 bis 2:1.
Die Differenz der mittleren Teilchengröße V50 der Streupartikel (A) und der Partikel (B) beträgt vorzugsweise mindestens 5 μm, insbesondere mindestens 10 μm, wobei die Partikel (B) größer sind als die Streupartikel (A).
Die Ermittlung der Teilchengröße sowie der Teilchengrößenverteilung kann mittels Laserextinktionsverfahren erfolgen. Hierbei kann ein Galay-CIS der Firma L.O.T. GmbH verwendet werden, wobei die Messmethode zur Bestimmung der Teilchengröße sowie der Teilchengrößenverteilung im Benutzerhandbuch enthalten ist. Die mittlere Teilchengröße von V5o ergibt sich aus dem Mediän des Gewichtsmittels, wobei 50 Gew.-% der Teilchen kleiner oder gleich und 50 Gew.-% dieser Teilchen größer oder gleich diesem Wert sind.
Die lichtstreuende Schicht umfasst neben den sphärischen Partikeln eine Kunststoffmatrix. Kunststoffe zur Herstellung der Matrix der Streuschicht sind im allgemeinen bekannt. Hierzu gehören insbesondere Polycarbonate, cycloolefinische Polymere und Poly(meth)acrylate, wobei Poly(meth)acrylate bevorzugt sind. Diese Kunststoffe wurden zuvor ausführlich dargelegt. Besonders bevorzugt weist die Streuschicht Polymethylmethacrylat (PMMA) auf. Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst die lichtstreuende Polymethylmethacrylat-Schicht mindestens 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der lichtstreuenden Schicht, Polymethylmethacrylat.
Polymethylmethacrylate werden im allgemeinen durch radikalische Polymerisation von Mischungen erhalten, die Methylmethacrylat enthalten. Im allgemeinen enthalten diese Mischungen mindestens 40 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 60 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Monomere, Methylmethacrylat.
Daneben können diese Mischungen zur Herstellung von Polymethylmethacrylaten weitere (Meth)acrylate enthalten, die mit Methylmethacrylat copolymerisierbar sind. Diese Monomere wurden zuvor dargelegt.
Des weiteren kann die Matrix der lichtstreuenden Schicht weitere Polymere enthalten, um die Eigenschaften zu modifizieren. Hierzu gehören unter anderem Polyacrylnitrile, Polystyrole, Polyether, Polyester, Polycarbonate und Polyvinylchloride. Diese Polymere können einzeln oder als Mischung eingesetzt werden, wobei auch Copolymere, die von den zuvor genannten Polymere ableitbar sind.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die Matrix der Streuschicht mindestens 70, vorzugsweise mindestens 80 und besonders bevorzugt mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Matrix der lichtstreuenden Schicht, Polymethylmethacrylat auf.
Die Poly(meth)acrylate der Matrix der lichtstreuenden Schicht weisen gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung einen Brechungsindex gemessen bei der Na-D-Linie (589 nm) und bei 20°C im Bereich von 1 ,46 bis 1 ,54 auf.
Die Dicke der lichtstreuenden Schicht liegt im allgemeinen im Bereich von 0,05 bis 4 mm, vorzugsweise 0,05 bis 2 mm, bevorzugt 0,1 bis 1 mm, insbesondere 0,2 bis 0,8 mm ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.
Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung kann die Konzentration der sphärische Partikel Cp, die Dicke der Streuschicht ds sowie die Teilchengröße der sphärische Partikel DP so gewählt werden, dass das Verhältnis aus dem Produkt von Konzentration der sphärische Partikel Cp und Dicke der Streuschicht zur dritten Potenz der Teilchengröße der sphärische Partikel cP*ds /DP 3 im Bereich von 0,001 bis 0,015 Gew.-%*mm/μm3, vorzugsweise 0,0025 bis 0,009 Gew.-%*mm/μm3 liegt
Nach einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann das Verhältnis des Quadrats von mittlerer Oberflächenrauhigkeit der Polymethylmethacrylat-Schicht Rz zur dritten Potenz der Teilchengröße der sphärischen Partikel Rz2/Dp3 vorzugsweise im Bereich von 0,0002 μm"1 bis 0,1300 μm"1, insbesondere 0,0009 μm"1 bis 0,0900 μm"1 und vorzugsweise 0,00025 μm"1 bis 0,0600 μm"1 und besonders bevorzugt 0,0025 μm"1 bis 0,0600 μm"1 liegen.
Gemäß einem besonderen Aspekt des Schirms der vorliegenden Erfindung ist das Verhältnis Konzentration der sphärischen Partikel c zur Dicke der Streuschicht ds Cp/ds größer oder gleich 2,5 Gew.-%/mm, insbesondere größer oder gleich 4 Gew.-%/mm.
Die Streuschicht weist vorzugsweise einen Glanz R85° kleiner oder gleich 60, insbesondere kleiner oder gleich 50 auf. Das Verhältnis aus Dicke der Streuschicht ds und Teilchengröße der sphärische Partikel DP ds/Dp liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 500, insbesondere 1 bis 250, bevorzugt 2,5 bis 250 und besonders bevorzugt 2,5 bis 150, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung liegt die mittlere Oberflächenrauhigkeit Rz der Streuschicht vorzugsweise im Bereich von 5 μm bis 50 μm, insbesondere 5 bis 25 μm, bevorzugt 6 bis 35 μm, insbesondere 15 μm bis 50 μm, besonders bevorzugt 6 μm bis 30 μm.
Innerhalb dieses Bereiches sind Kratzer auf der Oberfläche der lichtstreuenden Schicht nur in einem besonders geringen Maß sichtbar. Diese Kratzunempfindlichkeit kann gemäß DIN 53799 und DIN EN 438 durch eine visuelle Beurteilung einer geschädigten Oberfläche bestimmt werden, wobei die Schädigung durch einen Diamanten, der mit unterschiedlicher Kraft auf die Oberfläche einwirkt, hervorgerufen wird.
Die Streuschicht kann über bekannte Verfahren hergestellt werden, wobei thermoplastische Formgebungsverfahren bevorzugt sind. Nach Zugabe der Partikel können aus den zuvor beschriebenen Formmassen lichtstreuenden Schichten durch herkömmliche thermoplastische Formgebungsverfahren hergestellt werden.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform wird zur Extrusion oder zur Herstellung von Streuperlen enthaltenden Formmassen-Granulaten ein Doppelschneckenextruder verwendet. Hierbei werden die Kunststoffpartikel vorzugsweise in die Schmelze im Extruder überführt. Durch diese Maßnahme können Schmelzen erhalten werden, aus denen Schirme bereitgestellt werden können, die eine besonders hohe Transmission aufweisen. Hierbei kann die Streuschicht über einen Zweistufenprozeß hergestellt werden, bei welchem man einer erfindungsgemäßen Sidefeeder-Compoundierung auf einem Doppelschneckenextruder und Zwischengranulierung die Extrusion der Folie oder Platte auf einem Einschneckenextruder nachschaltet. Das über den Doppelschneckenextruder erhaltene Granulat kann besonders hohe Anteile an Streuperlen erhalten, so dass durch Abmischung mit Formmassen ohne Streuperlen auf einfache Weise Projektionsschirme mit unterschiedlichem Streuperlengehalt hergestellt werden können.
Des weiteren kann auch ein Einstufenprozess durchgeführt werden, bei welchem die Eincompoundierung der sphärischen Kunststoffpartikel in die Schmelze wie beschrieben auf einem Doppelschneckenextruder erfolgt, welchem ggf. ein druckerhöhendes Aggregat (z.B. Schmelzepumpe) nachgeschaltet ist, an welches sich die Extrusionsdüse unmittelbar anschließt, mit welcher ein flächiges Produkt ausgeformt wird. Überraschend können durch die zuvor beschriebenen Maßnahmen Rückprojektionsschirme mit einem besonders geringen Gelbindex erhalten werden.
Des weiteren können die Schirme auch durch Spritzguss hergestellt werden, wobei jedoch die Verfahrensparameter bzw. die Gussform so zu wählen sind, dass eine Oberflächenrauhigkeit im erfindungsgemäßen Bereich erzielt wird.
Die Compoundierung der Matrix mit den Streupartikel erfolgt vorzugsweise durch einen Doppelschneckenextruder, bei der eigentlichen Plattenextrusion kann ebenfalls ein Einschneckenextruder zum Einsatz kommen, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.
Die Oberflächenrauhigkeit Rz der Streuschicht kann durch Variation von verschiedenen Parametern beeinflusst werden, die von der Art der Herstellung abhängig sind. Hierzu gehören unter anderem die Temperatur der Schmelze während der Extrusion, wobei eine höhere Temperatur der Schmelze zu einer raueren Oberfläche führt. Hierbei ist jedoch zu beachten, dass die Temperatur der Schmelze von der genauen Zusammensetzung der Formmasse abhängig ist. Im allgemeinen liegt die Temperatur der Schmelze im Bereich von 150 bis 300°C, vorzugsweise im Bereich von 200 bis 290°C. Diese Temperaturen beziehen sich auf die Temperaturen der Schmelze beim Düsenaustritt.
Des weiteren kann die Oberflächenrauhigkeit über den Spalt zwischen den zur Glättung der Platten eingesetzten Walzen beeinflusst werden. Umfasst ein Glättwerk beispielsweise 3 Walzen in L-Anordnung, wobei die Formmasse von der Düse auf den Spalt zwischen Walze 1 und Walze 2 geführt wird und die Walze 2 um 60-180° umschlingt, so wird durch den Spalt zwischen Walze 2 und Walze 3 eine Glättung der Oberflächen erzielt. Wird der Spalt zwischen Walze 2 und Walze 3 auf Plattendicke eingestellt, so werden die Streupartikel auf der Plattenoberfläche in die Matrix eingedrückt, wodurch sich die Oberfläche glatter darstellt. Im allgemeinen wird dieser Spalt zur Erzielung einer raueren Oberfläche etwas größer eingestellt als die Plattendicke der herzustellenden Platte, wobei dieser Wert im Bereich von 0,1 bis 2 mm über Plattendicke, vorzugsweise 0,1 bis 1 ,5 mm über Plattendicke, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll. Des weiteren wird die Oberflächenrauhigkeit durch die Partikelgröße sowie die Plattendicke beeinflusst, wobei die Ausführungsbeispiele die Abhängigkeiten darlegen.
Die Streuschicht kann mit der Trägerschicht über bekannte Verfahren verbunden werden. Hierzu gehören beispielsweise das Kleben oder das Laminieren.
Darüber hinaus können beide Schichten über eine Coextrusion in einem Arbeitsschritt erhalten werden. O 2005/022254 32
Bei einer Herstellung über Gussverfahren kann die Streuschicht als eine Begrenzung der Gusskammer dienen, wodurch die Trägerschicht auf die Streuschicht polymerisiert wird.
Der Quotient aus Dicke der Trägerschicht zur Dicke der Streuschicht liegt vorzugsweise im Bereich von 1:2 bis 100:1, insbesondere 1:1 bis 50:1 und bevorzugt 3:1 bis 10:1.
Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung können die Kunststoffe zur Herstellung der Trägerschicht und/oder der Streuschicht gegebenenfalls durch einen Schlagzähmodifier mechanisch stabiler ausgerüstet werden. Der artige Schlagzähmodifizierungsmittel sind hinlänglich bekannt, so sind beispielsweise die Herstellung und der Aufbau von schlagzähmodifizierten Polymethacrylat-Formmassen unter anderem in EP-A 0 113 924, EP-A 0 522 351 , EP-A 0 465 049 und EP-A 0 683 028 beschrieben. Entsprechende Modifier sind ebenfalls für andere Kunststoffe bekannt.
Bevorzugte schlagzähe Formmassen, die zur Herstellung der Matrix dienen können, weisen im allgemeinen 50 - 99 Gew.-%, insbesondere 70-98 Gew.-% Polymethylmethacrylate auf. Diese Polymethylmethacrylate wurden zuvor beschrieben.
Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung werden die zur Herstellung von schlagzähmodifizierten Formmassen verwendeten Polymethylmethacrylate durch radikalische Polymerisation von Mischungen erhalten, die 80 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 90 - 98 Gew.-%, Methylmethacrylat und gegebenenfalls 0 - 20 Gew.-%, bevorzugt 2 - 10 Gew.- % weitere radikalisch polymerisierbaren Comonomere umfassen, die ebenfalls zuvor aufgeführt wurden. Besonders bevorzugte Comonomere sind unter anderem C bis C4-Alkyl(meth)acrylate, insbesondere Methylacrylat, Ethylacrylat oder Butylmethacrylat.
Vorzugsweise liegt das mittlere Molekulargewicht Mw der Polymethylmethacrylate, die zur Herstellung der schlagzähmodifizierten Matrix dienen können, im Bereich von 90.000 g/mol bis 200.000 g/mol, insbesondere 100.000 g/mol bis 150.000 g/mol.
Bevorzugte schlagzähe Formmassen, die zur Herstellung der Matrix dienen können, enthalten 0,5 bis 55, bevorzugt 1 bis 45, besonders bevorzugt 2 bis 40, insbesondere 3 bis 35 Gew.-% eines Schlagzähmodifizierungsmittels, welches eine Elastomerphase aus vernetzten Polymerisatteilchen darstellt.
Das Schlagzähmodifizierungsmittel kann in an sich bekannter Weise durch Perlpolymerisation oder durch Emulsionspolymerisation erhalten werden.
Bevorzugte Schlagzähmodifizierungsmittel stellen vernetzte Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße im Bereich von 50 bis 1000 nm, bevorzugt 60 bis 500 nm und besonders bevorzugt 80 bis 120 nm dar.
Derartige Partikel können beispielsweise durch die radikalische Polymerisation von Mischungen erhalten werden, die in der Regel mindestens 40 Gew.-%, bevorzugt 50 bis 70 Gew.-% Methylmethacrylat,
20 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 25 bis 35 Gew.-% Butylacrylat sowie
0,1 bis 2, bevorzugt 0,5 bis 1 Gew.-% eines vernetzenden Monomeren, z. B. einem mehrfunktionellen (Meth)acrylat, wie z. B. Allylmethacrylat und
Comonomeren, die mit den zuvor genannten Vinylverbindungen copolymerisiert werden können. Zu den bevorzugten Comonomeren gehören unter anderem C1-C4- Alkyl(meth)acrylaten, wie Ethylacrylat oder Butylmethacrylat, bevorzugt Methylacrylat, oder anderen vinylisch polymerisierbaren Monomeren wie z. B. Styrol. Die Mischungen zur Herstellung der zuvor genannten Partikel können vorzugsweise 0 bis 10, bevorzugt 0,5 bis 5 Gew.-% Comonomere umfassen.
Besonders bevorzugte Schlagzähmodifizierungsmittel sind Polymerisatteilchen, die einen zwei-, besonders bevorzugt einen dreischichtigen Kern-Schale- Aufbau aufweisen. Derartige Kern-Schale-Polymerisate sind unter anderem in EP-A 0 113 924, EP-A 0 522 351 , EP-A 0 465 049 und EP-A 0 683 028 beschrieben.
Besonders bevorzugte Schlagzäh-Modifier auf Basis von Acrylatkautschuk haben unter anderem folgenden Aufbau:
Kern: Polymerisat mit einem Methylmethacrylatanteil von mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Kerns.
Schale 1 : Polymerisat mit einem Butylacrylatanteil von mindestens 80 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der ersten Schale.
Schale 2: Polymerisat mit einem Methylmethacrylatanteil von mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der zweiten Schale.
Der Kern sowie die Schalen können neben den genannten Monomeren jeweils weitere Monomere enthalten. Diese wurden zuvor dargelegt, wobei besonders bevorzugte Comonomere vernetzend wirken.
Beispielsweise kann ein bevorzugter Acrylatkautschuk-Modifier folgenden Aufbau aufweisen: Kern: Copolymerisat aus Methylmethacrylat (95,7 Gew.-%), Ethylacrylat (4 Gew.-%) und Allylmethacrylat (0,3 Gew.-%) S1 : Copolymerisat aus Butylacrylat (81 ,2 Gew.-%), Styrol (17,5 Gew.-%) und Allylmethacrylat (1 ,3 Gew.-%) S2: Copolymerisat aus Methylmethacrylat (96 Gew.-%) und Ethylacrylat (4 Gew.-%)
Das Verhältnis von Kern zu Schale(n) der Acrylatkautschuk-Modifier kann in weiten Bereichen schwanken. Vorzugsweise liegt das Gewichtsverhältnis Kern zu Schale K/S im Bereich von 20:80 bis 80:20, bevorzugt von 30:70 zu 70:30 bis Modifiern mit einer Schale bzw. das Verhältnis von Kern zu Schale 1 zu Schale 2 K/S1/S2 im Bereich von 10:80:10 bis 40:20:40, besonders bevorzugt von 20:60:20 bis 30:40:30 bei Modifiern mit zwei Schalen.
Die Partikelgröße der Kern-Schale-Modifier liegt üblich im Bereich von 50 bis 1000 nm, vorzugsweise 100 bis 500 nm und besonders bevorzugt von 150 bis 450 nm, ohne daß hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.
Derartige Schlagzähmodifier sind von der Fa. Mitsubishi unter dem Handelsnamen METABLEN® IR 441 kommerziell erhältlich. Darüber hinaus können auch schlagzäh-modifizierte Formmassen erhalten werden.
Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung weist der Schirm eine Transmission größer oder gleich 25%, insbesondere größer oder gleich 40% und besonders bevorzugt größer oder gleich 55% auf, wobei diese Werte insbesondere von Schirmen ohne kontrastverbessernde Farbstoffen erzielt werden.
Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung kann die Formmasse oder das Harz zur Herstellung der Trägerschicht und/oder Streuschicht eingefärbt werden. Durch diese Maßnahme kann überraschend der Kontrast verbessert werden. Zur Einfärbung eignen sich insbesondere an sich bekannte Farbstoffe und/oder Russ. Besonders bevorzugte Farbstoffe sind kommerziell erhältlich. Hierzu gehören unter anderem ©Sandoplast Rot G und ©Sandoplast Gelb 2G jeweils von Clariant sowie ©Macrolex Grün 5B und ©Macrolex Violett 3R jeweils von Bayer. Die Konzentration dieser Farbstoffe ist abhängig von dem gewünschten Farbeindruck sowie der Dicke der Platte. Ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll, liegen diese Konzentration pro Farbstoff im allgemeinen im Bereich von 0 bis 0,8 Gew.-%, vorzugsweise 0,000001 bis 0,4 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der eingefärbten Formmasse ohne Streuperlen. Die Summe der Farbstoffkonzentrationen liegt vorzugsweise im Bereich von 0 bis 1 Gew.-%, vorzugsweise 0,0001 bis 0,6 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der eingefärbten Formmasse ohne Streuperlen. Der Verlust an Transmission kann zumindest teilweise durch stärkere Projektoren ausgeglichen werden.
Vorzugsweise zeigt der Schirm einen Gelbwert kleiner oder gleich 12, insbesondere kleiner oder gleich 10, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.
Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung zeigt der Schirm ein Streuvermögen größer oder gleich 0,15, insbesondere größer oder gleich 0,35, ohne dass hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform zeigen die Oberfläche der erfindungsgemäßen Polymethylmethacrylat-Platten in Reflexion auf der Streuscheibe ein mattes Erscheinungsbild. Durch die Glanzmessung mit einem Reflektometer nach DIN 67530 kann die Charakterisierung vorgenommen werden. Vorzugsweise liegt der Glanz der Platten bei einem Winkel von 85° unterhalb von 50, besonderst bevorzugt unterhalb von 40 und ganz besonderst bevorzugt unterhalb von 30.
Die Größe und Form des Rückprojektionsschirms der vorliegenden Erfindung ist nicht begrenzt. Im allgemeinen weist der Schirm jedoch eine rechteckige, tafelförmige Gestalt auf, da Bilder üblich in diesem Format dargestellt werden.
Bevorzugt weist ein derartiger Rückprojektionsschirm eine Länge im Bereich von 25 mm bis 10000 mm, vorzugsweise von 50 bis 3000 mm und besonders bevorzugt von 200 bis 2000 mm auf. Die Breite dieser besonderen Ausführungsform liegt im allgemeinen im Bereich von 25 bis 10000 mm, vorzugsweise von 50 bis 3000 mm und besonders bevorzugt von 200 bis 2000 mm. Um eine besonders große Projektionsfläche bereitzustellen, können mehrere dieser Schirm zusammengefasst werden.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform weist der Schirm eine besonders hohe Wetterfestigkeit gemäß DIN EN ISO 4892, Teil 2 -Künstliches bewittern oder bestrahlen in Geräten, gefilterte Xenonbogenbestrahlung- auf.
Nachfolgend wird die Erfindung durch Beispiele und Vergleichsbeispiele eingehender erläutert, ohne dass die Erfindung auf diese Beispiele beschränkt werden soll.
A) Messmethoden
Die mittlere Rauhigkeit Rz wurde gemäß DIN 4768 mit einem Messgerät Talysurf 50 der Fa. Taylor Hobson bestimmt. Die Transmission τ065/2° wurde gemäß DIN 5036 mit einem Messgerät Lambda 19 der Fa. Perkin Eimer bestimmt.
Der Gelbwert τD65/-ιo° wurde gemäß DIN 6167 mit einem Messgerät Lambda 19 der Fa. Perkin Eimer bestimmt.
Der Glanz R85° wurde bei 85° gemäß DIN 67530 mit einem Messgerät Dr. Lange Labor-Reflektometer der Fa. Dr. Lange bestimmt.
Das Streuvermögen und des Intensitätshalbwertswinkels wurde gemäß DIN 5036 mit einem Messgerät LMT-Goniometer-Messplatz GO-T-1500 der Fa. LMT bestimmt.
Die verschiedenen Rückprojektionsschirme wurden zusätzlich visuell nach den in Tabelle 1 dargelegten Kriterien beurteilt.
Hierzu wurde ein Projektor der Marke Epson EMP-713 verwendet. In einem Abstand zur Abbildung von ca. 1-1 ,5m wurde das Testbild bei mehrere Winkel (0° = senkrecht zur Projektionsnormalen, 30° und 60°) beurteilt. Der Abstand des Projektors zur Projektionsplatte betrug ca. 85 cm bei einer Abbildungsdiagonalen von ca. 50 cm.
Technische Daten Epson Projektor EMP 713:
Projektionssystem: Dichroitisches Spiegel und Linsensystem, Bildelemente: 2359296 Pixel (1024x768)*3, Helligkeit: 1200 ANSI Lumen, Kontrast: 400:1 , Bildausleuchtung: 85%, Farbwiedergabe: 24 bit bei 16,7 Mio Farben, H: 15-92 kHz, V: 50-85 Hz, Lampe: 150 Watt-UHE, Video-Auflösung: 750 TV-Zeilen Tabelle 1
Figure imgf000040_0001
In den Tabellen wurden sehr gute Eigenschaften mit ++, gute Eigenschaften mit +, befriedigende Eigenschaften mit 0, mangelhafte Eigenschaften mit -, sehr mangelhafte Eigenschaften mit — und ungenügende Eigenschaften mit — markiert.
B) Herstellung von Kunststoffpartikeln Kunststoffpartikel B1
Zur Herstellung von sphärischen Kunststoffpartikeln wurde ein Aluminiumhydroxid-Pickering-Stabilisator verwendet, der durch Fällung aus Aluminiumsulfat und Sodalösung unmittelbar vor Beginn der eigentlichen Polymerisation hergestellt wurde. Hierzu wurden zunächst 16 g Al2(SO4)3, 0,032 g Komplexbildner (Trilon A) und 0,16 g Emulgator (Emulgator K 30 erhältlich von der Fa. Bayer AG; Natriumsalz eines Cis-Paraffinsulfonats) in 0,81 destilliertem Wasser gelöst. Anschließend wurde bei einer Temperatur von ca. 40°C eine 1 N Natriumcarbonat-Lösung zu dem in Wasser gelöstem Aluminiumsulfat unter Rühren zugegeben, wobei der pH-Wert anschließend im Bereich von 5 bis 5,5 lag. Durch diese Vorgehensweise wurde eine kolloidale Verteilung des Stabilisators im Wasser erzielt.
Nach der Fällung des Stabilisators wurde die wässrige Phase in ein Becherglas überführt. Hierzu wurden 110g Methylmethacrylat, 80g Benzylmethacrylat und 10g Allylmethacrylat sowie 4g Dilaurylperoxyd und 0,4g tert.-Butylper-2- ethylhexanoat gegeben. Diese Mischung wurde mittels eines Dispergators (Ultra-Turrax S50N-G45MF, Fa. Janke und Kunkel, Staufen) 15 Minuten bei 7000 U/min dispergiert.
Im Anschluss an die Scherung wurde das Reaktionsgemisch in den Reaktor, welcher auf die entsprechende Reaktionstemperatur von 80 °C vorgeheizt wurde, eingefüllt und bei ca. 80°C (Polymerisationstemperatur) 45 Minuten (Polymerisationsdauer) unter Rühren (600 U/min) polymerisiert. Es folgte eine Nachreaktionsphase von 1 Stunde bei ca. 85°C Innentemperatur. Nach Abkühlen auf 45°C wurde der Stabilisator durch Zusatz von 50%iger Schwefelsäure in wasserlösliches Aluminiumsulfat überführt. Zur Aufarbeitung der Perlen wurde die erhaltene Suspension über ein handelsübliches Filtertuch filtriert und im Wärmeschrank 24 Stunden bei 50°C getrocknet. Die Größenverteilung wurde durch Laserextinktionsverfahren untersucht. Die Teilchen wiesen eine mittlere Größe V50 von 18,6 μm auf. Die Perlen hatten eine sphärische Form, wobei keine Fasern festgestellt werden konnten. Koagulation trat nicht auf. Im folgenden werden die so erhaltenen Partikel mit Kunststoffpartikel B1 bezeichnet.
Kunststoff partikel B2
Zur Herstellung von sphärischen Kunststoffpartikeln wurde ein Aluminiumhydroxid-Pickering-Stabilisator verwendet, der durch Fällung aus Aluminiumsulfat und Sodalösung ( Natriumcarbonat-Lösung) unmittelbar vor Beginn der eigentlichen Polymerisation hergestellt wurde. Hierzu wurden zunächst 38 L ention. Wasser, 400 g Aluminiumsulfat und 8 g Komplexbildner (Trilon A) unter Rühren (330 Upm) mit einem Impellerrührer in einem mit N2 gespülten 100 L V4A-Kessel mit Wellenbrecher, Ni-Cr-Ni-Thermoelement und Umlaufheizung vorgelegt. Im Anschluss erfolgt die Zugabe von 1760 g Sodalösung zur Fällung des Aluminiumhydroxids, sowie die Zugabe der Hilfsverteiler Emulgator K30 (4 g) erhältlich von der Fa. Bayer AG (Natriumsalz eines C15-Paraffinsulfonats) und Polywachs 5000/6000 (4 g) erhältlich von der Fa. Höchst (Polyethylenglycol mit einem Molgewicht im Bereich von 5000- 6000), jeweils gelöst in 240 ml ention. Wasser. Der pH-Wert lag im Anschluss an die Fällung bei ca. 5,3, wodurch eine kolloidale Verteilung des Stabilisators im Wasser erzielt wurde.
Ebenfalls bei Raumtemperatur erfolgt danach die Zugabe einer Monomermischung bestehend aus 6900 g Methylmethacrylat, 3000 g Styrol, 100 g Glycoldimethacrylat, 200 g Dilauroylperoxyd, 20 g tert.-Butylper-2- ethylhexanoat und 50 g 2-Ethylhexylthioglycolat. Es erfolgt die Aufheizphase bis auf eine Temperatur von 80°C, wobei bei einer Kesselinnentemperatur von 40°C der Reaktor druckdicht verschlossen und die N2-Einleitung abgestellt wurde. In den nächsten 115 Minuten steigt die Innentemperatur bis auf ca. 87°C an und der Druck erhöht sich von 0,70 auf 0,92 bar. Nach dem Temperaturmaxima wurde das Reaktionsgemisch auf ca. 87-88°C aufgeheizt und bei dieser Temperatur ca. eine Stunde nachgerührt, wobei die Rührgeschwindigkeit auf 200 Upm verringert wurde. Nachdem das Reaktionsgemisch abgekühlt wurde, wurde bei einer Temperatur von 46°C der Kessel entspannt und anschließend 400 ml 50%iger Schwefelsäure zugegeben, wodurch das Aluminiumhydroxid ins lösliche Aluminiumsulfat überführt wird und dadurch das Suspensionspolymerisat ausfällt. Zur Aufarbeitung der Perlen wurde die erhaltene Suspension über eine Steinzeugnutsche mit Filtertuch filtriert, neutral gewaschen und bei 50°C ca. 20 Stunden im Wärmeschrank getrocknet.
Die Größenverteilung wurde durch Laserextinktionsverfahren untersucht. Die Teilchen wiesen eine mittlere Größe V50 von 40,5 μm auf. Die Perlen hatten eine sphärische Form, wobei keine Fasern festgestellt werden konnten. Koagulation trat nicht auf. Im folgenden werden die so erhaltenen Partikel mit Kunststoffpartikel B2 bezeichnet.
C) Herstellung einer Streuschicht
Es wurde eine Streuschicht durch Extrusion hergestellt. Hierzu wurde ein Streuperlencompound aus 6 Gew.-% Kunststoffpartikel B2, 6 Gew.-% Kunststoffpartikel auf Basis von Styrol mit einer Partikelgröße V50 von ca. 8,4 μm, die unter der Handelsbezeichnung ©Techpolymer SBX-8 von der Fa. Sekisui kommerziell erhältlich sind, sowie 88 Gew.-% einer von der Fa. Röhm GmbH & Co. KG erhältliche PMMA-Formmasse (Copolymer aus 97 Gew.-% Methylmethacrylat und 3 Gew.-% Methylacrylat) zu einer Kunststoffplatte mit einer Dicke von 0,5 mm extrudiert. Zum Einsatz kam ein Extruder 060 mm der Fa. BREYER. Die Temperatur der Schmelze beim Düsenaustritt betrug im allgemeinen 270°C. Das Glättwerk wurde so eingestellt, dass eine möglichst raue Oberfläche erzielt wurde. Die Oberflächenrauhigkeit Rz betrug 15,0 μm.
D) Herstellung der Trägerschichten 1 bis 11
Es wurden verschiedene Trägerschichten durch unterschiedliche Verfahren hergestellt. Die Trägerschicht 1 wurde durch Extrusion einer von der Fa. Röhm GmbH & Co. KG erhältlichen PMMA-Formmasse (Copolymer aus 97 Gew.-% Methylmethacrylat und 3 Gew.-% Methylacrylat) erzeugt. Die Dicke der Trägerschicht 1 betrug 3 mm. Hierbei wurde eine Prägewalze eingesetzt.
Die Trägerschichten 2 bis 5 wurde durch Coextrusion erzeugt. Hierbei wurde eine 2 mm Schicht aus einer von der Fa. Röhm GmbH & Co. KG erhältlichen PMMA-Formmasse (Copolymer aus 97 Gew.-% Methylmethacrylat und 3 Gew.-% Methylacrylat) mit einer ca. 100μm Schicht coextrudiert, die neben einer von der Fa. Röhm GmbH & Co. KG erhältlichen PMMA-Formmasse (Copolymer aus 97 Gew.-% Methylmethacrylat und 3 Gew.-% Methylacrylat) unterschiedliche Anteile an Kunststoffpartikeln B1 aufwies. Die Dicke der Trägerschicht betrug 2 mm. Die unterschiedlichen Anteile der 100μm dicken Coextrusionsschicht an Kunststoffpartikeln B1 sind in Tabelle 2 dargestellt. Tabelle 2
Figure imgf000045_0001
Die Trägerschichten 6 bis 9 wurde durch Coextrusion erzeugt. Hierbei wurde eine 2 mm Schicht aus einer von der Fa. Röhm GmbH & Co. KG erhältlichen PMMA-Formmasse (Copolymer aus 97 Gew.-% Methylmethacrylat und 3 Gew.-% Methylacrylat) mit einer ca. 100μm Schicht coextrudiert, die neben einer von der Fa. Röhm GmbH & Co. KG erhältlichen PMMA-Formmasse (Copolymer aus 97 Gew.-% Methylmethacrylat und 3 Gew.-% Methylacrylat) unterschiedliche Anteile an Kunststoffpartikeln B2 aufwies. Die Dicke der Trägerschichten betrug 2 mm. Die unterschiedlichen Anteile der 100μm dicken Coextrusionsschicht an Kunststoffpartikeln B2 sind in Tabelle 3 dargestellt.
Tabelle 3
Figure imgf000046_0001
Die Trägerschicht 10 wurde entsprechend der Trägerschicht 1 hergestellt, wobei jedoch eine übliche Glattwalze ohne Prägung eingesetzt wurde.
Die Trägerschichten 11 bis 14 wurden entsprechend den Trägerschichten 2 und 3 hergestellt, wobei die Dicke der Trägerschichten variiert wurde. Die Einzelheiten können der Tabelle 4 entnommen werden. Tabelle 4
Figure imgf000047_0001
Die Trägerschichten 15 bis 18 wurden entsprechend den Trägerschichten 6 und 7 hergestellt, wobei die Dicke der Trägerschichten variiert wurde. Die Einzelheiten können der Tabelle 5 entnommen werden. Tabelle 5
Figure imgf000048_0001
Die Eigenschaften der hergestellten Trägerschichten sind in Tabelle 6 dargestellt, wobei die Rauhigkeit Rz und der Glanz bei 60° R60° jeweils auf der raueren, mit einer Prägung oder 100μm Kunststoffpartikel B1 oder B2 umfassenden Coextrusionsschicht versehenen Oberfläche bestimmt wurde. Die gegenüberliegende Oberfläche war glatt. Tabelle 6
Figure imgf000049_0001
Die Rauhigkeit Rz und der Glanz der Trägerschichten 11 und 12 entsprachen den Werten der Trägerschicht 2. Die Rauhigkeit Rz und der Glanz der Trägerschichten 13 und 14 entsprachen den Werten der Trägerschicht 3. Die Rauhigkeit Rz und der Glanz der Trägerschichten 15 und 16 entsprachen den Werten der Trägerschicht 6. Die Rauhigkeit Rz und der Glanz der Trägerschichten 17 und 18 entsprachen den Werten der Trägerschicht 7. Beispiele 1 bis 15 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3
Rückprojektionsschirme wurde durch Zusammenfügen der Streuschicht mit den verschiedenen Trägerschichten 1 bis 10 hergestellt.
Die gemäß den zuvor genannten Methoden erhaltenen Messergebnisse sind in Tabelle 7 dargelegt.
Tabelle 7
Figure imgf000050_0001
Tabelle 7 (Fortsetzung)
Figure imgf000050_0002
Figure imgf000051_0001
Tabelle 7 (Fortsetzung)
Figure imgf000051_0002
Tabelle 7 (Fortsetzung)
Figure imgf000052_0001
Tabelle 7 (Fortsetzung)
Figure imgf000053_0001
Rückproiektionsschirme für die 3D-Proiektion.
Der erfindungsgemäße Rückprojektionsschirm kann auch für die 3D-Projektion von Bilder oder Filmen eingesetzt werden.
Beim Verfahren der 3D-Projektion werden als Bildquelle jeweils zwei Projektionen überlagert, die im Prinzip denselben Bildinhalt übertragen, der jedoch in einem gewissen Abstand, z. B. im Augenabstand, versetzt aufgenommen wurden. Ein häufig verwendetes Prinzip ist z. B. das Polarisationsverfahren. Mittels Projektoren, die mit polarisiertem Licht arbeiten, wird das Licht beider Aufnahmen mit unterschiedlichen Polarisationsausrichtungen auf den Rückprojektionsschirm abgestrahlt.
Der Betrachter betrachtet das Bild durch eine Brille, die jeweils getrennt für das rechte und das linke Auge mit entsprechenden Polarisationsfiltern ausgestattet ist. Das menschliche Gehirn verarbeitet die beiden unterschiedlichen Bildeindrücke zu einer dreidimensionalen Bildwahrnehmung.
Für die Zwecke der 3D-Projektion können die erfindungsgemäßen Rückprojektionsschirme in Form einer Platte oder Folie, umfassend die Trägerschicht und die lichtstreuende Schicht, bevorzugt aus coextrudiertem Polymethylmethacrylat-Kunststoff gefertigt werden, wobei der Gangunterschied aufgrund der optischen Doppelbrechung insgesamt höchstens 25 nm, bevorzugt höchstens 15, besonders bevorzugt höchstens 5 nm beträgt .
Hierbei ist zu beachten, daß das Extrusionsverfahren immer eine gewisse Ausrichtung der Molekülketten in Extrusionsrichtung bewirkt. Diese Ausrichtung führt zu Doppelbrechungseigenschaften, die das polarisierte Licht der beiden Projektionen teilweise depolarisiert, was natürlich unerwünscht ist. Besonders bevorzugt wird der extrudierte Polymethylmethacrylat-Kunststoff für Rückprojektionsschirme, die für die 3D-Projektion vorgesehen sind, daher nach der Extrusion einer thermischen Nachbehandlung unterzogen. Bei der thermischen Nachbehandlung kommt es zu einer Rückschrumpfung, die die Ausrichtung der Polymermoleküle wieder weitgehend aufhebt. Das Resultat ist, daß die ursprünglich im Material vorhandene Doppelbrechungseigenschaft stark vermindert wird.
Die thermische Nachbehandlung von extrudiertem Polymethylmethacrylat- Kunststoff in Form von Folien oder Platten, die für Rückprojektionsschirme für die 3D-Projektion vorgesehen sind, kann z. B. im Bereich von 110 bis 190, bevorzugt 120 bis 160 °C für 5 Minuten bis 24 Stunden, bevorzugt 10 Minuten bis 2 Stunden, je nach Materialzusammensetzung und Materialstärke erfolgen. Ein Fachmann kann dies leicht optimieren. Der thermisch bewirkte Rückschrumpfungsvorgang kann mit liegendem oder bevorzugt an hängendem Material vorgenommen werden.
Geeignete Meßmethoden zur Messung des Gangunterschiedes aufgrund der optischen Doppelbrechung sind dem Fachmann bekannt. Der Gangunterschied kann z. B. gemessen werden mit Hilfe eines Polarisationsmikroskops in Kombination mit einem Ehringhaus-Kippkompensator.

Claims

Patentansprüche
1. Rückprojektionsschirm aufweisend mindestens eine Streupartikel umfassende Streuschicht und mindestens eine Trägerschicht, dadurch gekennzeichnet, dass die Streuschicht einen Intensitätshalbwertswinkel größer oder gleich 15° und die Trägerschicht einen Intensitätshalbwertswinkel kleiner oder gleich 6,5° aufweist, wobei die Trägerschicht einen Glanz Rβtr kleiner oder gleich 70 aufweist.
2. Rückprojektionsschirm gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Streupartikel eine mittleren Durchmesser im Bereich von 0, 1 bis 40 μm aufweisen.
3. Rückprojektionsschirm gemäß Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Streupartikel Kunststoff umfassen.
4. Rückprojektionsschirm gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Trägerschicht eine mittlere Oberflächenrauhigkeit Rz im Bereich von 3 μm bis 40 μm aufweist.
5. Rückprojektionsschirm gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Streuschicht einen Glanz Ras- kleiner oder gleich 60 aufweist.
6. Rückprojektionsschirm gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht einen mehrschichtigen Aufbau aufweist.
7. Rückprojektionsschirm gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Glanz der Trägerschicht durch Aufbringen einer Folie erzielt wird.
8. Rückprojektionsschirm gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht einen Intensitätshalbwertswinkel kleiner oder gleich 3° aufweist.
9. Rückprojektionsschirm gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht eine Dicke im Bereich von 1 mm bis 10 mm aufweist.
10. Rückprojektionsschirm gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Streuschicht eine Dicke im Bereich von 0,1 mm bis 1 mm aufweist.
11. Rückprojektionsschirm gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Quotient aus Dicke der Trägerschicht zur Dicke der Streuschicht im Bereich von 1 :1 bis 50:1 liegt.
12. Rückprojektionsschirm gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Streuschicht eine mittlere Oberflächenrauhigkeit Rz im Bereich von 4 bis 50 μm aufweist.
13. Rückprojektionsschirm gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Streuschicht mindestens zwei Partikel (A) und (B) umfasst, die sich in der Größe unterscheiden.
14. Rückprojektionsschirm gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel (A) einen mittleren Durchmesser im Bereich von 0,1 bis 40 μm und einen Brechungsindexunterschied zur Kunststoffmatrix im Bereich von 0,02 bis 0,2 aufweisen, wobei die Partikel (B) einen mittleren Durchmesser im Bereich von 10 bis 150 μm und einen Brechungsindexunterschied zur Polymethylmethacrylat-Matrix im Bereich von 0 bis 0,2 aufweisen.
15. Rückprojektionsschirm gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Streuschicht und/oder die Trägerschicht eingefärbt ist.
16. Rückprojektionsschirm gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rückprojektionsschirm eine Transmission von mindestens 25% aufweist.
17. Rückprojektionsschirm gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Streuschicht und die Trägerschicht, aus coextrudiertem Polymethylmethacrylat-Kunststoff mit einem Gangunterschied aufgrund der optischen Doppelbrechung von höchstens 25 nm besteht.
18. Formkörper gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper einen Gelbwert D65/100 gemäß DIN 6167 kleiner oder gleich 12 aufweist.
19. Formkörper gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper eine Bewitterungsbeständigkeit gemäß DIN 53 387 von mindestens 5000 Stunden aufweist.
20. Verfahren zur Herstellung eines Rückprojektionsschirms gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Streupartikel umfassende Formmasse zu einer Schicht extrudiert und diese Schicht anschließend mit einer Trägerschicht verbindet.
21. Verfahren zur Herstellung eines Rückprojektionsschirms gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Streupartikel umfassende Formmasse und eine Formmasse, die keine oder eine geringe Menge an Streupartikeln umfasst, coextrudiert.
22. Verfahren gemäß Anspruch 20 oder 21 , dadurch gekennzeichnet, dass man eine Prägewalze zur Herstellung der Trägerschicht einsetzt.
23. Verfahren zur Herstellung eines Rückprojektionsschirms nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass man den Polymethylmethacrylat- Kunststoff zu einer Platte oder Folie extrudiert und die extrudierte Platte oder Folie anschließend für 5 Minuten bis 24 Stunden auf 110 bis 190°C erhitzt.
24. Verwendung eines Rückprojektionsschirms gemäß Anspruch 17 für die 3D-Projektion.
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