Durchführung für elektrische Hochspannung durch eine Wand, die einen Umgebungsbereich von einem Prozessbereich trennt:
Die Erfindung betrifft eine Durchführung für elektrischen Hochspannung durch eine Wand, die einen Umgebungsbereich von einem Prozessbereich trennt. Der Prozessbereich hat in seinem Eingangsbereich zumindest eine Atmosphäre, die mit Flüssigkeitströpfchen (Aerosolen) und/oder Russ-/Staubpartikeln belastet/verunreinigt ist und deshalb von der Umgebung getrennt gehalten wird.
Um die Prozessatmosphäre von solchen belastenden Aerosolen oder festen Partikeln zu säubern, wird sie durch Reinigungseinrichtungen im Prozessbereich geführt. Solche Einrichtungen sind elektrostatische Abscheider oder elektrostatische Nassreiniger. Mit ihnen werden solche Verunreinigungen aus Luft/Gasen entfernt. Der Prozess des Ausfällens wird über elektrostatisches Laden und Einsammeln der geladenen Partikel auf geerdeten Elektroden bewirkt. Hierzu muss elektrische Hochspannung von einer Quelle in der Umgebung zu entsprechenden hochspannungstechnischen Einrichtungen im Prozessbereich geführt werden. Solche elektrostatische Abscheider und elektrostatisch verstärkte Nassreiniger entfernen Partikel aus Rauchgas. Viele Einrichtungen wurden in den letzten Jahren entwickelt, bei denen eine Verkleinerung der Baugröße mit der Verlängerung der Langzeitstabilität einherging. Oft werden Hochspannungsdurchführungen durch die Wand geführt oder an einen Anbau daran angebaut.
Ein elektrostatisches Hochspannungsschild kann verwendet werden, um Partikelablagerung auf dem Isolator zu verhindern (sieh WO 00/30755) . In einem solchen Fall ist die leitende Hülle an dieselbe Hochspannungsquelle wie die Entladungselektrode angeschlossen, so dass das hohe elektrische Feld in dem Gebiet zwischen der Hülle und der naheliegenden geerdeten Oberfläche des Gehäuses erzeugt wird. Dem entsprechend werden die im Gas vorhandenen geladenen Tröpfchen oder
Partikel auf die geerdete Oberflache und nicht auf den Hochspannungsisolator ausgefallt. Um den Isolator vor Dampfkondensation zu bewahren, ist der Isolator erwärmt, weil Kondensation eine Verkleinerung der Hochspannung am elektrischen Anschluss verursachen kann. Ein elektrostatische Heizung ist an den Isolator angeschlossen, um ihn auf einer um 10°C oder mehr höheren Temperatur als die umgebende Gastemperatur zu halten. Dies auch, um Dampfkondensation zu vermeiden, gewohnlich sind dabei einige Grad C ausreichend.
Die Heizung des Isolators wird auch durch eine Injektion von trockenem, warmen Reinigungsgas in den Schild, der den Isolator umgibt, bewirkt (US 6,156,098 oder WO 00/47326). Die Bewegung eines Luftstroms um den Isolator wird benutzt, um den Isolator auf seiner Oberflache von Feuchtigkeitsbeschlag und Staubablagerungen freizuhalten und hilft damit, den Isolator sauber und im allgemeinen frei von Überschlagen zu halten. Bei Zufuhrung der Luft mit einem Geblase oder anderen luftdruckerzeugenden Mitteln ist sowohl bis zu einem gewissen Grad Luftkühlung und geregelte Erwärmung als auch Reinigung in Verbindung mit Luftkonditionierung in der Ausfalleinrichtung vorgesehen.
Der selbstreinigende Venturi-Isolator für einen elektrostatischen Ausfaller ist in der US 5,421,863 beschrieben. Der Isolator ist aus einem dielektrischen Material, in das sich ein Lichtbogen/Überschlag nur sehr schwer einbrennen kann. Die Wirkung, den Luftstrom durch eine Venturi-Duse zu leiten, wird für den Schutz der Oberflache des Isolators vor der Ablagerung von Verunreinigungen aus Rauchgas verwendet .
Die Wirksamkeit des Gasreinigens hangt von der Arbeitszuverlassigkeit der Hochspannungseinrichtung ab. Dazu sind gute elektrische Hochspannungsisolatormaterialien, die es vielfaltig gibt, und für die Umgebung und den Prozessbereich geeignete und insbesondere daraus hergestellte Geometrien von maßgebender Bedeutung. Wahrend des
Betriebs ist der Hochspannungsisolator den im Gas suspendierten, geladenen /ungeladenen Partikeln genauso ausgesetzt wie auch jedem kondensierbaren Dampf, der eventuell vorhanden ist. Über längere Zeit beeinträchtigt die Ansammlung von kondensiertem Material auf dem Isolator seine Isolationseigenschaft. Deshalb muss der Isolator von Ablagerungen von Verunreinigungen und daraus folgenden Überschlagen freigehalten werden. Weiter müssen die Reinigungsintervalle verlängert werden. Darüber hinaus müssen die Kosten zur Herstellung unter Wahrung oder sogar Verbesserung der Isolationseigenschaften gesenkt werden.
Das betrifft eine Anlagenkomponente besonders, nämlich die Hochspannungsdurchfuhrung, die in der Wand zwischen der Umgebung und dem Prozessbereich eingebaut ist und mit der die für die elektrostatische Reinigungseinrichtung notwendige Hochspannung sicher und langzeitzuverlässig gef hrt werden kann. Damit ist die Aufgabe, die der Erfindung zugrunde liegt, auch formuliert.
Die Aufgabe wird durch eine Hochspannungsdurchfuhrung mit den Merkmalen des Anspruch 1 grundsatzlich gelost. Sie besteht aus einem dielektrischen, hochspannungsfesten und kriechspurresistenten Material, wie beispielsweise Glas oder PTFE (Polytetrafluorethylen) oder glasierte Keramik, das einerseits in seiner/n Aussgangssubstanz/en gut giess- (Glas) oder gut formbar (Keramik) andrerseits spanabhebend (PTFE) bearbeitbar ist.
Der Korper der Hochspannungsdurchfuhrung besteht aus zwei koaxial zusammenhangenden geometrischen Grundstrukturen: einem Zylinder und einem Kegelstumpf. Der Zylinder geht an seiner einen, Richtung Prozessbereich weisenden Stirnseite in den Kegelstumpf mit kleinerer Stirnflache über. Diese Stirnseite des Zylinders und der ansetzende Kegelstumpf sind völlig im Prozessbereich exponiert, die freie Stirnseite des Zylinders in die Umgebung. Der Aussenradius des Zylinders ist grosser als der dieser kleineren Stirnflache des Kegelstumpfes .
Durch den Körper geht eine zentrale Bohrung, durch die die Hochspannung über einen dichteinliegenden elektrischen Leiter hindurchgeführt wird.
Geometrisch auf einem koaxialen Kreis innerhalb des Zylinders gehen mindestens zwei darauf gleichverteilte, achsparallele Bohrungen durch den Zylinder hindurch. Durch sie wird im Betrieb Luft oder Gas aus der Umgebung mit einer Pumpe oder einem Ventilator hindurchgedrückt und die Mantelfläche des Kegelstumpfes angeströmt.
Die Hochspannungsdurchfuhrung sitzt mit ihrer Mantelfläche dicht in der Wand, die die Umgebung vom Prozessbereich trennt.
Mit dieser grundsätzlichen Struktur besteht einerseits bei dem geeigneten Isolatormaterial eine sichere Isolation der mit dem durch die zentrale Bohrung gehenden und dort dicht eingebetteten Leiter geführten Hochspannung und andrerseits ist am im Prozessbereich exponierten Teil der Hochspannungsdurchfuhrung die Geometrie für ausreichend große Distanzen zu anderen elektrischen Potentialgebieten als dem Hochspannungspotential vorhanden.
In den Unteransprüchen 2 bis 4 sind Ausgestaltungen an den nicht zentral liegenden Bohrungen beschrieben, die die Anströmung der Mantelfläche des Kegelstumpfes gezielt und wirksam beeinflussen. So ist nach Anspruch 2 die lichte Weite einer solchen Bohrung über die Länge nicht konstant, insbesondere zum Luft/Gasaustritt in die Prozessumgebung hin größer, um den Kegelstumpf schon an seinem Ansatz am Zylinder, abhängig von dem um den Umfang verteilten axialen Bohrungen möglichst vollständig um den Umfang anzuströmen.
Die lichte Weite ist am Austritt der Bohrung höchstens so weit, dass sie nicht in die Mantelwand des Kegelstumpfes eintritt (Anspruch 3) . Gleich wirksam ist, wenn diese Bohrungen im Boden in einer zur Achse konzentrischen Ringnut mit mindestens dem Innenradius gleich dem Radius der dortigen Stirn des Kegelstumpfes münden.
Nach Anspruch 4 sind die Bohrungen an ihrem jeweiligen Ausgang mit einer Lippe versehen, insbesondere wenn der Offnungswinkel des Kegelstumpfes/Konus kleiner 20° ist, die die Luft/Gasstromung durch die Neigung zur Achse hin entsprechend stark in Richtung zu ihr lenkt. Je nach atmosphärischen Bedingungen im Prozessbereich kann es für den sicheren elektrischen Betrieb, insbesondere langzeitlich betrachtet, von massgebendem Einfluss sein, schon den Ansatzbereich des Kegelstumpfes am Zylinder umfassend sicher anzuströmen und anstromungstechnische Totbereiche zu vermeiden.
In den Ansprüchen 5 bis 11 sind Massnahmen beschrieben, die Kriechentladungen entlang der in den Prozessbereich exponierten Oberflache des Kegelstumpfes bei Nennbetrieb sicher unterdrucken
Um die elektrischen Feldverhaltnisse entlang der Oberflache am Kegelstumpf zu entspannen sind nach Anspruch 5. in den Prozessbereich exponierte Kanten abgerundet.
Die große, in den Prozessbereich exponierte Stirnflache des Kegelstumpfs (2) ist in einer Art Grundstruktur plan oder trichterförmig oder in die Prozessumgebung hin kegelförmig (Anspruch 6) -
Sofern die raumliche Situation es zulasst, kann sich zur Verlängerung des Kriechwegs die große Stirnflache des Kegelstumpfs koaxial und mit mindestens der lichten Weite des durchzuführenden elektrischen Leiters hohlzylindπsch um eine vorgegebene Lange in die Prozessumgebung fortsetzen (Anspruch 7).
Die große Stirnflache des Kegelstumpfs kann zur elektrischen Festigkeit mit mindestens einer zur Achse konzentrische Nut mit u- oder v-formigem Querschnitt versehen sein (Anspruch 8). Aus eben diesem Grunde kann das auch auf den koaxialen Fortsatz ausgedehnt sein (Anspruch 9) .
In die Mantelfläche des Kegelstumpfes ist nach Anspruch 10 mindestens eine u- oder v-förmige Ringnut eingelassen. Ein beispielsweise axialer Kriechweg würde dann mäandern und ist dadurch erheblich länger. Sind die Kanten des oder der Ringspalte rund (Anspruch 11) dann sind Ablagerungen, die elektrisch problematisch werden können oder sind, leichter abspülbar.
Der versenkte Ansatz des Kegelstumpfes am Zylinder wird in Anspruch 12 beschrieben und kann aus Platzersparnisgründen die isolationstechnisch wirksame Lösung sein. Hierzu ist die in den Prozessbereich exponierte Stirn des Zylinders kegelstumpfförmig vertieft ist. Der Kegelstumpf setzt jetzt am Boden dieser Vertiefung unter mit dem Zylinder trichterförmiger Spaltbildung an. Dieser Spalt bleibt zum Prozessbereich hin konstant oder weitet sich nach dorthin. Die Bohrungen im Zylinder um die Achse münden bei dieser Ausgestaltung am Ringboden dieses trichterförmigen Spaltes. So wird dadurch ebenfalls ein anströmungstechnisches Totgebiet vermieden.
Bei hoher Feuchtigkeit im Prozessbereich, Flüssigkeitsausfällung oder problematischer Dampfkondensation wird die hochspannungstechnische Problematik weiter entschärft, wenn am äußeren Rand der in den Prozessbereich ragenden Stirn des Zylinders um den Umfang eine ringförmige Lippe angebracht ist, die mit der Wand eine Rinne bildet (Anspruch 13) . Bei horizontalem Einbau der Durchführung und damit vertikaler Lage dieses eine Rinne bildenden Ringes wird an der Wand herunterlaufende Flüssigkeit um die Durchführung herumgeleitet und kann nach tiefer liegenden Zonen abfließen.
Technisch aufwendiger ist die mit einer Heizeinrichtung versehene Hochspannungsdurchfuhrung, kann aber wegen schwieriger Prozessumstände und beispielsweise Platzbeschränkung eine akzeptable Lösung sein. Nach Anspruch 14 kommt dafür eine elektrische Heizung in Form von in das Isolatormaterial eingebauten/eingezogenen Heizstäben oder ein darin eingelassener fluiddurchströmbarer Kanal in Betracht.
Die Hochspannungsdurchfuhrung hat Vorzuge:
Je nach Modifikation der Grundstruktur aus Zylinder und Kegelstumpf kann sie entsprechend der problematischen Umgebungsbedingungen im Prozessbereich ausgewählt werden. Das reicht von wenig uberschlagsgefahrdeter Atmosphäre mit Umgebungsbedingungen oder nahezu solchen und damit glattem Mantel des konischen Teils bis zu hochuberschlagsgefahrdeter Atmosphäre, in der dann der konische Teil mit Ringnuten versehen ist.
Sie funktioniert in Rauchgas mit festen Partikeln und flussigen Tropfchen.
Die Hochspannungsdurchfuhrung ist ein einziger Korper, der giesstechnisch zu oder spanabhebend aus einem Vollkorper hergestellt wird. Beide Herstellungstechniken lassen sich automatisiert und damit wirtschaftlich durchfuhren.
Der konische Teil wird über die achsparallelen Bohrungen mit Luft oder Gas, naturlich oder konditioniert, angeströmt. Mit naturlich ist der einfachste Anlagenfall gemeint, dass die eingeströmte Luft Umgebungszustand hat, wie Temperatur oder Feuchte, und beispielsweise über einen Ventilator in den Prozessbereich geströmt wird. Mit konditioniert ist der technisch aufwendigere Anlagenfall gemeint, dass die Luft/das Gas gekühlt oder erwärmt, beispielsweise über den Taupunkt, und/oder getrocknet ist und mehr oder weniger forciert in den Prozessbereich geströmt wird. Damit wird die Einsatzzeit verlängert und werden die Reiningungsintervalle erheblich verlängert.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnung naher erläutert. Die Zeichnung besteht aus den Figuren 1 bis 9.
Es zeigt:
Figur 1 den Schnitt durch die Achse der Hochspannungsdurchfuhrung,
Figur 2 die Hochspannungsdurchfuhrung mit kleinem Öffnungswinkel des
Konus ,
Figur 3 Mündung der achsparallelen Bohrungen in einer konzentrischen
Ringnut,
Figur 4 den Kegelstumpf mit freier Stirn und abgerundetem Rand,
Figur 5 den Kegelstumpf mit freier, trichterförmiger Stirn,
Figur 6 die Hochspannungsdurchfuhrung mit u-und v-förmiger Ringnut,
Figur 7 den Einbau der Hochspannungsdurchfuhrung in die Trennwand,
Figur 8 die in den Prozessbereich exponierte, kegelstumpfförmig vertiefte Stirn des Zylinders,
Figur 9 die in den Prozessbereich exponierte, kegelstumpfförmig vertiefte Stirn des Zylinders mit umlaufender Rinne,
Figur 10 die Hochspannungsdurchfuhrung für 15 kV.
Ein geeignetes dielektrisches, hochspannungsfestes und kriech- spurresistentes Material, aus dem der Körper der Hochspannungsdurchfuhrung ist, ist PTFE (Polytetrafluorethylen) . Der Körper besteht, wie aus Figur 1 im Schnitt zu sehen ist, aus dem zylindrischen Teil 1 und dem konischen, kegelstumpfförmigen Teil 2. Der konische Teil hat die Stirn mit dem kleineren Durchmesser Dl und geht mit dieser Stirn konzentrisch in den Zylinder mit dem Durchmesser D3 über. Die andere, freie Stirn des Kegelstumpfes mit dem größeren Durchmesser D2 ist in den Prozessbereich exponiert. Die achsparallelen Bohrungen 4, hier sind beispielsweise 16 Stück angedeutet, durch den Zylinder 1 (siehe Schnitt A-A darunter) , durch die hier Luft geströmt wird, liegen konzentrisch zu der zentralen Bohrung 3 für Durchführung des elektrischen Leiters für die Hochspannung. Dieser dicht in der Bohrung 3 einliegende metallische Leiter selber ist nicht angedeutet.
Abhängig vom Wert der Kriechspannung kann der Winkel α, der halbe Öffnungswinkel des Kegelstumpfes, variieren, was die geometrische Größe der Durchführung mit bestimmt. Abhängig von den Bedingungen des technischen Prozesses variieren die Masse Ll (Höhe des Kegelstumpfes 2 bzw. Länge des Konus 2) und die Länge L2 des zylindrischen Teilsl
sowie die Durchmesser Dl, D2 und D3. Die Hochspannungsdurchfuhrung wird in Hinblick auf die Anforderungen geometrisch von Fall zu Fall individuell und optimal an die Anlagenbedingungen angepasst.
Bei kleinem Öffnungswinkel, α < 20°, sind die Ausgänge der achsparallelen Bohrungen in den Prozessbereich jeweils mit der Lippe 5 gemäss Vergrößerung und Draufsicht in Figur 2 darauf verschlossen. Dies hilft, den Luftstrom am jeweiligen Ausgang auf den Fuß des Mantels des Kegelstumpfes zu richten.
Um tote Bereiche in der Anströmung des Fußes des Kegelstumpfs zu vermeiden, münden die achsparallelen Bohrungen durch den Zylinder 1 in der konzentrischen Ringnut 6 in seiner in den Prozessbereich exponierten Stirn (siehe Figur 3, Schnitt B-B) . Der innere Radius der Ringnut 6 ist mindestens gleich dem der dort ansetzenden Stirn des Kegelstumpfs 2. Dadurch beginnen sich dort die Luftströme zu vereinigen und werden zu einem homogenen hohlzylindrischen Luftstrom verteilt, der umfassend den Mantel des Kegelstumpfes schon in seinem Fußbereich anströmt.
Um den Einfluss der scharfen Kante an der Hochspannungsdurchfuhrung während des Betriebs zu vermeiden, ist die konzentrisch zur Achse umlaufende Kante an der freien Stirn des Kegelstumpfes 2 abgerundet (siehe Figur 4). Um die Lichtbogenentfernung zu vergrößern, ist die freie Stirn des Kegelstumpfes trichterförmig gestaltet (sieh Figur 5) . Die umlaufende Kante dieser Stirn ist hier zwar scharf gezeichnet, kann aber wie in Figur 4 auch abgerundet sein.
Die Kriechweglänge ist bei schweren Prozessbedingungen länger zu halten als bei moderaten. Eine wirksame Maßnahme ist das Einbringen von aneinandergereihten konzentrischen Ringnuten 8, 4 Stück nach den Figuren 6a und 6b. Um die scharfe Kante zu vermeiden, sind sämtliche Kanten diese Ringnuten 8 abgerundet. Figur 6a zeigt u-förmige, Figur 6b v-förmige Ringnuten 8, also Ringnuten 8 mit konstanter Weite H, bzw. Ringnuten 8mit nach außen weiter werdender Weite H. Wenn die
Hochspannungsdurchfuhrung in eine Anlage mit elektrostatisch verstärkten Nasswaschern eingebaut ist, ist die Spaltweite H der Ringnuten 8 großer als die in der zu reinigenden Gasstromung vorhandenen Flussigkeitstropfen, bzw. die sich an der Oberflache bildenden. Insbesondere die Ringnuten 8 nach Figur 6b verringern die Ansammlung von Verunreinigungen auf der Manteloberflache im Fall bei Nasswaschern, Die Flüssigkeit namlich, die kondensiert, fließt an den Seltenwanden der Ringnuten 8 in Richtung Mantelwand des Kegelstumpfes 2 und sichert dadurch den Selbstreinigungseffekt der Hochspannungsdurchfuhrung .
Die Hochspannungsdurchfuhrung wird mit ihrem zylindrischen Teil 1 in die Wand 9 zwischen Umgebung und Prozessbereich dicht eingebaut/eingesetzt. Von der Einbaustruktur her ist das in Figur 7, 8 und 9 in beispielhaften Varianten schematisch dargestellt. In allen Fallen liegen aber die achsparallelen Bohrungen 4 ganzlich frei, von der Umgebungsseite zum Prozessbereich besteht dadurch ein freier Durchgang.
Wahrend des Prozesses wird hier Luft von der Umbebung durch die im Zylinder 1 achsparallelen Offnungen 4 auf die Mantelflache des Kegelstumpfs 2 geblasen, und verhindert so dort die Ablagerung von festen oder flussigen Partikeln aus Rauchgas. Die Luft, auch Gas, kalt oder mit Umgebungstemperatur oder warm, wird mit einer technischen Einrichtung, wie ein Ventilator oder eine Pumpe (in der Zeichnung nirgendwo angedeutet) . Der Zweck, die Luft oder Gas über den Taupunkt im Prozessbereich zu erwarmen, dient der Vermeidung der Flussigkeitskondensation auf der im Prozessbereich exponierten Oberflache der Durchfuhrung, um die Neigung der Verringerung der Hochspannungsfestigkeit der elektrischen Verbindung zu verhindern.
Im Falle, dass im Prozessgebiet niedrigerer Atmospharendruck als in der Umgebung besteht, wird die Luft/das Gas von der Umgebung über die Bohrungen 4 naturlich angesogen und auf die Mantelflache 2 geblasen.
Somit entfällt eine Pumpe oder ein Ventilator, der die Luft/das Gas durch die Bohrungen forciert drücken muss.
Ragt die Hochspannungsdurchfuhrung in eine Prozessatmosphäre mit hoher Feuchtigkeit, könnte unter kritischen Prozessbedingungen ein Überfließen mit Flüssigkeit/Wasser eintreten und elektrische Überschläge provozieren, bzw. zu solchen führen. Um Überschläge zu vermeiden, kann das durch Modifizieren der konzentrischen Ringnut 6 nach Figur 3 zu dem konischen, konzentrischen Ringspalt 10 in der zum Prozessbereich exponierten Stirn des Zylinders 1 nach Figur 8 erreicht werden. Dieser Ringspalt 10 hat hier entlang seiner Tiefe konstante Weite, und zwar nur so weit, das der am Boden durch die dort endenden Bohrungen 4 rundherum eintretende Luft-/Gasstrom soviel Geschwindigkeit behält, dass eindringende Flüssigkeit oder Feuchtigkeit herausgeblasen , bzw. das Eindringen überhaupt verhindert wird. Damit werden unter solch erschwerten Bedingungen Überschläge vermieden. Die umlaufende Kante dieser Ringnut 10 zum Prozessbereich hin ist zur Vermeidung des scharfe Kanteneffekts zusätzlich abgerundet (siehe Vergrößerung in der Figur 8).
Sollte die Kondensation von Wasser-/Flüssigkeitsdampf an der Innenwand im Prozessbereich sehr intensiv sein, lässt sich der dadurch entstehende Flüssigkeitsstrom an der Innenwand durch einen Flanschring 11 um die in den Prozessbereich exponierte Stirn des Zylinders 1 umleiten, er bildet mit dem Zylinder und der Innenwand eine Rinne, die heranfließende Flüssigkeit vom Bereich der Hochspannungsdurchfuhrung umlenkt (Figur 9) .
Figur 10 zeigt beispielhaft die Hochspannungsdurchfuhrung aus PTFE in ihrer Dimension für maximal 15 kV. Bis auf den koaxialen hohlzylindrischen Fortsatz in die Prozessumgebung hinein und die beiden koaxialen Ringnute in der Mantelwand des Kegelstumpfs ist sie konstruktiv einfachst aufgebaut. Ihre Über-alles-Länge beträgt nur 75 mm, ihr größter Durchmesser lediglich 48 mm. Bündig ist sie mit ihrem zylindrischen Teil in eine 30 mm dicke Wand einsetzbar. Die um den
Umfang gleichverteilten hier 12 Bohrungen 3 enden mit stetigem
Übergang am Ansatz des kegelstumpfförmigen Teils 2 der Hochspannungsdurchfuhrung, so dass dieser Ansatz sofort ringsum angeblasen wird. Aus mechanischen, insbesondere Gewichtsgründen ist der zentral durchgeführte elektrische Leiter aus Titan. Tests über Stunden mit zu reinigender, wasserdampfgesättigter, kondensierender Prozessatmosphäre verliefen bei höchster Nennspannung ohne elektrische Überschläge.
Bezu«jszeichenliste:
1 Zylinder
2 Kegelstumpf
3 Bohrung
4 Bohrung
5 Lippe
6 Ringnut
7 Trichterförmige Stirn
8 Ringnut
9 Wand
10 Ringspalt
11 Flanschring