WO2004051675A1

WO2004051675A1 - Dreidimensional geformtes flachkabel, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung

Info

Publication number: WO2004051675A1
Application number: PCT/EP2003/010031
Authority: WO
Inventors: Denis Reibel; Thorsten Frank
Original assignee: Carl Freudenberg Kg
Priority date: 2002-12-02
Filing date: 2003-09-10
Publication date: 2004-06-17
Also published as: US20060131060A1; RU2005120772A; TWI225261B; EP1568050B1; RU2305336C2; TW200410265A; KR20050084105A; AU2003273849A1; JP2006508517A; KR100779336B1; EP1568050A1; US7408117B2

Abstract

Die Erfindung betrifft ein dreidimensional geformtes Flachkabel bestehend aus einem Laminat, welches mindestens aus einer zwischen zwei Isolationsschichten eingebundenen Leiterbahn und mindestens einer Trägerschicht besteht, die mittels einer Klebeschicht miteinander verbunden sind und das auf ein positives Formwerkzeug aufgebracht und unter Anwendung von Wärme und/oder Strahlung und/oder Druck in Form gebracht sowie durch Abkühlung unter die Glastemperatur Tg der Klebeschicht oder Aushärtung der Klebeschicht in seiner dreidimensionalen Formgestalt fixiert ist.

Description

Dreidimensional geformtes Flachkabel, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein dreidimensional (3D) geformtes Flachkabel, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung.

Aus dem Dokument DE-A 196 49 972 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Leitungssatzes für Fahrzeuge bekannt, bei dem die Leitungen mit einer Trägerfolie verklebt und mit Steckern versehen werden und an einem formstabilen Träger befestigt sind, wobei wenigstens einige der Leitungen aus nicht isolierten Litzenleitern bestehen, die nacheinander und unabhängig voneinander auf eine isolierende, mit einer Klebeschicht versehene Trägerfolie entlang einer vorgegebenen Linienführung aufgelegt und anschließend entweder auf die Trägerfolie eine isolierende Schutzfolie aufgelegt und mit der Trägerfolie durch Druckanwendung verklebt oder die Trägerfolie und die aufgelegten Litzenleiter mit einer Schutzlackschicht überzogen und abschließend durch Beschneiden an die Kontur des Einsatzortes angepaßt wird. Nachteilig an diesem Verfahren ist die arbeitsaufwendige Verlegung der Leiterbahnen und deren Fixierung an dem formstabilen Träger. Aus dem Dokument DE-A 196 28 850 ist ein Kabelbaum und ein Verfahren zu seiner Herstellung bekannt, der Stromkabel besitzt, die in einer ersten Harzschicht mit Vertiefungen angeordnet sind, wobei die erste Harzschicht so geformt ist, dass sie entlang einer vorbestimmten Verlegungsstrecke der Stromkabel verläuft und eine zweite Harzschicht, die fest mit der ersten Harzschicht verbunden ist, so dass sie zumindest die Vertiefung der ersten Harzschicht bedeckt und durch Vakuumformen angebracht ist.

Die bekannten Lösungen weisen den Nachteil auf, dass sie entweder in einem sehr arbeitsaufwendigen Prozess per Hand auf die Oberfläche des formstabilen Trägers aufgebracht werden müssen oder dass separate Teile hergestellt, die Leiter eingebracht und durch das zweite Harz in ihrer Lage fixiert werden müssen.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt dreidimensional geformtes Flachkabel sowie ein Verfahren zur Herstellung anzugeben, die die Nachteile der bekannten Lösungen vermeidet und die im Zwischenschritt die Herstellung von formstabilen Flachkabeln gestattet, die erst in einem zweiten Schritt an ihrem Einbauort plaziert werden.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Flachkabel gelöst, bestehend aus einem Laminat, welches mindestens aus einer zwischen zwei Isolationsschichten eingebundenen Leiterbahn und mindestens einer Trägerschicht besteht, die mittels einer Klebeschicht miteinander verbunden sind und das auf ein positives Formwerkzeug aufgebracht und unter Anwendung von Wärme und Druck in Form gebracht sowie durch Abkühlung unter die Glastemperatur T_g der Klebeschicht oder Aushärtung der Klebeschicht in seiner dreidimensionalen Formgestalt fixiert ist. Ein solches 3D-Flachkabel ist auch als Zwischenteil vor dem Einbau lagerfähig. Die Trägerschicht kann aus Metall- oder Kunststoff-Folien oder poröse Schichten bestehen.

Vorzugsweise wird als Klebeschicht ein thermoplastischer Kleber, eine thermoplastische Klebefolie und/oder ein Klebevliesstoff mit einem

Schmelzpunkt T_m <180°C und/oder ein latent Reaktivkleber mit einer

Vernetzungstemperatur <140°C eingesetzt. Klebeschichten dieser Art gestatten es, die Flachkabel- mit der Trägerschicht fest zu verbinden und zu einem

Zwischenformteil zu formen. Auch Vernetzungstemperaturen >140°C können angewendet werden, wenn durch Kühlung der Leiterbahnschicht eine

Schädigung ausgeschlossen werden kann. Beim Einsatz von Reaktivklebern kann eine Abkühlung entbehrlich sein, allerdings muß eine entsprechende

Verfestigung durch eine weitgehende Aushärtung durch Vernetzung eingetreten sein.

Zur besseren Handhabung kann weiterhin eine der Abdeckung dienende weitere poröse Schicht vorgesehen sein. Die poröse Schicht besteht vorteilhafter Weise aus einem Vliesstoff oder Gewebe aus polymeren Fasern.

Das erfindungsgemäße Flachkabel kann zumindest teilweise mit einem Thermoplast hinterspritzt sein. Damit ist die Herstellung an den Einbauort gestalteter Teile möglich.

Vorteilhafter Weise sind die Leiter der Leiterbahn vor der Laminierung zumindest in Teilbereichen ihrer Oberfläche zur Bildung von Kontaktfeldern freigelegt. Besonders bevorzugt ist ein Flachkabel, das mit elektronischen Bauelementen bestückt ist. Dadurch können in sehr rationeller Weise funktionstechnisch fertige elektronische Einbauteile hergestellt werden.

Die Herstellung der 3D-Flachkabel als Zwischenteile erfolgt in der Weise, dass das aus Flachkabel-, Klebe- und Vliesstoffschichten bestehende Laminat auf ein positives Formwerkzeug aufgebracht, ausgerichtet und unter Anwendung von Wärme und/oder Strahlung und/oder Druck in Form gebracht sowie durch Abkühlung unter die Glastemperatur T_g der Klebeschicht oder Aushärtung der Klebeschicht in seiner Formgestalt fixiert wird. Als Druck wird beispielsweise ein Unterdruck an der Rückseite des Laminats angelegt.

Vorzugsweise werden die in ihrer Formgestalt fixierten Laminatteile durch Stanzen, Fräsen oder Schneiden nachbearbeitet und in einem separaten Schritt an ihrem Einsatzort eingebaut oder zur besseren Montage zumindest teilweise in einem Spritzgußverfahren mit einem Thermoplast hinterspritzt.

Zur Temperaturvergleichmäßigung wird vorzugsweise eine Metallfolie beim Laminierungsprozeß und/oder im Formwerkzeug eingesetzt.

Als Vliesstoff für das genannte Verfahren werden vorzugsweise solche aus Polyester oder Polyamid eingesetzt, die eine Dicke von 0,1 bis 2 mm, eine Reißfestigkeit von 50 bis 250 N/50mm und eine Dehnung von 30 bis 50% besitzen. Das als thermoplastische Klebeschicht eingesetzte Klebevlies sollte eine Erweichungstemperatur zwischen 30 und 180°C besitzen, sein Flächengewicht sollte zwischen 10 und 70 g/m² liegen und es sollte einen niedrigen Schmelzindex aufweisen.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand der Beispiele dargestellt. Beispiel 1

Als Material werden flexible Flachkabel (FFC), 1 ,2 - 1 ,4 mm dick, Schmelzklebevliessstoff aus Copolyamiden mit T_m: 105 - 110 °C, einem Flächengewicht von 30 g/m² und thermisch gebundenes Polyethylenterephthalat-Spinnvlies mit einem Flächengewicht von 250 g/m² eingesetzt. Auf die Rückseite eines FFC wird mit Hilfe einer Bügelpresse ein Vliesstoff mit einem Schmelzkleber bei 140 °C laminiert. Das Vlies dient hierbei als Trägerschicht, der Schmelzkleber verbessert die Formbarkeit. Dieses Laminat wird auf einem positiven Formwerkzeug fixiert und bei 140 °C / 30 s in Form gebracht. Nach dem Abkühlen des Werkzeugs wird das Laminat als formstabiles Flachkabel der Form entnommen.

Beispiel 2

Analog Beispiel 1 wird ein flexibles Flachkabel mit 45 g/m² eines Copolyamids mit einem Schmelzpunkt T_m von 105°C und einem thermisch gebundenen Stapelfaservliesstoff aus Polyethylenterephthalat-Fasern mit einem Flächengewicht von 100 g/m² unter Verwendung einer 0,5 mm dicken Aluminiumfolie als Kühlungselement zusammenlaminiert und bei 140 °C / 45 s auf einem positiven Formwerkzeug fixiert. Nach dem Abkühlen des Werkzeugs wird das Laminat als formstabiles Flachkabel der Form entnommen.

Beispiel 3

Analog Beispiel 1 wird ein flexibles Flachkabel mit Ultraviolett-Licht (UV) härtendem Kleber und einem thermisch gebundenen Spinnviiesstoff aus Polyethylenterephthalat-Fasern mit einem Flächengewicht von 150 g/m² zusammenlaminiert. Die Formung erfolgt bei Raumtemperatur unter UV-Licht Bestrahlung auf einem positiven Formwerkzeug. Nach dem Aushärten wird das Laminat als formstabiles Flachkabel der Form entnommen. Das formstabile Flachkabel wird anschließend mit Polypropylen in einem Spritzgußverfahren teilweise hinterspritzt.

Beispiel 4

Analog Beispiel 1 wird ein flexibles Flachkabel, das mit elektronischen Bauelementen wie Lichtemissionsdioden (LED) bestückt ist, mit 25 g/m² eines Copolyamids mit einem Schmelzpunkt T_m von 105°C und einem thermisch gebundenen Spinnviiesstoff aus Polyethylenterephthalat-Fasern mit einem Flächengewicht von 150 g/m² zusammenlaminiert und bei 110 °C / 120 s auf einem positiven Formwerkzeug fixiert. Nach dem Abkühlen des Werkzeugs wird das Laminat als formstabiles Flachkabel der Form entnommen.

Weitere Beispiele sind in der nachfolgenden Tabelle dargestellt.

Claims

Patentansprüche

1. Dreidimensional geformtes Flachkabel bestehend aus einem Laminat, welches mindestens aus einer zwischen zwei Isolationsschichten eingebundenen Leiterbahn und mindestens einer Trägerschicht besteht, die mittels einer Klebeschicht miteinander verbunden sind und das auf ein positives Formwerkzeug aufgebracht und unter Anwendung von Wärme, Strahlung und/oder Druck in Form gebracht sowie durch Abkühlung unter die Glastemperatur T_g der Klebeschicht oder Aushärtung der Klebeschicht in seiner dreidimensionalen Formgestalt fixiert ist.

2. Flachkabel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht aus einer Metall- oder Kunststoff-Folie besteht.

3. Flachkabel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht aus einer porösen Schicht besteht.

4. Flachkabel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschicht aus einem thermoplastischen Kleber, einer Klebefolie und/oder einem Klebevliesstoff mit einem Schmelzpunkt T_m < 180°C und/oder einem latent Reaktivkleber einer Vernetzungstemperatur < 140°C besteht.

5. Flachkabel nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere, der Abdeckung dienende poröse Schicht vorgesehen ist.

6. Flachkabel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die poröse Schicht aus einem Vliesstoff oder einem Gewebe aus polymeren Fasern besteht.

5 7. Flachkabel einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Flachkabel zumindest teilweise mit einem Thermoplast hinterspritzt ist.

8. Flachkabel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiter der Leiterbahn vor der Laminierung zumindest in 0 Teilbereichen ihrer Oberfläche zur Bildung von Kontaktfeldern freigelegt sind.

9. Flachkabel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Flachkabel mit elektronischen Bauelementen bestückt ist.

15 10. Verfahren zur Herstellung eines formstabilen Flachkabels nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das aus Flachkabel-, Klebe- und Trägerschichten bestehende Laminat oder alle Komponente für das Laminat separat auf ein positives Formwerkzeug aufgebracht, bei Raumtemperatur ausgerichtet und unter Anwendung von Wärme, Strahlung

20 und/oder Druck in Form gebracht sowie durch Abkühlung unter die Glastemperatur T_g der Klebeschicht oder Aushärtung der Klebeschicht in seiner Formgestalt fixiert wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zur 25 Temperaturvergleichmäßigung eine Metallfolie beim Laminierungsprozeß und oder im Formwerkzeug eingesetzt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die in ihrer Formgestalt fixierten Laminatteile in einem separaten Schritt eingebaut oder in einem Spritzgußverfahren mit einem Thermoplast hinterspritzt werden.