WO2005021181A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines gitterträgers - Google Patents

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WO2005021181A1
WO2005021181A1 PCT/AT2004/000158 AT2004000158W WO2005021181A1 WO 2005021181 A1 WO2005021181 A1 WO 2005021181A1 AT 2004000158 W AT2004000158 W AT 2004000158W WO 2005021181 A1 WO2005021181 A1 WO 2005021181A1
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infill
wires
bending
welding
chord
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PCT/AT2004/000158
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Inventor
Klaus Ritter
Original Assignee
Evg Entwicklungs- U. Verwertungs-Gesellschaft M.B.H.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/20—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor of plaster-carrying network
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F15/00—Connecting wire to wire or other metallic material or objects; Connecting parts by means of wire
    • B21F15/02—Connecting wire to wire or other metallic material or objects; Connecting parts by means of wire wire with wire
    • B21F15/06—Connecting wire to wire or other metallic material or objects; Connecting parts by means of wire wire with wire with additional connecting elements or material
    • B21F15/08—Connecting wire to wire or other metallic material or objects; Connecting parts by means of wire wire with wire with additional connecting elements or material making use of soldering or welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/08—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings
    • B21F27/10—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings with soldered or welded crossings

Definitions

  • the invention relates to a method and device for producing a lattice girder from at least one upper chord, at least one lower chord and at least one infill wire, which is bent back and forth between the upper and lower chord, is bent in a zigzag shape, has bending apices on the upper chord and lower chord side and is welded to the upper and lower chords , Lattice girders with an upper chord and two lower chords, which are connected to the upper chord by zigzag-shaped infill wires, are used in a variety of ways in construction.
  • the lattice girder is supported on the support via the lower chord ends, so that the load capacity of the lattice girder ends depends on whether or to what extent the lower chords protrude beyond the last weld connection of the lower chord wires with the infill wires.
  • the object of the invention is to avoid the disadvantages of the prior art and to create a method and a device of the type specified in the introduction, which make it possible to use lattice girders with at least one upper chord, at least one lower chord and with at least one between the upper and lower chords back and forth infill wire in simple rather to manufacture in such a way that lattice girders of any length can be produced, the bottom and top ends of which are closed by a welding knot, so that their maximum load-bearing capacity can be exploited regardless of the respective length, and which can also absorb additional shear forces in the support area.
  • the invention also has the object to provide a device which makes it possible to attach at least one lattice girder with the necessary stability on a formwork sheet, in which case the lattice girder must also be able to be produced in any length, but the end of the lattice girder in the area of The vertex of the infill wires lies.
  • a method for producing a lattice girder from at least one upper chord, at least one lower chord and at least one bracing apex which runs back and forth between the upper and lower chord has bending apices on the upper chord and lower chord side and is welded to the upper and lower chord from that the distance between adjacent bending vertices of the infill wires within a lattice girder is selected differently, preferably at the ends of the lattice girder the distance is chosen narrower than in the central region of the lattice girder, that the lower chord can be fed in different feed planes and that the lattice girder in predetermined cutting positions is separated from the continuously produced strand of material.
  • the lattice girder When viewed in the direction of production, the lattice girder is preferably cut off immediately behind the welding node formed by the lower chords and the bending crests on the lower chord side. Alternatively, the lattice girder is cut off in the crests of the infill wires on the lower chord side. According to another embodiment, the lattice girder is seen in the production direction immediately behind that of the Upper chord and the welding knots formed on the upper chord side bending vertices are separated.
  • the protrusions of the infill wires protruding beyond the lower chords are bent outwards or inwards from the plane of the infill wires at predetermined angles, the bent protrusions preferably lying in a horizontal plane when they are bent outwards.
  • the protrusion of the infill wire protruding beyond the lower chords can be bent alternately to the left and to the right in a horizontal plane, as seen in the production direction.
  • the lattice girders are connected with their bent overhangs of the infill wires to a formwork sheet, preferably welded.
  • the invention also relates to a device for carrying out the method, with feed devices for the upper and lower chord wires and the infill wires, with a bending device for the infill wires, with welding devices for connecting the infill wires to the upper chord and the lower chords, with two centering devices for fixing the bending crest on the lower chord side relative to the upper chord welding device, with a separating device for cutting the welded lattice girder to length, and a stacking device;
  • This device is characterized according to the invention in that a pivotable centering device downstream of the bending device is provided for fixing the bending crests on the lower chord side, which together with the centering devices for fixing the crest on the lower chord side can be pivoted relative to the upper chord welding device, in that the centering devices for fixing the crest on the lower chord side relative to the upper chord welding device both in their opposite side distance as well as in their distance from the fixing centering device and the welding devices for the lower chords depending on the predetermined distances of the bending crests
  • the centering device is preferably fixedly connected to a pivot shaft mounted rotatably on a frame, and the welding device for the upper chord can be displaced parallel to the production direction depending on the spacing of the bending apex.
  • the centering device can be moved parallel to the direction of production and is rotatably mounted on the swivel shaft depending on the spacing of the bending apex, and the welding device for the upper chord is stationary on the
  • the centering devices which are adjustable in their mutual distance, can be adjusted with a different adjusting ratio by means of a common adjusting device.
  • a bending device which is displaceable relative to the separating device and is arranged downstream of this is preferably provided for bending the protrusions of the infill wires projecting beyond the lower chords from the plane of the infill wires.
  • the feed devices, the welding device, the cutting device for the lower chords and the cutting device for the lower chords and the bracing wires can be adjusted in height to adapt to the different feed levels of the lower chords.
  • actuators are provided for setting the distances between the bending vertices of the infill wires in the bending device, for displacing the centering devices, the welding devices, the separating devices and the bending device, which actuators can be controlled via a central control device as a function of the predetermined distances between the bending vertices.
  • the lattice girders provided with angled projections can finally be fed to the stacking device.
  • An alternative device for carrying out the method, in which the lattice girders are connected, preferably welded, with their bent overhangs of the infill wires to a formwork sheet is characterized in that the formwork sheet can be removed from a stacking magazine with the aid of a removal and cross-conveying device It can be transported in the transverse direction and placed on a support table in such a way that at least one lattice girder can be removed from the stacking device with the aid of a transverse conveying and loading device, can be conveyed in the transverse direction and placed on the formwork sheet, that the formwork sheet fitted with lattice girders can be moved with the aid of one that can be moved parallel to the production direction Inserting and extracting device having gripping tongs for a connecting device for fastening the protrusions of the infill wires on the formwork sheet can be transferred in cycles and can be conveyed out of the connecting device t.
  • the connecting device is preferably a welding machine which has a pair of welding electrodes for each contact point between the formwork sheet and the infill wire, the electrode pairs being arranged in a welding line running transversely to the production direction.
  • FIGS. 1 to 3 shows a schematic plan view of an embodiment of a device according to the invention for welding several lattice girders onto a formwork sheet.
  • the device 1 shown in FIGS. 1 to 3 is used to produce a lattice girder G which consists of an upper chord 0, two lower chords U, U 'running parallel to one another and selectively at a distance from the upper chord O, and two each between the upper chord O. and the lower chords U, U 'running back and forth, bent in a zigzag shape with the chord wires O; U, U 'welded infill wires Z, Z'.
  • the zigzag bent infill wires Z, Z ' have bending apexes S in the area of the upper chord O and bending apexes S' in the vicinity of the lower chords U, U '.
  • the distance between two adjacent top crest side bending apices S or bottom chord side crest apexes S ' is called the division T, T ".
  • the distance between the top chord side crest apex S and the bottom chord side crest apex S' is defined as the height of the lattice girder G.
  • Pitch T, T "within a lattice girder G may be different, preferably in the area of the supports, that is, in the two end areas of the lattice girders G, a narrower pitch T" is chosen than the pitch T in the central area of the lattice girder G, since in the area of the supports shear forces to be absorbed by the lattice girder G.
  • the upper chord 0 runs between the bending chords S of the infill wires Z, Z 'on the upper chord side, while the lower chords U, U' each on the outside or inside of the infill wires Z, Z 'in welding knots Kl, K2 are welded in.
  • the lower chords U, U ' lie in a horizontal Z u plausibleeee XX, which runs in the embodiment shown in Fig. 1 above the bending apex S 'of the infill wires Z, Z' with a predetermined selectable distance to the top chord 0.
  • the protrusions E protruding over the lower chord wires U, U ' Infill wires Z, Z ' can be bent outward or inward at predetermined selectable angles from the plane of the infill wires Z, Z' within the scope of the invention.
  • the protrusions E are bent outwards in such a way that the bent protrusions E 'lie in a horizontally extending plane and thereby give the lattice girder G' a larger support and thus greater stability if this is fastened, preferably welded, to a formwork sheet B with the aid of the device according to the invention shown in FIG. 4.
  • the position of the lower chords U, U 'relative to the infill wires Z, Z' essentially depends on the structural requirements for the lattice girder to be produced.
  • the feed device 3 has an upper belt clamping device 4, with the aid of which the wire for the upper belt O is intermittently drawn off from a wire supply (not shown) in the production direction P1.
  • the feed device 3 also has a lower chord clamping device 5, with the aid of which the wires for the two lower chords U, U 'are withdrawn intermittently from wire supplies (not shown) in the production direction Pl in the feed plane XX.
  • the feed device 3 is displaceably arranged on a plurality of running wheels 6, which run on at least one running rail 7 fixedly connected to the frame 2, in accordance with the directions of the double arrow P2.
  • the funding The stride length of the upper belt clamping device 4 and the lower belt clamping device 5 can each be adjusted via a crank drive with an eccentric or linear drive.
  • the upper belt clamping device 4 can be adjusted in height in accordance with the directions of the double arrow P3 in order to be able to produce lattice girders G with different heights.
  • the lower chord clamping device 5 can be adjusted in height in accordance with the directions of the double arrow P4 in order to be able to feed the lower chords U, U 'in different feed planes XX and X'-X' (FIG. 3).
  • a bending device 8 for producing the zigzag bent infill wires Z, Z ' is arranged on the frame 2 and is constructed in a conventional manner, for example in accordance with AT-365486 B.
  • the wires D, D 'for forming the infill wires Z, Z' are continuously withdrawn from wire supplies, not shown.
  • the bending device 8 is able to produce infill wires Z, Z 'with different pitch T, T "and different heights.
  • the two infill wires Z, Z' run roof-shaped, the angle between the two infill wires Z, Z '
  • the top crests S on the upper chord side are first welded to the top chord 0 with the aid of the welding device 9.
  • the welding device 9 consists, for example, of two welding electrodes which can be applied externally to the infill wires Z, Z 'in the welding cycle, as described in the patent specification AT- 365486 B.
  • the welding device 9 is arranged on a carriage 10, which can be moved on several running wheels 11 along two stationary rails 12 connected to the frame 2 in accordance with the directions of the double arrow P5 on the carriage 10 is the transformer 13 for the upper belt welding device 9 arranged by means of flexible Stro mcables 14 is connected to the upper chord welding device 9.
  • the upper belt 0 is guided in front of the upper belt welding device 9 through an upper belt guide tube 15 with a guide insert 16.
  • an upper chute straightening device 17 which essentially consists of a guide plate which can be adjusted parallel to the feed plane XX (perpendicular to the plane of the drawing) and which extends over a plurality of bending vertices S of the infill wires Z, Z 'and has the task of untwisting the upper chord O and any Avoid curvatures, so-called sabers, of the lattice girder G.
  • the upper belt welding device 9, the upper belt guide tube 15 together with the guide insert 16 and the upper belt straightening device 17 are arranged on the carriage 10 so as to be height-adjustable in accordance with the directions of the double arrow P6 in order to be able to produce lattice girders G with different heights.
  • a fixed centering 18 and a subsequent adjustment centering 19 and a downstream adjusting centering 20 are arranged on the inlet side in front of the upper belt welding device 9, and on the outlet side after the upper belt welding device 9, the centering wires S, Z 'of the infill wires Z, Z' relative to the upper belt 0, the centering 18 , 19, 20 engage in the lower chord side bending apex S 'of the infill wires Z, Z' and cooperate with abutments, not shown, which run between the infill wires Z, Z 'and thus fix the lower chord side bending apex S' of the infill wires Z, Z 'relative to the upper chord O.
  • the position of the bending chords S' on the lower chord side in the longitudinal direction of the lower chords U, U ' is also predetermined in dependence on the desired pitch T, T' in the lattice girder G.
  • the fixed centering 18 is fixedly connected via a swivel lever 21 to a swivel shaft 22, which in turn is firmly connected to a swivel lever 23 which can be swiveled in accordance with the directions of the double arrow P7.
  • a further pivot lever 24, the other end of which carries a guide rail 25, is also firmly connected to the pivot shaft 22.
  • a bracket 26 carrying the adjustment centering 19 is non-rotatable, but in accordance with the directions of the double arrow les P8 slidably as well as a further bracket 27 carrying the adjustment centering 20 also rotatably but slidably mounted according to the directions of the double arrow P9.
  • the adjustment of the tabs 26, 27 and thus the adjustment of the adjustment centers 19, 20 takes place with the aid of an adjustment device 28, which is only indicated schematically.
  • the adjustment device 28 can consist of two controllable hydraulic cylinders or of an adjustment spindle with two threaded sections with different transmission ratios.
  • the adjusting centers 19 and 20 are set in their mutual distance and at a distance from the fixed centering 18 depending on the required pitch T, T 'of the infill wires Z, Z', the adjusting centering 20 on the outlet side having a different adjustment path in relation to the Adjustment path of the inlet-side adjustment centering 19 is adjusted in the same direction in order to always ensure the distance required between the fixed centering 18 and the inlet-side adjustment centering 19 as well as between this and the outlet-side adjustment centering 20 due to the desired division T, T '.
  • the fixed centering 18 and the two adjusting centers 19 and 20 are intermittently in accordance with the directions of the double arrow P7 is pivoted, as a result of which they are brought into and out of engagement with bending chords S 'on the lower chord and fix them in their position relative to the upper chord welding device 9.
  • the adjustment centering 19 is fixedly connected to the pivot shaft 22, while the welding device 9 for the upper chord 0 can be displaced parallel to the direction of production P1 in accordance with the directions of the double arrow P5.
  • the welding device 9 for the upper chord 0 in a stationary manner on the frame 2, and the centering 18 Can be moved parallel in and against the direction of production Pl, but non-rotatably on the pivot shaft 22.
  • the infill wires Z, Z ' are welded to the lower chord wires U, U' with the aid of a welding device 29, as a result of which each infill wire Z; Z 'is welded to the associated lower flange U, U' at the two welding nodes Kl, K2.
  • the welding device 29 consists, for example, of a current bridge arranged between the infill wires Z, Z 'and a welding electrode which can be applied from the outside to the lower chords U, U', as is described in more detail in AT-365486 B.
  • the lower chord welding device 29 operates in the same cycle as the upper chord welding device 9.
  • the welding device 29 is arranged on a carriage 30 which can be moved on several running wheels 31 along two support rails 32 which are fixedly connected to the frame 2 in accordance with the directions of the double arrow P10.
  • the transformer 33 for the bottom flange welding device 29 is arranged on the trolley 30 and is connected to the bottom flange welding device 29 by means of flexible power cables 34.
  • the welding device 29 is to be designed.
  • the course of the lower chords U, U ' is determined by the static requirements for the lattice girder G and essentially by the later described bending of the protrusions E of the infill wires Z, Z'.
  • a guide device 35 is arranged after the lower chord welding device 29, which essentially consists of a guide plate with guide surfaces for the lower chords U, U 'and corresponding roof-shaped flats for the infill wires Z, Z' and for guiding the lower chords U, U 'and Keeping the bending vertex S 'of the infill wires Z, Z' on the lower chord side serves.
  • the guide plate extends over several bending vertices S 'of the infill wires Z, Z' and is pivotable perpendicular to the feed plane XX (in the plane of the drawing) and can be tilted about an axis running parallel to the production direction Pl, and is therefore capable of producing a curvature or a puncture occurring during production Compensate lattice girder G.
  • the lower chord welding device 29 and the guide device 35 are arranged on the carriage 30 so as to be height-adjustable in accordance with the directions of the double arrow P1, in order to be able to produce lattice girders G with different positions of the lower chords U, U '.
  • the finished welded lattice girder G is fed to a separating device 36, with the aid of which the bending crests S 'of the infill wires Z, Z' on the lower chord side are cut according to the desired length of the lattice girder G.
  • the separating device 36 has two cutting devices 37, which cut the bending crests S ′ on the lower chord side in the middle of the bending crests S ′.
  • the separating device 36 is arranged on a carriage 38, which can be moved on wheels 39 along the support rails 32 which are fixedly connected to the frame 2 in accordance with the directions of the double arrow P12.
  • the lattice girder G is then fed to a bending device 40 which bends the protrusions E of the infill wires Z, Z 'projecting beyond the lower chords U, U' in such a way that they bend outwards from the plane of the infill wires Z, Z 'in such a way that the bent protrusions E' in one horizontal plane.
  • the so-called feet created in this way increase the support points of the lattice girder G 'accordingly, which gives the lattice girder G' better stability.
  • the bending device 40 is also arranged on the carriage 38 and can thus be displaced in accordance with the directions of the double arrow P12.
  • the bending device 40 Since the separating device 36 and the bending device 40 must lie in their working positions as precisely as possible in the bending crests S 'on the lower chord side, the bending device 40 is relative to the separating device 36. speaking the directions of the double arrow P13 arranged on the carriage 37. This is particularly important when lattice girders G 'with different divisions T, T "are produced in accordance with the inventive concept.
  • a separating device 41 is connected downstream which corresponds to the directions of the double arrow P14 on running wheels 42 along the tra rails 32 can be moved in order to ensure a cutting position which corresponds to the cutting position of the separating device 36.
  • the separating device 41 has a cutting device 43 for the upper chord 0 which is height-adjustable in accordance with the directions of the double arrow P15 and a cutting device 44 for the lower chords U, U 'which is likewise height-adjustable in accordance with the directions of the double arrow P16.
  • the separated lattice girder G ' is conveyed out of the production line and placed on a stacking device 45 (FIG. 4).
  • the detail of the bending device 40 shown schematically in FIG. 2 has a bending tool 46 which can be pivoted in accordance with the directions of the double arrow P17.
  • the bending tool 46 is supported from the outside on the infill wire Z, centering being carried out by a correspondingly shaped recess 47 on the lower flange U.
  • a counter-holder 48 bears against the inside of the infill wire Z, which deflects the deflection wire Z prevented. If the lower flange U lies on the inside of the infill wire Z, the counter-holder 48 must have a recess which is appropriately adapted to the lower flange U.
  • the projection E is bent with the aid of a bending lever 49 which can be pivoted in accordance with the directions of the double arrow P18.
  • the bending tool 46 is designed on its surface facing the bending lever 49 in such a way that the bent projection E ', the so-called foot, is in a horizontal plane runs.
  • the devices for bending the protrusions E of the infill wire Z ' are designed analogously. Within the scope of the invention it is possible to bend the protrusions E of the infill wires Z, Z 'projecting beyond the lower chords U, U' at selectable angles from the plane of the infill wires Z, Z 'outwards and inwards. In order to set the desired bending angle, the movement of the bending lever 49 is controlled accordingly.
  • the bending devices 46, 48 and 49 shown in FIG. 2 are correspondingly arranged in mirror image.
  • each filler wire Z, Z ' is welded to the associated lower chord U, U' with only one welding node K.
  • the lattice girder G is separated with the aid of an upper and lower belt cutting device 41 'which can be moved in accordance with the directions of the double arrow P'14.
  • the welding knot K is more or less wide.
  • the cutting position of the upper chord and lower chord cutting device 41 ' must be selected in such a way that the welded connection between the lower chords U, U' and the infill wires Z, Z 'is retained in any case.
  • K is just behind the welding node and in the case of wide welding nodes K it can be cut into the.
  • the upper chord and lower chord cutting device 41 ' has the cutting device 43 for the upper chord O which is height-adjustable in accordance with the directions of the double arrow P15 and a cutting device 50 which is likewise height-adjustable in accordance with the directions of the double arrow P'16 for the joint severing of the lower chords U, U 'and the infill wires Z, Z' on.
  • the separating device 36 and the bending device 40 are inoperative in this exemplary embodiment.
  • 3 also shows an end piece of the lattice girder G which has a narrower division T 'at its end than the division T in the adjacent, central region of the lattice girder G.
  • the divisions T, T' lie in the region from 180 to 220 mm.
  • the device 51 shown schematically in plan view in FIG. 4 is used to weld a plurality of lattice girders G 'onto a formwork sheet B, the formwork sheets B having a plurality of flat ribs R running in the longitudinal direction of the formwork sheets B.
  • a formwork sheet B is removed from a stacking magazine 54 with the aid of a removal and cross-conveying device 53 which can be moved on two running rails 52 in accordance with the directions of the double arrow P19, and is transported to a support table 55 in accordance with the direction of the arrow P20 and placed thereon.
  • the formwork sheet B is lifted off the stacking magazine, for example with the aid of a lifting magnet or a vacuum suction device.
  • the stacking device 45 for the lattice girders G ′ is used to move the transverse conveyor and the crossbars on the two running rails 52 in accordance with the directions of the double arrow P21
  • Assembly device 56 removed a lattice girder G 'and conveyed to the support table 55 in accordance with the direction of the arrow P22 and placed on the formwork sheet B there in such a way that the angled projections E' of the infill wires Z, Z 'lie on the ribs R of the formwork sheet B.
  • Two support rails 57 adjoin the support table 55, on which an insertion and extraction device 58 can be moved in accordance with the directions of the double arrow P23.
  • the insertion and extraction device 58 has a plurality of gripping tongs 59, which engage on the formwork sheet B 'on the support table 55, which is equipped with lattice girders G', and convey the fitted formwork sheet B 'into a pulsed welding machine 60 in accordance with the direction of the arrow P24.
  • a plurality of pairs of welding electrodes 61 arranged in a welding line running transversely to the production direction P1
  • the angled projections E 'of the infill wires Z, Z' are welded to the ribs R of the formwork sheet B '.
  • a pair of welding electrodes 61 is present in the welding line for each contact point between the rib R and the bracing wire Z, Z '.
  • a further welding line with welding electrodes 61, so that several contact points can be welded simultaneously or independently of one another in a double weld in the production direction P1.
  • at least one welding line is arranged in the welding machine 60 both in and against the production direction P1.
  • the insertion and extraction device 58 pulls the formwork sheet B 'through the welding machine 60 in time.
  • the finished welded formwork sheet B ' is finally removed from devices not shown and fed to further use, for example stacked. As soon as the support table 55 is free, a new formwork sheet B is placed on it and the production cycle begins again.
  • the essence of the invention is that, depending on the length of the lattice girder G, G 'to be produced, the pitch T, T' within the lattice girder G, G 'can be set so differently that the separation of the lattice girder G, G' of the continuously produced strand of material, depending on the application, either, as shown in FIG. 3, just behind the welding node K with the help of the upper chord and lower chord cutting device 41 'or, as shown in FIG. 1, in the bending chute S' on the lower chord using the infill separating device 36 and the upper chord and lower chord cutting device 41 takes place, the narrower division
  • the Lattice girder G changes the pitch T, T 'of the bending device 8, and become the corresponding
  • the lattice girder can have only one lower chord U, the bracing wires being welded to both sides of the lower chord U and therefore running parallel to one another.
  • this lattice girder can have one or two upper chords and either one or two lower chords.
  • the upper chord and the lower chord are alternately welded to the infill wire from the outside.
  • these are welded in pairs opposite one another from the outside to the infill wire.
  • the protrusions of the infill wire protruding over the lower flange or the lower flange are alternately bent to the right and left, viewed in the production direction P1. It is also possible within the scope of the invention to provide the formwork sheet B with a plurality of sheet metal collars instead of flat ribs R, the sheet metal collars running parallel to one another and, in the context of the invention, extending perpendicular to the formwork sheet B or at a selectable acute angle from the Level of the formwork sheet B can protrude.
  • the protrusions E of the infill wires Z, Z 'protruding beyond the lower chords U, U' must be bent inwards with the aid of the bending device 40 such that the bent protrusions E 'run parallel to one another.
  • the lattice girder is placed on the formwork sheet B in such a way that the protrusions E 'each lie laterally either from the outside or from the inside on the vertical sheet metal collar and can be connected to the latter.
  • the connection is preferably made by welding the bent overhangs E 'to the sheet metal collar.
  • the protrusions E of the bracing wires Z, Z 'protruding beyond the lower chords U, U' are bent outwards with the aid of the bending device 40 such that the bent protrusions E 'are in a position parallel to the acute angle sheet collars run.
  • the lattice girder is placed on the formwork sheet B in such a way that the protrusions E 'are each pushed over the acute-angled sheet metal collar, lie against it laterally from the outside and connected to it, preferably welded.
  • the separating device for separating the lattice girder G, G 'from the material strand in such a way that the top chord O together with the infill wires Z, Z' in or immediately behind its welding knot in a separating cut the infill wires Z, Z 'is cut off.
  • separate cutting of the infill wires is also not necessary and the separating device 36 is inoperative.
  • the exact position of the cutting position is to be selected analogously to the explanations for cutting through the welding knots K.
  • narrow sheet metal strips or wires serving as clamps are welded onto the formwork sheet B at the corresponding points at which the protrusions E 'of the lattice girders G' are to be attached later.
  • the clips are bent around the angled protrusions E' of the infill wires Z, Z 'and the lattice girder G' is thus clamped onto the formwork sheet B '.

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Abstract

Verfahren zum Herstellen eines Gitterträgers (G, G') aus zumindest einem Obergurt (O), zumindest einem Untergurt (U, U') und zumindest einem zwischen Ober- und Untergurt hin- und herverlaufenden, zickzackförmig gebogenen, obergurtseitige und untergurtseitige Biegescheitel aufweisenden, jeweils mit dem Ober- und Untergurt verschweissten Ausfachungsdraht (Z, Z'), wobei der Abstand (T, T') benachbarter Biegescheitel (S, S') der Ausfachungsdrähte innerhalb eines Gitterträgers unterschiedlich gewählt wird, wobei der Untergurt in verschiedenen Zuführebenen (X-X, X'-X') zugeführt werden kann und wobei der Gitterträger in vorbestimmten Schnittpositionen vom kontinuierlich hergestellten Materialstrang abgetrennt wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Gitterträgers
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Gitterträgers aus zumindest einem Obergurt, zumindest einem Untergurt und zumindest einem zwischen Ober- und Untergurt hin- und herverlaufenden, zickzackförmig gebogenen, obergurtseitige und untergurtseitige Biegescheitel aufweisenden, jeweils mit den Ober- und Untergurten verschweißten Ausfachungsdraht . Gitterträger mit einem Obergurt und zwei Untergurten, die mit dem Obergurt durch zickzackförmig verlaufende Ausfachungs- drähte verbunden sind, werden im Bauwesen vielfältig eingesetzt. Die Abstützung der Gitterträger auf dem Auflager erfolgt über die Untergurtenden, so daß die Belastbarkeit der Gitter- trägerenden davon abhängt, ob bzw. wieweit die Untergurte die letzte Schweißverbindung der Untergurtdrahte mit den Ausfachungsdrähten überragen. Da bei bekannten Vorrichtungen zum Herstellen solcher Gitterträger (AT-365486 B) nur einheitliche Gitterträger mit einem vorgegebenen, gleichbleibenden Biegever- lauf der Ausfachungsdrähte und damit mit einem bestimmten gegenseitigen Abstand der Biegescheitel der Ausfachungsdrähte gefertigt werden können, hängt die Tragfähigkeit dieser Gitterträger von der jeweils geforderten Länge der einzelnen Gitterträger ab, die durch Ablängen eines fortlaufend aus schrittwei- se zugeführten Gurt- und Ausfachungsdrähten gefertigten Gitterträgers erhalten werden. Mit den bekannten Maßnahmen lassen sich daher keine Gitterträger beliebiger Länge herstellen, deren Untergurtenden von einem Schweißknoten abgeschlossen werden oder im Bereich der Biegescheitel der Ausfachungsdrähte liegen. Aufgabe der Erfindung ist es, die geschilderten Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und ein Verfahren und eine Vorrichtung der einleitend angegebenen Art zu schaffen, die es ermöglichen, Gitterträger mit zumindest einem Obergurt, zumindest einem Untergurt und mit zumindest einem zwischen Ober- und Untergurten hin- und herverlaufenden Ausfachungsdraht in einfa- eher Weise so zu fertigen, daß Gitterträger beliebiger Länge hergestellt werden können, wobei deren Untergurtenden oder Obergurtenden von einem Schweißknoten abgeschlossen werden, so daß deren maximale Tragfähigkeit unabhängig von der jeweiligen Ablänglänge ausgenützt werden kann, und die außerdem im Auflagerbereich zusätzliche Schubkräfte aufnehmen können. Die Erfindung hat außerdem die Aufgabe eine Vorrichtung zu schaffen, die es ermöglicht, zumindest einen Gitterträger mit der nötigen Standfestigkeit auf einem Schalungsblech zu befestigen, wobei in diesem Anwendungsfall der Gitterträger ebenfalls in beliebiger Länge herstellbar sein muß, jedoch das Ende des Gitterträgers im Bereich der Biegescheitel der Ausfachungsdrähte liegt. Ein Verfahren zum Herstellen eines Gitterträgers aus zumindest einem Obergurt, zumindest einem Untergurt und zumindest einem zwischen Ober- und Untergurt hin- und herverlaufenden, zickzackförmig gebogenen, obergurtseitige und untergurtseitige Biegescheitel aufweisenden, jeweils mit dem Ober- und Untergurt verschweißten Ausfachungsdraht, zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, daß der Abstand benachbarter Biegescheitel der Ausfachungsdrähte innerhalb eines Gitterträgers unterschiedlich gewählt wird, wobei vorzugsweise an den Enden des Gitterträgers der Abstand enger als im Zentralbereich des Gitterträgers gewählt wird, daß der Untergurt in verschiedenen Zuführebenen zugeführt werden kann und daß der Gitterträger in vorbestimmten Schnittpositionen vom kontinuierlich hergestellten Materialstrang abgetrennt wird. Vorzugsweise wird der Gitterträger in Produktionsrichtung gesehen unmittelbar hinter dem von den Untergurten und den un~ tergurtseitigen Biegescheiteln gebildeten Schweißknoten abge- trennt. Alternativ wird der Gitterträger in den untergurtseitigen Biegescheiteln der Ausfachungsdrähte abgetrennt . Gemäß einer anderen Ausführung wird der Gitterträger in Produktionsrichtung gesehen unmittelbar hinter dem von dem Obergurt und den obergurtseitigen Biegescheiteln gebildeten Schweißknoten abgetrennt . Bei den vorstehend geschilderten Ausführungsformen werden die über die Untergurte vorragenden Überstände der Ausfachungs- drahte aus der Ebene der Ausfachungsdrähte nach außen oder innen unter vorbestimmten Winkeln abgebogen, wobei vorzugsweise beim Abbiegen nach außen die umgebogenen Überstände in einer horizontalen Ebene liegen. Erfindungsgemäß kann ferner bei nur einem Ausfachungsdraht je Gitterträger, wobei der Ausfachungsdraht in einer vertikalen Ebene verläuft, der über die Untergurte vorragende Überstand des Ausfachungsdrahtes abwechselnd in Produktionsrichtung gesehen nach links und nach rechts in eine horizontale Ebene abgebogen werden. Nach einem anderen Merkmal der Erfindung werden die Gitterträger mit ihren umgebogenen Überständen der Ausfachungsdrähte mit einem Schalungsblech verbunden, vorzugsweise verschweißt . Gegenstand der Erfindung ist auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, mit Vorschubeinrichtungen für die Ober- und Untergurtdrahte und die Ausfachungsdrähte, mit einer Biegeeinrichtung für die Ausfachungsdrähte, mit Schweißeinrichtungen zum Verbinden der Ausfachungsdrähte mit dem Obergurt und den Untergurten, mit zwei Zentriereinrichtungen zum Festlegen der untergurtseitigen Biegescheitel relativ zur Obergurt- schweißeinrichtung, mit einer Trenneinrichtung zum Ablängen des geschweißten Gitterträgers, und einer Stapeleinrichtung; diese Vorrichtung zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, daß eine schwenkbare, der Biegeeinrichtung nachgeschaltete Zentrierein- richtung zum Fixieren der untergurtseitigen Biegescheitel vorgesehen ist, die gemeinsam mit den Zentriereinrichtungen zum Festlegen der untergurtseitigen Biegescheitel relativ zur Obergurtschweißeinrichtung schwenkbar sind, daß die Zentriereinrichtungen zum Festlegen der untergurtseitigen Biegescheitel relativ zur Obergurtschweißeinrichtung sowohl in ihrem gegen- seitigen Abstand als auch in ihrem Abstand von der Fixierzentriereinrichtung sowie die Schweißeinrichtungen für die Untergurte in Abhängigkeit von den vorbestimmten Abständen der Biegescheitel parallel zur Produktionsrichtung einstellbar sind, daß eine zusätzliche Trenneinrichtung zum Durchtrennen der untergurtseitigen Biegescheitel vorgesehen ist, und daß die Trenneinrichtungen für die untergurtseitigen Biegescheitel und die Trenneinrichtung für den Obergurt und die Untergurte und gegebenenfalls zusätzlich die Ausfachungsdrähte in Abhängigkeit von der gewünschten Schnittposition im Gitterträger parallel zur Produktionsrichtung verschiebbar sind. Vorzugsweise ist die Zentriereinrichtung fest mit einer an einem Gestell drehbar gelagerten Schwenkwelle verbunden, und es ist die Schweißeinrichtung für den Obergurt in Abhängigkeit von den Abständen der Biegescheitel parallel zur Produktionsrichtung verschiebbar. Alternativ ist die Zentriereinrichtung in Abhängigkeit von den Abständen der Biegescheitel parallel zur Produktionsrichtung verschiebbar und drehfest auf der Schwenkwelle gelagert, und es ist die Schweißeinrichtung für den Obergurt ortsfest am
Gestell angeordnet . Nach einem weiteren Erfindungsmerkmal sind die in ihrem gegenseitigen Abstand einstellbaren Zentriereinrichtungen über eine gemeinsame VerStelleinrichtung, mit unterschiedlichem Übersetzungsverhältnis verstellbar. Vorzugsweise ist eine relativ zur Trenneinrichtung verschiebbare und dieser nachgeschaltete Biegeeinrichtung zum Abbiegen der über die Untergurte vorragenden Überstände der Ausfachungsdrähte aus der Ebene der Ausfachungsdrähte vorgesehen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind die Vorschubeinrichtungen, die Schweißeinrichtung, die Schneideinrichtung für die Untergurte und die Schneideinrichtung für die Untergurte und die Ausfachungsdrähte zum Anpassen an die verschiedenen Zuführebenen der Untergurte höheneinstellbar. Ferner sind erfindungsgemäß zum Einstellen der Abstände der Biegescheitel der Ausfachungsdrähte in der Biegeeinrichtung, zum Verschieben der Zentriereinrichtungen, der Schweißeinrichtungen, der Trenneinrichtungen und der Biegeeinrichtung jeweils Stellantriebe vorgesehen, die über eine zentrale Steuereinrichtung in Abhängigkeit von den vorbestimmten Abständen der Biegescheitel ansteuerbar sind. Die mit abgewinkelten Überständen versehenen Gitterträger sind schließlich der Stapeleinrichtung zuführbar. Eine alternative Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, bei welchem die Gitterträger mit ihren umgebogenen Überständen der Ausfachungsdrähte mit einem Schalungsblech verbunden, vorzugsweise verschweißt werden, zeichnet sich dadurch aus, daß das Schalungsblech mit Hilfe einer Entnahme- und Quer- fördereinrichtung von einem Stapelmagazin entnehmbar, in Querrichtung transportierbar und auf einem Auflagetisch ablegbar ist, daß zumindest ein Gitterträger mit Hilfe einer Querförderund Bestückungseinrichtung von der Stapeleinrichtung entnehmbar, in Querrichtung förderbar und auf das Schalungsblech auf- legbar ist, daß das mit Gitterträgern bestückte Schalungsblech mit Hilfe einer parallel zur Produktionsrichtung verfahrbaren, mehrere Greifzangen aufweisenden Einführ- und Auszugeinrichtung zu einer Verbindungseinrichtung zum Befestigen der Überstände der Ausfachungsdrähte auf dem Schalungsblech taktweise über- führbar und aus der Verbindungseinrichtung förderbar ist. Vorzugsweise ist die Verbindungseinrichtung eine Schweißmaschine, die je Kontaktpunkt zwischen dem Schalungsblech und dem Ausfachungsdraht ein Schweißelektrodenpaar aufweist, wobei die Elektrodenpaare in einer quer zur Produktionsrichtung ver- laufenden Schweißlinie angeordnet sind. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines Ausführungsbeispieles einer erfin- dungsgemäßen Vorrichtung zum Herstellen eines Gitterträgers, Fig. 2 ein Detail der Einrichtung zum Biegen der Überstände der Ausfachungsdrähte, Fig. 3 eine Variante der Trenneinrichtung für die Gitterträger, und Fig. 4 eine schematische Draufsicht eines Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Aufschweißen mehrerer Gitterträger auf ein Schalungsblech. Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellte Vorrichtung 1 dient zum Herstellen eines Gitterträgers G, der aus einem Obergurt 0, zwei parallel mit wählbarem Abstand zueinander und parallel zum Obergurt O verlaufenden Untergurten U, U' und zwei jeweils zwi- sehen dem Obergurt O und den Untergurten U, U' hin- und herverlaufenden, zickzackförmig gebogenen mit den Gurtdrähten O; U, U' verschweißten Ausfachungsdrähten Z, Z' besteht. Die zickzackförmig gebogenen Ausfachungsdrähte Z, Z' weisen im Bereich des Obergurtes O Biegescheitel S und in der Nähe der Untergurte U, U' Biegescheitel S' auf. Der Abstand zwischen zwei benachbarten obergurtseitigen Biegescheiteln S oder untergurtseitigen Biegescheiteln S' wird als Teilung T, T" bezeichnet. Der Abstand zwischen dem obergurtseitigen Biegescheitel S und dem untergurtseitigen Biegescheitel S' wird als Höhe der Gitterträ- gers G definiert. Gemäß dem Erfindungsgedanken kann die Teilung T, T" innerhalb eines Gitterträgers G unterschiedlich sein, wobei vorzugsweise im Bereich der Auflager, also in den beiden Endbereichen der Gitterträger G eine engere Teilung T" als die Teilung T im Zentralbereich des Gitterträgers G gewählt wird, da im Bereich der Auflager die vom Gitterträger G aufzunehmenden Schubkräfte am größten sind. Der Obergurt 0 verläuft zwischen den obergurtseitigen Biegescheiteln S der Ausfachungsdrähte Z, Z' , während die Untergurte U, U' jeweils an der Außenseite oder Innenseite der Aus- fachungsdrähte Z, Z' in Schweißknoten Kl, K2 angeschweißt sind. Die Untergurte U, U' liegen in einer horizontalen Zuführebene X-X, die bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel oberhalb der Biegescheitel S' der Ausfachungsdrähte Z, Z' mit vorbestimmten wählbaren Abstand zum Obergurt 0 verläuft. Die über die Untergurtdrahte U, U' vorragenden Überstände E der Ausfachungsdrähte Z, Z' können im Rahmen der Erfindung aus der Ebene der Ausfachungsdrähte Z, Z' nach außen oder innen in vorbestimmten wählbaren Winkeln abgebogen werden. Bei dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Über- stände E derart nach außen umgebogen, daß die abgebogenen Überstände E' in einer horizontal verlaufenden Ebene liegen und dadurch dem Gitterträger G' eine größere Auflage und damit größere Standfestigkeit geben, wenn dieser mit Hilfe der in Fig. 4 dargestellten erfindungsgemäßen Vorrichtung auf einem Scha- lungsblech B befestigt, vorzugsweise aufgeschweißt wird. Die Lage der Untergurte U, U' relativ zu den Ausfachungsdrähten Z, Z' hängt im wesentlichen von den statischen Anforderungen an den herzustellenden Gitterträger ab. Beim Abbiegen der Überstände E der Ausfachungsdrähte Z, Z' ist es für die Haltbarkeit der Schweißverbindungen Kl und K2 zwischen den Untergurten U, U' und den Ausfachungsdrähten Z, Z' jedoch vorteilhaft, wenn die Biegung über den Untergurt U, U' erfolgt. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die Untergurte U, U' , wie in Fig. 3 dargestellt, in einer Zuführebene X'-X' verlaufen zu lassen, die mit den untergurtseitigen Biegescheiteln S' der Ausfachungsdrähte Z, Z' zusammenfällt. Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung weist ein ortsfestes Gestell 2 auf, das in Produktionsrichtung Pl gesehen an seiner Einlaufseite eine Vorschubeinrichtung 3 trägt . Die Vor- Schubeinrichtung 3 weist eine Obergurtklemmeinrichtung 4 auf, mit deren Hilfe der Draht für den Obergurt O taktweise von einem nicht dargestellten Drahtvorrat in Produktionsrichtung Pl abgezogen wird. Die Vorschubeinrichtung 3 weist außerdem eine Untergurtklemmeinrichtung 5 auf, mit deren Hilfe die Drähte für die beiden Untergurte U, U' taktweise von nicht dargestellten Drahtvorräten in Produktionsrichtung Pl in der Zuführebene X-X abgezogen werden. Die Vorschubeinrichtung 3 ist auf mehreren Laufrädern 6, die auf zumindest einer ortsfest mit dem Gestell 2 verbundenen Laufschiene 7 laufen, entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P2 verschiebbar angeordnet. Die Förder- Schrittlänge der Obergurtklemmeinrichtung 4 und der Untergurt- klemmeinrichtung 5 ist jeweils über einen Kurbeltrieb mit Exzenter oder Linearantrieb einstellbar. Die Obergurtklemmeinrichtung 4 ist entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P3 höheneinstellbar, um Gitterträger G mit verschiedenen Höhen herstellen zu können. Die Untergurtklemmeinrichtung 5 ist entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P4 höheneinstellbar, um die Untergurte U, U' in verschiedenen Zuführebenen X-X bzw. X'-X' (Fig. 3) zuführen zu können. Auf dem Gestell 2 ist eine Biegeeinrichtung 8 zum Erzeugen der zickzackförmig gebogenen Ausfachungsdrähte Z, Z' angeordnet, die in herkömmlicher Weise, beispielsweise entsprechend der AT-365486 B, aufgebaut ist. Die Drähte D, D' zum Bilden der Ausfachungsdrähte Z, Z' werden von nicht dargestellten Draht- Vorräten kontinuierlich abgezogen. Die Biegeeinrichtung 8 ist in der Lage, je nach Anwendungsfall Ausfachungsdrähte Z, Z' mit verschiedener Teilung T, T" und verschiedenen Höhen zu erzeugen. Die beiden Ausfachungsdrähte Z, Z' verlaufen dachförmig, wobei der Winkel zwischen den beiden Ausfachungsdrähten Z, Z' im Rahmen der Erfindung wählbar ist. Die obergurtseitigen Biegescheitel S werden zunächst mit Hilfe der Schweißeinrichtung 9 am Obergurt 0 angeschweißt. Die Schweißeinrichtung 9 besteht beispielsweise aus zwei im Schweißtakt außen an die Ausfachungsdrähte Z, Z' anlegbaren Schweißelektroden, wie es in der Patentschrift AT-365486 B beschrieben wird. Die Schweißeinrichtung 9 ist auf einem Laufwagen 10 angeordnet, der auf mehreren Laufrädern 11 entlang zweier ortsfest mit dem Gestell 2 verbundenen Laufschienen 12 entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P5 verfahrbar ist. Auf dem Laufwagen 10 ist der Transformator 13 für die Obergurtschweißeinrichtung 9 angeordnet, der mit Hilfe von flexiblen Stromkabeln 14 mit der Obergurtschweißeinrichtung 9 verbunden ist . Der Obergurt 0 wird einlaufseitig vor der Obergurtschweißeinrichtung 9 durch ein Obergurtführungsrohr 15 mit einem Füh- rungseinsatz 16 geführt. Auslaufseitig nach der Obergurt- schweißeinrichtung 9 ist eine Obergurtrichteinrichtung 17 angeordnet, die im wesentlichen aus einer parallel zur Zuführebene X-X (senkrecht zur Zeichenebene) verstellbaren, sich über mehrere Biegescheitel S der Ausfachungsdrähte Z, Z' erstreckenden Führungsplatte besteht und die Aufgabe hat, den Obergurt O zu entdrallen und etwaige Krümmungen, sogenannte Säbel, des Gitterträgers G zu vermeiden. Die Obergurtschweißeinrichtung 9, das Obergurtführungsrohr 15 samt Führungseinsatz 16 und die Obergurtrichteinrichtung 17 sind entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P6 höheneinstellbar am Laufwagen 10 angeordnet, um Gitterträger G mit unterschiedlichen Höhen herstellen zu können. Zur Positionierung der untergurtseitigen Biegescheitel S' der Ausfachungsdrähte Z, Z' gegenüber dem Obergurt 0 ist ein- laufseitig vor der Obergurtschweißeinrichtung 9 eine Fixzentrierung 18 und eine nachgeschaltete Verstellzentrierung 19, sowie auslaufseitig nach der Obergurtschweißeinrichtung 9 eine weitere VerstellZentrierung 20 angeordnet, wobei die Zentrierungen 18, 19, 20 in die untergurtseitigen Biegescheitel S' der Ausfachungsdrähte Z, Z' eingreifen und mit nicht dargestellten, zwischen den Ausfachungsdrähten Z, Z' verlaufenden Widerlagern zusammenwirken und damit die untergurtseitigen Biegescheitel S' der Ausfachungsdrähte Z, Z' relativ zum Obergurt O festlegen. Mit dem Festschweißen der Ausfachungsdrähte Z, Z' am Obergurt 0 ist die Lage der untergurtseitigen Biegescheitel S' in Längsrichtung der Untergurte U, U' in Abhängigkeit der gewünschten Teilung T, T' im Gitterträger G ebenfalls vorgegeben. Die Fixzentrierung 18 ist über einen Schwenkhebel 21 fest mit einer Schwenkwelle 22 verbunden, die wiederum fest mit ei- nem entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P7 schwenkbaren Schwenkhebel 23 verbunden ist. Mit der Schwenkwelle 22 ist außerdem ein weiterer Schwenkhebel 24 fest verbunden, dessen anderes Ende eine Führungsschiene 25 trägt. Auf der Führungsschiene 25 ist eine die VerstellZentrierung 19 tragende Lasche 26 drehfest, jedoch entsprechend den Richtungen des Doppelpfei- les P8 verschiebbar sowie eine weitere die Verstellzentrierung 20 tragende Lasche 27 ebenfalls drehfest, jedoch entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P9 verschiebbar gelagert . Die Verstellung der Laschen 26, 27 und damit die Verstellung der VerstellZentrierungen 19, 20 erfolgt mit Hilfe einer nur schematisch angedeuteten VerStelleinrichtung 28. Die Versteileinrichtung 28 kann im Rahmen der Erfindung aus zwei steuerbaren Hydraulikzylindern oder aus einer Verstellspindel mit zwei Gewindeabschnitten mit unterschiedlichem Übersetzungsverhältnis bestehen. Mit Hilfe der VerStelleinrichtung 28 werden die Verstellzentrierungen 19 und 20 in ihrem gegenseitigen Abstand und im Abstand zur Fixzentrierung 18 je nach geforderter Teilung T, T' der Ausfachungsdrähte Z, Z' eingestellt, wobei die auslauf- seitige Verstellzentrierung 20 mit unterschiedlichem Stellweg im Verhältnis zum Stellweg der einlaufseitigen Verstellzentrierung 19 gleichsinnig verstellt wird, um stets den aufgrund der gewünschten Teilung T, T' erforderlichen Abstand zwischen der Fixzentrierung 18 und der einlaufseitigen Verstellzentrierung 19 sowie zwischen dieser und der auslaufseitigen Verstellzen- trierung 20 zu gewährleisten. Durch die starren Verbindungen zwischen der Schwenkwelle 22 und den beiden Schwenkhebeln 21 und 24 einerseits, sowie dem Schwenkhebel 24 mit der Führungsschiene 25 und den beiden Laschen 26 und 27 anderseits werden die Fixzentrierung 18 und die beiden VerstellZentrierungen 19 und 20 taktweise entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P7 geschwenkt, wodurch sie taktweise in Eingriff und außer Eingriff mit untergurtseitigen Biegescheiten S' gebracht werden und diese in ihrer Lage relativ zur Obergurtschweißeinrichtung 9 festlegen. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Verstellzentrierung 19 fest mit der Schwenkwelle 22 verbunden, während die Schweißeinrichtung 9 für den Obergurt 0 entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P5 parallel zur Produktionsrichtung Pl verschiebbar ist. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, die Schweißeinrichtung 9 für den Ober- gurt 0 ortsfest am Gestell 2 anzuordnen, und die Zentrierung 18 parallel in und gegen die Produktionsrichtung Pl verschiebbar, jedoch drehfest auf der Schwenkwelle 22 zu lagern. Die Ausfachungsdrähte Z, Z' werden mit Hilfe einer Schweißeinrichtung 29 mit den Untergurtdrähten U, U' ver- schweißt, wodurch jeder Ausfachungsdraht Z; Z' jeweils an den beiden Schweißknoten Kl, K2 mit dem zugehörigen Untergurt U, U' verschweißt ist. Die Schweißeinrichtung 29 besteht beispielsweise aus einer zwischen den Ausfachungsdrähten Z, Z' angeordneten Strombrücke und je einer von außen an die Untergurte U, U' anlegbaren Schweißelektrode, wie es in der AT-365486 B näher beschrieben wird. Die Untergurtschweißeinrichtung 29 arbeitet im gleichen Takt wie die Obergurtschweißeinrichtung 9. Die Schweißeinrichtung 29 ist auf einem Fahrwagen 30 angeordnet, der auf mehreren Laufrädern 31 längs zweier ortsfest mit dem Gestell 2 verbundenen Tragschienen 32 entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P10 verfahrbar ist. Auf dem Fahrwagen 30 ist der Transformator 33 für die Untergurtschweißeinrichtung 29 angeordnet, der mit Hilfe von flexiblen Stromkabeln 34 mit der Untergurtschweißeinrichtung 29 verbunden ist. Im Rahmen der Er- findung ist es möglich, die beiden Untergurte U, U' entweder außerhalb der dachförmig verlaufenden Ausfachungsdrähte Z, Z' oder innerhalb derselben verlaufen zu lassen. Je nach Verlauf der Untergurte U, U' relativ zu den Ausfachungsdrähten Z, Z' ist die Schweißeinrichtung 29 zu gestalten. Der Verlauf der Un- tergurte U, U' wird von den statischen Anforderungen an den Gitterträger G sowie im Wesentlichen von der später beschriebenen Abwinkelung der Überstände E der Ausfachungsdrähte Z, Z' bestimmt . Auslaufseitig ist nach der Untergurtschweißeinrichtung 29 eine Führungseinrichtung 35 angeordnet, die im wesentlichen aus einer Führungsplatte mit Führungsflächen für die Untergurte U, U' und entsprechend dachförmig geformten Abflachungen für die Ausfachungsdrähte Z, Z' besteht und zum Führen der Untergurte U, U' und zum Abstandhalten der untergurtseitigen Biegescheitel S' der Ausfachungsdrähte Z, Z' dient. Die Führungsplatte er- streckt sich über mehrere Biegescheitel S' der Ausfachungsdrähte Z, Z' und ist senkrecht zur Zuführebene X-X (in der Zeichenebene) schwenkbar und um eine parallel zur Produktionsrichtung Pl verlaufende Achse kippbar, und daher befähigt, eine bei der Produktion auftretende Wölbung oder einen Stich des Gitterträgers G auszugleichen. Die Untergurtschweißeinrichtung 29 und die Führungseinrichtung 35 sind entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles Pll höheneinstellbar am Laufwagen 30 angeordnet, um Gitterträger G mit unterschiedlichen Lagen der Untergurte U, U' herstellen zu können. Der fertig geschweißte Gitterträger G wird einer Trenneinrichtung 36 zugeführt, mit deren Hilfe die untergurtseitigen Biegescheitel S' der Ausfachungsdrähte Z, Z' entsprechend der gewünschten Länge des Gitterträgers G durchtrennt werden. Die Trenneinrichtung 36 weist zwei Schneideinrichtungen 37 auf, welche die untergurtseitigen Biegescheitel S' in der Mitte der Biegescheitel S' durchtrennen. Zum Verschieben der Schnittlinie ist die Trenneinrichtung 36 auf einem Wagen 38 angeordnet, der auf Laufrädern 39 entlang den ortsfest mit dem Gestell 2 ver- bundenen Tragschienen 32 entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P12 verfahrbar ist. Der Gitterträger G wird anschließend einer Biegeeinrichtung 40 zugeführt, welche die über die Untergurte U, U' vorragenden Überstände E der Ausfachungsdrähte Z, Z' derart aus der Ebene der Ausfachungsdrähte Z, Z' nach außen abbiegen, daß die abgebogenen Überstände E' in einer horizontalen Ebene verlaufen. Durch die derart entstandenen sogenannten Füße werden die Auflagepunkte des Gitterträgers G' entsprechend vergrößert, wodurch dem Gitterträger G' eine bessere Standfestigkeit gegeben wird. Die Biegeeinrichtung 40 ist ebenfalls auf dem Wagen 38 angeordnet und damit entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P12 verschiebbar. Da die Trenneinrichtung 36 und die Biegeeinrichtung 40 in ihren Arbeitsstellungen möglichst genau in den untergurtseitigen Biegescheiteln S' liegen müssen, ist die Biegeeinrichtung 40 relativ zur Trenneinrichtung 36 ent- sprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P13 einstellbar auf dem Wagen 37 angeordnet. Dies kommt vor allem dann zum Tragen, wenn entsprechend dem Erfindungsgedanken Gitterträger G' mit unterschiedlichen Teilungen T, T" hergestellt werden. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich die Biegeeinrichtung 40 vor der Trenneinrichtung 36 anzuordnen, so daß die Überstände E zunächst umgebogen und anschließend die umgebogenen Überstände E' im umgebogenen Biegescheitel S' durchtrennt werden. Diese Anordnung erfordert eine saubere Schnittführung, um ein Auseinan- derklaffen der umgebogenen, durchtrennten Enden der Überstände E' zu vermeiden. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist dies nicht erforderlich, da beim Abbiegen die durchtrennten Enden der Überstände E in einer Ebene zusammengepreßt werden. Zum Durchtrennen des Obergurtes 0 und der Untergurte U, U' und damit zum endgültigen Abtrennen des Gitterträgers G vom Materialstrang ist eine Trenneinrichtung 41 nachgeschaltet, die entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P14 auf Laufrädern 42 entlang den Tragschienen 32 verfahrbar ist, um eine mit der Schnittposition der Trenneinrichtung 36 übereinstimmende Schnittposition zu gewährleisten. Die Trenneinrichtung 41 weist ein entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P15 höheneinstellbare Schneideinrichtung 43 für den Obergurt 0 und eine entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P16 ebenfalls höheneinstellbare Schneideinrichtung 44 für die Untergurte U, U' auf. Der abgetrennte Gitterträger G' wird aus der Produktionslinie gefördert und auf einer Stapeleinrichtung 45 (Fig. 4) abgelegt. Das in Fig. 2 schematisch dargestellte Detail der Biegeeinrichtung 40 weist ein Biegewerkzeug 46 auf, das entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P17 schwenkbar ist. In der dargestellten Biegeposition stützt sich das Biegewerkzeug 46 von außen am Ausfachungsdraht Z ab, wobei die Zentrierung durch eine entsprechend geformte Ausnehmung 47 am Untergurt U erfolgt. An der Innenseite des Ausfachungsdrahtes Z liegt ein Ge- genhalter 48 an, der beim Biegen ein Ausweichen des Ausfa- chungsdrahtes Z verhindert . Liegt der Untergurt U an der Innenseite des Ausfachungsdrahtes Z, muß der Gegenhalter 48 eine an den Untergurt U entsprechend angepaßte Ausnehmung aufweisen. Das Abbiegen des Überstandes E erfolgt mit Hilfe eines entspre- chend den Richtungen des Doppelpfeiles P18 schwenkbaren Biegehebels 49. Das Biegewerkzeug 46 ist an seiner dem Biegehebel 49 zugewandten Fläche derart gestaltet, daß der umgebogene Überstand E' , der sogenannte Fuß, in einer horizontalen Ebene verläuft. Die Einrichtungen zum Biegen der Überstände E des Ausfa- chungsdrahtes Z' sind analog ausgeführt. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die über die Untergurte U, U' vorragenden Überstände E der Ausfachungsdrähte Z, Z' in wählbaren Winkeln aus der Ebene der Ausfachungsdrähte Z, Z' nach außen und nach innen umzubiegen. Zum Einstellen des gewünschten Biegewinkels wird die Bewegung des Biegehebels 49 entsprechend angesteuert. Zum Abbiegen der Überstände E nach innen sind die in Fig. 2 dargestellten Biegeeinrichtungen 46, 48 und 49 entsprechend spiegelbildlich angeordnet. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, wie in Fig. 3 schematisch dargestellt, einen Gitterträger G herzustellen, dessen Untergurte U, U' im Bereich der untergurtseitigen Biegescheitel S' in der horizontalen Zuführebene X'-X' verlaufen. In diesem Fall wird jeder Ausfachungsdraht Z, Z' mit nur einem Schweißknoten K mit dem zugehörigen Untergurt U, U' ver- schweißt. Der Gitterträger G wird in diesem Anwendungsfall mit Hilfe einer entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P'14 verschiebbaren Obergurt- und Untergurtschneideinrichtung 41' abgetrennt. Je nach Drahtstärke der Untergurte U, U' und der Ausfachungsdrähte Z, Z' ist der Schweißknoten K mehr oder weni- ger breit ausgebildet. Die Schnittposition der Obergurt- und Untergurtschneideinrichtung 41' muß derart gewählt werden, daß auf jeden Fall die Schweißverbindung zwischen den Untergurten U, U' und den Ausfachungsdrähten Z, Z' erhalten bleibt. Bei kleinen Schweißknoten K wird knapp hinter dem Schweißknoten K und bei breiten Schweißknoten K kann in diesen geschnitten wer- den. Die Obergurt- und Untergurtschneideinrichtung 41' weist in diesem Ausführungsbeispiel die entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P15 höheneinstellbare Schneideinrichtung 43 für den Obergurt O und eine entsprechend den Richtungen des Dop- pelpfeiles P'16 ebenfalls höheneinstellbare Schneideinrichtung 50 für das gemeinsame Abtrennen der Untergurte U, U' und der Ausfachungsdrähte Z, Z' auf. Die Trenneinrichtung 36 und die Biegeeinrichtung 40 sind bei diesem Ausführungsbeispiel außer Funktion. In Fig. 3 ist außerdem ein Endstück des Gitterträgers G dargestellt, das an seinem Ende eine engere Teilung T' aufweist als die Teilung T im angrenzenden, mittleren Bereich des Gitterträgers G. Bei im Bauwesen üblichen Gitterträgern liegen die Teilungen T, T' im Bereich von 180 bis 220 mm. Die in Fig. 4 in Draufsicht schematisch dargestellte Vorrichtung 51 dient zum Aufschweißen von mehreren Gitterträgern G' auf je ein Schalungsblech B, wobei die Schalungsbleche B mehrere in Längsrichtung der Schalungsbleche B verlaufende, flache Rippen R aufweisen. Ein Schalungsblech B wird mit Hilfe einer auf zwei Laufschienen 52 entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P19 verfahrbaren Entnahme- und Querfördereinrichtung 53 von einem Stapelmagazin 54. entnommen und entsprechend der Pfeilrichtung P20 zu einem Auflagetisch 55 transportiert und auf diesem abge- legt. Das Schalungsblech B wird beispielsweise mit Hilfe eines Hebemagneten oder eines Vakuumsaugers vom Stapelmagazin abgehoben. Von der Stapeleinrichtung 45 für die Gitterträger G' wird mit Hilfe einer auf den beiden Laufschienen 52 entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P21 verfahrbaren QuerfOrder- und
Bestückungseinrichtung 56 ein Gitterträger G' entnommen und entsprechend der Pfeilrichtung P22 zum Auflagetisch 55 befördert und auf dem dort liegenden Schalungsblech B derart abgelegt, daß die abgewinkelten Überstände E' der Ausfachungsdrähte Z, Z' auf den Rippen R des Schalungsbleches B liegen. Je nach Anwendungsfall werden mehrere, vorzugsweise drei Gitterträger G' auf einem Schalungsblech B aufgesetzt. An den Auflagetisch 55 schließen zwei Laufschienen 57 an, auf denen eine Einführ- und Auszugeinrichtung 58 entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P23 verfahrbar ist. Die Einführ- und Auszugeinrichtung 58 weist mehrere Greifzangen 59 auf, die an dem auf dem Auflagetisch 55 liegenden, mit Gitterträgern G' bestückten Schalungsblech B' angreifen und das bestückte Schalungsblech B' entsprechend der Pfeilrichtung P24 in eine taktweise arbeitende Schweißmaschine 60 fördern. Mit Hilfe von mehreren, in einer quer zur Produktionsrichtung Pl verlaufenden Schweißlinie angeordneten, taktweise heb- und senkbaren Schweißelektrodenpaaren 61 werden die abgewinkelten Überstände E' der Ausfachungsdrähte Z, Z' mit den Rippen R des Schalungs- bleches B' verschweißt. Um die Produktionsgeschwindigkeit der Schweißmaschine 609 optimal zu nutzen, ist je Kontaktpunkt zwischen der Rippe R und dem Ausfachungsdraht Z, Z' ein Schweißelektrodenpaar 61 in der Schweißlinie vorhanden. Zur Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit ist es im Rahmen der Erfindung möglich, eine weitere Schweißlinie mit Schweißelektroden 61 zu bestücken, so daß in einer Doppelschweißung in Produktionsrichtung Pl gesehen mehrere Kontaktpunkte gleichzeitig oder unabhängig voneinander verschweißt werden können. Zur Anpassung der Schweißlinien an die unterschiedlichen Teilungen T, T' im Git- tertrager G' ist zumindest eine Schweißlinie sowohl in als auch gegen die Produktionsrichtung Pl verschiebbar in der Schweißmaschine 60 angeordnet. Die Einführ- und Auszugeinrichtung 58 zieht das Schalungsblech B' im Takt der Schweißmaschine 60 durch diese hindurch. Das fertig geschweißte Schalungsblech B' wird abschließend von nicht dargestellten Einrichtungen entnommen und der weiteren Verwendung zugeführt, beispielsweise gestapelt. Sobald der Auflagetisch 55 frei ist, wird ein neues Schalungsblech B auf diesem aufgelegt, und der Produktionszyklus beginnt von neuem. Das Wesen der Erfindung liegt darin, daß in Abhängigkeit von der Länge des herzustellenden Gitterträgers G, G' die Teilung T, T' innerhalb des Gitterträgers G, G' derart unterschiedlich eingestellt werden kann, daß das Abtrennen des Git- terträgers G, G' vom kontinuierlich produzierten Materialstrang je nach Anwendungsfall entweder, wie in Fig. 3 dargestellt, knapp hinter dem Schweißknoten K mit Hilfe der Obergurt- und Untergurtschneideinrichtung 41' oder, wie in Fig. 1 dargestellt, im untergurtseitigen Biegescheitel S' mit Hilfe der Ausfachungstrenneinrichtung 36 und der Obergurt- und Untergurt- schneideinrichtung 41 erfolgt, wobei die enger stehende Teilung
T' jeweils am Ende und am Anfang des Gitterträgers G, G' liegt. Aufgrund der statischen Anforderungen an den Gitterträger
G, der vorgegebenen Länge der herzustellenden Gitterträger G und der geforderten Trennposition des Gitterträgers G werden daher zunächst die optimalen Teilungen T, ϊ" und deren Abfolge innerhalb eines Gitterträgers G ermittelt, beispielsweise mit Hilfe eines Rechners. Aufgrund dieser Vorgaben wird dann während der Produktion des Gitterträgers G die Teilung T, T' der Biegeeinrichtung 8 verändert, und werden zum entsprechenden
ProduktionsZeitpunkt die Verstellzentrierungen 19 und 20, die Obergurtschweißeinrichtung 9 und die Untergurtschweißeinrichtung 29 verschoben. Des weiteren sind die Trenneinrichtungen 41, 41' für den Obergurt und die Untergurte, sowie gegebenen- falls die Trenneinrichtung 36 für die Ausfachungsdrähte und die Biegeeinrichtung 40 für die Ausfachungsüberstände E entsprechend zu verschieben. Da diese Verschiebungen ohne Unterbrechung der Produktion erfolgen müssen, sind für jede Verschiebebewegung P5, P8, P9, P10, P12, P13, P'14 und P'14 geeignete Stellantriebe vorgesehen, die über eine zentrale Steuereinrichtung entsprechend den vom Rechner festgelegten Vorgaben bezüglich Zeitablauf und Stellgröße ansteuerbar sind. Es versteht sich, daß die dargestellten Ausführungsbei- spiele im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschie- dentlich, insbesondere hinsichtlich der Ausgestaltung des Git- terträgers G, G' abgewandelt werden können. Der Gitterträger kann nur einen Untergurt U aufweisen, wobei die Ausfachungsdrähte zu beiden Seiten des Untergurt U angeschweißt werden und daher parallel zueinander verlaufen. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, einen Gitterträger herzustellen, der nur einen Ausfachungsdraht Z aufweist. Dieser Gitterträger kann im Rahmen der Erfindung einen oder zwei Obergurte sowie entweder einen oder zwei Untergurte aufweisen. In der Ausführungsform mit nur einem Obergurt und nur einem Unter- gurt sind der Obergurt und der Untergurt jeweils wechselseitig von außen an den Ausfachungsdraht angeschweißt. Bei der Ausführungsform mit jeweils zwei Obergurten und zwei Untergurten sind diese jeweils paarweise gegenüberliegend von außen an den Ausfachungsdraht angeschweißt . Die über den Untergurt oder die Un- tergurte herausragenden Überstände des Ausfachungsdrahtes werden in Produktionsrichtung Pl gesehen jeweils abwechselnd nach rechts und links umgebogen. Außerdem ist es im Rahmen der Erfindung möglich, das Schalungsblech B anstelle mit flachen Rippen R mit mehreren Blech- kragen zu versehen, wobei die Blechkragen parallel zueinander verlaufen und sich im Rahmen der Erfindung senkrecht zum Schalungsblech B erstrecken oder in einem wählbaren spitzen Winkel aus der Ebene des Schalungsbleches B herausragen können. Bei der Verwendung von senkrechten Blechkragen müssen die über die Untergurte U, U' herausragenden Überstände E der Ausfachungsdrähte Z, Z' mit Hilfe der Biegeeinrichtung 40 derart nach innen umgebogen werden, daß die umgebogenen Überstände E' parallel zueinander verlaufen. Der Gitterträger wird in diesem Anwendungsfall derart auf dem Schalungsblech B aufgelegt, daß die Überstände E' jeweils seitlich entweder von außen oder von innen an den senkrechten Blechkragen anliegen und mit diesen verbunden werden können. Die Verbindung erfolgt vorzugsweise durch Verschweißen der umgebogenen Überstände E' mit den Blechkragen. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, eine Klemm- Verbindung herzustellen, beispielsweise durch Verquetschen der Blechkragen in Richtung der Überstände. Bei Verwendung von spitzwinkelig herausragenden Blechkragen werden die über die Untergurte U, U' herausragenden Über- stände E der Ausfachungsdrähte Z, Z' mit Hilfe der Biegeeinrichtung 40 derart nach außen umgebogen, daß die umgebogenen Überstände E' in einer parallelen Lage zu den spitzwinkeligen Blechkragen verlaufen. Der Gitterträger wird in diesem Anwendungsfall derart auf dem Schalungsblech B aufgelegt, daß die Überstände E' jeweils über die spitzwinkeligen Blechkragen geschoben werden, an diesen von außen seitlich anliegen und mit diesen verbunden, vorzugsweise verschweißt werden. Des weiteren ist es im Rahmen der Erfindung möglich, die Trenneinrichtung zum Abtrennen des Gitterträgers G, G' vom Ma- terialstrang derart zu positionieren, daß der Obergurt O im oder unmittelbar hinter seinem Schweißknoten mit den Ausfachungsdrähten Z, Z' in einem Trennschnitt gemeinsam mit den Ausfachungsdrähten Z, Z' abgetrennt wird. In diesem Fall ist ein separates Durchtrennen der Ausfachungsdrähte ebenfalls nicht erforderlich und die Trenneinrichtung 36 außer Funktion. Die genaue Lage der Schnittposition ist analog den Ausführungen für das Durchtrennen der Schweißknoten K zu wählen. Im Rahmen der Erfindung ist es schließlich möglich, die umgebogenen Überstände E' der Gitterträger G' mit Hilfe von mehreren, hakenförmig umgebogenen Klammern auf dem Schalungsblech B zu befestigen. Hierbei werden auf dem Schalungsblech B jeweils an den entsprechenden Stellen, an denen die Überstände E' der Gitterträger G' später befestigt werden sollen, als Klammern dienende schmale Blechstreifen oder Drähte ange- schweißt. Nach dem Auflegen der Gitterträger G' werden die Klammern um die abgewinkelten Überstände E' der Ausfachungsdrähte Z, Z' gebogen und damit der Gitterträger G' auf dem Schalungsblech B' festgeklemmt.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zum Herstellen eines Gitterträgers (G, G' ) aus zumindest einem Obergurt, zumindest einem Untergurt (U, U' ) und zumindest einem zwischen Ober- und Untergurt hin- und herverlaufenden, zickzackförmig gebogenen, obergurtseitige und untergurtseitige Biegescheitel aufweisenden, jeweils mit dem Ober- und Untergurt verschweißten Ausfachungsdraht (Z, Z'), dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (T, T' ) benachbarter Bie- gescheitel (S, S') der Ausfachungsdrähte (Z, Z') innerhalb eines Gitterträgers (G, G' ) unterschiedlich gewählt wird, wobei vorzugsweise an den Enden des Gitterträgers (G, G' ) der Abstand (T' ) enger als im Zentralbereich des Gitterträgers (G, G' ) gewählt wird, daß der Untergurt (U, U' ) in verschiedenen Zufuhr- ebenen (X-X, X' -X' ) zugeführt werden kann und daß der Gitterträger (G, G' ) in vorbestimmten Schnittpositionen vom kontinuierlich hergestellten Materialstrang abgetrennt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gitterträger (G, G' ) in Produktionsrichtung (Pl) gese- hen unmittelbar hinter dem von den Untergurten (U, U' ) und den untergurtseitigen Biegescheiteln (S') gebildeten Schweißknoten (K) abgetrennt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gitterträger (G, G' ) in den untergurtseitigen Biege- scheiteln (S') der Ausfachungsdrähte (Z, Z') abgetrennt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gitterträger (G, G' ) in Produktionsrichtung (Pl) gesehen unmittelbar hinter dem von dem Obergurt (0) und den obergurtseitigen Biegescheiteln (S) gebildeten Schweißknoten abge- trennt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die über die Untergurte (U, U' ) vorragenden Überstände (E) der Ausfachungsdrähte (Z, Z') aus der Ebene der Ausfachungsdrähte (Z, Z') nach außen oder innen unter vorbe- stimmten Winkeln abgebogen werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß beim Abbiegen nach außen die umgebogenen Überstände (E') in einer horizontalen Ebene liegen.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei nur einem Ausfachungsdraht (Z) je Gitterträger (G, G' ) , wobei der Ausfachungsdraht (Z) in einer vertikalen Ebene verläuft, der über die Untergurte (U, U' ) vorragende Überstand (E) des Ausfachungsdrahtes (Z) abwechselnd in Produktionsrichtung (Pl) gesehen nach links und nach rechts in eine horizontale Ebene abgebogen wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gitterträger (G' ) mit ihren umgebogenen Überständen (E') der Ausfachungsdrähte (Z, Z') mit einem Schalungsblech (B) verbunden, vorzugsweise verschweißt werden.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit Vorschubeinrichtungen für die Ober- und Untergurtdrähte und die Ausfachungsdrähte, mit einer Biegeeinrichtung für die Ausfachungsdrähte, mit Schweißeinrichtungen zum Verbinden der Ausfachungsdrähte mit dem Obergurt und den Untergurten, mit zwei Zentriereinrichtungen zum Festlegen der untergurtseitigen Biegescheitel relativ zur Obergurt- schweißeinrichtung, mit einer Trenneinrichtung zum Ablängen des geschweißten Gitterträgers, und mit einer Stapeleinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß eine schwenkbare (P7) , der Biege- einrichtung (8) nachgeschaltete Zentriereinrichtung (18) zum Fixieren der untergurtseitigen Biegescheitel (S') vorgesehen ist, die gemeinsam mit den Zentriereinrichtungen (19, 20) zum Festlegen der untergurtseitigen Biegescheitel (S') relativ zur Obergurtschweißeinrichtung (9) schwenkbar (P7) ist, daß die Zentriereinrichtungen (19, 20) zum Festlegen der untergurtseitigen Biegescheitel (S') relativ zur Obergurtschweißeinrichtung (9) sowohl in ihrem gegenseitigen Abstand als auch in ihrem Abstand von der Fixierzentriereinrichtung (18) sowie die Schweißeinrichtungen (29) für die Untergurte (U, U' ) in Abhängigkeit von den vorbestimmten Abständen (T, T" ) der Biegescheitel (S, S') parallel zur Produktionsrichtung (Pl) einstellbar (P8, P9, P10) sind, daß eine zusätzliche Trenneinrichtung (36) zum Durchtrennen der untergurtseitigen Biegescheitel (S') vorgesehen ist, und daß die Trenneinrichtungen (36) für die Untergurt- seitigen Biegescheitel (S') und die Trenneinrichtung (41, 41') für den Obergurt (O) und die Untergurte (U, U' ) und gegebenenfalls zusätzlich die Ausfachungsdrähte (Z, Z') in Abhängigkeit von der gewünschten Schnittposition im Gitterträger (G) parallel zur Produktionsrichtung (Pl) verschiebbar (P12, P14, P'14) sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentriereinrichtung (18) fest mit einer an einem Gestell (2) drehbar gelagerten Schwenkwelle (22) verbunden ist und daß die Schweißeinrichtung (9) für den Obergurt (0) in Ab- hängigkeit von den Abständen (T, T" ) der Biegescheitel (S, S') parallel zur Produktionsrichtung (Pl) verschiebbar (P5) ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentriereinrichtung (18) in Abhängigkeit von den vorbestimmten Abständen (T, T') der Biegescheitel (S, S') parallel zur Produktionsrichtung (Pl) verschiebbar und drehfest auf der
Schwenkwelle (22) gelagert ist, und daß die Schweißeinrichtung (9) für den Obergurt (O) ortsfest am Gestell (2) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, da- durch gekennzeichnet, daß die in ihrem gegenseitigen Abstand einstellbaren Zentriereinrichtungen (19, 20) über eine gemeinsame Versteileinrichtung (28) , mit unterschiedlichem Übersetzungsverhältnis verstellbar sind.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, da- durch gekennzeichnet, daß eine relativ zur Trenneinrichtung (36) verschiebbare (P13) und dieser nachgeschaltete Biegeeinrichtung (40) zum Abbiegen der über die Untergurte (U, U' ) vorragenden Überstände (E) der Ausfachungsdrähte (Z, Z') aus der Ebene der Ausfachungsdrähte (Z, Z') vorgesehen ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Biegeeinrichtung (40) je Ausfachungsdraht (Z, Z') ein schwenkbares (P17) , sich alternativ von außen oder von innen an dem Ausfachungsdraht (Z, Z') abstützendes, durch die Untergurte (U, U' ) zentriertes, schwenkbares (P17) Biegewerkzeug (46), einen alternativ an der Innenseite oder der Außenseite des Ausfa- chungsdrahtes (Z, Z') anliegenden Gegenhalter (48) sowie einen in wählbaren Winkeln schwenkbaren (P18) Biegehebel (49) aufweist .
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubeinrichtungen (5) , die Schweißeinrichtung (29) , die Schneideinrichtung (44) für die Untergurte (U, U' ) und die Schneideinrichtung (50) für die Untergurte (U, U' ) und die Ausfachungsdrähte (Z, Z' ) zum Anpassen an die verschiedenen Zuführebenen (X-X, X'-X') der Untergurte (U, U') höheneinstellbar (P4, Pll, P16, P'16) sind.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einstellen der Abstände (T, T" ) der Biegescheitel (S, S') der Ausfachungsdrähte (Z, Z') in der Biegeeinrichtung (8) , zum Verschieben der Zentriereinrichtungen (19, 20) , der Schweißeinrichtungen (9, 29) , der Trenneinrichtungen (36, 41, 41') und der Biegeeinrichtung (40) jeweils Stellantriebe vorgesehen sind, die über eine zentrale Steuereinrichtung in Abhängigkeit von den vorbestimmten Abständen (T, T' ) der Biegescheitel (S, S') ansteuerbar sind.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die mit abgewinkelten Überständen (E') versehenen Gitterträger (G' ) der Stapeleinrichtung (45) zuführbar sind.
18. Vorrichtung zum Durchführen nach Anspruch 8 und nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Schalungsblech (B) mit Hilfe einer Entnahme- und Querfördereinrichtung (53) von einem Stapelmagazin (54) entnehmbar, in Querrichtung (P20) transportierbar und auf einem Auflagetisch (55) ablegbar ist, daß zumindest ein Gitterträger (G' ) mit Hilfe ei- ner Querförder- und Bestückungseinrichtung (56) von der Stapeleinrichtung (45) entnehmbar, in Querrichtung (P21) förderbar und auf das Schalungsblech (B) auflegbar ist, daß das mit Gitterträgern (G' ) bestückte Schalungsblech (B' ) mit Hilfe einer parallel zur Produktionsrichtung (Pl) verfahrbaren (P23) , mehrere Greifzangen (59) aufweisenden Einführ- und Auszugeinrichtung (58) zu einer Verbindungseinrichtung (60) zum Befestigen der Überstände (E' ) der Ausfachungsdrähte (Z, Z') auf dem Schalungsblech (B) taktweise überführbar (P24) und aus der Verbin- dungseinrichtung (60) förderbar ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungseinrichtung eine Schweißmaschine (60) ist, die je Kontaktpunkt zwischen dem Schalungsblech (B) und dem Ausfachungsdraht (Z, Z') ein Schweißelektrodenpaar (61) auf- weist, wobei die Elektrodenpaare (61) in einer quer zur Produktionsrichtung (Pl) verlaufenden Schweißlinie angeordnet sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißmaschine (60) mehrere, mit wählbarem gegenseitigem Abstand zueinander angeordnete Schweißlinien aufweist, wo- bei zur Anpassung an unterschiedliche Teilungen (T, T' ) im Gitterträger (G' ) zumindest eine Schweißlinie sowohl in als auch entgegen der Produktionsrichtung (Pl) verschiebbar ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Schalungsblech (B) flache Längs- rippen (R) aufweist, auf welche die abgewinkelten Überstände (E') der Gitterträger (G' ) aufschweißbar sind.
22. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verbindung zwischen dem Schalungsblech (B) und den umgebogenen Überständen (E') der Ausfachungsdrähte (Z, Z') am Schalungsblech (B) umbiegbare hakenförmige Einrichtungen angeordnet sind.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Schalungsblech (B) senkrecht zu diesem und parallel zueinander verlaufende, mit Abstand zuein- ander angeordnete Blechkragen aufweist, und daß die Überstände (E') der Ausfachungsdrähte (Z, Z') der Gitterträger (G' ) mit
Hilfe der Biegeeinrichtung (40) nach innen in eine senkrecht zum Schalungsblech (B) verlaufende Lage umbiegbar, mit Hilfe der QuerfOrder- und Bestückungseinrichtung (56) seitlich an die Blechkragen anlegbar und mit diesen verbindbar sind.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Schalungsblech (B) unter zu diesem spitzen, wählbaren Winkeln und parallel verlaufende, mit Abstand zueinander angeordnete Blechkragen aufweist, und daß die Überstände (E') der Ausfachungsdrähte (Z, Z') der Gitterträger (G' ) mit Hilfe der Biegeeinrichtung (40) nach außen in eine parallele Lage zu den spitzwinkelig verlaufenden Blechkragen umbiegbar, mit Hilfe der Querförder- und Bestückungseinrichtung (56) seitlich an die Blechkragen anlegbar und mit die- sen verbindbar sind.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die umgebogenen Überstände (E' ) mit den Blechkragen verschweißbar sind.
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