WO2004041011A1 - 繊維製手袋 - Google Patents

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WO2004041011A1
WO2004041011A1 PCT/JP2002/011557 JP0211557W WO2004041011A1 WO 2004041011 A1 WO2004041011 A1 WO 2004041011A1 JP 0211557 W JP0211557 W JP 0211557W WO 2004041011 A1 WO2004041011 A1 WO 2004041011A1
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WO
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yarn
fiber
glove
appearing
yarns
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PCT/JP2002/011557
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English (en)
French (fr)
Inventor
Tsutomu Yamamoto
Takeshi Hatano
Original Assignee
Du Pont-Toray Company, Ltd.
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Publication date
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Priority to PCT/JP2002/011557 priority patent/WO2004041011A1/ja
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B1/00—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B1/22—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes specially adapted for knitting goods of particular configuration
    • D04B1/24—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes specially adapted for knitting goods of particular configuration wearing apparel
    • D04B1/28—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes specially adapted for knitting goods of particular configuration wearing apparel gloves
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41D—OUTERWEAR; PROTECTIVE GARMENTS; ACCESSORIES
    • A41D19/00—Gloves
    • A41D19/015—Protective gloves
    • A41D19/01505—Protective gloves resistant to mechanical aggressions, e.g. cutting. piercing
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41D—OUTERWEAR; PROTECTIVE GARMENTS; ACCESSORIES
    • A41D19/00—Gloves
    • A41D19/015—Protective gloves
    • A41D19/01529—Protective gloves with thermal or fire protection

Definitions

  • the present invention relates to improvements in fiber gloves. More specifically, the present invention relates to a fiber glove having excellent sweat treatment properties and having good wearing comfort even when worn for a long time. Background art
  • Gloves are used for various purposes such as sports, work, etc., in addition to cold protection, and there are many types of gloves because they have been modified to have functions according to their uses. Therefore, there are many types of raw yarn materials used for gloves.
  • gloves are worn so that they come into direct contact with the skin.Work gloves are often worn and worn for a long time.However, the wearing comfort of gloved workers is not so high. Without consideration, gloves have been used that consist of the same thread on both the front and back of the glove.
  • gloves that are generally used for cold protection etc. are gloves made of only natural fibers such as cotton and wool, gloves made of yarn blended with synthetic fibers of these natural fibers, or synthetic gloves made of natural fiber yarns
  • These gloves are excellent in water absorption and water retention and absorb sweat well, but once absorbed, the sweat does not easily evaporate to the outside, resulting in poor transpiration and quick drying.
  • such gloves have a drawback that they cannot be sufficiently dehydrated after washing, and a considerable amount of water remains in the fiber portion, and it takes a long time to dry, so that they have poor wash and wear properties.
  • such gloves are inferior in mechanical strength, heat resistance, chemical resistance and the like as compared with synthetic fiber gloves, and thus are difficult to use as work gloves.
  • conventional synthetic fiber gloves knitted with synthetic fiber spun yarn or filament yarn generally have excellent wash and wear properties, and are also excellent in mechanical strength, heat resistance, or chemical resistance. Because it is often used as work gloves, it has a low water absorption rate when it comes in contact with water, and has poor water permeability, so it does not absorb or move sweat adequately, making it sweaty and uncomfortable. There is a problem that there is.
  • an object of the present invention is to absorb water to move the sweat absorbed on the back side to the front side. It has excellent water permeability, and also has excellent transpiration on the surface.
  • An object of the present invention is to provide a fiber glove that can significantly reduce the glove.
  • Another object of the present invention is to provide work gloves having excellent wearing comfort, but also having properties such as mechanical strength, heat resistance or chemical resistance required according to the intended use. It is also possible to provide excellent push-and-air characteristics as needed.
  • the back of the glove is the surface that comes into contact with the skin, that is, the inside surface and inner surface of the glove
  • the front surface is the surface that is not in contact with the skin, that is, the hand
  • the outer surface of the bag the outer surface. Disclosure of the invention
  • the present inventors have conducted intensive studies to achieve the above object, and as a result, the yarn appearing on the front surface of the glove and the yarn appearing on the back surface are substantially different from each other, and water absorption of the front surface with respect to the back surface is performed.
  • the ratio of the diffusion area to 1.3 or more, it has been found that water droplets attached to the back surface of the glove are easily moved to the front surface by capillary action, and the glove has excellent wearing comfort. Reached. That is, such gloves can quickly move sweat from the skin surface from the inside to the outside of the glove, and release moisture to the atmosphere to eliminate the feeling of stuffiness.
  • the yarn appearing on the front surface and the yarn appearing on the back surface of the glove are substantially different, and the ratio of the water absorption diffusion area of the front surface to the back surface (hereinafter referred to as the water absorption front and back diffusion area ratio) is different. 1.3 or more.
  • a high porosity yarn having a sufficiently high fiber porosity of 88 to 98% as the yarn appearing on the back surface of the glove or the yarn appearing on the front surface.
  • a slightly lower yarn having a fiber porosity of 49 to 90% as the yarn (other yarn) other than the yarn using the high porosity yarn.
  • one of the yarn appearing on the surface and the yarn appearing on the back surface is mainly composed of a crimped filament yarn, and the other is mainly composed of a spun yarn, and at least one of the yarns is composed of a synthetic fiber.
  • the yarn is Furthermore, in the case of knitted gloves in which the stitches are composed of aligned yarns composed of different types of yarns, the yarns constituting the aligned yarns are knitted so that they appear on the front or back surface of the glove, respectively. Is preferred.
  • the glove surface In order to provide gloves with functions such as cut resistance and heat resistance, the glove surface must be
  • the yarns that appear and / or the yarns that appear on the back side are para-aramid fibers, wholly aromatic polyester fibers, polyparaphenylenebenzobisoxazole fibers, polyvinyl alcohol fibers, and ultra-high molecular weight polyethylene fibers.
  • it is mainly composed of at least one kind of fiber selected from the group consisting of meta-aramid fibers, and more preferably, it is mainly composed of polybalaf;
  • the yarn appearing on the front of the glove and / or the yarn appearing on the back
  • examples of means for increasing the water absorption front-back diffusion area ratio in gloves include the following yarn fineness conditions, single yarn fineness conditions, and single yarn cross-sectional shapes. Conditions are also included.
  • the total fineness of the yarn appearing on the back surface of the glove is different from the total fineness of the yarn appearing on the front surface, and the ratio of the fineness of the thinner yarn to the total fineness of the thicker yarn is 1: 1.
  • a yarn fineness condition of 2 to 5.0 is adopted.
  • the fineness of the single yarn constituting the yarn appearing on the back surface of the glove is different from the fineness of the single yarn constituting the yarn appearing on the front surface, and the finer single yarn fineness and the thicker single yarn fineness of the yarns are different.
  • a single yarn fineness condition of a ratio of 1: 1.2 to 6.0 is adopted.
  • one of the yarn appearing on the surface of the glove and the yarn appearing on the back of the glove is deformed into a fiber cross-sectional shape in which one or more concave grooves are formed along the fiber longitudinal direction.
  • a yarn containing a cross-section synthetic fiber, and the other yarn substantially includes a deformed cross-section synthetic fiber having a fiber cross-sectional shape in which one or more concave grooves are formed along the longitudinal direction of the fiber.
  • a single yarn cross-sectional shape condition is adopted for no yarn.
  • the glove according to the present invention requires that the yarn appearing on the front surface and the yarn appearing on the back surface of the glove are substantially different, and that the ratio of the water absorption front and back diffusion area is 1.3 or more.
  • the diffusion area ratio between the front and back sides of water absorption is preferably at least 2 times, more preferably at least 4 times.
  • the upper limit is preferably about 30 times.
  • the water absorption front-to-back diffusion area ratio is the ratio of the diffusion area of the front surface to the diffusion area of the back surface after water attached to the back surface reaches the front surface, and is measured by the following method.
  • the size of the diffusion area indicates the absorption / diffusion state of the ink liquid. If the diffusion area of the front surface is large compared to the diffusion area of the back surface, that is, if the ratio of the front and back diffusion areas of water absorption is large, dropping is performed. This indicates that the transferred ink liquid is efficiently moved to the surface side, that is, it has excellent so-called water absorption, water permeation and diffusion capabilities. In addition, a large diffusion area on the front surface indicates that the contact area with the atmosphere is large and the efficiency of water evaporation is improved, so that the drying property is excellent.
  • the yarn appearing on the surface of the glove (hereinafter, referred to as “front yarn”) and the yarn appearing on the back surface (hereinafter, referred to as “back yarn”) are the yarn appearing on the front surface during glove manufacturing. And the yarns arranged to be the yarns appearing on the back side, respectively.In the glove of the present invention, the two yarns are substantially different from each other. Things. Therefore, in the manufactured glove, the yarn appearing on the surface of the glove It is desirable that all or most of the yarns are “front yarns” and that all or most of the yarns appearing on the back of the glove are “back surface yarns”, provided that the effects of the present invention are not impaired. For example, about 40% by weight or less of the total yarn appearing on the surface of the glove may be yarn other than the “front yarn”, or about 40% by weight of the total yarn appearing on the back of the glove. The following may be yarns other than the “back surface yarn”.
  • the above-mentioned water absorption front-back diffusion area ratio is about 1.3 or more.
  • Means for obtaining the value of the diffusion area ratio is not particularly limited, but preferable means include, for example, taking the form and configuration of a yarn as described below.
  • the back side yarn has a fiber voidage of 88 to 98%, and a glove having a large fiber space, or the surface yarn has a fiber voidage of 88 to 98%.
  • the liquid will be sucked into the tube in inverse proportion to the radius of the capillary.
  • a high voidage yarn having a fiber porosity of 88 to 98% is used as the back yarn or the front yarn of the glove according to the present invention.
  • the fiber voidage of this high voidage yarn is preferably 90 to 96%.
  • the yarns that make up the gloves have a fineness of single yarn fineness similar to ordinary clothing fibers. Therefore, the space formed between the fibers in the yarn is thin enough to cause a capillary phenomenon.
  • the yarn having a sufficiently large fiber voidage of the yarn ⁇ is used as the back yarn or the front yarn, a large amount of space in the yarn breaks even after knitting into gloves. Without water, which contributes to the rapid movement and diffusion of moisture by capillary action.
  • the absorption, movement, and diffusion of moisture from the back surface to the front surface of the glove proceed as follows. Due to the capillary phenomenon in the back yarn, it moves from the back surface of the glove to the inside of the back yarn. The diffused water travels inside the back yarn and inside the front yarn in the glove, and moves toward the front surface of the glove. In the glove, it moves from the inside of the back yarn to the inside of the front yarn, and then evaporates from the inside of the front yarn to the outside air on the glove surface.
  • the back yarn and the front yarn, the back yarn and the back surface of the glove are used, such as a knitted glove in which the stitch is formed by the aligned yarn of the back yarn and the front yarn. Since it is arranged so as to reach from the vicinity to the surface or its vicinity, if one of them is made of high porosity yarn, the voids communicating from the back side of the glove to the front side will increase, and the movement of moisture will occur. ⁇ It is estimated that diffusion is promoted.
  • a synthetic fiber yarn for at least one of the fibers. This is presumably because in the case of synthetic fibers, volume expansion of the fibers themselves due to moisture absorption does not substantially occur, and a sufficient volume of capillaries can be constantly secured in the yarn.
  • a yarn having a fiber porosity of 49 to 90% is preferably used.
  • Can be The fiber voidage of this other yarn is more preferably 60 to 88%.
  • the gloves should be moved from the back surface to the front surface so that the diffused water does not flow back to the back surface of the gloves.
  • the fiber porosity in the front yarn is smaller than the fiber porosity in the back yarn.
  • the fiber between the front yarn and the back yarn is preferably used.
  • the ratio of the porosity may be set to 1: 1.0 to 2.0.
  • the fiber porosity in the yarn is calculated as follows. (1) Prepare the required number of raw yarns (filament yarns, processed yarns, stable yarns, etc.) so that the fineness is approximately 2200 dTex.
  • n 10 or more.
  • Fiber porosity (%) ⁇ 1-(A / B) ⁇ x 100
  • A represents the measured weight (g) measured in (5) above
  • B represents the calculated weight (g) calculated by the following formula.
  • the fiber material constituting the front yarn and the back yarn is: If the combination of the front yarn and the back yarn can be made so as to satisfy the requirements of the present invention, for example, synthetic fibers such as polyester, polyamide, polyacryl nitrile, polybutyl alcohol, and aramide, or, for example, cotton Any fiber that has been conventionally used for clothing, such as natural fibers such as hemp and hemp, can be used. Above all, it is preferable to use high-performance synthetic fibers in order to impart functions such as cut resistance, heat resistance and chemical resistance to gloves.
  • a spun yarn, a filament yarn or a crimped yarn composed of one of the above fibers is used, and such a spun yarn, a filament yarn or a crimped yarn is used. Threads of two or more yarns may be used. Even if you use a blended or blended yarn of two or more of the above fibers Good. Further, the yarn may be another processed yarn such as a core spun yarn.
  • one or both of the front yarn and the back yarn are preferably made of synthetic fibers, and particularly, the back yarn is preferably made of synthetic fibers.
  • one of the front yarn and the rear yarn is composed of crimped filaments, and the other is mainly composed of spun yarn. That is, since the fiber voidage of both the filament crimped yarn and the spun yarn can be easily controlled by adjusting the yarn configuration and manufacturing conditions, the fiber voidage ratio between the front yarn and the rear yarn is desired.
  • the filament crimped yarn may be used as a surface yarn and the spun yarn may be used as a back yarn.
  • the yarn may be used as the surface yarn and the filament crimped yarn may be used as the back yarn.
  • a known crimped yarn may be used as the filament crimped yarn constituting the surface yarn or the back surface yarn of the glove according to the present invention.
  • a crimped yarn obtained by false twisting a multifilament yarn of nylon or polyester, a crimped yarn provided with a crimp by bulky processing, and the like can be given.
  • a processing method a known method, for example, a general swirling false twisting method or a non-swirl method such as an indentation method, a rubbing method, or a shaping method may be used.
  • crimped yarn of high-performance synthetic fiber such as crimped yarn of polyparaphenylene-terephthalamide fiber, crimped yarn of polymethaphenylene-isophthalamide fiber, or crimped yarn of ultra-high molecular weight polyethylene fiber.
  • crimped filament yarn used in the present invention one type of the above-described crimped yarn may be used alone, or two or more types may be used as a mixture by blending, plying, or knitting. It is also possible to mix and use other synthetic fibers if desired, such as by mixing polyurethane elastic yarns to increase elasticity. Can also be.
  • the spun yarn constituting the surface yarn or the back surface yarn of the glove according to the present invention may be a stable synthetic fiber such as polyester, polyamide, polyacrylonitrile or polypropylene, or a high-grade fiber such as aramid fiber.
  • High-performance spun yarn made of synthetic fiber stable, spun yarn mixed with natural fiber such as cotton, recycled fiber such as polynosic rayon and semi-synthetic fiber such as acetate and triacetate. Or a spun yarn comprising the above-mentioned natural fiber, regenerated fiber, and semi-synthetic fiber.
  • a blended yarn containing at least 50% by weight of cotton.
  • one of the front yarn and the back yarn of the glove is composed of only the filament crimped yarn, and the other is composed of only the spun yarn.
  • the conditions of the present invention are satisfied and the effects of the present invention are not impaired, for example, if the mixing ratio is about 40% by weight or less, other yarns may be combined. Or they may be knitted.
  • Another preferred embodiment of the yarn used for manufacturing the glove of the present invention is a case where the fineness of a single yarn constituting the back yarn and the front yarn is different.
  • the ratio of the single yarn fineness of the smaller yarn to the single yarn fineness of the larger yarn is preferably 1: 1.2 to 6.0. It is preferable that the ratio be 1: 1.5 to 5.5.
  • the gap between the fibers (single yarns) constituting the yarn functions in the same way as a capillary, the smaller the single-fiber fineness, the smaller the gap between the fibers and the greater the water suction power due to the capillary phenomenon.
  • the moisture transfer and diffusion function of one yarn Can be increased.
  • the fineness of a single yarn constituting the surface yarn is preferably less than about 1.0 dTex. Further, the fineness of the single yarn constituting the back side yarn is preferably about 1.0 to 2. OdTex from the viewpoint of the water absorbing ability or the touch on the back side.
  • 1.67 dT eX polyparaphenylene terephthalamide fiber is mainly used in the back yarn, and 0.67 dT ex polyparaphenylene terephthalate is used in the front yarn.
  • the fineness of the single yarn constituting the yarn should be determined by taking one single yarn from the yarn and measuring it in accordance with the fineness measurement method (vibration method) of 8.5 of JISL 1015. Can be.
  • an initial load (g) equivalent to 1/10 of the displayed fineness (d T ex) is applied in a state where a plurality of single yarns are aligned, and then cut to a length of 9 cm. It can also be obtained by a method of measuring the weight using a Shimadzu Torsion Balance.
  • one of the front yarn and the back yarn has a fiber longitudinal cross section in a single fiber cross section.
  • a yarn including a modified cross-section synthetic fiber having one or more grooves formed along the direction, and the other is made of a yarn substantially not including the modified cross-section synthetic fiber. Gloves.
  • the cross-sectional shape of the deformed cross-section synthetic fiber is modeled as ⁇ , F, ⁇ , ⁇ , ⁇ , ⁇ , W, X, ⁇ , ⁇ , and tens in shape using characters or symbols. No. Among them, it is preferable to have a highly deformed shape such as ⁇ type, X type, ⁇ type and the like. Fiber with such deformed cross section Since the yarn composed of has many small gaps inside the yarn and exhibits a capillary action, more excellent sweat-treating properties can be achieved.
  • the content of the modified cross-section synthetic fiber having the concave grooves in the yarn is about 30% by weight. / 0 or more, more preferably about 50% by weight or more.
  • the other yarn does not practically include the above-mentioned synthetic fiber having a modified cross section as a constituent single yarn
  • the single yarn constituting this yarn includes, for example, a round shape and a triangular shape. Fibers having a cross-sectional shape such as pentagonal, octagonal, etc. are used.
  • the capillary phenomenon is further promoted, and the feeling of stuffiness when wearing the glove is further reduced.
  • the yarn fineness of the front yarn and the yarn of the rear surface are made different, and the fineness of the finer yarn is finer.
  • the ratio of the thicker yarn total fineness to 1: 1.2 to 5.0 is also in this case, the moisture transfer / diffusion function of one of the yarns can be enhanced as in the case where the single yarn fineness is varied.
  • the total fineness of the yarn used as the back yarn / the front yarn is not particularly limited as long as a knitted or woven fabric can be manufactured, but from the viewpoint of the glove knitting process, it is about 5 to 500,000. TeX is preferred.
  • the single yarn fineness and the yarn fineness in the present invention are expressed in units of TeX specified in JISL 0101 (1999), and the numerical value represented by TeX is large. Single yarns and yarns are thicker.
  • the high-performance synthetic fibers suitably used as the back yarn / surface yarn are 8 c NZ d T ex or more, preferably 1 High-strength fiber with a tensile strength of 0 cN / dTex or more, more preferably 17 cN / dTex or more, flame retardancy with a limiting oxygen index of about 25 or more and a differential scanning calorimetry
  • the tensile strength is in accordance with JISL 1109 (199 9) for fiber staple test method 7.7 for staples and JISL 101 3 (1 9 9) for filaments. 9 9) This value is measured according to the method described in 8.5.1.
  • the limiting oxygen index is determined by JisK 7201 (199 9)
  • the combustion index method for polymer materials according to the oxygen index method, and the thermal decomposition point is JISK 7120 (1 987) Plastic It is a value measured according to the thermogravimetric measurement method of steel.
  • fibers having both high strength and high heat resistance examples include polyparaphenylene terephthalamide fiber (manufactured by Toray DuPont, trade name Kevlar) and copolyparaphenylene-1,3, 4'-Diphenyl ether terephthalamide fiber (manufactured by Teijin Limited, trade name: Technora)
  • Para-based aromatic fiber such as aromatic polyamide fiber, wholly aromatic polyester fiber (for example, Kuraray Co., Ltd.) Manufactured by Vectran Co., Ltd., polyparaphenylene benzobenzoxoxazole fiber (for example, manufactured by Toyobo Co., Ltd., trade name: Zylon).
  • para-aramid fibers are preferably used, and polypara- rene-terephthalamide fibers are more preferably used.
  • the high-performance fibers include fibers that are slightly inferior in heat resistance to the above-mentioned fibers, but are excellent in tensile strength.
  • ultra-high molecular weight polyethylene fibers for example, manufactured by Toyobo Co., Ltd., trade name: Dyneema
  • polyvinyl alcohol-based fibers for example, manufactured by Kuraray Co., Ltd., trade name: Claron® (high-strength type)
  • the high-performance fibers include fibers that are slightly inferior in tensile strength to the above-mentioned fibers but are excellent in heat resistance.
  • meta-aramid fiber such as poly-metaphenylene isophthalamide fiber (manufactured by DuPont, product name: Nomex), etc., meta-aromatic polyamide fiber, polybenzimidazole fiber, polyamide doimid fiber (For example, manufactured by Rhone Poulin Co., Ltd., trade name Kermel), polyimide fibers and the like.
  • the glove according to the present invention can be manufactured by any known method as long as it can be manufactured so that the front thread appears on the surface of the glove and the back thread appears on the back of the glove. Specifically, a method of knitting gloves from yarn using a known glove knitting machine, a method of cutting a woven or knitted product into a glove shape in accordance with a known method, and sewing the gloves may be mentioned.
  • the stitches are formed with aligned yarns in which the above-described front yarn and rear yarn are aligned at a ratio such that the yarn fineness ratio becomes a desired value, and
  • a method of knitting gloves such that the front yarn and the back yarn are arranged on the front and back surfaces of the glove, respectively. This is done by using a commercially available glove knitting machine such as a computer glove knitting machine SFG or SJF (manufactured by Shima Seiki Seisaku-sho, Ltd.) to separate the front yarn and the back yarn into their respective predetermined guides. It can be done by a method of knitting gloves.
  • the glove according to the present invention can be manufactured in one step, so that there is an advantage that the glove manufacturing step is simple and the manufacturing cost can be suppressed.
  • a knitted fabric manufactured according to a known fabric manufacturing method is used so that the front yarn and the back yarn are arranged on the front surface and the back surface, respectively.
  • the knitted fabric include a knitted fabric such as a circular knitted fabric such as a single jersey or a double jersey, a warp knitted fabric such as a single tricot, a double tricot, a single Russell or a double Russell.
  • ordinary double woven fabrics represented by flat duplex, double twill and double satin, and ordinary single woven fabrics represented by twill and satin are also exemplified.
  • the front and back form of the knitted fabric is not particularly limited, such as a double-sided flat form, a single-sided flat / other-side irregularity form, a double-sided irregularity form, a single-sided pile form, a double-sided pile form, a mesh form, and the like.
  • a brushed form may be used.
  • the woven or knitted fabric used for the glove according to the present invention may have a woven or knitted structure in which the front surface and the back surface are connected by binding yarns.
  • a knitted fabric a double-sided circular knitted fabric or a double-sided flat knitted fabric in which the front surface and the back surface constitute a double-sided tack knit, or Examples include a double-sided circular knitted fabric and a double-sided flat knitted fabric that form one side and connect the other side with a tack nit.
  • a woven fabric a woven fabric in which the front and back sides are tied by a single tying yarn obtained by a double velvet loom, or one of the warp or weft yarns forming one surface is used as another woven fabric. The warp joins the warp (weft) forming one side and the warp (weft) forming the other side at the connection point of the weft (warp).
  • Heavy fabric double weave).
  • the binding yarn mainly constituting the back surface.
  • the binding yarn physical properties intermediate between the yarn mainly comprising the back surface and the yarn mainly comprising the front surface (for example, fiber space or single yarn)
  • a yarn having a fineness of yarn may be used.
  • the woven or knitted fabric forming the glove according to the present invention is configured such that the woven or knitted fabric forming the front surface and the woven or knitted fabric forming the back surface are not adjacent to each other in close contact with each other, and an air layer is interposed in the middle layer. May be used. Further, the woven or knitted fabric constituting the glove according to the present invention has an intermediate layer between the front surface and the back surface, and may have a multilayer structure of about 3 to 5 layers, preferably 3 layers. Good.
  • the shape of the back surface is made uneven.
  • the convex portion makes point contact with the skin, so that the stickiness is reduced even if liquid sweat is sweated.
  • the presence of the concave and convex portions on the back surface forms an air layer between the skin and the concave portions, which can reduce discomfort associated with a cold sensation after stopping hand movement.
  • the shape of the uneven portion is not particularly limited, and examples thereof include a vertical stripe, a horizontal border, a lattice, a twill, a cedar, a dot, and a fawn.
  • the method of forming the uneven height difference includes a method using a knitting structure, a weaving structure, a method using a combination of a thick yarn and a thin yarn, or a method combining the both, and is not particularly limited.
  • the glove according to the present invention may have a raised back surface.
  • the fiber constraint of the back layer becomes coarser, so that the action of capillary action can be further promoted, and the effect of absorbing, permeating, and diffusing sweat can be increased, and at the same time, the touch Insulation can be improved.
  • a known raising process may be used, and any method such as a napping and buffing may be used.
  • the gloves according to the present invention may be subjected to a known process such as a process for imparting functionality such as a dyeing process or a water absorbing process.
  • the method of dyeing is not particularly limited.
  • the water absorbing process is applied, more excellent water absorption, water permeability, and diffusion properties can be obtained, and the glove according to the present invention can have more preferable performance.
  • functionalization processing other than water absorption processing include antistatic, deodorizing, water rubbing, antifouling, antibacterial, antimicrobial, antireflective, retroreflective, and luminous processing, etc. These processes can be performed without any limitation as long as they are performed within a range that does not impair the effects of the invention.
  • the present invention will be described based on examples and comparative examples.
  • the surface yarn may be a polyparaphenylene terephthalamide having a yarn fineness of 292 (1 chopsticks, 6 yarns, single yarn fineness of 1.65 dT eX, 13.0 turns / inch in the Z direction).
  • Spun yarn (trade name: Kepler, Toray 'Dupont Co., Ltd. ) Were twisted 8.4 times Z inch in the S direction to form a twin yarn, and a yarn obtained by bundling three of the twin yarns was used.
  • 7 g gloves are produced using a computer glove knitting machine for 7 g gloves, S FG-7 G (manufactured by Shima Seiki Seisakusho Co., Ltd.), with the aligned yarns in which the front and back yarns are aligned. did.
  • the front yarn and the rear yarn were separately inserted into respective predetermined guide portions, and the knitting was performed such that the front yarn was arranged on the surface of the glove and the rear yarn was arranged on the back surface of the glove.
  • the resulting glove had the spun yarn on the front surface and the crimped yarn on the back surface.
  • the characteristics are as shown in Table 1. Even after working with gloves for a long period of time, there was no stuffiness in the gloves and the wearing comfort was excellent. Furthermore, the use of high-performance fibers with excellent mechanical strength and heat resistance resulted in excellent cut wound resistance and heat resistance.
  • Gloves were manufactured in exactly the same manner as in Example 1 above, except that a spun yarn made of the following high-strength polybutyl alcohol-based fiber was used instead of the spun yarn of polyparaphenylene terephthalamide used for the surface yarn. did.
  • the surface yarn is composed of two twined yarns of two spun yarns made of high-strength polybutyl alcohol-based fiber with a yarn fineness of 292 dT ex and a single yarn fineness of 2.78 dTex. The thread was used.
  • a spun yarn made of a high-strength polyvinyl alcohol-based fiber was produced by the following method. Dry-wet spinning is performed by extruding a spinning stock solution in which completely saponified polyvinyl alcohol with a polymerization degree of 2600 is dissolved in dimethyl sulfoxide from the outlet of the mouthpiece and coagulating in a coagulation bath made of methanol, and continuously washing in methanol solution.
  • the film After stretching in a bath and drying, the film is heated and stretched at an ambient temperature of 240 ° C so that the effective total stretching ratio becomes 20 times, and ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ (tensile strength 17 c NZd Te X, A raw yarn having a cutting elongation of 4.6%) was produced.
  • the obtained raw yarn was plied by a predetermined number to obtain a tow of 108,000 d.
  • crimped Ri by the indentation crimper, and fixed for 5 minutes heat at 70 ° C by dry heat Hitosetta.
  • the cotton was spun to a length of 51 mm by the fixed-length cutting method to produce cotton for spinning, and a 292 dT eX (20th-count) spun yarn was spun by the usual spinning method. Produced.
  • the resulting glove had the spun yarn on the front surface and the crimped yarn on the back surface as in Example 1.
  • the characteristics are as shown in Table 1. Even after working with gloves for a long time, there was no stuffiness in the gloves, and the wearing comfort was excellent. Furthermore, cut wound resistance was also good.
  • the back yarn used was a bundle of four ultra-high molecular weight polyethylene fiber filament crimped yarns having a yarn fineness of 292 dTex and a single yarn fineness of 1.29 dTex.
  • the surface yarn has a yarn fineness of 292 dT ex and a single yarn fineness of 1.65 dT ex and is subjected to a bottom twist of 16.0 turns / inch in polyparaphenylene terephthalamide.
  • Two yarns (trade name: Kepler, manufactured by Toray 'Dupont Co., Ltd.) were twisted with an S direction 10.5 times / inch to form a twin yarn, and a yarn obtained by bundling three of these twin yarns was used.
  • gloves were manufactured in exactly the same manner as in Example 1.
  • a crimped filament made of ultrahigh molecular weight polyethylene fiber was produced by the following method.
  • Ultra-high molecular weight polyethylene yarn (trade name: Dyneema, manufactured by Toyobo Co., Ltd.) with a yarn fineness of 29 dT eX was processed at a temperature of 147 ° C, a processing speed of 50 m / min, and a false twist of 1700 T.
  • Spindle type false twisting was performed under the conditions of / m, e-feed rate of 23.5%, number of spinner turns of 1 and false twist direction S direction to produce crimped yarn.
  • the obtained glove had the spun yarn on the front surface as in Example 1, and the crimped yarn on the back surface.
  • the characteristics are as shown in Table 1. Even after working with gloves for a long time, there was no stuffiness in the gloves, and the wearing comfort was excellent. Furthermore, cut wound resistance was also good.
  • one of the twin yarns (yarn fineness: 292 X 2 d Tex) of the polyparaphenylene terephthalamide spun yarn used in Example 1 was used as it was. Also the surface As the yarn, a yarn obtained by bundling two filament-crimped yarns (filament fineness: 292 dTeX) made of polyparaphenylene terephthalamide fiber prepared in Example 1 was used.
  • a 10-gauge glove is made with the aligned yarn in which the front yarn and the back yarn are aligned.
  • the front yarn and the back yarn were separately inserted into the specified guides, and the knitting was performed so that the front yarn was arranged on the glove surface and the back yarn was arranged on the glove back surface.
  • the resulting glove had the spun yarn on the front surface and the crimped yarn on the back surface.
  • the characteristics are as shown in Table 1.
  • the gloves did not have a stuffy feeling even after working for a long time with gloves. In addition, cut resistance and heat resistance were also good.
  • Example 1 Exactly the same as in Example 1 above, except that the same backing yarn as that used for the surface yarn in Example 1 was also used, ie, the same polyparaffin perylene phthalamide spun yarn (trade name: Kepler, manufactured by Toray 'Dupont Co., Ltd.). Gloves were manufactured by the method. That is, on the back side yarn, two twin yarns obtained by twisting two polyparaphenyleneterephthalamide spun yarns having a yarn fineness of 292 dTex and a single yarn fineness of 1.65 dTex are bundled. A thread was used. The obtained glove had the same kind of spun yarn on both the front and back surfaces, and the water absorption and diffusion area was the same on both sides. The characteristics were as shown in Table 1. After working with these gloves for a long time, there was a feeling of stuffiness inside the gloves and the wearing comfort was poor.
  • the same polyparaffin perylene phthalamide spun yarn trade name: Kepler, manufactured by Toray 'Dupont Co., Ltd.
  • For the surface yarn use a yarn made by bundling three twin yarns obtained by twisting two cotton spun yarns of 9 2 d Tex, and use the same yarn fineness of 2 for the back yarn. Except for using a yarn obtained by bundling two twin yarns obtained by twisting two 2 d Tex cotton spun yarns, Gloves were manufactured in exactly the same manner as in Example 1.
  • the obtained glove had cotton spun yarn on both the front and back surfaces, and had the same water absorption and diffusion area on both sides.
  • the characteristics were as shown in Table 1. After working with these gloves for a long time, there was a feeling of stuffiness inside the gloves and the wearing comfort was poor. In addition, cut wound resistance and heat resistance were poor.
  • For the surface yarn use a yarn made by bundling three twin yarns obtained by twisting two spun yarns made of polyethylene terephthalate fiber of 295 dTex, and for the back yarn, use the same yarn fineness.
  • a glove was manufactured in exactly the same manner as in Example 1 except that a yarn obtained by bundling two twin yarns obtained by twisting two 278 dT ex polyethylene terephthalate filament yarns was used.
  • the resulting glove had a spun yarn on the front surface and a filament yarn on the back surface.
  • the diffusion area ratio between the front and back sides of water absorption was small, and the characteristics were as shown in Table 1.
  • the water-absorbing front-back diffusion area ratio was measured by the method described above.
  • cut resistance and heat resistance were evaluated by the following methods.
  • the fiber voidage of the front yarn and the back yarn was measured by the method described above.
  • cut resistance was measured using a specified blade (American Safety Razer Co., Part No. 88—0 1 2 1) in accordance with ASTM F 1 790-97. Was evaluated. Place the measurement sample on the specified sample table, move the specified blade 25.4 mm (1 inch) horizontally, measure the load required for the blade to cut and penetrate the sample, and Is denoted by N (Newton). The larger the value, the harder it is to cut.
  • the heat resistance of the glove made of non-thermoplastic fiber was evaluated by the thermal decomposition temperature measured by the JISK 7120 (1989) plastic thermogravimetry. The heat resistance of gloves using thermoplastic fibers was evaluated based on the melting point.
  • the gloves of the present invention sweat generated from the skin when the gloves are worn can be quickly absorbed, permeated, and diffused from the inside of the gloves to the outside, so that the feeling of stuffiness during wearing is greatly reduced, and after wearing for a long time. Also, it is possible to obtain good wearing comfort with substantially no stuffiness. Furthermore, if synthetic fibers having excellent quick-drying properties are used as the material for the gloves of the present invention, gloves having excellent wash and wear properties can be obtained. If high performance fibers are used for the glove material according to the intended use, gloves having properties such as mechanical strength, heat resistance or chemical resistance can be obtained.
  • the gloves according to the present invention are excellent in wearing comfort, and can be provided with other desired characteristics as needed.
  • Useful as work gloves In other words, it is possible to provide gloves that have the mechanical strength, heat resistance, or chemical resistance required for work gloves, and that significantly reduce the feeling of stuffiness due to sweat when worn for a long time and the discomfort that accompanies them. As a result, it is possible to improve work efficiency.
  • the gloves of the present invention are useful as gloves for other uses requiring wear comfort in addition to the above-mentioned work gloves, and can be widely applied to gloves generally worn in contact with the skin.

Abstract

　手袋の表面に表れる糸条と裏面に表れる糸条とが実質的に異なり、かつ、裏面に対する表面の吸水拡散面積の比を１．３以上である手袋とすることにより、肌からの汗を速やかに手袋内側から外側に移動させ大気中に蒸散させることができ、手袋着用者の蒸れ感を大幅に軽減させることができる。この結果、長時間にわたって手袋着用する場合でも着用快適性に優れた手袋が得られる。そのためには、手袋の表面に表れる糸条及び裏面に表れる糸条のうち、どちらか一方の糸条の繊維空間率を８８～９８％とすることが好ましく、また、どちらか一方がフィラメント捲縮糸から主として構成され、他方が紡績糸から主として構成されることが好ましい。

Description

明 細 書 繊維製手袋 技術分野
本発明は、 繊維製手袋の改良に関するものである。 さらに詳しくは、 優れた汗 処理性を有し、 長時間着用した時でも良好な着用快適性を有する繊維製手袋に関 するものである。 背景技術
手袋は、 防寒用の他、 スポーツ用、 作業用等、 種々の用途で用いられ、 その用途 に応じた機能を有するように改良されているので、 多くの種類がある。 従って、 手 袋に使用される原糸素材の種類は非常に多い。
例えば、 作業用手袋では、 綿等の天然繊維やナイロン、 ポリエステル、 ァラミ ド 等の合成繊維が使用され、 それらのスパン糸のみで編成された手袋が多く使われて いる。 なかでも、 肌の保護機能を重視する作業用手袋では、 ァラミ ド繊維のよう な高引張り強度かつ高耐熱の合成繊維が使用されることが多い。
これら手袋は一般に肌に直接接触するように装着されて使用され、 しかも作業 用手袋では長時間着用したままで作業が行われることが多いが、 手袋を着用した 作業者の着用快適性にはあまり配慮されてなく、 手袋表面も裏面も同じ糸条から 構成される手袋が使われてきた。
このような従来の作業用手袋では、 長時間の手袋着用中に肌から発生した汗は 手袋内に留まって、 肌に蒸れやべトツキ感を感じさせ、 手袋を着用している者に 不快感を与える。 この不快感は、作業者の作業効率を低下させる一因となるので、 作業用手袋においても、 手袋内の着用快適性を高めることが望ましい。 そのため には、 肌から発汗する汗を長時間にわたり連続的に吸収すると共に、 速やかに外 気中に蒸散させて乾燥できる機能を有することが好ましい。 また、 用途によって は優れた機械強度、 耐熱性または耐薬品性等を有することが好ましく、 さらに、 頻繁に行われる洗濯にも対応できる優れたウォッシュアンドウエア性を有するこ とが好ましい。
しかし、 これら特性を具備し着用快適性に優れることは、 従来の手袋、 特に作 業用手袋においては、 得られていないものであった。
例えば、 防寒用等で汎用的に使用されている手袋として、 木綿、 ウール等の天 然繊維のみからなる手袋、これら天然繊維に合成繊維を混紡した糸からなる手袋、 又は、 天然繊維糸に合成繊維糸を交編もしくは交織して得られる手袋がある。 こ れら手袋は、 吸水性や保水性に優れていて汗を良く吸い取るが、 一旦吸い取った 汗は容易に外に蒸散されず、蒸散 ·速乾性が劣っている。 さらに、 かかる手袋は、 洗濯後の脱水が十分にできず、 繊維內部にかなりの水が残って乾燥に長時間を要 するため、 ウォッシュアンドウエア性に劣るという欠点もある。 また、 かかる手 袋は、 合繊繊維製手袋に比べ機械強度、 耐熱性、 耐薬品性などに劣るため、 作業 用手袋としては使用しにくいものである。
他方、 合成繊維のスパン糸使い又はフィラメント糸使いで編成された従来の合 成繊維製手袋は、 一般的にウォッシュアンドウエア性に優れ、 機械強度、 耐熱性 または耐薬品性などにも優れているので、 作業用手袋として多用されているが、 水と接触したときの吸水速度が遅く、 透水能力にも劣るので、 汗の吸汗 ·移動が 不十分であり、 汗による蒸れ感、 それに伴う不快感がある、 という問題がある。
このように、 従来の手袋では、 吸水 ·透水性及び蒸散 ·速乾性を有し、 長時間 着用時でも着用快適性に優れるものは得られてなく、 特に、 使用用途に応じた機 械強度、 耐熱性または耐薬品性などの性質を備えることが要求される作業用手袋 においては、 着用快適性は不満足なものであった。
そこで、 本発明の目的は、 裏面で吸収した汗を表面側へ移動させるための吸水 •透水性に優れ、 かつ、 表面での蒸散 '速乾性にも優れ、 汗による蒸れ感および それに伴う不快感を大幅に軽減させることができる繊維製手袋を提供することに ある。
本発明の他の目的は、 着用快適性に優れた作業用手袋でありながら、 さらに、 使用用途に応じて要求される機械強度、 耐熱性または耐薬品性などの性質を必要 に応じて具備させることができ、 また、 必要に応じて優れたゥォッシュアンドウ エア性をも具備させることができることにある。
なお、 ここで、 手袋の裏面 （うらめん） とは肌に接する面、 つまり手袋の内側 の面、 内表面のことであり、 表面 （おもてめん） とは肌に接しない面、 つまり手 袋の外側の面、 外表面のことである。 発明の開示
本発明者らは、 上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、 手袋の表面に表れる 糸条と裏面に表れる糸条とが実質的に異なるものとなるようにし、 かつ、 裏面に 対する表面の吸水拡散面積の比を 1 . 3以上とすることにより、 手袋裏面に付着 した水滴が毛細管現象により表面に移動され易くなり、 着用快適性に優れた手袋 になるという知見が得られ、 本発明をなすに至った。 即ち、 かかる手袋は、 肌表 面からの汗を速やかに手袋内側から外側に移動させ、 水分を大気中に放出して蒸 れ感を除くことができるのである。
本発明の繊維製手袋は、 手袋の表面に表れる糸条と裏面に表れる糸条とが実質 的に異なり、 かつ、 裏面に対する表面の吸水拡散面積の比 （以下、 吸水表裏拡散 面積比という） が 1 . 3以上であることを特徴とするものである。
そのためには、 例えば、 手袋の裏面に表れる糸条として、 又は、 表面に表れる 糸条として、 繊維空間率が 8 8〜9 8 %と十分に高い高空間率糸条を用いること が好ましい。 さらに、 上記高空間率糸条を用いた以外の糸条 （他の糸条） には、 繊維空間率が 4 9〜9 0 %とやや低目の糸条を用いることが好ましい。 また、 表 面に表れる糸条及び裏面に表れる糸条のうち、 どちらか一方がフィラメント捲縮 糸から主として構成され、他方が紡績糸から主として構成されることが好ましく、 少なくともどちらかが合成繊維からなる糸条であることが好ましい。さらにまた、 異なる種類の糸条からなる引揃え糸でもって編み目が構成された編手袋の場合 は、 引揃え糸を構成する各糸条がそれぞれ手袋表面又は裏面に表れるように編成 されていることが好ましい。
また、 手袋に、 耐切創性、 耐熱性等の機能をもたせるためには、 手袋の表面に 表れる糸条、 及び/又は、 裏面に表れる糸条を、 パラ系ァラミ ド繊維、 全芳香族 ポリエステル繊維、 ポリパラフエ二レンべンゾビスォキサゾール繊維、 ポリビニ ルアルコール系繊維、 超高分子量ポリエチレン繊維、 メタ系ァラミ ド繊維からな る群から選ばれる少なくとも 1種の繊維から主として構成することが好ましく、 特に、 ポリバラフ;!:二レンテレフタルアミ ド繊維から主として構成することが好 ましい。 もしくは、 手袋の表面に表れる糸条、 及び/又は、裏面に表れる糸条を、
8 c N/ d T e X以上の引張り強度を有する高強度繊維から主として構成するこ と、 及び/又は、 限界酸素指数が 2 5以上の難燃性と示差走査熱量測定法による 熱分解点が 4 0 0 °C以上の耐熱性とを有する高耐熱繊維から主として構成するこ とが好ましい。
手袋の表面に表れる糸条も裏面に表れる糸条も、 その糸条繊度や単糸繊度が同 一であっても、 また、 単糸の横断面形状が丸や楕円等の円形であっても、 本発明 の手袋を作製することは可能であるが、 手袋における吸水表裏拡散面積比を高め るための手段の一例として、 次のような糸条繊度条件や単糸繊度条件や単糸断面 形状条件も挙げられる。
手袋の裏面に表れる糸条と、 表面に表れる糸条との総繊度が異なり、 かつ、 そ のうちの細い方の糸条総繊度と太い方の糸条総繊度との比を 1 ： 1 . 2〜 5 . 0 という糸条繊度条件を採用する。
また、 手袋の裏面に表れる糸条を構成する単糸と、 表面に表れる糸条を構成す る単糸との繊度が異なり、 かつ、 そのうちの細い方の単糸繊度と太い方の単糸繊 度との比が 1 ： 1 . 2〜 6 . 0という単糸繊度条件を採用する。
さらにまた、 手袋の表面に表れる糸条、 及び、 裏面に表れる糸条のうち、 どち らか一方を、 繊維長手方向に沿って 1または複数の凹溝が形成された繊維横断面 形状の変形断面合成繊維が含まれる糸条とし、 かつ、 他方の糸条が、 繊維長手方 向に沿って 1または複数の凹溝が形成された繊維横断面形状の変形断面合成繊維 が実質的に含まれない糸条とする単糸断面形状条件を採用する。
発明を実施するための最良の形態 本発明に係る手袋は、 手袋の表面に表れる糸条と裏面に表れる糸条とが実質的 に異なるものであり、 かつ、 吸水表裏拡散面積比が 1 . 3以上であることを要す る。 吸水表裏拡散面積比は 2倍以上が好ましく、 さらには 4倍以上が好ましい。 その上限は 3 0倍程度が好ましい。
ここで、 吸水表裏拡散面積比は、 裏面に付着した水が表面まで到達した後にお ける、 裏面の拡散面積に対する表面の拡散面積の比であり、 以下の方法によって 測定される。
ガラス板上に市販の水性インクを 2倍に水で希釈したインク液を 0 .. 1 c c滴 下し、 その上に、 手袋又は手袋から採取したサンプル編織物 （以下、 この欄にお いて 「サンプル」 とレヽう） の裏面が下になるように、 即ちインク液に接するよう に載せ、 6 0秒間放置してインク液を吸収させる。 次いで、 何も載っていない別 のガラス板上に移動し、 ここでもサンプルの裏面を下にして 3分間放置した後、 サンプルの表面におけるインク液の拡散面積、 及び、 裏面におけるインク液の拡 散面積をそれぞれ測定する。 その測定値から、 面積比 （=表面の拡散面積/裏面 の拡散面積） の値を算出する。 この測定を、 サンプル 3枚について行い、 その各 サンプルについて算出された上記面積比の値の平均値を、 本発明における 「吸水 表裏拡散面積比」 の値とする。
拡散面積の大小はインク液の吸収 ·拡散状態を示すものであり、 裏面の拡散面 積に比して表面の拡散面積が大きい場合、 即ち前記した吸水表裏拡散面積比が大 きい場合は、 滴下されたインク液を効率よく表面側に移動すること、 いわゆる吸 水 ·透水 ·拡散能力に優れていることを表すものである。 また、 表面側の拡散面 積が大きいことは、 大気との接触面積が大きく水分の蒸発効率が良くなるので乾 燥性に優れていることを示す。
ここで、 手袋の表面に表れる糸条 （以下、 「表面糸条」 という）、 及び、 裏面 に表れる糸条 （以下、 「裏面糸条」 という） とは、 手袋製造時に、 表面に表れる 糸条となるように配された糸条、 及ぴ、 裏面に表れる糸条となるように配された 糸条をそれぞれ意味するものであり、 本発明の手袋では、 それら両糸条が実質的 に異なるものである。 従って、 製造された手袋において、 手袋の表面に表れた糸 条の全部ないしは殆どが 「表面糸条」 であり、 手袋の裏面に表れた糸条の全部な いし殆どが 「裏面糸条」 であることが望ましいが、 本発明の効果を損なわない範 囲内ならば、 手袋表面に表れた全糸条の約 4 0重量％以下が 「表面糸条」 以外の 糸条であってもよいし、また、手袋裏面に表れた全糸条の約 4 0重量％以下が「裏 面糸条」 以外の糸条であってもよい。
本発明に係る手袋では、 前記した吸水表裏拡散面積比が約 1 . 3以上である。 この拡散面積比の値を得るための手段は特に限定されないが、 好ましい手段とし て、 例えば、 以下に説明するような糸条の形態や構成をとることが挙げられる。 本発明に係る手袋の好ましい態様としては、 裏面糸条が繊維空間率 8 8 ~ 9 8 %と繊維空間の多い糸条で構成されている手袋、 または、 表面糸条が繊維空間率 8 8〜9 8 %と繊維空間の多い糸条で構成されている手袋が挙げられる。 即ち、 裏面糸条、 表面糸条のいずれか一方が上記した高空間率糸条でもって構成されて いる手袋である。 かかる手袋では、 毛細管現象により、 裏面に付着した汗を速や かに内側から外側に移動させ、 水分を大気中に放出することができるので、 吸水 表裏拡散面積比を 1 . 3以上とすることができ、 手袋着用時の蒸れ感を除くこと ができるのである。
以下に、 この毛細管現象による作用効果について説明する。 水面に毛細管を立 てた場合、 重力に杭して水は毛細管を上昇するが、 その高さ （h ) は次式で表さ れる。
h = 2 r - c o s 0 / v - p - g (数式 1 )
(式中、 rは液体の表面張力、 Θは接触角、 Vは毛細管の半径、 pは液体の密度、 gは重力加速度を表す。）
つまり、 液体の種類が一定であれば、 毛細管の半径に反比例して液体は管内に 吸引される。 ここで、 本発明に係る手袋の裏面糸条又は表面糸条には、 繊維空間 率が 8 8〜9 8 %と高空間率糸条が用いられる。 この高空間率糸条の繊維空間率 は好ましくは 9 0〜9 6 %である。
手袋を構成する糸条は、 通常の衣料用繊維と同様に単糸繊度が細い繊維でもつ て構成されているので、 糸条内の繊維間に形成された空間は、 毛細管現象を発生 させるに十分な細さを有している。 本発明では、 糸条內の繊維空間率が十分に大 きい糸条を、 裏面糸条又は表面糸条として用いているので、 その糸条内空間の多 く力 手袋に編成された後でも途切れることなく連通していて、 毛細管現象によ る水分の移動 ·拡散を速やかに行わせることに寄与している。
即ち、 手袋の裏面から表面への水分の吸収 ·移動 ·拡散は次のように進行する と考えられる。 裏面糸条内の毛細管現象によって手袋裏面から裏面糸条内へと移 動 ·拡散された水分は、 手袋内で裏面糸条内ゃ表面糸条内を伝って手袋表面方向 へと移動するとともに、手袋内で裏面糸条内から表面糸条内へと移動し、次いで、 手袋表面において表面糸条内から外気へと蒸散していく。 この際、 例えば、 裏面 糸条と表面糸条との引揃え糸でもって編み目が構成された編み手袋のように、 通 常の手袋においては、 裏面糸条も表面糸条も、 手袋裏面又はその近傍から表面又 はその近傍まで達するように配されているので、 そのいずれかを高空間率糸条と することにより、 手袋裏面側から表面側へと連通する空隙が多くなり、 水分の移 動 ·拡散が促進されるものと推定される。
この毛細管現象による水分の移動 ·拡散を定常的に行わせるためには、 合成繊 維製糸条を、少なくとも一方に用いることが好ましい。 これは、合成繊維の場合、 水分吸収による繊維自体の体積膨張が実質的に生じず、 十分な容積の毛細管が糸 条内に定常的に確保できるからと推定される。
このためには、 高空間率糸条を用いなかった他の糸条にも、 相応の繊維空間が 存在することが好ましく、 例えば、 繊維空間率 4 9〜9 0 %の糸条が好ましく用 いられる。 この他の糸条の繊維空間率はさらに好ましくは 6 0〜8 8 %である。 また、手袋内の空間の快適性を保ち、手袋表面での蒸散を促進させるためには、 手袋裏面から表面へと移動 ·拡散された水分が、 手袋裏面側へと逆流しないよう にすることも好ましく、 このためには、 表面糸条内の繊維空間率の方が、 裏面糸 条内の繊維空間率よりも小さくなるようにすることが好ましく、 例えば、 表面糸 条と裏面糸条との繊維空間率の比が 1 ： 1 . 0〜2 . 0となるようにすればよい。 ここで、 糸条内の繊維空間率は次のようにして算出される。 ( 1 ) 繊度がほぼ 2200 d T e xになるように原糸 （フィラメント糸、加工糸、 ステーブル糸など） を必要本数引き揃え、 試料とする。
(2)試料の一方の糸端を検撚器のチャック部に取り付け、試料繊度 （d T e X) の 1/200に相当する初荷重 （g) をかけた状態で試長 50 Ommの長さとな るように、 他の糸端をもう一方のチャックに固定する。
(3) 試料に 25回 /50 c mの撚りをかけ、 その状態のままで台紙に固定し、 チヤックから外す。
(4) 台紙に固定した状態で拡大鏡を用い試料の直径を測定する。 この際、 試料 表面から飛び出している手羽の長さは含めない。 測定数 nは 1 0以上とする。
(5) 試料を 30 cm長さに切り、 電子天秤を用いて重量 A (g) を測定する。
(6) 次式により繊維空間率を求める。
繊維空間率 （％) = { 1 - (A/B)} X 100
(式中、 Aは上記 （5) で測定された実測重量 （g) を表す。 Bは、 次式により 算出される計算重量 （g) を表す。）
計算重量 （g) = π r 2 X 30 X繊維の比重
(式中、 rは （4) で測定された繊維直径から算出される試料半径 （cm) を表 す。） 本発明にかかる手袋において、 表面糸条および裏面糸条を構成する繊維素材は、 本発明の要件を満足するように表面糸条及び裏面糸条の組合せができるならば、 例 えばポリエステル、 ポリアミ ド、 ポリアクリル二トリル、 ポリビュルアルコール、 ァラミ ドなどの合成繊維、 または、 例えば木綿や麻などの天然繊維など、 従来から 衣料用に使用されている繊維がいずれも使用可能である。 中でも、 手袋に、 耐切 創性、 耐熱性、 耐薬品性等の機能を付与するためには高性能合成繊維を用いるこ とが好ましい。 また、 表面糸条および裏面糸条には、 上記繊維のうち 1種類から なる紡績糸、 フィラメント糸又は捲縮加工糸等が用いられるが、 かかる紡績糸、 フイラメント糸又は捲縮加工糸としてはそれらを複数本用いた引き揃え糸ゃ撚り 糸を用いてもよい。 上記繊維の 2種以上を混紡または混繊した糸条を使用しても よい。 さらに、 該糸条はコアスパン糸のような他の加工糸であってもよい。
ここで、 手袋内の快適性を高めるためには、 表面糸条及び裏面糸条のうちの片 方もしくは両方が合成繊維であることが好ましく、 特に、 裏面糸条が合成繊維で あることが好ましい。
また、 特に合成繊維製手袋の場合、 表面糸条、 裏面糸条のうちの片方がブイラ メント捲縮糸から構成され、 他方が紡績糸から主として構成されていることが好 ましい。 即ち、 フィラメント捲縮糸も紡績糸も、 その糸構成や製造条件を調整す ることによって繊維空間率を任意に制御し易いので、 表面糸条と裏面糸条との繊 維空間率比を所望水準に制御するためには、 ブイラメント捲縮糸と紡績糸との組 合せで手袋を編成することが好ましい。 例えば、 フィラメント捲縮糸の場合、 構 成単糸の捲縮度を高くするほど嵩高となり繊維空間率が大きくなる。 また、 紡績 糸の場合、 撚係数が大きいほど構成ステーブル間は緊密になるので繊維空間率は 小さくなる。 このような手段によって繊維空間率を所望水準にしたフィラメント 捲縮糸と紡績糸とを組合せる際、 フィラメント捲縮糸を表面糸条とし、 紡績糸を 裏面糸条としてもよいし、 また、 紡績糸を表面糸条としフィラメント捲縮糸を裏 面糸条としてもよレ、。
本発明に係る手袋の表面糸条又は裏面糸条を構成するフイラメント捲縮糸とし ては、 公知の捲縮糸を用いればよい。 具体的には、 例えばナイロンやポリエステ ルのマルチフィラメント糸を仮撚り加工した捲縮糸や、 嵩高加工によって捲縮を 付与した捲縮糸などが挙げられる。 それら加工法としては、 公知の方法、 例えば 一般的な旋回仮撚法あるいは非旋回法である押込み法、 擦過法、 賦型法などを用 いればよい。 中でも、 例えば、 ポリパラフエ-レンテレフタルアミ ド繊維の捲縮 糸、 ポリメタフエ-レンイソフタルアミ ド繊維の捲縮糸または超髙分子量ポリエ チレン繊維の捲縮糸などのような高性能合成繊維の捲縮糸が、 耐切創性や耐熱性 等の機能を備えた手袋とするために好ましい。 本発明で用いるフィラメント捲縮 糸としては、 上記捲縮糸の 1種類を単独で用いてもよいし、 2種類以上を混繊、 合糸、 あるいは交編などにより混合して用いてもよい。 また、 ポリウレタン弾性 糸を混合して伸縮性を高めるなど、 所望により他の合成繊維を混合して用いるこ ともできる。
本発明に係る手袋の表面糸条又は裏面糸条を構成する紡績糸としては、 ポリエ ステル、 ポリアミ ド、 ポリアクリル二トリルもしくはポリプロピレン等の汎用合 成繊維のステーブルや、 ァラミ ド繊維等の高性能合成繊維のステーブルからなる 紡績糸、 これらステーブルに綿等の天然繊維、 ポリノジックゃレーヨンなどの再 生繊維やァセテ一ト、 トリァセテ一トなどの半合成繊維のステーブルを混紡した 紡績糸、 又は、 上記天然繊維、 再生繊維、 半合成繊維からなる紡績糸が挙げられ る。 綿本来の吸水特性を利用する場合には、 綿を少なく とも 5 0重量％含有して いる混紡糸を用いることが好ましい。 また、 再生繊維や半合成繊維の吸水性や風 合いを利用する場合には、 それら繊維を混紡して用いることが好ましい。 但し、 手袋内の快適性を高めるためには、 少なくとも裏面糸条には、 吸水によって体積 膨張する天然繊維は好ましくない。 また、 耐切創性、 耐熱性、 耐薬品性等の機能 を付与するためには前記した高性能合成繊維のステ一プルからなる紡績糸や混紡 糸が好ましい。
なお、フィラメント捲縮糸と紡績糸とを組合せて用いる場合、手袋の表面糸条、 裏面糸条のうちのどちらか一方が、 フィラメント捲縮糸のみで構成され、 他方が 紡績糸のみで構成されることが好ましいが、 本発明の条件を満足し、 本発明の効 果を損なわない範囲内ならば、 例えば混合率が約 4 0重量％程度以下ならば、 他 の糸条がー部合糸または交編されていてもよい。 本発明の手袋を製造するために用いられる糸条の、 他の好ましい一実施態様と しては、 裏面糸条と表面糸条とで、 構成する単糸の繊度を異ならせる場合が挙げ られる。 具体的には、 単糸繊度が小さい方の糸条の単糸繊度と大きい方の糸条の 単糸繊度との比を 1 ： 1 . 2〜6 . 0とすることが好ましく、 さらには、 1 : 1 . 5〜5 . 5とすることが好ましい。
糸条を構成する繊維 （単糸） 間の隙間は毛細管と同様に機能するので、 単糸繊 度が小さいほど繊維間の隙間が小さくなって、 毛細管現象による水分吸引力が大 きくなるので、 上記単糸繊度条件をとる場合、 一方の糸条の水分移動 ·拡散機能 を高めることができる。
また、 抗ピリング性の低下や、 抗スナツグ性等の機械強度の低下を極力抑えつ つ、 汗の透水 ·拡散性を十分に発揮し、 かつ、 風合いが粗硬になるのを抑えるた めには、表面糸条を構成する単糸の繊度は約 1. 0 d T e x未満程度が好ましい。 また、 裏面糸条を構成する単糸の繊度は、 約 1. 0〜2. O dT e x程度にする ことが、 裏面における吸水能力または肌触りの観点から好ましい。 具体的な態様 としては、 例えば、 1. 6 7 dT e Xのポリパラフエ二レンテレフタルアミ ド繊 維を裏面糸条において主として用い、 表面糸条においては 0. 6 7 dT e xのポ リパラフエ二レンテレフタルアミ ド繊維を主として用いる手袋が挙げられる。 ここで、 糸条を構成する単糸の繊度は、 糸条から単糸 1本を取り出し、 J I S L 1 0 1 5の 8. 5の繊度測定法 （振動法） に従って測定する方法により求 めることができる。 また、 複数の単糸を引き揃えた状態でその表示繊度 （d T e x) の 1/1 0に相当する初荷重 （g) をかけ、 その状態で 9 cm長さに切靳し、 株式会社島津製作所製のトーシヨンバランスを用いてその重量を測定する方法に よって求めることもできる。
なお、 手袋の表面糸条を構成する単糸、 裏面糸条を構成する単糸の全てが上記 条件を満足することが好ましいが、 本発明の条件を満足し、 本発明の効果を損な わない範囲内ならば、 例えば混合率が約 40重量％程度以下ならば、 それ以外の 単糸繊度の単糸が混合されていてもよい。 本発明の手袋を製造するために用いられる糸条の、 他の好ましい一実施態様と して、 表面糸条及び裏面糸条のうちのいずれか一方が、 単糸の繊維横断面におい て繊維長手方向に沿って 1または複数の囬溝が形成された変形断面合成繊維を含 む糸条であり、 かつ、 他方が、 上記変形断面合成繊維が実質的に含まれない糸条 でもって作製された手袋が挙げられる。 この変形断面合成繊維における繊維横断 面形状は、 文字もしくは記号等でモデル的に示すと、 Ε, F, Η, Κ, Μ, Ν, Τ, W, X, Υ, Ζ、 十等の形状が挙げられる。 なかでも Η型、 X型、 Υ型など のような高変形の形状を有する場合が好ましい。 このような変形断面形状の繊維 からなる糸条には、 糸条内部に小さな隙間が多く存在し、 毛細管現象作用を示す ので、 より優れた汗処理性を達成することができる。
毛細管現象による水分の移動をより効率良く行うために、 上記凹溝を形成され た変形断面合成繊維の糸条中における含有割合は、 約 3 0重量。 /0程度以上である ことが好ましく、 約 5 0重量％程度以上であることがより好ましい。
この場合、 他方の糸条には、 構成単糸として、 上記した変形断面合成繊維が実 施的に含まれないものであり、 この糸条を構成する単糸には、 例えば丸型、 三角 型、 五角型、 八角型などの横断面形状をもつ繊維が用いられる。
手袋の裏面と表面とにおいて、 上述したような糸条を組合せて配置することに より、 毛細管現象がより促進され、 手袋着用時の蒸れ感がより軽減される。 本発明の手袋を製造するために用いられる糸条の、 他の好ましい一実施態様と して、 表面糸条と裏面糸条との糸条繊度を異ならせ、 そのうちの細い方の糸条総 繊度と太い方の糸条総繊度との比を 1 ： 1 . 2〜5 . 0とする場合が挙げられる。 この場合も、 単糸繊度を異ならせた場合と同様、 一方の糸条の水分移動 ·拡散機 能を高めることができる。
ここで、 裏面糸条ゃ表面糸条として用いられる糸条の総繊度は、 編物や織物が 製造できる太さであれば特に制限されないが、 手袋編成工程の点からは約 5〜 5 0 0 0 T e X程度が好ましい。
なお、 本発明における単糸繊度、 糸条繊度は、 J I S L 0 1 0 1 ( 1 9 9 9 ) に規定される T e Xの単位による表示であり、 T e Xで表される数値が大き いほど単糸や糸条は太いものである。 本発明の手袋に耐切創性や耐熱性等の機能を付加するために、 裏面糸条ゃ表面 糸条として好適に用いられる高性能合成繊維としては、 8 c NZ d T e x以上、 好ましくは 1 0 c N/ d T e x以上、 さらに好ましくは 1 7 c N/ d T e x以上 の引張り強度を有する高強度繊維、 限界酸素指数が約 2 5以上の難燃性と示差走 査熱量測定法による熱分解点が約 4 0 0 °C以上の耐熱性とを有する高耐熱繊維、 又は、 それら特性をともに具備する高強度 ·高耐熱繊維が好ましい。 ここで、 引張り強度は、 ステ一プルの場合は、 J I S L 1 0 9 5 ( 1 9 9 9 ) 化学繊維ステーブル試験方法 7 . 7に従って、 またフィラメントの場合は、 J I S L 1 0 1 3 ( 1 9 9 9 ) 化学繊維フィラメント糸試験方法の 8 . 5 . 1記載の方法に従って測定される値である。
限界酸素指数は、 J i s K 7 2 0 1 ( 1 9 9 9 ) 酸素指数法による高分子 材料の燃焼試験方法に従って、 また、 熱分解点は、 J I S K 7 1 2 0 ( 1 9 8 7 ) プラスチックスの熱重量測定方法に従って測定される値である。
上記高性能繊維のうち、高強度および高耐熱性を兼ね備えている繊維としては、 例えば、ポリパラフヱニレンテレフタルアミ ド繊維（東レ ·デュポン株式会社製、 商品名ケブラー） およびコポリパラフエ二レン一 3 , 4 ' —ジフエ-ルエーテル テレフタルアミ ド繊維 （帝人株式会社製、 商品名テクノーラ） などのパラ系全芳 香族ポリアミ ド繊維などのパラ系ァラミ ド繊維、 全芳香族ポリエステル繊維 （例 えば株式会社クラレ製、 商品名べク トラン）、 ポリパラフエ二レンべンゾビスォ キサゾール繊維（例えば東洋紡株式会社製、商品名ザィロン） などが挙げられる。 本発明においては、 中でも、 パラ系ァラミ ド繊維を用いるのが好ましく、 ポリパ ラフエ-レンテレフタルアミ ド繊維を用いるのがより好ましい。
また、 上記高性能繊維としては、 耐熱性は上述の繊維に比べやや劣るが引っ張 り強度に優れた繊維も挙げられる。 具体的には、 例えば、 超髙分子量ポリエチレ ン繊維 （例えば東洋紡株式会社製、 商品名ダイニーマ）、 ポリ ビニルアルコール 系繊維 （例えば株式会社クラレ製、 商品名クラロン Κ Π (高強力タイプ）） など が挙げられる。
また、 上記高性能繊維としては、 引っ張り強度は上述の繊維に比べやや劣るが 耐熱性に優れた繊維も挙げられる。 具体的には、 例えばポリメタフエ二レンイソ フタルアミ ド繊維 （デュポン社製、 商品名ノーメックス） などのメタ系全芳香族 ポリアミ ド繊維などの タ系ァラミ ド繊維、 ポリべンズイミダゾール繊維、 ポリ アミ ドイミ ド繊維 （例えばローヌプーラン社製、 商品名ケルメル）、 ポリイミ ド 繊維などが挙げられる。 本発明に係る手袋は、 表面糸条が手袋の表面に表れ、 裏面糸条が手袋の裏面に 表れるように作製することができれば、 公知の任意の方法で製造することができ る。 具体的には、 公知の手袋編機を用いて糸条から手袋を編み上げる方法、 また は織編物を公知の方法に従って手袋の形に切断して縫い上げる方法などが挙げら れる。
前者の編成による方法としては、 前述した表面糸条と裏面糸条とを糸条繊度比 が所望の値となるような割合で引き揃えた引き揃え糸でもって編み目が構成され るように、 かつ、 その表面糸条と裏面糸条とがそれぞれ手袋表面と裏面とに配さ れるように手袋編成する方法が挙げられる。 これは、 例えば市販のコンピュータ 手袋編機 S F Gや S J F (株式会社島精機製作所製） のような手袋編機を用い、 表面糸条と裏面糸条とをそれぞれの所定のガイド部に分けて揷入し、 手袋を編成す る方法などにより行うことができる。 この編成による製造方法によれば 1工程で 本発明に係る手袋を製造できるので、 手袋製造工程が簡略であって、 製造コス ト を抑制できるという利点がある。
後者の縫製による方法においては、 表面糸条と裏面糸条とがそれぞれ表面と裏 面とに配されるように、 公知の生地製造方法に従って作製された編職物を用い、 この編織物を所定形状に裁断して縫製する方法が挙げられる。 この編織物として は、 例えば、 シングルジャージもしくはダブルジャージなどの丸編地、 シングル トリコット、 ダブルトリコット、 シングルラッセルもしくはダブルラッセル等の 経編地などのような編物が挙げられる。 また、 平二重、 二重ツイル、 二重サテン に代表される通常の二重織物、 また、 ツイル、 サテンに代表される通常の一重織 物のような織物が挙げられる。 編織物の表裏形態としては、 両面フラッ ト形態、 片面フラッ ト ·他面凹凸形態、両面凹凸形態、片面パイル形態、両面パイル形態、 メッシュ形態等、 特に限定されるものではない。 また、 起毛形態にしてもよい。 本発明に係る手袋に用いる上記織編物においては、 表面と裏面とが接結糸条で 連結された織編構造になっていてもよい。 例えば、 かかる編物としては、 表面地 と裏面地が両面タックニッ トをなす接結された両面丸編地や両面横編地、または、 片面を形成しつつ他の片面とをタックニッ トにより接結をなす両面丸編地や両面 横編地などが挙げられる。 また、 かかる織物としては、 ダブルベルベッ ト織機で 得られるような単独の接結糸条で表面地と裏面地が接結された織物、 片面を形成 する経糸もしくは緯糸のどちらか一方の糸条が他面とを接結点において接結する 経緯 2重織物、 または片面を形成する経糸 （緯糸） と他面を形成する経糸 （緯糸） を、 緯糸 （経糸） の接結点において接結する経 2重織物 （緯 2重織物） などが挙 げられる。
この際、 接結糸条は裏面を主として構成している糸条と実質的に同一の糸条を 用いることが好ましい。 また、 3種の糸使いとなる場合には、 接結糸条として、 裏面を主として構成している糸条と表面を主として構成している糸条の中間の物 性 （例えば、 繊維空間や単糸繊度） を有する糸条を用いてもよい。
本発明に係る手袋を構成する上記織編物は、 表面を形成する織編物と裏面を形 成する織編物とが密着した状態で隣接することなく、 中層部に空気層を介在する ように構成されたものでもよい。 また、 本発明に係る手袋を構成する上記織編物 は、 表面と裏面との問に中間層を有し、 3〜5層程度、 好ましくは 3層の多層構 造体からなるものであってもよい。
本発明に係る手袋は、裏面の形状を凹凸形状にすることも好ましい。 この場合、 手袋を装着した場合、 その凸部が肌と点接触するため、 液状の汗を発汗してもべ タツキ感が少なくなる。 また、 裏面に凹凸部があることにより、 肌と凹部問で空 気層ができ、手の動きを止めてからの冷感に伴う不快感を軽減することもできる。 かかる凹凸部の形状は特に限定されるものではないが、 たてス トライプ状、 よこ ボーダー状、 格子状、 ツイル状、 杉綾状、 ドッ ト状または鹿の子状などが挙げら れる。 この凹凸状の高低差を形成させるには、 編組織、 織組織による方法、 太い 糸と細い糸の組合せによる方法、 またはこの両者を組合わせる方法等があり、 特 に限定されるものではない。
また、 本発明に係る手袋は、 裏面が起毛されていてもよい。 裏面を起毛するこ とにより裏面層の繊維拘束度が粗になるため、 毛細管現象作用をより促進させ、 汗の吸水 ·透水 ·拡散効果をより増大させることができると同時に、 肌触り性と 保温性を向上させることもできる。 起毛の方法としては、 公知の起毛工程を通せ ばよく、 例えば針布起毛ゃバフ加工などいずれの方法を用いてもよい。
本発明に係る手袋に対しては、 例えば、 染色加工または吸水加工などの機能性 付与加工など公知の処理を施してもよい。 染色加工の方法は特に限定されるもの ではない。 また、 吸水加工を付与すれば、 さらに優れた吸水 ·透水 ·拡散性が得 られ、 本発明に係る手袋をより好ましい性能にすることができる。 さらに、 吸水 加工以外の機能性付与加工としては、 帯電防止、 消臭、 擦水、 防汚、 抗菌、 防力 ビ、 再帰反射、 蓄光加工などが挙げられ、 手袋の風合いを損なわず、 かつ本発明 の効果を損なわない範囲内で施すものであれば、 これらの加工は何ら限定なく行 うことができる。 以下に、 本発明を実施例、 比較例に基づいて説明する。
[実施例 1 ]
限界酸素指数 29、 熱分解点 537°C、 引張強さ 20. 3 c N/dT e x、 引 張弾性率 49 9 c N/ d T e X、 糸条繊度 292 d T e x、 単糸繊度 1. 65 d T e xのポリパラフエ-レンテレフタルァミ ド繊維フィラメント糸条 （商品名ケ ブラ一、 東レ ·デュポン株式会社製） を使用して、 この糸条にリング撚糸機 （株 式会社柿木製作所製の複合撚糸機タイプ KCT) で、 撚り係数 K== 6308に相 当する第 1の撚りを加え、 その状態で、 1 80°Cの飽和水蒸気による熱処理を 3 0分間行った。 次いで、 上記撚糸機により第 1の撚りとは逆方向に第 2の撚りを 加えて、 撚り数が 0になるまで解撚し、 ポリパラフエ二レンテレフタルアミ ド繊 維からなるフィラメント捲縮糸を作製した。 なお、 上記撚り係数 Kは、 K= t X D12 (ただし、 tは撚り数 （回/ m)、 Dは繊度 （dTe x) を示す） による値で ある。
上記した繊度 29 2 dT e xのフイラメント捲縮糸の 4本を集束させた糸条を 裏面糸条として用いた。 また、 表面糸条としては、 糸条繊度292 (1丁 6 乂、 単 糸繊度 1. 6 5 dT e Xで Z方向 1 3. 0回/インチの下撚りをかけたポリパラ フヱニレンテレフタルアミ ド紡績糸 （商品名ケプラー、 東レ 'デュポン株式会社 製） の 2本を S方向、 8. 4回 Zインチで撚り合わせて双糸とし、 この双糸の 3本 を集束させた糸条を用いた。 かかる表面糸条と裏面糸条とを引き揃えた引き揃え 糸でもって、 7ゲージ手袋用のコンピュータ手袋編機 S FG— 7 G (株式会社島 精機製作所製） を用いて、 7ゲージ手袋を作製した。 この際、 表面糸条と裏面糸 条とをそれぞれの所定のガイ ド部に分けて挿入し、 表面糸条が手袋表面に配され、 裏面糸条が手袋裏面に配されるように編成した。
得られた手袋は表面に上記紡績糸が表れ、 裏面に上記捲縮糸が表れたものであ つた。 その特性は表 1に示す通りであり、 長時間手袋着用して作業した後でも手 袋内の蒸れ感がなく、 着用快適性に優れていた。 さらに、 機械強度及び耐熱性に 優れた高性能繊維を用いたことにより、 耐切創性及び耐熱性に優れていた。
〔実施例 2〕
表面糸条に用いたポリパラフエ二レンテレフタルアミ ド紡績糸の代わりに、 下 記の高強力ポリビュルアルコール系繊維からなる紡績糸を用いた以外は上記実施 例 1と全く同様な方法で手袋を製造した。 即ち、 表面糸条には、 糸条繊度 292 dT e x、 単糸繊度 2. 78 dTe xの、 高強力ポリ ビュルアルコール系繊維か らなる紡績糸の 2本を撚り合わせた双糸を 3本集束させた糸条を用いた。
ここで、 高強力ポリビニルアルコール系繊維からなる紡績糸は、 以下の方法で 製造した。 重合度 2600の完全ケン化型ポリビニルアルコールをジメチルスル ホキシドに溶解した紡出原液を口金吐出孔から押出してメタノールからなる凝固 浴中で凝固させるという乾湿式紡糸を行い、 連続してメタノール液中で洗浄し、 浴延伸し、 乾燥した後、 雰囲気温度 240°Cで有効全延伸倍率が 20倍となるよ うに加熱延伸し、 Ι δ Ο Ο οΐΖθ Ο Ο ί (引張り強度 1 7 c NZd T e X , 切断 伸度 4. 6%) の原糸を製造した。 得られた原糸を所定本数合糸して、 10. 8 万 dのトウとした。 得られたトウを 50DCに温水加熱した後、 押込み捲縮機によ り捲縮を付与し、 乾熱ヒートセッタにより 70°Cで 5分間熱固定した。 その後、 仕上油剤を付与し、 定長カッティング法により 51 mm長に力ッ トして紡績用の 綿を作り、 通常のスフ紡績方法によって 292 d T e X (20番手） の紡績糸を 作製した。
得られた手袋は表面に上記紡績糸が表れ、 裏面に実施例 1と同じく捲縮糸が表 れたものであった。 その特性は表 1に示す通りであり、 長時間手袋着用して作業 した後でも手袋内の蒸れ感がなく、 着用快適性に優れていた。 さらに耐切創性等 も良好であった。
〔実施例 3〕
裏面糸条には、 糸条繊度 29 2 d T e X、 単糸繊度 1. 29 d T e xの超高分 子量ポリエチレン繊維フィラメント捲縮糸の 4本を集束させた糸条を用いた。 ま た、 表面糸条には、 糸条繊度 292 dT e x、 単糸繊度 1. 6 5 dT e xで Z方 向 1 6. 0回/インチの下撚りをかけたポリパラフエ二レンテレフタルアミ ド紡 績糸 （商品名ケプラー、 東レ 'デュポン株式会社製） の 2本を S方向 1 0. 5回 /ィンチで撚り合わせて双糸とし、 この双糸の 3本を集束させた糸条を用いた。 それ以外は、 実施例 1 と全く同様な方法で手袋を製造した。
ここで、 超高分子量ポリエチレン繊維からなるフィラメント捲縮糸は、 以下の 方法で製造した。 原糸繊度 29 2 d T e Xの超高分子量ポリエチレン糸 （商品名 ダイニーマ、 東洋紡績株式会社製） を、 加工時の温度 14 7°C、 加工速度 50 m /分、 仮撚り数 1 700 T/m, 加エフィード率ー 23. 5%、 スピナ卷き数 1 回、 仮撚り方向 S方向の条件で、 スピンドル式仮撚り加工を行ない、 捲縮糸を作 製した。
得られた手袋は表面に実施例 1と同じく紡績糸が表れ、 裏面に上記捲縮糸が表 れたものであった。 その特性は表 1に示す通りであり、 長時間手袋着用して作業 した後でも手袋内の蒸れ感がなく、 着用快適性に優れていた。 さらに耐切創性等 も良好であった。
〔実施例 4〕
裏面糸条には、 実施例 1で用いたポリパラフエ二レンテレフタルアミ ド紡績糸 の双糸 （糸条繊度 2 9 2 X 2 d T e x) の 1本をそのまま用いた。 また、 表面 糸条には、 実施例 1で作製したポリパラフエ二レンテレフタルアミ ド繊維からな るフィラメント捲縮糸 （糸条繊度 2 9 2 d T e X ) の 2本を集束させた糸条を用 いた。
かかる表面糸条と裏面糸条とを引き揃えた引き揃え糸でもって、 1 0ゲージ手 袋用のコンピュータ手袋編機 S J F— 1 O G (株式会社島精機製作所製） を用い て、 1 0ゲージ手袋を作製した。 この際、 表面糸条と裏面糸条とをそれぞれの所 定のガイ ド部に分けて挿入し、 表面糸条が手袋表面に配され、 裏面糸条が手袋裏面 に配されるように編成した。
得られた手袋は表面に上記紡績糸が表れ、 裏面に上記捲縮糸が表れたものであ つた。 その特性は表 1に示す通りであり、 長時間手袋着用して作業した後でも手 袋内の蒸れ感がなく、 着用快適性に優れていた。 さらに、 耐切創性及び耐熱性も 良好であった。
〔比較例 1〕
裏面糸条にも、 実施例 1で表面糸条に用いたと同じポリバラフヱ二レンテレフ タルアミ ド紡績糸 （商品名ケプラー、 東レ 'デュポン株式会社製） を用いた以外 は、 前記実施例 1と全く同様な方法で手袋を製造した。 即ち、 裏面糸条には、 糸 条繊度 2 9 2 d T e x、 単糸繊度 1 . 6 5 d T e xのポリパラフエ二レンテレフ タルアミ ド紡績糸の 2本を撚り合わせた双糸を 2本集束させた糸条を用いた。 得られた手袋は表面にも裏面にも同種の紡績糸が表れたものであって、 吸水拡 散面積が両面とも同じであり、 その特性は表 1に示す通りであった。 この手袋は 長時間手袋着用して作業した後、 手袋内の蒸れ感があり、 着用快適性に劣ってい た。
〔比較例 2〕
表面糸条には、 糸条繊度 2 9 2 d T e xの綿紡績糸の 2本を撚り合わせた双糸 を 3本集束させた糸条を用い、 裏面糸条には、 同じ糸条繊度 2 9 2 d T e xの綿 紡績糸の 2本を撚り合わせた双糸を 2本集束させた糸条を用いた以外は、 前記実 施例 1と全く同様な方法で手袋を製造した。
得られた手袋は表面にも裏面にも綿紡績糸が表れたものであって、 吸水拡散面 積が両面とも同じであり、 その特性は表 1に示す通りであった。 この手袋は長時 間手袋着用して作業した後、 手袋内の蒸れ感があり、 着用快適性に劣っていた。 さらに、 耐切創性や耐熱性も劣っていた。
〔比較例 3〕
表面糸条には、 糸条繊度 295 d T e xのポリエチレンテレフタレート繊維製 紡績糸の 2本を撚り合わせた双糸を 3本集束させた糸条を用い、 裏面糸条には、 同じく糸条繊度 2 78 dT e xのポリエチレンテレフタレートフィラメント糸の 2本を撚り合わせた双糸を 2本集束させた糸条を用いた以外は、 前記実施例 1と 全く同様な方法で手袋を製造した。
得られた手袋は表面に紡績糸、裏面にフィラメント糸が表れたものであつたが、 吸水表裏拡散面積比が小さく、 その特性は表 1に示す通りであった。 この手袋は 長時間手袋着用して作業した後、 手袋内の蒸れ感があり、 着用快適性に劣ってい た。 さらに、 耐切創性や耐熱性も劣っていた。
〔測定方法〕
上記実施例 1〜4および比較例 1〜3で得られた手袋について、 吸水表裏拡散 面積比を、 前述した方法によって測定した。 併せて耐切創性及び耐熱性を、 下記 の方法で評価した。 また、 表面糸条、 裏面糸条の繊維空間率は、 前述した方法に よって測定した。
耐切創性については、 ASTM F 1 790 - 9 7に従って、 規定の刃 （Am e r i c a n S a f e t y R a z e r C o., 品番 N o . 88— 0 1 2 1) を用いて、 切創抵抗を測定して評価した。 規定の試料台上に測定試料を置き、 規 定刃を 2 5. 4 mm ( 1インチ） 水平に移動させたとき刃がサンプルを切断して 貫通するために必要な荷重を測定し、 測定値は N (ニュートン） で示した。 この 数値が大きいほど切れにくいことを示す。 非熱可塑性繊維製の手袋の場合の耐熱性は、 J I S K 7 1 2 0 ( 1 9 8 7) プラスチックスの熱重量測定方法により測定した熱分解温度により評価した。 ま た、 熱可塑性繊維を用いた手袋の場合の耐熱性は、 融点により評価した。
各測定結果は、 3つのサンプルから求めた測定値の平均値でもって、 表 1に示 す。
手 袋 の 特 性 吸水表裏 繊維空 間 率 切創抵抗 耐熱性 拡散
面積比 表面糸条 裏面糸条 熱分解温 融点
(%) (%) (N) 度 （C) ( C) 実施例 1 2. 5 74. 8 9 5. 0 1 0. 0 5 3 実施例 2 2. 3 7 6. 0 9 5. 0 9. 5 3 7 9
夹施 o 1. 8 7 1. 5 9 3. 0 9. 7 1 4 7 実施例 4 3. 3 9 5. 0 7 5. 0 7. 2 5 3 7 比較例 1 1. 0 74. 8 74. 8 1 0. 5 5 3 7 比較例 2 1. 0 8 7. 0 8 7. 0 4. 5 1 8 0 比較例 3 1. 2 7 3. 5 7 0. 0 4. 8 2 5 5 産業上の利用可能性
本発明の手袋によると、 手袋着用時に肌から発生する汗を、 手袋内から外側に 素早く吸水 ·透水 ·拡散させることができるので、 着用時の蒸れ感が大幅に軽減 され、 長時間着用後においても蒸れ感が実質的にない、 良好な着用快適性を得る ことができる。 さらに、 本発明の手袋の素材として速乾性に優れた合成繊維を用 いれば、優れたウォッシュアンドウエア性をも具備した手袋とすることができる。 また、 使用用途に応じて手袋素材に高性能繊維を用いれば、 さらに機械強度、 耐 熱性または耐薬品性などの性質をも具備した手袋とすることができる。
このように、 本発明に係る手袋は、 着用快適性に優れたものであり、 しかも、 他の所望の特性を必要に応じて具備させることもできるので、 特に、 長時間着用 されることの多い作業用手袋として有用である。 即ち、 作業用手袋に要求される 機械強度、 耐熱性または耐薬品性などを備えつつ、 長時間装着時の汗による蒸れ 感、 それに伴う不快感が大幅に軽減される手袋とすることができ、 この結果、 作 業効率の向上を図ることも可能となる。
また、 本発明の手袋は、 上記した作業用手袋以外でも、 着用快適性が要求され る他の用途用の手袋としても有用であり、 肌に接して着用される手袋一般におい て広く適用できる。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 手袋の表面に表れる糸条と裏面に表れる糸条とが実質的に異なり、 かつ、 裏面に対する表面の吸水拡散面積の比が 1 . 3以上であることを特徴とする繊維 製手袋。
2 . 手袋の表面に表れる糸条、 及び、 裏面に表れる糸条のうち、 どちらか一方 の糸条の繊維空間率が 8 8〜9 8 %であることを特徴とする請求項 1に記載の繊 維製手袋。
3 . 手袋の表面に表れる糸条、 及び、 裏面に表れる糸条のうち、 どちらか一方 の糸条の繊維空間率が 8 8〜9 8 %であり、 かつ、 他方の糸条の繊維空間率が 4 9〜9 0 %であることを特徴とする請求項 1に記載の繊維製手袋。
4 . 手袋の表面に表れる糸条、 及び、 裏面に表れる糸条のうち、 どちらか一方 がフイラメント捲縮糸から主として構成され、 他方が紡績糸から主として構成さ れることを特徴とする請求項 1又は 2に記載の繊維製手袋。
5 . 手袋を表面に表れる糸条、 及ぴ 又は、 裏面に表れる糸条が、 合成繊維で あることを特徴とする請求項 1又は 2に記載の繊維性手袋。
6 . 異なる種類の糸条からなる引揃え糸でもって編み目が構成された編手袋で あって、 引き揃え糸を構成する各糸条がそれぞれ手袋表面又は裏面に表れるよう に編成されていることを特徴とする請求項 1又は 2に記載の繊維製手袋。
7 . 手袋の表面に表れる糸条、 及び/又は、 裏面に表れる糸条が、 パラ系ァラ ミ ド繊維、 全芳香族ポリエステル繊維、 ポリパラフエ二レンべンゾビスォキサゾ ール繊維、 ポリビニルアルコール系繊維、 超高分子量ポリエチレン繊維、 メタ系 ァラミ ド繊維からなる群から選ばれる少なくとも 1種の繊維から主として構成さ れることを特徴とする請求項 1又は 2に記載の繊維製手袋。
8 . 手袋の表面に表れる糸条、 及び Z又は、 裏面に表れる糸条が、 ポリバラフ ェ― ド繊維から主として構成されることを特徴とする請求項
1又は 2に記載の繊維製手袋。
9 . 手袋の表面に表れる糸条、 及び 又は、 裏面に表れる糸条が、 8 c NZ d T e x以上の引張り強度を有する高強度繊維から主として構成されることを特徴 とする請求項 1に記載の繊維製手袋。
1 0 . 手袋の表面に表れる糸条、 及び/又は、 裏面に表れる糸条が、 限界酸素 指数が 2 5以上の難燃性と示差走査熱量測定法による熱分解点が 4 0 0 °C以上の 耐熱性とを有する高耐熱繊維から主として構成されることを特徴とする請求項 1 又は 9に記載の繊維製手袋。
1 1 . 耐切創性及び/又は耐熱性に優れた作業用手袋であることを特徴とする 請求項 1又は 2に記載の繊維製手袋。
1 2 . 手袋の裏面に表れる糸条を構成する単糸と、 表面に表れる糸条を構成す る単糸との繊度が異なり、 かつ、 そのうちの細い方の単糸繊度と太い方の単糸繊 度との比が 1 : 1 . 2〜 6 . 0であることを特徴とする請求項 1又は 2に記載の 繊維製手袋。
1 3 . 手袋の表面に表れる糸条、 及び、 裏面に表れる糸条のうち、 どちらか一 方が、 繊維長手方向に沿って 1または複数の凹溝が形成された繊維横断面形状の 変形断面合成繊維が含まれる糸条であり、 かつ、 他方の糸条が、 繊維長手方向に 沿って 1または複数の凹溝が形成された繊維横断面形状の変形断面合成繊維が実 質的に含まれない糸条であることを特徴とする請求項 1又は 2に記載の繊維製手
14. 手袋の裏面に表れる糸条と表面に表れる糸条との総繊度が異なり、かつ、 そのうちの細い方の糸条総繊度と太い方の糸条総繊度との比が 1 : 1. 2〜5. 0であることを特徴とする請求項 1又は 2に記載の繊維製手袋。
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