WO2005021295A1 - Kugelgelenk mit winkelsensor - Google Patents

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WO2005021295A1
WO2005021295A1 PCT/DE2004/001855 DE2004001855W WO2005021295A1 WO 2005021295 A1 WO2005021295 A1 WO 2005021295A1 DE 2004001855 W DE2004001855 W DE 2004001855W WO 2005021295 A1 WO2005021295 A1 WO 2005021295A1
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ball
ball joint
magnetic field
field
transmitter
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PCT/DE2004/001855
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Joachim Spratte
Uwe Loreit
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Zf Friedrichshafen Ag
Sensitec Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a ball joint with an integrated angle sensor, in particular for use as a vehicle level transmitter in the chassis of a motor vehicle.
  • a ball joint as a vehicle level transmitter for contactless and continuous measurement of the changes in position of the motor vehicle body in chassis of motor vehicles, the ball joint housing and the ball pin being arranged between the vehicle chassis and the wheel suspension is known from EP 617260 AI.
  • the document proposes to use the information obtained by the vehicle level transmitter for headlight range and / or vehicle level regulation.
  • the ball joint has a two-pole field sensor arranged on the joint ball of the ball pin and a magnetoresistive sensor arranged on the ball joint housing in the area of influence of the field sensor.
  • the sensor should detect the position of the ball stud or a change in it, in which the position of the field transmitter relative to the sensor and thus the magnetic field at the location of the sensor changes, as precisely as possible via the detected field.
  • DE 101 34 259 AI proposed to arrange at least two field sensors in the ball joint housing diametrically on a circular path in the region of the ball surface.
  • the two different poles of the field transmitter arranged on the spherical surface, it is possible to determine two degrees of freedom of the spherical journal, a pivoting and a pivoting around its central axis.
  • the object of the invention is to provide a ball joint in which the deflection of the ball pivot in the ball joint housing can be detected with great accuracy using only a few sensors.
  • the ball joint has a ball pin mounted in the ball joint housing, a two-pole field sensor arranged on the ball joint of the ball pin, and at least one magnetic field direction sensor arranged on the ball joint housing, which interacts with the field generated by the field sensor, with only one pole of the field sensor on the Spherical surface is arranged.
  • the arrangement of the one pole of the field transmitter on the spherical surface results in a radial magnetic field in the detection range of the magnetic field direction sensor. This already allows a precise determination of the deflection of the ball pin in a swivel axis with only one sensor.
  • the Impairment of the design of the ball head surface by the field encoder is very low.
  • the field transmitter e.g. B. a bar magnet, arranged in the axis of symmetry of the ball pin, rotary movements of the ball pin about its axis of symmetry in any deflection position do not affect the measurement of the deflection of the ball pin, because due to the radial magnetic field with each rotation, the direction of the magnetic field at the sensor location remains almost the same , This is particularly advantageous when determining the level of vehicles via the movement of the wheel suspension, since here the measurement is falsified and caused by steering movement
  • the field transmitter can be embedded in the ball head in a layer of non-magnetic material, so that the joint ball can be made of metal for transmitting high joint forces. Magnetic coupling of the internal pole of the field transmitter to the metallic joint ball improves the design of the magnetic field in the detection area of the magnetic field direction sensor.
  • the magnetic field direction sensors are mounted on a plate, for example on a connection cover of the ball joint housing.
  • the sensors are arranged at an angle of 90 ° to one another on the plate and the plate itself perpendicular to the central axis of the ball pin. With this arrangement, it is possible to determine a tilt of the ball pin along the two degrees of freedom with only one measuring standard, the field encoder.
  • FIG. 2 shows a plate integrated in the ball joint housing of the ball joint shown in FIG. 1 with two magnetic field direction sensors
  • Fig. 3 shows a section of a ball stud with a corresponding field line course according to an embodiment of the invention
  • Fig. 4 shows a section of a further embodiment of the ball joint according to the invention.
  • the ball joint shown in Fig. 1 in a partial section consists of a
  • the ball joint is to be used in the chassis of a vehicle as a vehicle level transmitter, the signals of which can be used, for example, for static or dynamic headlight range and / or vehicle level control Ball joint housing 1 or the ball pin 2 with the wheel suspension and the ball pin 2 or the ball joint housing 1 is connected to the chassis of the vehicle.
  • the arrangement of the ball joint between the wheel suspension and the chassis takes place in such a way that when the position of the vehicle body changes relative to the
  • the wheel suspension of the ball studs 2 in the ball joint housing 1 experiences a deflection which reflects the change in position of the vehicle body relative to the road.
  • a bar magnet is inserted in the joint ball 3 of the ball pin 2 as a field transmitter 4, which generates a magnetic field that is generated by one or more magnetic field direction sensors 5, such as magnetoresistive angle sensors, attached to the ball joint housing 1. is detected.
  • the maximum deflection of the ball pin 2 in the ball joint housing 1 is indicated by the angle ⁇ in FIG. 1.
  • the field transmitter 4 is embedded in the lower part of the joint ball.
  • the field transmitter is embedded in the joint ball 3 in a ring 6 made of non-magnetic material, which allows the joint ball 3 to be designed from a ferromagnetic material.
  • the field transmitter can be made from generally known permanent magnet materials such as Alnico 500 or barium ferrite. It is preferably made as a permanent magnet from materials with a high quality factor (BH) max , such as SmCo 5 , SM 2 Co 1 3 Nd 2 Fe 14 B or similar materials.
  • BH high quality factor
  • the sensors are located in the ball joint housing 1 on a plate 7, e.g. a circuit board.
  • FIG. 2 shows the arrangement of the magnetic field direction sensors 5 on the plate 7.
  • the magnetic field direction sensors 5 with their measurement reference axes x, y are positioned at an angle of 90 ° to one another and in one plane on the plate 7.
  • the magnetic field direction sensors 5 on the plate 7 are close together and the plate 7 itself is arranged perpendicular to the central axis M of the ball pin 2.
  • Fig. 3 shows the ball pin 2 in a section with the corresponding field line course according to an embodiment of the invention.
  • the arrangement of the field transmitter 4 parallel to the axis of symmetry of the ball stud 2 and the perpendicular arrangement of the magnetic field direction sensors 5 to the field transmitter 4 result in a radiation-shaped field line course in the detection area of the sensors.
  • the position of the field transmitter 4 changes and thus the field line course at the location of the magnetic field direction sensors 5.
  • the magnetic field direction sensors 5 detect the corresponding angles of the field line course at their location for each position or deflection of the ball stud 2. This makes it possible to determine the deflection of the ball pin 2 in the ball joint housing 1 along the two degrees of freedom with only one measuring standard, the field encoder 4.
  • the insulation 6 of the field transmitter 4 extends over its lateral area.
  • the pole of the field transmitter 4 lying in the joint ball 3, on the other hand, is in contact with the ferromagnetic joint ball 3.
  • the field line is stretched, which improves the detection of deflections of the ball pin 2 by the magnetic field direction sensors 5.
  • a measuring reference axis x of a magnetic field direction sensor 5 is aligned along the change in the level position of the body in a tilt, so that the other measuring reference axis y or the other magnetic field direction sensor 5 detects the winding movement occurring due to the braking or acceleration load of the vehicle.
  • Fig. 4 shows a section of another embodiment of the ball joint according to the invention.
  • the sensors are attached here for easy mounting or positioning in relation to the field transmitter 4 on the plate 7 on a closure cover 8 of the ball joint housing 1.
  • the ball joint housing 1 has an opening in the lower area, which is closed with the sealing cover 8, for example by means of ultrasonic welding or hot stamping.
  • the magnetic field direction sensors 5 are located on one Printed circuit board forming plate 7, which is part of the cover 8. After the ball joint housing 1 has been closed with the closure cover 8, the sensors are positioned in relation to the field transmitter 4 embedded in the joint ball 3.
  • the ball joint housing 1 and the closure cover 8 can be produced in a manner known per se by injection molding, in which case the cable 9 contacting the sensors is enclosed by the closure cover 8 or guided to the outside, so that strain relief and sealing of the cable 9 at the same time are carried out Cover 8 is done.
  • the contacting of the cable 9 led out of the ball housing can take place via a plug connector.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Kugelgelenk mit integriertem Winkelsensor, insbesondere zur Verwendung als Fahrzeugniveaugeber im Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges. Das Kugelgelenk weist ein Kugelgelenkgehäuse (1), ein ein in dem Kugelgelenkgehäuse (1) gelagerten Kugelzapfen (2), einen an der Gelenkkugel (3) des Kugelzapfens (2) angeordneten zweipoligen Feldgeber (4) und zumindest einen an dem Kugelgelenkgehäuse (1) angeordneten Magnetfeldrichtungssensor (5), der mit dem von dem Feldgeber (4) erzeugten Magnetfeld in Wechselwirkung steht, auf, wobei nur ein Pol des zweipoligen Feldgebers (4) an der Kugeloberfläche angeordnet ist.

Description

Kugelgelenk mit Winkelsensor Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Kugelgelenk mit integriertem Winkelsensor, insbesondere zur Verwendung als Fahrzeugniveaugeber im Fahrwerk eines Kraftfahrzeuges.
Ein Kugelgelenk als Fahrzeugniveaugeber zur berührungslosen und kontinuierlichen Messung der Lageänderungen der Kraftfahrzeugkarosserie in Fahrwerken von Kraftfahrzeugen einzusetzen, wobei das Kugelgelenkgehause und der Kugelzapfen zwischen dem Fahrzeugchassis und der Radaufhängung angeordnet werden, ist aus der EP 617260 AI bekannt. In der Schrift wird vorgeschlagen, die von dem Fahrzeugniveaugeber gewonnenen Informationen zur Leuchtweiten- und/oder zur Fahrzeugniveauregulierung zu nutzten.
Das Kugelgelenk weist einen an der Gelenkkugel des Kugelzapfens angeordneten, zweipoligen Feldgeber und einen an dem Kugelgelenkgehause im Einflußbereich des Feldgebers angeordneten magnetoresistiven Sensor auf. Der Sensor soll hierbei die Lage des Kugelzapfens bzw. eine Änderung dieser, bei der sich die Position des Feldgebers zum Sensor und somit das magnetische Feld am Ort des Sensors ändert, möglichst genau über das detektierte Feld erfassen. Hierfür wird vorgeschlagen, Sensor und Feldgeber sich einander gegenüberliegend in der Gelenkkugel und dem Kugelgelenkgehause anzuordnen, damit die erzeugten Meßsignale die tatsächlichen Lageänderungen der Kraftfahrzeugkarosserie wiedergeben, ohne daß hierbei die im Achsbereich eines Fahrzeugs auftretenden räumlichen Bewegungen stören. Bei diesem Kugelzapfen sind jedoch mit dem einen Sensor hinsichtlich der Genauigkeit, keine für das Kraftfahrzeug ausreichende Meßergebnisse zu erwarten, da der Sensor nur eine Bewegungsrichtung (Freiheitsgrad) des Kugelzapfens messen kann und die anderen zwei Freiheitsgrade mittels elektronischer Auswertung bestimmt oder ausgeschlossen werden müssen.
Zur Verbesserung der Meßgenauigkeit wird darüber hinaus in der Patentanmeldung
DE 101 34 259 AI vorgeschlagen, zumindest zwei Feldsensoren im Kugelgelenkgehause einander diametral auf einer Kreisbahn im Bereich der Kugeloberfläche anzuordnen. Somit ist es mit den beiden unterschiedlichen an der Kugeloberfläche angeordneten Polen des Feldgebers möglich, zwei Freiheitsgrade des Kugelzapfens, ein Nerschwenken und Nerdrehen um seine Mittelachse, zu bestimmen. Zur Bestimmung der genauen räumlichen Position des Kugelzapfens gegenüber dem Kugelgelenkgehause in allen drei Freiheitsgraden wird vorgeschlagen, drei Feldsensoren auf der Kreisbahn im Abstand von 120° anzuordnen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Kugelgelenk zu schaffen, bei welchem die Auslenkung des Kugelzapfes im Kugelgelenkgehause mit großer Genauigkeit bei der Nerwendung von nur wenigen Sensoren erfaßt werden kann.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben. Somit weist das Kugelgelenk einen in dem Kugelgelenkgehause gelagerten Kugelzapfen, einen an der Gelenkkugel des Kugelzapfens angeordneten zweipoligen Feldgeber und zumindest einen an dem Kugelgelenkgehause angeordneten Magnetfeldrichtungssensor auf, der mit dem von dem Feldgeber erzeugten Feld in Wechselwirkung steht, wobei nur ein Pol des Feldgebers an der Kugeloberfläche angeordnet ist. Durch die Anordnung des einen Pols des Feldgebers an der Kugeloberfläche ergibt sich, im Gegensatz zu einer Anordnung, bei der beide Pole an der Kugeloberfläche angeordnet sind, ein strahlenförmiges Magnetfeld im Erfassungsbereich des Magnetfeldrichtungssensors. Dies erlaubt bereits eine genaue Bestimmung der Auslenkung des Kugelzapfens in einer Schwenkachse mit nur einem Sensor. Die Beeinträchtigung der Gestaltung der Kugelkopfoberfläche durch den eingebrachten Feldgeber ist sehr gering.
Wird der Feldgeber, z. B. ein Stabmagnet, in der Symmetrieachse des Kugelzapfens angeordnet, können Drehbewegungen des Kugelzapfens um seine Symmetrieachse in jeder Auslenkposition die Messung der Auslenkung des Kugelzapfens nicht beeinflussen, da aufgrund des strahlenförmigen Magnetfeldes bei jeder Drehung die Richtung des Magnetfeldes am Ort des Sensors nahezu gleich bleibt. Dies ist besonders vorteilhaft bei der Bestimmung der Niveaulage von Fahrzeugen über die Bewegung der Radaufhängung, da hier die Messung verfälschende und durch Lenkbewegung hervorgerufene
Drehbewegung des Kugelkopfes um seine Symmetrieachse ausgeblendet werden.
Der Feldgeber kann in dem Kugelkopf in einer Schicht aus nicht magnetischen Material eingebettet werden, so daß die Gelenkkugel zur Übertragung hoher Gelenkkräfte aus Metall gefertigt werden kann. Eine magnetische Ankopplung des innenliegenden Pols des Feldgebers an die metallische Gelenkkugel verbessert die Gestaltung des Magnetfeldes im Erfassungsbereich des Magnetfeldrichtungssensors.
Die Nerwendung von zumindest zwei Magnetfeldrichtungssensoren, die mit dem von dem Magnetfeldgeber erzeugten Feld in Wechselwirkung stehen und deren Bezugsachsen nicht parallel zueinander verlaufen, ermöglicht die Erfassung der Auslenkung des Kugelzapfens in jeder Richtung.
Zur einfachen Montage sind die Magnetfeldrichtungssensoren auf einer Platte, zum Beispiel an einem Nerschlußdeckel des Kugelgelenkgehäuses, angebracht. Für eine effektive Fassung der Auslegung des Kugelzapfens werden die Sensoren in einem Winkel von 90° zueinander auf der Platte und die Platte selbst senkrecht zur Mittelachse des Kugelzapfens angeordnet. Durch diese Anordnung ist es möglich, eine Kippung des Kugelzapfens entlang der zwei Freiheitsgrade mit nur einer Maßverkörperung, dem Feldgeber, zu bestimmen. Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Teilschnitt eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Kugelgelenks,
Fig.2 eine in dem Kugelgelenkgehause des in Fig. 1 gezeigten Kugelgelenks integrierte Platte mit zwei Magnetfeldrichtungssensoren,
Fig. 3 einen Schnitt eines Kugelzapfens mit entsprechenden Feldlinienverlauf gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung und
Fig. 4 einen Schnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Kugelgelenks.
Das in Fig. 1 in einem Teilschnitt gezeigte Kugelgelenk besteht aus einem
Kugelgelenkgehause 1 und einem mit seiner Gelenkkugel 3 in dem Kugelgelenkgehause 1 gelagerten Kugelzapfen 2. Das Kugelgelenk soll als Fahrzeugniveaugeber, dessen Signale bspw. zur statischen oder dynamischen Leuchtweiten- und/oder Fahrzeugniveauregelung nutzbar sind, in dem Fahrwerk eines Fahrzeuges eingesetzt werden, wobei entweder das Kugelgelenkgehause 1 oder der Kugelzapfen 2 mit der Radaufhängung und der Kugelzapfen 2 bzw. das Kugelgelenkgehause 1 mit dem Chassis des Fahrzeuges verbunden wird.
Die Anordnung des Kugelgelenks zwischen der Radaufhängung und dem Chassis erfolgt hierbei so, daß bei einer Lageänderung der Fahrzeugkarosserie gegenüber der
Radaufhängung der Kugelzapfen 2 in dem Kugelgelenkgehause 1 eine Auslenkung erfährt, die die Lageänderung der Fahrzeugkarosserie gegenüber der Straße gut abbildet.
Zur Erfassung der Auslenkung des Kugelzapfens 2 in dem Kugelgelenkgehause 1 ist in der Gelenkkugel 3 des Kugelzapfens 2 als Feldgeber 4 ein Stabmagnet eingelassen, der ein Magnetfeld erzeugt, das von einem oder mehreren an dem Kugelgelenkgehause 1 angebrachten Magnetfeldrichtungssensoren 5, wie z.B. magnetoresistive Winkelsensoren, erfaßt wird. Die maximale Auslenkung des Kugelzapfens 2 in dem Kugelgelenkgehause 1 ist durch den Winkel α in Fig. 1 angedeutet.
Da im Allgemeinen die höchsten Flächenpressungen im Äquatorialbereich der Gelenkkugel auftreten, ist der Feldgeber 4 im unteren Teil der Gelenkkugel eingelassen. In dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel ist der Feldgeber in der Gelenkkugel 3 in einem Ring 6 aus nicht magnetischem Material eingebettet, was die Gestaltung der Gelenkkugel 3 aus einem ferromagnetischen Material erlaubt.
Der Feldgeber kann aus allgemein bekannten Dauermagnetwerkstoffen wie z.B. aus Alnico 500 oder Bariumferrit hergestellt sein. Bevorzugt ist er als Permanentmagnet aus Werkstoffen mit einem hohen Gütefaktor (B H)max, wie z.B. SmCo5, SM2Co1 3 Nd2Fe14B oder ähnlichen Werkstoffen, hergestellt.
Die Sensoren befinden sich im Kugelgelenkgehause 1 auf einer Platte 7, z.B. einer Leiterplatte.
Fig. 2 zeigt die Anordnung der Magnetfeldrichtungssensoren 5 auf der Platte 7. Hierbei sind die Magnetfeldrichtungssensoren 5 mit ihren Meßbezugsachsen x, y, in einem Winkel von 90° zueinander und in einer Ebene auf der Platte 7 positioniert. Versuche haben gezeigt, daß gute Ergebnisse bei der Erfassung der Auslenkung des Kugelzapfens 2 erzielt werden, wenn die Magnetfeldrichtungssensoren 5 auf der Platte 7 nahe beieinander und die Platte 7 selbst senkrecht zur Mittelachse M des Kugelzapfens 2 angeordnet ist.
Fig. 3 zeigt den Kugelzapfen 2 in einem Schnitt mit dem entsprechenden Feldlinienverlauf gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. Durch die Anordnung des Feldgebers 4 parallel zur Symmetrieachse des Kugelzapfens 2 und die senkrechte Anordnung der Magnetfeldrichtungssensoren 5 zum Feldgeber 4 ergibt sich im Erfassungsbereich der Sensoren ein strahlenförmiger Feldlinienverlauf.
Bei der Auslenkung des Kugelzapfens 2 in dem Kugelgelenkgehause ändert sich die Lage des Feldgebers 4 und somit der Feldlinienverlauf am Ort der Magnetfeldrichtungssensoren 5. Die Magnetfeldrichtungssensoren 5 erfassen zu jeder Position bzw. Auslenkung des Kugelzapfens 2 die entsprechenden Winkel des Feldlinienverlaufs an ihrem Ort. Dies ermöglicht es, die Auslenkung des Kugelzapfens 2 in dem Kugelgelenkgehause 1 entlang der zwei Freiheitsgrade mit nur einer Maßverkörperung, dem Feldgeber 4, zu bestimmen.
In dem in Fig. 3 gezeigten Beispiel erstreckt sich die Isolierung 6 des Feldgebers 4 auf dessen seitlichen Bereich. Der in der Gelenkkugel 3 liegende Pol des Feldgebers 4 ist dagegen mit der ferromagnetischen Gelenkkugel 3 in Kontakt. Hierdurch ergibt sich, wie in Fig. 3 gezeigt, eine Streckung des Feldlinienverlaufs, was die Erfassung von Auslenkungen des Kugelzapfens 2 durch die Magnetfeldrichtungssensoren 5 verbessert.
Durch die Anordnung des Feldgebers 4 in der Symmetrieachse des Kugelzapfens 2 können Beeinflussungen durch Drehbewegungen des Kugelzapfens 2 um seine Symmetrieachse bei der Messung eliminiert werden, da aufgrund des strahlenförmigen Magnetfeldes im Gegensatz zu einer Auslenkung des Kugelzapfens 2 die Richtung des Magnetfeldes am Ort der Sensoren bzw. der von den Sensoren erfaßte Winkel bei einer Drehung des Kugelzapfens 2 nahezu gleich ist. Solche für die Messung unerwünschten Drehbewegungen des Kugelzapfens 2 können z.B. bei Lenkbewegungen auftreten, wenn das Kugelgelenk in einer Radaufhängung als Fahrzeugniveaugeber eingesetzt wird.
Vorteilhafterweise wird beim Einsatz des Kugelgelenks als Fahrzeugniveaugeber in einer Radaufhängung eine Meßbezugsachse x eines Magnetfeldrichtungssensors 5 entlang der Veränderung der Niveaulage der Karosserie in einer Verkippung ausgerichtet, so daß die andere Meßbezugsachse y bzw. der andere Magnetfeldrichtungssensor 5 die durch die Brems- oder Beschleunigungslast auftretende Aufziehbewegung des Fahrzeugs erfaßt.
Fig. 4 zeigt in einem Schnitt ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Kugelgelenks. Die Sensoren sind hier für eine leichte Montage bzw. Positionierung zum Feldgeber 4 auf der Platte 7 an einem Verschlußdeckel 8 des Kugelgelenkgehäuses 1 angebracht. Das Kugelgelenkgehause 1 besitzt im unteren Bereich eine Öffnung, welche mit dem Verschlußdeckel 8 z.B. mittels Ultraschallschweißung oder Warmstemmen verschlossen wird. Die Magnetfeldrichtungssensoren 5 befinden sich dabei auf einer eine Leiterplatte bildenden Platte 7, die Bestandteil des Verschlußdeckels 8 ist. Nach dem Verschließen des Kugelgelenkgehäuses 1 mit dem Verschlußdeckel 8 sind die Sensoren zu dem in der Gelenkkugel 3 eingelassenen Feldgeber 4 positioniert.
Das Kugelgelenkgehause 1 sowie der Verschlußdeckels 8 können in an sich bekannter Weise im Spritzgussverfahren hergestellt werden, wobei hierbei das die Sensoren kontaktierende Kabel 9 durch den Verschlußdeckels 8 eingeschlossen bzw. nach Außen geführt wird, so daß gleichzeitig eine Zugentlastung und Abdichtung des Kabels 9 über den Verschlußdeckel 8 erfolgt. Die Kontaktierung des aus dem Kugelgehäuse herausgeführten Kabels 9 kann über einen Steckverbinder erfolgen.
Es ist auch möglich, das Sensormodul in dem Kugelgelenkgehause 1 zu montieren und eine Verbindung zwischen dem Kabel 9 und dem montierten Sensormodul beim Aufsetzen des Verschlußdeckels 8 mittels einer Streckverbindung herzustellen.
Bezugszeichenliste
1 Kugelgelenkgehause
2 Kugelzapfen
3 Gelenkkugel
4 Feldgeber
5 Magnetfeldrichtungssensor
6 Ring
7 Platte
8 Verschlußdeckel
9 Kabel
M Mittelachse des Kugelzapfens α Winkel

Claims

Kugelgelenk mit WinkelsensorPatentansprüche
1. Kugelgelenk mit einem Kugelgelenkgehause (1), einem in dem Kugelgelenkgehause (1) gelagerten Kugelzapfen (2), einem an der Gelenkkugel (3) des Kugelzapfens (2) angeordneten zweipoligen Feldgeber (4) und zumindest einem an dem Kugelgelenkgehause (1) angeordneten Magnetfeldrichtungssensor (5), der mit dem von dem Feldgeber (4) erzeugten Magnetfeld in Wechselwirkung steht, dadurch gekennzeichnet, daß nur ein Pol des zweipoligen Feldgebers (4) an der Kugeloberfläche angeordnet ist.
2. Kugelgelenk nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Pole des Feldgebers (4) in der Symmetrieachse des Kugelzapfens (2) angeordnet sind.
3. Kugelgelenk nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Feldgeber (4) ein Stabmagnet ist.
4. Kugelgelenk nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gelenkkugel (3) aus einem ferromagnetischen Werkstoff besteht und der Feldgeber (4) in der Gelenkkugel (3) in einer Schicht (6) aus nicht magnetischem Material eingebettet ist.
5. Kugelgelenk nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der in der Gelenkkugel liegende Pol des Feldgebers (4) in Kontakt mit der ferromagnetischen Gelenkkugel (3) ist.
6. Kugelgelenk nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwei Magnetfeldrichtungssensoren (5), die mit dem von dem Feldgeber (4) erzeugten Feld in Wechselwirkung stehen, an dem Kugelgelenkgehause (1) angeordnet sind, wobei die Meßbezugsachsen (x, y) der Magnetfeldrichtungssensoren (5) in einer Ebene liegen und nicht parallel zueinander verlaufen.
7. Kugelgelenk nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei Magnetfeldrichtungssensoren (5) auf einer Platte (7) in einem Winkel von 90° zueinander angeordnet sind.
8. Kugelgelenk nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (7) an einem Verschlußdeckel (8) des Kugelgelenkgehäuses (1) angeordnet ist.
9. Kugelgelenk nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (7) senkrecht zur Mittelachse des Kugelzapfens angeordnet ist.
0. Kugelgelenk nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kugelgelenk als Fahrzeugniveaugeber in einem Fahrwerk eines Fahrzeuges eingesetzt ist, wobei das Kugelgelenkgehause (1) und der Kugelzapfen (2) zwischen dem Fahrzeugchassis und der Radaufhängung des Fahrzeuges angeordnet sind.
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