WO2004058553A1 - Modular aufgebauter wagenkasten für grossräumige fahrzeuge, insbesondere schienenfahrzeuge zur personenbeförderung, und verfahren zur herstellung eines solchen wagenkastens - Google Patents

Modular aufgebauter wagenkasten für grossräumige fahrzeuge, insbesondere schienenfahrzeuge zur personenbeförderung, und verfahren zur herstellung eines solchen wagenkastens Download PDF

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WO2004058553A1
WO2004058553A1 PCT/DE2003/004120 DE0304120W WO2004058553A1 WO 2004058553 A1 WO2004058553 A1 WO 2004058553A1 DE 0304120 W DE0304120 W DE 0304120W WO 2004058553 A1 WO2004058553 A1 WO 2004058553A1
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WO
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modules
assemblies
module sections
car body
assembly
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PCT/DE2003/004120
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Klaus Altenburg
Walter Aretz
Andreas Huepperling
Gerd Meyer
Gerhard Nolting
Stefan Wanczura
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Siemens Aktiengesellschaft
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61D—BODY DETAILS OR KINDS OF RAILWAY VEHICLES
    • B61D17/00—Construction details of vehicle bodies
    • B61D17/04—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures
    • B61D17/043—Construction details of vehicle bodies with bodies of metal; with composite, e.g. metal and wood body structures connections between superstructure sub-units
    • B61D17/045—The sub-units being construction modules
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49616—Structural member making
    • Y10T29/49622—Vehicular structural member making
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining
    • Y10T29/49904—Assembling a subassembly, then assembling with a second subassembly

Definitions

  • Modular car body for large-scale vehicles in particular rail vehicles for passenger transport, and 5 methods for producing such a car body
  • the invention relates to a modular car body for large vehicles, in particular rail vehicles for passenger transport, and a method for producing an L0 such car body.
  • An object of the present invention is to establish local content contracts, particularly in the construction of rail vehicles, with the least demands on equipment and personnel
  • the manufacturers have different variants available for each module. This enables us to react flexibly to different customer requests.
  • This modular principle has its limits where customer requirements cannot be satisfied by the available variants.
  • the present invention is intended to abolish the principle of constructively defined variants of individual modules. Instead, the variables of a module should be assigned a range within which they can be freely modified so that the products achieve the highest level of individualization.
  • Modules that are finally assembled in the customer's country can often not be packed in containers due to their large dimensions.
  • the present invention seeks to combine the concept of modularization with the requirement that the components be container-compatible.
  • Rail vehicles is the subdivision of the car body into large modules such as roof, side walls, end walls and
  • Rail vehicles are now completely manufactured either by the manufacturer or by the customer.
  • the invention has for its object to design a car body in the simplest possible, inexpensive manner so that the objectives and requirements described above are met.
  • the car body to be created should therefore, in particular, without completely new developments to meet individual customer requirements can be adapted and even with relatively low technical equipment and qualifications of the staff on
  • Manufacturing location can be manufactured, one
  • the present invention is a car body which is modularly constructed using quick-assembly technology and has a differential, geometrically variable construction for vehicles intended in particular for rail-bound passenger transport.
  • quick assembly technology refers to the cold joining of both these assemblies to module sections and the cold joining of the module sections to complete modules and ultimately to the overall structure of the car body using quick connectors and specially designed connector assemblies.
  • Quick-connect elements are used in particular plug-in elements such as rivets, locking ring bolts and blind rivet nuts. Thermal joining processes are eliminated in the quick assembly technology. Type-specific devices are neither required for joining nor for shaping.
  • module section designates z. B. individual window fields to which a complete sidewall module is then put together.
  • modular principle in the present invention is divided into three separate levels: individually prefabricated assemblies, module sections and modules. By assembling individually prefabricated assemblies, module sections are created and by assembling
  • Module sections create modules. Smaller modules like
  • End walls do not necessarily have to be divided into module sections, but can be assembled directly from individually prefabricated assemblies.
  • the entire process of quick assembly of the car body can be carried out on site at a foreign customer without the need for a fully equipped production site for rail vehicles.
  • the training needs of the fitters at such a location are also greatly reduced, in particular by eliminating welding training and eliminating type-specific fixture construction.
  • the export of know-how is minimized due to the simplicity of the assembly steps carried out at the customer.
  • the individually prefabricated assemblies, the module sections assembled using quick-assembly technology and the small modules assembled directly from prefabricated assemblies are dimensioned to a maximum so that packaging in containers is possible. This means that the technically demanding production of the assemblies and optionally also the production of module sections such as window fields or the production of small modules such as end walls can take place at the manufacturer. The subsequent assembly steps of the car body can be carried out on site at the customer. Due to the container capability of the individually prefabricated assemblies as well as the module sections and those directly from pre-made
  • the present invention combines the concept of modularization with the small modules produced in assemblies
  • the basis of the rapid assembly technology described is the sufficiently precise manufacture of the prefabricated assemblies. This is achieved by designing the assemblies using three-dimensional parametric computer-aided design technology (CAD) and transferring the CAD model data thus generated to computer-aided manufacturing processes such as laser cutting, laser welding or CNC freeform bending.
  • CAD computer-aided design technology
  • Assembly is z. B. the usually designed as a rectangular tube vertically extending mechanically supporting profile of a window panel with connected individual parts of specially designed connection assemblies.
  • Profile variants are not developed with different - but each fixed - radius of curvature, but rather with the help of the computer-based described above
  • a differential type is used in the present invention.
  • the basis of this design is the basic structure of each module section and each module assembled directly from prefabricated assemblies into one from individually prefabricated assemblies
  • the lightweight skeleton is preferably made of metal or fiber-reinforced plastic.
  • connection elements and the specially designed connection assemblies of the cold-jointed lightweight skeleton form a grid of connection points for connecting the inner and outer cladding. So when assembling the skeleton z. B. blind rivet nuts are used, which in turn have threads for connecting the panels. There is no need to attach additional connecting elements using thermal processes.
  • the specially designed connection modules belong to the unchangeable modules.
  • the connection assemblies are standardized, ie there is a fixed assortment with which every function and every mechanical stress of joints within the vehicle structure can be fulfilled.
  • the individual parts of the connecting assemblies are preferably cast metal parts or machined metal parts, which are connected to individually prefabricated skeleton assemblies, in particular by means of low-distortion laser welding technology. The individual parts and thus also the connected assemblies are assembled using quick assembly technology.
  • the modules or module sections are equipped with the associated installation components. These include, for example, the windows, as well as sound, lighting, ventilation, air conditioning and display devices. Furthermore, the modules or module sections are equipped with the necessary electrical, pneumatic, hydraulic or optical lines as well as with the corresponding connecting elements for the coupling of the lines during the further assembly process.
  • the individual modules or module sections are preassembled to such an extent that they can be fully checked for function and quality before being put together. Due to the free accessibility of the modules or module sections during the tests as well as the low disassembly and assembly work involved in troubleshooting, the lead time during vehicle manufacture is minimized. When the finished vehicle is put into operation, a further time saving is achieved by only having errors in the Area of the joints of the modules or module sections.
  • Each module and module section can be placed in the most favorable position for production. This optimizes accessibility and ergonomics during production. Furthermore, the assembly of a module or a module section is independent of the assembly status of other modules and module sections. Due to the quick assembly technology, the favorable positioning and the independent execution of parallel assembly steps on the individual modules and module sections, the lead time in vehicle manufacture is further reduced. This means that there is less capital commitment compared to conventional manufacturing processes.
  • the invention is based on a
  • Fig. 1 shows a part of a car body in a perspective view
  • Fig. 2 shows the car body according to Fig. 1 in a
  • FIG. 3 shows a window field as a module section of a side wall module in perspective, opposite
  • the statically load-bearing lightweight construction skeleton consists of individually prefabricated profile assemblies 8 and individually prefabricated sheet metal assemblies 9. Both the profile assemblies 8 and Sheet metal assemblies 9 have all the blanks, bores and deformations required for fast-assembly joining, as well as connected individual parts of specially designed connecting assemblies.
  • the profiles and sheets are made of austenitic stainless steel. The cuts and bores are controlled by a CNC
  • the profiles are shaped using CNC-controlled free-form bending machines.
  • the respective CNC data are computer-aided from the three-dimensional CAD model data.
  • the individual parts of the specially designed connection assemblies are preferably investment castings made of stainless duplex steel or are machined from stainless steel blanks. The individual parts are connected to the profiles by low-distortion laser welding.
  • An example of an individually prefabricated profile assembly is a profile 8 designed as a rectangular tube with individual parts of connecting assemblies 11 and 12 connected on the end face, which in the
  • Window fields 2 designated module sections of a side wall module runs vertically.
  • This assembly is manufactured in four steps. First, the profile is cut to length in a CNC-controlled laser cutting system. The holes are made in the same system after cutting. The cut and drilled profile is then bent in a CNC-controlled free-form bending machine according to the desired side wall radius. Finally, the individual parts of connecting assemblies 11 and 12 are connected to the two end faces of the profile by laser welding.
  • An example of a individually prefabricated sheet metal assembly 9 is a push plate of a window field 2. Here, too, the cutting and drilling takes place on a CNC-controlled
  • the load-bearing lightweight construction skeletons of module sections and modules are manufactured in quick assembly technology with blind rivet nuts 10, locking ring bolts 7, rivets and punch rivets as well as specially designed connection assemblies 5 and 6.
  • the window field of a side wall module 2 is said to be
  • the individually prefabricated sheet metal assemblies 9 are connected to the individually prefabricated profile assemblies 8 using blind rivet nuts 10. Only the holes drilled in the sheets and profiles during the prefabrication of the sheet and profile assemblies are used. As a result, the window field 2 automatically achieves its final geometry without a type-specific device. Adjacent sheets are joined together with punch rivets along mutual overlaps.
  • the lightweight skeletons of the module sections of the roof module 1 and the lightweight skeletons of the end wall modules 4 and the lightweight skeletons of the door modules and the head module are produced in a corresponding manner.
  • the prefabricated long beam profile assemblies 13 are additionally connected to the module sections of the base module 3 by means of locking ring bolt connections 7. According to the module sections and modules before
  • the inner and outer cladding is installed using cold joining technology with screws or rivets.
  • the quick connection elements and the specially designed connection assemblies of the statically supporting lightweight skeletons form grid fields of connection points for the connection of the cladding. This is also explained in more detail using the example of a window field 2.
  • the blind rivet nuts 10 used for joining individually prefabricated sheet metal assemblies 9 and profile assemblies 8 of the statically supporting lightweight construction skeleton have threads to which the cladding elements are connected.
  • the electrical, pneumatic, hydraulic and optical lines are preferably installed between the lightweight skeleton and the inner lining. Both the cables and the built-in components can be attached to the lightweight skeleton and / or the inner cladding.
  • the fully equipped module sections are assembled into the module using quick assembly technology. This is again explained by way of example using window fields 2, which are combined to form the side wall module. In the vertical and flush with the outer edge of a window field
  • Profiles were inserted by laser welding during the prefabrication of the profile assemblies, bush-shaped individual parts of specially designed connection assemblies 14. Two adjacent window fields 2 are through
  • connection of these individual parts assembled using quick assembly technology.
  • a specially designed screw connection is used, which completes the corresponding connection assembly.
  • Lines are merged by merging the associated
  • the complete side wall module is completed in window fields. In a corresponding way, the
  • Module sections of the roof and base frame modules combined to form the corresponding overall modules.
  • the fully equipped modules are assembled using quick assembly technology to form the overall structure of the car body. This manufacturing step is explained using the example of connecting the side wall module and roof module.
  • individual parts of connection assemblies 11 and 12 were connected by laser welding to the profiles of a window field running in the vertical direction of the car body during the prefabrication of the profile assemblies.
  • the counterparts of these individual parts were connected by laser welding during the prefabrication of the profile assemblies on those end faces which are flush with the outer edge of the roof module.
  • the individual parts are arranged in a geometrically corresponding manner on the side wall module and roof module and are joined using specially designed screw connections. This
  • Screw connections complete the specially designed connection module 5 for connecting the roof module and Sidewall module.
  • connection module 5 for connecting the roof module and Sidewall module.

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Abstract

Die Module des Wagenkastens sind unterteilt in Modulsektionen (1, 2, 3) und einzeln vorgefertigteBaugruppen (8, 9), wobei die Module durch Zusammenfügen der einzeln vorgefertigten Baugruppen (8, 9) zu Modulsektionen (1, 2, 3) und anschließendes Zusammenfügen der Modulsektionen gebildet sind. Das Zusammenfügen der einzeln vorgefertigten Baugruppen zu Modulsektionen oder Modulen und das Zusammenfügen der Modulsektionen zu Modulen sowie das Zusammenfügen der Module zum kompletten Wagenkasten erfolgt durch Kaltfügen mit Schnellverbindungselementen und speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen.

Description

Beschreibung
Modular aufgebauter Wagenkasten für großräumige Fahrzeuge, insbesondere Schienenfahrzeuge zur Personenbeförderung, und 5 Verfahren zur Herstellung eines solchen Wagenkastens
Die Erfindung betrifft einen modular aufgebauten Wagenkasten für großräumige Fahrzeuge, insbesondere Schienenfahrzeuge zur Personenbeförderung, und ein Verfahren zur Herstellung eines L0 solchen Wagenkastens.
Zwischen den Herstellern von Schienenfahrzeugen und ihren Kunden werden immer häufiger sogenannte Local-Content- Verträge abgeschlossen. In solchen Verträgen verpflichten
L5 sich die Hersteller, bei der Fertigung ihrer Fahrzeuge einen definierten Teil der Wertschöpfung im jeweiligen Land der Kunden zu erwirtschaften. Dies bedeutet, dass die Montage der Fahrzeuge zumindest teilweise im Land der Kunden erfolgt. . Dieser Trend wird sich in Zukunft verstärken, wobei auch die
20 Rohbaufertigung von Wagenkästen künftig in zunehmendem Maß durch Local-Content-Verträge in Kundenländer verlagert wird. Problematisch ist hierbei die Tatsache, dass im Land der Kunden auf komplett ausgestattete Fertigungsstandorte zurückgegriffen werden muss. Weiterhin ist der Einsatz von
25 qualifiziertem Personal vor Ort notwendige Bedingung einer Montage von Wagenkästen bei einem ausländischen Kunden. Ein Ziel der vorliegenden Erfindung liegt darin, Local-Content- Verträge insbesondere im Schienenfahrzeugbau unter geringsten Anforderungen an Ausstattung und Personal des
30 Fertigungsstandortes erfüllen zu können.
In der Schienenfahrzeugindustrie setzt sich in zunehmendem Maß das modulare Fertigungsprinzip durch. Dabei wird ein Fahrzeug in definierte Einzelbaugruppen (Module) unterteilt.
Zu jedem Modul halten die Hersteller verschiedene Varianten bereit. Hierdurch kann auf unterschiedliche Kundenwünsche flexibel reagiert werden. Dieses odulare Prinzip findet seine Grenze dort, wo Kundenwünsche durch bereitstehende Varianten nicht zufriedengestellt werden können. Durch die vorliegende Erfindung soll das Prinzip konstruktiv festgelegter Varianten einzelner Module abgeschafft werden. Stattdessen soll den Variablen eines Moduls eine Bandbreite zugewiesen werden, innerhalb welcher sie frei veränderbar sind, so dass die Produkte ein Höchstmaß an Individualisierung erreichen.
Das Zusammenspiel von Local-Content und Modularisierung beinhaltet als ein weiteres Problem den Transport von
Modulen, welche im Land der Kunden endmontiert werden. Oft können die Module aufgrund zu großer Abmessungen nicht in Container verpackt werden. Die vorliegende Erfindung will das Konzept der Modularisierung mit dem Anspruch der Containerfähigkeit der Komponenten verbinden.
Wie bereits erwähnt, greifen die Hersteller von Schienenfahrzeugen zur Erfüllung von Local-Content-Verträgen meist auf die im Land des Kunden vorhandenen Fertigungseinrichtungen zurück. In diesem Fall entsteht oft die Notwendigkeit, die technische Ausstattung und die Qualifikation der Mitarbeiter am betroffenen Standort zu ertüchtigen. Dies führt zu einer Kostensteigerung und bedingt einen in der Regel unerwünschten Export von Know-how. Am Beispiel von Schienenfahrzeugen mit Wagenkästen in integraler Aluminiumbauweise wird dies näher erläutert: Die partielle Fertigung entsprechender Rohbauten im Ausland bedingt den Export von Fachkompetenz in Sachgebieten wie Schweißtechnologie und Vorrichtungsbau. Nach Fertigstellung des Rohbaus uss für anschließende Arbeitsschritte, z. B. für das Kleben beim Innenausbau und im Bereich der Fenster, häufig ebenfalls Personal ausgebildet werden.
Stand der Technik bei der modularen Fertigung von
Schienenfahrzeugen ist die Unterteilung des Wagenkastens in große Module wie Dach, Seitenwände, Stirnwände und
Untergestell. Insbesondere komplette Seitenwände, Dächer und Untergestelle sind jedoch aufgrund ihrer Abmessungen nicht containerfähig. Ein Herunterbrechen der Module auf kleinere und somit containerfähige Baugruppen ist derzeit nicht möglich. Somit können die gegenwärtigen modularen Fertigungskonzepte die Forderungen des Local-Content nicht erfüllen. Stattdessen werden Wagenkästen von
Schienenfahrzeugen heute entweder beim Hersteller oder beim Kunden komplett gefertigt.
Weil beim gegenwärtigen Stand modular aufgebauter Schienenfahrzeuge individuelle Kundenwünsche nicht zufriedengestellt werden können, müssen bestehenden
Modulfamilien neue Varianten hinzugefügt werden. Dies bedingt in der Regel komplette Neuentwicklungen einzelner Module.
Hieraus resultiert eine Kostensteigerung einerseits durch zusätzliches Engineering sowie andererseits durch eine
Zunahme des logistischen Aufwandes infolge zusätzlicher
Einzelteile.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Wagenkasten auf möglichst einfache, kostengünstige Weise so auszubilden, dass die zuvor beschriebenen Ziele und Anforderungen erfüllt werden. Der zu schaffende Wagenkasten soll also insbesondere ohne komplette Neuentwicklungen an individuelle Kundenwünsche angepasst werden können und auch bei relativ geringer technischer Ausstattung und Qualifikation des Personals am
Fertigungsstandort herstellbar sein, wobei eine
Transportierbarkeit in üblichen Containern zu beachten ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen
Wagenkasten mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen bzw. durch ein Verfahren gemäß Anspruch 12.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den jeweiligen Unteransprüchen angegeben.
Bei der vorliegenden Erfindung handelt es sich um einen in Schnellmontagetechnik modular aufgebauten Wagenkasten in differentialer, geometrisch variabler Bauweise für insbesondere zur schienengebundenen Personenbeförderung bestimmte Fahrzeuge.
Zur Montage des Wagenkastens werden einzeln vorgefertigte Baugruppen verwendet. Der Begriff Schnellmontagetechnik bezeichnet hier das Kaltfügen sowohl dieser Baugruppen zu Modulsektionen als auch das Kaltfügen der Modulsektionen zu vollständigen Modulen und letztlich zur Gesamtstruktur des Wagenkastens mittels Schnellverbindungselementen und speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen. Als
Schnellverbindungselemente werden insbesondere Steckelemente wie Niete, Schließringbolzen und Blindnietmuttern eingesetzt. Thermische Fügeverfahren werden bei der Schnellmontagetechnik eliminiert. Typspezifische Vorrichtungen sind weder für das Fügen noch für die Formgebung erforderlich.
Der Begriff der Modulsektion bezeichnet bei der hier beschriebenen Bauweise z. B. einzelne Fensterfelder, aus denen anschließend ein kompletter Seitenwandmodul zusammengefügt wird. Somit ist das modulare Prinzip bei der vorliegenden Erfindung unterteilt in drei getrennte Ebenen: einzeln vorgefertigte Baugruppen, Modulsektionen und Module. Durch Zusammenfügen von einzeln vorgefertigten Baugruppen entstehen Modulsektionen und durch Zusammenfügen von
Modulsektionen entstehen Module. Kleinere Module wie
Stirnwände müssen nicht notwendigerweise in Modulsektionen unterteilt sein, sondern können direkt aus einzeln vorgefertigten Baugruppen zusammengefügt werden.
Der gesamte Prozess der Schnellmontage des Wagenkastens kann bei einem ausländischen Kunden vor Ort durchgeführt werden, ohne dass dort ein komplett ausgestatteter Fertigungsstandort für Schienenfahrzeuge benötigt wird. Auch der Schulungsbedarf der Monteure an einem solchen Standort wird stark reduziert, insbesondere durch Eliminierung schweißtechnischer Ausbildungen und Abschaffung des typspezifischen Vorrichtungsbaus. Aufgrund der Einfachheit der beim Kunden durchgeführten Montageschritte wird der Export von Know-How minimiert.
Die einzeln vorgefertigten Baugruppen, die in Schnellmontagetechnik zusammengefügten Modulsektionen und die direkt aus vorgefertigten Baugruppen zusammengefügten kleinen Module sind maximal so bemessen, dass eine Verpackung in Containern möglich ist. Somit kann die technisch anspruchsvolle Fertigung der Baugruppen und wahlweise auch die Herstellung von Modulsektionen wie Fensterfelder oder die Herstellung kleiner Module wie Stirnwände beim Hersteller erfolgen. Die anschließenden Montageschritte des Wagenkastens können beim Kunden vor Ort durchgeführt werden. Durch die Containerfähigkeit der einzeln vorgefertigten Baugruppen sowie der Modulsektionen und der direkt aus vorgefertigten
Baugruppen hergestellten kleinen Module verbindet die vorliegende Erfindung das Konzept der Modularisierung mit dem
Anspruch des Local-Content unter Einbehaltung des wesentlichen Know-Hows beim Hersteller.
Alle verwendeten Schnellverbindungselemente und speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen bilden lösbare Verbindungen. Im Schadensfall kann somit bei der Demontage von Baugruppen auf Trennschneideverfahren und auf thermische Trennverfahren verzichtet werden. Bei der Montage von vorgefertigten Ersatzbaugruppen stehen die zum Kaltfügen benötigten Schnittstellen in vollem Umfang zur Verfügung, so dass auf thermische Fügeverfahren ebenfalls verzichtet werden kann.
Grundlage der beschriebenen Schnellmontagetechnik ist die hinreichend genaue Herstellung der vorgefertigten Baugruppen. Dies wird erreicht durch Konstruktion der Baugruppen mittels dreidimensionaler parametrischer Computer-Aided-Design- Technologie (CAD) und Übertragung der so erzeugten CAD- Modelldaten auf rechnergestützte Fertigungsprozesse wie Laserschneiden, Laserschweißen oder CNC-Freiformbiegen.
Bei der vorliegenden Erfindung wird das Prinzip konstruktiv festgelegter Varianten einzelner Module abgeschafft. Stattdessen wird den Variablen von Modulen und Modulsektionen eine Bandbreite zugewiesen, innerhalb welcher sie frei veränderbar sind. Grundlage dieses neuen Fertigungsprinzips ist die Montage von Modulen und Modulsektionen aus einzeln vorgefertigten Baugruppen. Dabei wird unterschieden zwischen unveränderbaren Baugruppen und veränderbaren Baugruppen. Ein Beispiel für unveränderbare Baugruppen sind die speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen. Eine veränderbare
Baugruppe ist z. B. das üblicherweise als Rechtkantrohr ausgebildete vertikal verlaufende mechanisch tragende Profil eines Fensterfeldes mit angebundenen Einzelteilen von speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen. Für dieses
Profil werden keine Varianten mit unterschiedlichem - aber jeweils festem - Krümmungsradius entwickelt, sondern es sind mit Hilfe der oben beschriebenen rechnergestützten
Fertigungsverfahren innerhalb einer definierten Bandbreite alle denkbaren Radien ohne zusätzliches Engineering und ohne erhöhten logistischen Aufwand realisierbar. Somit können die Module durch die veränderbaren Baugruppen innerhalb einer definierten Bandbreite frei variiert werden. Hierdurch erreichen die Produkte ein Höchstmaß an Individualisierung.
Bei der vorliegenden Erfindung kommt eine differentiale Bauart zur Anwendung. Grundlage dieser Bauart ist die prinzipielle Gliederung jeder Modulsektion und jedes direkt aus vorgefertigten Baugruppen zusammengefügten Moduls in ein aus einzeln vorgefertigten Baugruppen mittels
Schnellmontagetechnik zusammengefügtes statisch tragendes Leichtbauskelett sowie einer äußeren und inneren Verkleidung, die ebenfalls in Schnellmontagetechnik auf das Skelett montiert werden. Das Leichtbauskelett besteht vorzugsweise aus Metall oder faserverstärktem Kunststoff. Die
Schnellverbindungselemente und die speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen des kaltgefügten Leichtbauskeletts bilden ein Rasterfeld von Verbindungspunkten für den Anschluss der inneren und äußeren Verkleidungen. So werden bei der Montage des Skeletts z. B. Blindnietmuttern verwendet, die ihrerseits Gewinde zum Anschluss der Verkleidungen aufweisen. Das Anbringen zusätzlicher Verbindungselemente mittels thermischer Verfahren entfällt. Wie oben beschrieben, gehören die speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen zu den unveränderbaren Baugruppen. Die Verbindungsbaugruppen sind standardisiert, d. h. es gibt ein festes Sortiment, mit dem jede Funktion und jede mechanische Beanspruchung von Fügestellen innerhalb der Fahrzeugstruktur erfüllt werden kann. Bei den Einzelteilen der Verbindungsbaugruppen handelt es sich vorzugsweise um metallische Gussteile oder spanend bearbeitete Metallteile, die insbesondere mittels verzugsarmer Laserschweißtechnik an einzeln vorgefertigte Skelettbaugruppen angebunden werden. Die Einzelteile und somit auch die angebundenen Baugruppen werden in Schnellmontagetechnik zusammengefügt.
In einer Zwischenstufe der Schnellmontage werden die Module oder Modulsektionen mit den zugehörigen Einbaukomponenten ausgestattet. Dies sind beispielsweise die Fenster sowie Beschallungs-, Beleuchtungs-, Belüftungs-, Klimatisierungsund Anzeigegeräte. Weiterhin werden die Module oder Modulsektionen mit den erforderlichen elektrischen, pneumatischen, hydraulischen oder optischen Leitungen sowie mit den entsprechenden Verbindungselementen für die Kupplung der Leitungen beim weiteren Montageprozess ausgestattet. Die einzelnen Module oder Modulsektionen werden soweit vormontiert, dass sie vor dem Zusammenfügen vollständig auf Funktion und Qualität vorgeprüft werden können. Durch die freie Zugänglichkeit der Module oder Modulsektionen bei den Prüfungen sowie durch den geringen Demontage- und Montageaufwand bei der Fehlerbeseitigung wird die Durchlaufzeit bei der Fahrzeugherstellung minimiert. Bei der Inbetriebnahme des fertigen Fahrzeugs wird eine weitere Zeitersparnis dadurch erreicht, dass Fehler nur noch im Bereich der Fügestellen der Module oder Modulsektionen zu suchen sind.
Jeder Modul und jede Modulsektion kann in die für die Fertigung günstigste Position gebracht werden. Hierdurch wird die Zugänglichkeit und die Ergonomie bei der Fertigung optimiert. Weiterhin ist die Montage eines Moduls oder einer Modulsektion unabhängig vom Montagezustand anderer Module und Modulsektionen. Durch die Schnellmontagetechnik, die günstige Positionierung und die unabhängige Durchführung paralleler Montageschritte an den einzelnen Modulen und Modulsektionen wird die Durchlaufzeit bei der Fahrzeugherstellung weiter verkürzt. Somit liegt im Vergleich zu konventionellen Herstellungsverfahren eine geringere Kapitalbindung vor.
Im weiteren wird die Erfindung anhand eines
Ausführungsbeispiels näher beschrieben, das in der Zeichnung prinzipartig dargestellt ist. Es zeigen
Fig. 1 einen Teil eines Wagenkastens in perspektivischer Ansicht, Fig. 2 den Wagenkasten nach Fig. 1 in einer
Explosionsdarstellung, Fig. 3 ein Fensterfeld als Modulsektion eines Seitenwandmoduls in perspektivischer, gegenüber
Fig. 1 und 2 vergrößerter Ansicht, Fig. 4 Profilbaugruppen und Blechbaugruppen des
Fensterfeldes nach Fig. 3 in Explosionsdarstellung.
In dem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung besteht das statisch tragende Leichtbauskelett aus einzeln vorgefertigten Profilbaugruppen 8 und einzeln vorgefertigten Blechbaugruppen 9. Sowohl die Profilbaugruppen 8 als auch die Blechbaugruppen 9 weisen alle zum schnellmontagefähigen Fügen erforderlichen Zuschnitte, Bohrungen und Verformungen sowie angebundene Einzelteile von speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen auf. Die Profile und Bleche werden aus austenitischem Edelstahl gefertigt. Die Zuschnitte und Bohrungen werden mit einer CNC-gesteuerten
Laserschneideanlage durchgeführt. Die Profile werden mit CNC- gesteuerten Freiformbiegemaschinen verformt. Die jeweiligen CNC-Daten werden rechnergestützt aus den dreidimensionalen CAD-Modelldaten erzeugt. Die Einzelteile der speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen sind vorzugsweise Feingussteile aus nichtrostendem Duplexstahl oder werden mittels spanender Bearbeitung aus Edelstahlrohlingen hergestellt. Das Anbinden der Einzelteile an die Profile erfolgt durch verzugsarmes Laserschweißen.
Ein Beispiel für eine einzeln vorgefertigte Profilbaugruppe (siehe Fig. 3 und 4) ist ein als Rechtkantrohr ausgebildetes Profil 8 mit stirnflächenseitig angebundenen Einzelteilen von Verbindungsbaugruppen 11 und 12, das in den als
Fensterfeldern 2 bezeichneten Modulsektionen eines Seitenwandmoduls vertikal verläuft. Die Herstellung dieser Baugruppe erfolgt in vier Schritten. Zunächst wird das Profil in einer CNC-gesteuerten Laserschneideanlage abgelängt. In der gleichen Anlage werden nach dem Zuschnitt die Bohrungen eingebracht. Anschließend wird das zugeschnittene und gebohrte Profil in einer CNC-gesteuerten Freiformbiegemaschine entsprechend dem gewünschten Seitenwandradius gebogen. Zuletzt werden durch Laserschweißungen die Einzelteile von Verbindungsbaugruppen 11 und 12 an den beiden Stirnflächen des Profils angebunden. Ein Beispiel für eine einzeln vorgefertigte Blechbaugruppe 9 ist ein Schubblech eines Fensterfeldes 2. Auch hier erfolgt der Zuschnitt und das Bohren auf einer CNC-gesteuerten
Laserschneideanlage. Da die CNC-Daten rechnergestützt aus den dreidimensionalen CAD-Modelldaten erzeugt werden, ist bei der
Plazierung der Zuschnitte und Bohrungen bereits der anschließende Abkant- und Biegeprozess berücksichtigt.
Aus den einzeln vorgefertigten Profilbaugruppen 8 und den einzeln vorgefertigten Blechbaugruppen 9 werden in Schnellmontagetechnik mit Blindnietmuttern 10, Schließringbolzen 7, Nieten und Stanznieten sowie speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen 5 und 6 die tragenden Leichtbauskelette von Modulsektionen und Modulen hergestellt. Auch hier soll das Fensterfeld eines Seitenwandmoduls 2 als
Beispiel dienen. Die einzeln vorgefertigten Blechbaugruppen 9 werden mit Blindnietmuttern 10 an die einzeln vorgefertigten Profilbaugruppen 8 angebunden. Dabei werden ausschließlich die in die Bleche und Profile bei der Vorfertigung der Blech- und Profilbaugruppen eingebrachten Bohrungen verwendet. Hierdurch erlangt das Fensterfeld 2 ohne typspezifische Vorrichtung automatisch seine Endgeometrie. Benachbarte Bleche werden entlang gegenseitiger Überlappungen mit Stanznieten verbunden. Auf entsprechende Weise werden die Leichtbauskelette der Modulsektionen des Dachmoduls 1 und die Leichbauskelette der Stirnwandmodule 4 sowie die Leichbauskelette der Türmodule und des Kopfmoduls hergestellt. An die Modulsektionen des Untergestellmoduls 3 werden zusätzlich die vorgefertigten Langträger- Profilbaugruppen 13 mittels Schließringbolzenverbindungen 7 angebunden. Erfindungsgemäß werden die Modulsektionen und Module vor dem
Zusammenfügen komplett ausgestattet mit der inneren und äußeren Verkleidung sowie den zugehörigen Einbaukomponenten wie Fenster, Beschallungs-, Beleuchtungs-, Belüftungs-, Klimatisierungs- und Anzeigegeräte. Außerdem werden die elektrischen, hydraulischen, pneumatischen und optischen
Leitungen sowie die entsprechenden Verbindungselemente für die Kupplung der Leitungen beim weiteren Montageprozess angebracht. Die Montage der inneren und äußeren Verkleidung erfolgt durch Kaltfügetechnik mit Schrauben oder Nieten.
Dabei bilden die Schnellverbindungselemente und die speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen der statisch tragenden Leichtbauskelette Rasterfelder von Verbindungspunkten für den Anschluss der Verkleidungen. Auch dies sei am Beispiel eines Fensterfeldes 2 näher erläutert. Die zum Zusammenfügen von einzeln vorgefertigten Blechbaugruppen 9 und Profilbaugruppen 8 des statisch tragenden Leichtbauskeletts verwendeten Blindnietmuttern 10 weisen Gewinde auf, an denen die Verkleidungselemente angebunden werden. Die elektrischen, pneumatischen, hydraulischen und optischen Leitungen werden vorzugsweise zwischen dem Leichtbauskelett und der inneren Verkleidung angebracht. Die Befestigung sowohl der Leitungen als auch der Einbaukomponenten kann am Leichtbauskelett und/oder an der inneren Verkleidung erfolgen.
Die komplett ausgestatteten Modulsektionen werden in Schnellmontagetechnik zum Modul zusammengefügt. Beispielhaft sei dies wieder an Fensterfeldern 2 erläutert, die zum Seitenwandmodul zusammengefügt werden. In die vertikal und bündig mit dem Außenrand eines Fensterfeldes verlaufenden
Profile wurden während der Vorfertigung der Profilbaugruppen buchsenförmige Einzelteile von speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen 14 durch Laserschweißungen eingebracht. Zwei nebeneinander liegende Fensterfelder 2 werden durch
Verbindung dieser Einzelteile mittels Schnellmontagetechnik zusammengefügt. Zur Schnellmontage wird hier eine speziell konstruierte Schraubverbindung verwendet, welche die entsprechende Verbindungsbaugruppe komplettiert. Die elektrischen, hydraulischen, pneumatischen und optischen
Leitungen werden durch Zusammenfügen der zugehörigen
Verbindungselemente gekuppelt. Nach Verbindung aller
Fensterfelder ist der komplette Seitenwandmodul fertiggestellt. Auf entsprechende Weise werden die
Modulsektionen des Dach- und Untergestellmoduls zu den entsprechenden Gesamtmodulen zusammengefügt.
Die komplett ausgestatteten Module werden in Schnellmontagetechnik zur Gesamtstruktur des Wagenkastens zusammengefügt. Dieser Fertigungsschritt sei am Beispiel des Verbindens von Seitenwandmodul und Dachmodul erläutert. An die in vertikaler Richtung des Wagenkastens verlaufenden Profile eines Fensterfeldes wurden während der Vorfertigung der Profilbaugruppen an solchen Stirnflächen, die bündig mit dem Außenrand eines Fensterfeldes liegen, Einzelteile von Verbindungsbaugruppen 11 und 12 durch Laserschweißungen angebunden. An die quer zur Längsachse des Wagenkastens verlaufenden Profile der Modulsektionen des Dachmoduls 15 wurden während der Vorfertigung der Profilbaugruppen an solchen Stirnflächen, die bündig mit dem Außenrand des Dachmoduls liegen, die Gegenstücke dieser Einzelteile durch Laserschweißungen angebunden. Die Einzelteile sind an Seitenwandmodul und Dachmodul geometrisch korrespondierend angeordnet und werden mit speziell konstruierten Schraubenverbindungen zusammengefügt. Diese
Schraubenverbindungen komplettieren die speziell konstruierte Verbindungsbaugruppe 5 zur Verbindung von Dachmodul und Seitenwandmodul. Analog werden Seitenwandmodul und
Untergestell mit speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen
6 zusammengefügt. Nach Kaltfügen aller Module auf entsprechende Weise ist der komplette Wagenkastenteil fertiggestellt .

Claims

Patentansprüche
1. Modular aufgebauter Wagenkasten für großräumige Fahrzeuge, insbesondere Schienenfahrzeuge zur Personenbeförderung, dadurch gekennzeichnet, dass die Module des Wagenkastens unterteilt sind in Modulsektionen (1, 2, 3) und einzeln vorgefertigte Baugruppen (8, 9) , wobei die Module durch Zusammenfügen der einzeln vorgefertigten Baugruppen (8, 9) zu Modulsektionen (1, 2 ,3) und anschließendes Zusammenfügen der Modulsektionen gebildet sind.
2. Wagenkasten nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Module unterteilt sind in einzeln vorgefertigte Baugruppen, wobei die Module durch Zusammenfügen der einzeln vorgefertigten Baugruppen gebildet sind.
3. Wagenkasten nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die einzeln vorgefertigten Baugruppen (8, 9) und die Modulsektionen (1, 2, 3) lösbar zusammengefügt sind.
4. Wagenkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Modulsektionen (1, 2, 3) und die direkt aus einzeln vorgefertigten Baugruppen hergestellten Module (4) gegliedert sind in ein aus einzeln vorgefertigten Baugruppen zusammengefügtes statisch tragendes Leichtbauskelett sowie einer äußeren Verkleidung und einer inneren Verkleidung, die jeweils auf das Skelett montiert werden.
5. Wagenkasten nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Leichtbauskelette der Module und Modulsektionen aus metallischen Werkstoffen oder faserverstärktem Kunststoff bestehen.
6. Wagenkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Modulsektionen (1, 2, 3) und die direkt aus einzeln vorgefertigten Baugruppen hergestellten Module (4) vor dem Zusammenfügen komplett ausgestattet werden mit der inneren und der äußeren Verkleidung sowie den zugehörigen Einbaukomponenten wie Fenster, Beschallungs-, Beleuchtungs-, Belüftungs-, Klimatisierungs- und Anzeigegeräte .
7. Wagenkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Modulsektionen (1, 2, 3) und die direkt aus einzeln vorgefertigten Baugruppen hergestellten Module (4) vor dem Zusammenfügen mit den erforderlichen elektrischen, pneumatischen, hydraulischen und optischen Leitungen sowie mit den entsprechenden Verbindungselementen für die Kupplung der Leitungen beim weiteren Montageprozess ausgestattet werden.
8. Wagenkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die einzeln vorgefertigten Baugruppen in unveränderbare und veränderbare Baugruppen unterteilt sind.
9. Wagenkasten nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Baugruppen mit dreidimensionaler parametrischer Computer-Aided-Design-Technologie konstruiert werden, die dabei erzeugten Computer-Aided-Design-Modelldaten zur Herstellung der Baugruppen auf rechnergestützte
Fertigungsprozesse, wie Laserschneiden, Laserschweißen und Freiformbiegen, übertragen werden und die Variablen der veränderbaren Baugruppen beim hier beschriebenen Herstellungsprozess innerhalb einer definierten Bandbreite frei wählbar sind.
10. Wagenkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die einzeln vorgefertigten Baugruppen
(8, 9) containerfähige Abmessungen aufweisen.
11. Wagenkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Modulsektionen (1, 2, 3) und die direkt aus einzeln vorgefertigten Baugruppen zusammengefügten Module (4) containerfähige Abmessungen aufweisen.
12. Verfahren zur Herstellung eines modular aufgebauten Wagenkasten für großräumige Fahrzeuge, insbesondere Schienenfahrzeuge zur Personenbeförderung, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusammenfügen der einzeln vorgefertigten Baugruppen zu Modulsektionen oder Modulen und das Zusammenfügen der Modulsektionen zu Modulen sowie das Zusammenfügen der Module zum kompletten Wagenkasten durch Kaltfügen mit Schnellverbindungselementen und speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusammenfügen der einzeln vorgefertigten Baugruppen zu Modulsektionen oder Modulen und das Zusammenfügen der
Modulsektionen zu Modulen sowie das Zusammenfügen der Module zum kompletten Wagenkasten ohne typspezifische Vorrichtungen erfolgt.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass Schnellverbindungselemente wie Niete, Blindnietmuttern, Stanzniete oder Schließringbolzen verwendet werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass speziell konstruierte
Verbindungsbaugruppen verwendet werden, deren Einzelteile aus metallischen Werkstoffen bestehen, die durch wärmearme thermische Fügetechniken wie Laserschweißen an einzeln vorgefertigte Baugruppen angebunden werden und in Kaltfügetechnik zusammengefügt werden.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass mit einem festen Sortiment von speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen jede Funktion und jede mechanische Beanspruchung von Fügestellen innerhalb der Fahrzeugstruktur erfüllt werden kann.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die innere und die äußere Verkleidung der Modulsektionen und der direkt aus einzeln vorgefertigten Baugruppen zusammengefügten Module an Schnellverbindungselementen und speziell konstruierten Verbindungsbaugruppen des Leichbauskeletts mittels Kaltfügetechnik angebunden wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die komplett ausgestatteten
Modulsektionen und die komplett ausgestatteten direkt aus einzeln vorgefertigten Baugruppen zusammengefügten Module vor dem Zusammenfügen einzeln auf Funktion und Qualität geprüft werden.
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