WO2003093114A1 - Verfahren zur herstellung einer verpackungseinheit und vorrichtung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

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WO2003093114A1
WO2003093114A1 PCT/EP2003/004352 EP0304352W WO03093114A1 WO 2003093114 A1 WO2003093114 A1 WO 2003093114A1 EP 0304352 W EP0304352 W EP 0304352W WO 03093114 A1 WO03093114 A1 WO 03093114A1
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compression
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insulation boards
shrinking
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PCT/EP2003/004352
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Gerd-Rüdiger Klose
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Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg
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    • B65B2220/00—Specific aspects of the packaging operation
    • B65B2220/24—Cooling filled packages

Definitions

  • Natural fibers such as wool, flax, coconut, hemp, synthetic fibers such as polyester fibers or artificially produced glass fibers are suitable for the production of sheet-like or plate-shaped insulation materials for thermal and / or sound insulation.
  • Mineral wool insulation materials represent the most important group of fiber insulation materials.
  • the mineral fibers are piled up at a desired height and continuously transported away with the conveyor belt as mineral fiber mass.
  • This type of stacking of an endless mineral fiber fleece formed from the mineral fiber mass is generally referred to as direct collection. Since the performance of the fiberizing devices used is not too high at a few hundred kilograms of mineral fibers per hour, several fiberizing devices are usually switched one after the other on a production line, that is to say a collection and conveyor belt.
  • the bulk density of the mineral fiber fleece is also set depending on the conveying speed of the endless fiber mass flow.
  • This mineral fiber fleece is then fed to a hardening furnace in which the thermosetting binders mentioned by way of example are hardened and the mineral fiber fleece is fixed.
  • a hardening furnace in which the thermosetting binders mentioned by way of example are hardened and the mineral fiber fleece is fixed.
  • hot air is drawn through the permeable mineral fiber fleece, so that the intensive energy transfer leads to a rapid hardening of the binders.
  • the insulation felt and insulation boards made of glass wool have in common an extremely layer-like structure parallel to their large surfaces.
  • This structure leads to a low thermal conductivity and a high deformability perpendicular to the large surfaces.
  • the connection between the individual mineral fibers perpendicular to their longitudinal axis, i.e. the transverse tensile strength of the structure is very low.
  • the stiffness of the insulation felts and insulation panels is significantly higher regardless of the direction of loading. Insulating felts made of glass wool can be rolled up easily and with a high degree of compression of up to approx. 60% without tearing and also largely regain their original thickness.
  • This type of treatment complies with the fact that the thickness tolerances for application type WL in accordance with DIN 18165 Part 1 permit significantly greater over-thicknesses than is the case with insulation type W panels.
  • the insulation felts can therefore be manufactured with a relatively large excess thickness to compensate for loss of strength and then compressed.
  • Insulation panels made of glass wool may be compressed less highly in order not to fall out of a permissible thickness tolerance range. Since the degrees of compression are not infinitely variable, but in conjunction with the usual packaging units or large, packaging or transport units and in relation to the volumes, in particular the height of the means of transport (truck, railway wagon), compression levels of around 20% already result the packaging units at considerable cost savings.
  • Stone wool insulation materials are made from silicate melts, which are rich in alkaline earths, iron oxides and, as network builders, contain not insignificant amounts of aluminum oxide. Stone wool insulation materials were originally only produced from diabase and chemically related basalts with small amounts of lime or dolomite. Today, the raw material mixtures contain high proportions of suitable residues from the manufacture of other materials and waste materials from the manufacture or recycling of mineral fiber insulation materials.
  • the smelting wool previously produced mostly consisted of blast furnace slags and small additions of quartz-containing rocks. Blast furnace slags are also processed today in the production of stone wool insulation materials.
  • the independent species of cottage wool is no longer offered in this country.
  • the melt for the production of stone wool insulation materials has a very steep dependency of the viscosity on the temperature, so that only a narrow temperature interval is available for the mineral fiber formation.
  • the melt is processed in so-called cascade fiberizing machines in the majority of the manufacturing plants. These machines usually have four staggered rollers rotating about horizontal axes. The melt is passed in a thin layer one after the other over the rollers. Depending on the speed of rotation, the presence of germs and the temperature, liquid bodies, which either take the form of spheres or fibers, as well as other intermediate forms, are released from the melt. In this way, about 50% by mass of usable mineral fibers can be obtained from the melt.
  • the other half of the melt changes into spherical to columnar particles, which are separated from the mineral fiber mass by wind sifting. Nevertheless, about 25 to 30% by mass of spherical particles remain in the mineral fiber mass. With a throughput of up to approx. 5 t per hour, the fiberizing machines are much more powerful than the fiberizing devices used for the production of glass wool.
  • the mineral fibers of the rock wool are bound with binders which, like in the production of glass wool, are dissolved in water or distributed colloidally. Sudden evaporation of the water removes so much energy from the particles formed from the melt in a very short time that the particles and thus the mineral fibers solidify glassy.
  • the binder droplets present in the water vapor or aerosol mist are deposited on the mineral fibers and connect the individual mineral fibers point-to-point. With proportions of approx. 1.5 to approx. 4.5 mass% of organic binders, only a fraction of the mineral fibers formed are impregnated with binders or bonded to one another in this way. This also applies to the binding of mineral fibers in glass wool insulation materials.
  • the individual mineral fibers of rock wool are much shorter than the mineral fibers of glass wool.
  • the rock wool mineral fibers are curved in themselves and easily get caught in the air flow, forming more or less large flakes.
  • the rock wool mineral fibers can be collected directly.
  • the mineral fibers cannot be distributed completely homogeneously over the length, width and height of a mineral fiber fleece to be produced.
  • an endless mineral fiber mass flow either has to be cooled by large amounts of water or the polycondensation reaction of the resin mixtures used continues, which leads to premature curing of the binders. Removing the water is associated with a high energy requirement and is therefore uneconomical. All of these negative aspects have resulted in the mineral fibers impregnated with binders being deposited on a conveyor belt and transported away in the thinnest possible primary fleece.
  • the primary fleece is adequately cooled.
  • This primary nonwoven is now meandering across the conveying direction of another conveyor belt on this second conveyor belt with the aid of a pendulum device.
  • the thickness and width of the primary fleece for example 2 or 4 m and its basis weight, for example approx. 300 to approx. 800 g / m 2
  • the secondary mineral fiber fleece is compressed more in the longitudinal and in the vertical direction. there the individual mineral fibers are brought into a steep position to the large surfaces of the secondary mineral fiber fleece and at the same time the bulk density of the mineral fiber mass is significantly increased.
  • the hardening of the binding agent takes place with the stone wool insulation materials in
  • Temperature depends on the volume and temperature of the room air drawn through it, the size of the mineral fiber fleece mass flow and its flow resistance due to the structure. The temperature of the surfaces of the mineral fiber fleece and the heat energy stored inside as well as the heat flow are different.
  • the lower limit of the bulk density of stone wool insulation boards is currently around 24 kg / m 3 , which corresponds to around 15 - 17 kg mineral fibers / m 3 .
  • the upper limit of the insulation boards produced in the manner described is approximately 55 kg / m 3 (38.5 kg mineral fibers / m 3 ).
  • the mineral fiber equivalents are given here as essential representation elements because the unbound non-fibrous constituents have only an insignificant or no influence on the mechanical properties that are primarily relevant here.
  • the endless web-shaped mineral fiber fleece is usually split lengthways in the middle and the insulation boards are separated from the partial webs in the desired width. If the plate formats differ, a different procedure can also be selected. Glass wool insulation materials can also be produced in one layer with small thicknesses. In order to obtain thin stone wool insulation boards, the endless mineral fiber fleece is already cut horizontally in two to four layers on the production line
  • An insulation panel separated from the mineral fiber fleece consequently has a significantly higher rigidity and bending tensile strength in its longitudinal direction than transverse to its longitudinal direction.
  • the stone wool insulation boards can therefore only be compressed with a significantly higher force and, because of the higher spring constant of the mineral fiber mass, also develop a correspondingly high counter or restoring force. If the deformation is too high, there is still a risk that the mineral fibers will break, be rearranged or that the bonds between the mineral fibers will be destroyed. This can lead to irreversible structural changes. Since the deforming forces primarily attack at right angles to the large surfaces, the desired nominal thickness is either no longer achieved or, when large stresses are released, this nominal thickness is exceeded in an impermissible manner.
  • the separated insulation boards are freed of adhering sawdust and stacked one on top of the other or after one
  • the height of the stack is limited by the weight of the insulation panels and by the still manageable size of a packaging unit formed from the stack. Stacking heights of approximately 20 cm to approximately 60 cm are therefore customary, but the height is preferably limited to below approximately 50 cm.
  • the stack of insulation boards is covered with foils and / or banderoles, which hold the stack together and protect against environmental influences such as moisture. protect. Furthermore, the films and / or banderoles are used to handle the packaging unit.
  • Films made from polyolefins such as polyethylene and copolymers with, for example, ethylene and vinyl acetate or polypropylene, have become because of their material properties, in particular their good shrink properties, the comparatively high visual strength at room temperature and other advantages in use and not least because of their favorable properties Particularly well-proven price.
  • Polyethylene is created through the polymerization of ethylene.
  • So-called high-pressure polymerization primarily forms branched polyethylene with low to medium density (low density poly-ethylene; abbreviation LDPE).
  • the LLDPE types polyethylene have very low densities.
  • the so-called low-pressure polymerization mainly results in linear polyethylenes with high density (high density poly-ethylene; abbreviation HDPE).
  • the copolymerization with other unsaturated components allows the development of plastics with special properties.
  • polyolfine is the generic term for polyethylene and copolymers, polypropylene, polymethylpentene, polyisobutylene and others.
  • the PE films are used in thicknesses of approx. 25 to approx. 250 ⁇ m
  • the PO films with thicknesses of approx. 8 ⁇ m to 35 ⁇ m, but in particular 15 ⁇ m to approx. 19 ⁇ m.
  • Shrink films are mostly made from granules using the blowing and chill-roll process.
  • the granules contain, among other things, lubricant concentrates, colorants, antioxidants and UV absorbers.
  • the films are stretched in a second step, usually even biaxially, in order to reduce the thickness to the desired level and to increase the strength in the chain by orienting the molecular chains through external force. to reach this direction. While maintaining the tensile forces, the orientation state is fixed by cooling. Relatively high elastic components that lead to residual stresses should be retained. At higher temperatures, these internal restoring forces lead to the rapid reshaping required here, ie to shrinkage. With the biaxial stretching, the strength values in the longitudinal and transverse directions can be set in a targeted manner.
  • the shrinkage force represents the force that is exerted by a specific test specimen during and after the action of heat if it is clamped at two ends in such a way that it cannot shorten. What is important here is the maximum heat shrinkage force, which is determined at a certain temperature and after cooling to room temperature. Specifics must be distinguished from this
  • Shrinkage forces that are time-dependent. Another important property of shrinkable films is the stress relaxation, which indicates the decay of a stress in a deformed material if this deformation is kept constant.
  • the stack of insulation boards is fed to a banding station on a conveyor belt and provided with a covering.
  • banding stations for other items are in the already mentioned EP 1 050 466 A1 and EP 718 198 A1.
  • these banding stations there are shrink film rolls above and below a conveyor level. Sheets of plastic film pulled off the shrink film rolls are brought together and connected to one another by a weld seam. As a result, they form a foil curtain.
  • Corresponding banding stations are also used in the production of packaging units from a stack of insulation boards. The stack of insulation boards is conveyed against this film curtain, with the film sheets being tracked. Then the funding is stopped.
  • a bar of a welding press arranged above the conveying plane is moved against a lower bar, for example arranged in the conveying plane.
  • the jaws are covered with Teflon to prevent the foils from sticking.
  • the merged thermoplastic films are heated to plastic flow and bonded together under pressure.
  • the welding changes the structure of the interconnected plastic films. Only really good welds can achieve the breaking strength of the base materials.
  • shrink films consisting of LDPE or mixtures of LLDPE and LDPE are preferably used.
  • the thicknesses of the plastic films are reduced to approximately 20 ⁇ m to approximately 100 ⁇ m, preferably approximately 35 ⁇ m to approximately 65 ⁇ m.
  • Heat pulse welding is preferred for joining the plastic foils.
  • the heating elements are heated in a very short time by means of current surges, which are matched to the type and thickness of the foils to be connected. Double beams are used to produce two parallel welds. The two film webs are between the
  • the band is significantly wider than the stack of insulation boards.
  • the overhang on each end face of the stack of insulation boards can be a few centimeters or up to well over half the height of the stack
  • Insulation boards are sufficient. Due to the resilience of the insulation boards and the shrinkage of the sleeve, a sleeve that is flush or only slightly wider is avoided. Otherwise there is a risk that the insulation boards at the ends of the packaging unit will slip out of the sleeve, which would primarily lead to visual impairment.
  • the film sections protruding from the end faces of the stack hang down and lie on the conveyor belt.
  • the stack of insulation boards with the covering made of plastic film is then fed to a shrink tunnel, as can be found, for example, in EP 1 050 466 A1, US 6 151 871 A1 or EP 1 044 883 A1.
  • the plastic foils are heated with the help of heated air, which is brought up to the surfaces of the stack of insulation boards.
  • the level of the air temperature is set after the throughput through the shrink tunnel and the thickness of the plastic films.
  • a common temperature range is between about 130 and 170 ° C, for example.
  • the banded stack of insulation panels lies on a well-permeable conveyor belt, which consists, for example, of metal bars or a wire mesh mounted at intervals.
  • the thin metal rods which are mounted at a distance, do not hinder the contraction of the foils. After the shrinking process, the plastic films have laid tightly against the surfaces of the insulation boards of the stack and hold this stack together. Since the coefficient of friction of the insulation boards is very high, thin plastic films with low shrinkage are sufficient
  • the air duct in the shrink tunnel is designed in such a way that the plastic films overhanging the end faces of the stack are bent over to the center of each end face and welded to one another in this position.
  • the heating can be more intense here than in the area of the side faces of the stack in order to achieve a partial welding or a shrink wrapping.
  • the plastic films fit tightly against the stack of insulation boards and thus stabilize them in the longitudinal direction.
  • the film areas on the end faces, which are thicker and firmer due to the shrinking also allow hands to be gripped and the packaging unit to be handled.
  • the plastic films which are mostly very thin in the area of the side faces of the stack and stretched due to the shrinkage, have a significantly lower strength, so that the wrapping is often damaged in these areas.
  • the envelope often also has openings as a result of different heating or reduced shrinkage.
  • the covering can tear open at the edges or in the area of the weld seams due to hard insulation boards. The reason for this is defective weld seams from the outset, but also the double heating of the seams. On closer inspection, there are also clear deformations of the plastic films or discoloration of colored plastic films in a range of approx. 10 to approx. 20 mm on both sides of the weld seams.
  • the shrinking process results in an essentially uniform material thickness of approx. 63 ⁇ m, so that the differences in thickness lie within the measuring accuracy of a micrometer screw. In areas directly adjacent to the weld seams, however, the thicknesses are only approx. 50 ⁇ m.
  • DE 101 46 765 A1 proposes to pack differently elasticized insulation panels together.
  • the less pre-compressed or less elasticized insulation panels form the lower and the upper cover layer.
  • the invention is based on the object of developing a method for producing a packaging and / or transport unit, consisting of a stack with a plurality of, at least two, insulation panels made of at least limited elastic material in such a way that the disadvantages of the prior art are avoided are, in particular, to achieve a simpler procedure for improving the stability of the casing and for protecting the insulation boards.
  • the solution to this task position is that the stack of insulation boards in the casing is compressed before the wrapper is shrunk when the stack is compressed.
  • the stack of insulation boards is compressed as a covering before the plastic film is applied and then subjected to heating with the covering in a compressed state, which serves to shrink the plastic film.
  • the stack of insulation boards is first covered with the plastic film and then compressed and finally fed to the heating in the compressed state.
  • the weld seams of film webs to be connected to one another, which form the coatings run parallel to the longitudinal axis of the stack along the at - the side faces of the stack.
  • the weld seams or the surface areas of the plastic film with the weld seams are quickly cooled down, for example with air, CO 2 vapor (dry ice), finely sprayed water or an alternative cooling medium. This is to prevent these surface areas from being heated up more in the subsequent shrinking process and thereby shrinking more than the plastic film in the region of the further surface regions, in particular in the region of the side surfaces and / or end surfaces of the stack.
  • the plastic films can be shrunk more in the area of the two end faces of the stack than in the area of the large surfaces of the
  • the wrapping can be closed or partially open in the area of the end faces of the stack.
  • the packaging units are successively fed to a compression station with an integrated decompression device at the intervals resulting from the cycle times of the banding station. At least this area of a device according to the invention is in one to avoid environmental influences on the result of the shrinkage of the plastic film
  • the packaging units Before the packaging units enter the compression station, the packaging units are rotated and positioned by 90 degrees, so that the packaging units run into the compression station with one of their end faces first. This means that the insulation boards are compressed in their longitudinal direction and, in the case of stone wool insulation boards, exactly in the direction of the pendulum movement when the primary fleece is deposited. In the event of a steep increase in compression, this procedure reduces the risk of the insulation panels tearing open in one of their large surfaces.
  • the compression station consists of a lower and an upper conveyor belt, which are arranged spaced apart in the housing. The distance between the conveyor belts is adjustable.
  • the pressure-exerting conveyor belts with inclinations between approx. 1.5% and, in the case of well compressible insulation boards, are also up to 4% aligned.
  • the inclination of the conveyor belt can be adjustable in relation to one another in order to be able to set different compressions for different insulation boards.
  • the conveyor belts preferably consist of inherently pressure-resistant elements, for example of plastic plates stiffened with metal rods or of trough-shaped metal members.
  • the conveyor belts are coated with, for example, polytetrafluoroethylene, silicone or the like in order to prevent the plastic films from sticking to the conveyor belts.
  • the insulation boards in the packaging unit are compressed much more than the desired degree of compression in the finished packaging unit.
  • This increase in compression can be up to about 50% and is only limited by the fact that irreversible damage to the structure of the insulation boards is to be avoided.
  • This compression can effectively supplement a previous elasticization of the individual insulation boards.
  • the plastic foils are heated, for example, with electrically heated coils or quartz rods with different heating outputs over the length of the compression station.
  • the radiators equipped with reflectors can be arranged rigidly or swung up and down in regular movements.
  • the distribution of the warm air can be supported by fans.
  • the plastic film surfaces are heated with warm air, which is heated outside the housing and directed through nozzles onto the surfaces of the plastic film to be heated.
  • the flow velocity can vary over the length of the stack of insulation boards to be treated. The flow velocity is normally so slow that the plastic foils are not pressed onto the insulation panels.
  • the plastic films can also be fluttered in order to keep them free from the surfaces of the insulation panels. With the help of the nozzles, the plastic films can be blown with warm air heated to different heights.
  • Dry superheated steam can also be used for particularly rapid heating.
  • the heating can continue until the highest compression or can be ended beforehand after the plastic films have been sufficiently warmed.
  • a reaction zone can be connected to the compression station, in which the packaging unit is held with the last degree of compression, so that the shrinking process starts or runs evenly. This process can be controlled by uniform temperature control of the room surrounding the packaging unit.
  • the packaging units produced in this way generally result in an uneven shrinkage over the circumference of the packaging units. This also results in an increase in the material thickness of the plastic film that has shrunk the most over the side surfaces of the stack to, for example, approximately 180 to 200 ⁇ m, while the material thickness of the plastic film on the top and bottom of the stack is approximately 80 to 90 ⁇ m.
  • the transition area should also be arranged at a distance from an adjacent edge of the stack of insulation boards, since there is a linear clamping point of the plastic film in the edge area and consequently the greatest strains can occur.
  • the distance of the shrinkage-related transition area of different material thicknesses of the plastic film areas from the edge of the stack should therefore be more than approx. 2 cm. This distance can preferably be formed by targeted heating, possibly with additional cooling of the edge zones of the transition area.
  • angle elements or screens are arranged on both sides of the packaging unit, which cover the areas of the plastic film that are not to be heated.
  • These angle elements or screens can be provided, for example, on the conveyor belts in the compression station and / or shrinking station, the angle elements or screens with the conveyor belts passing through the shrinking station. Complete shielding of the side surfaces is more uniform to achieve this
  • the edges of the angle elements or diaphragms can be wave-shaped.
  • the vertical edges of the packaging units can also be sensitive to tears, since here clamping points are formed between the plastic films that had previously shrunk more on the end faces and zones that remain unchanged. In principle, this crack formation can be countered in a corresponding manner.
  • a band can also be provided, the weld seams of which are arranged on the upper and lower top surfaces of the stack.
  • This arrangement of the weld seams is possible if the insulation boards are placed upright against each other beforehand and then surrounded with the covering.
  • the stack is rotated 90 degrees beforehand and either held to the side or compressed in the longitudinal direction until the band is applied.
  • the band is pre-shrunk before the insulation boards are compressed and fed to the shrinking station in the compressed state.
  • a further rotation of the packaged and provided with a pre-shrunk band or wrapping of insulation boards takes place by 90 degrees, so that the stack returns to its starting position.
  • the end faces of the packaging units are not shrunk on.
  • the shrinking of the plastic film areas protruding in the area of the end faces can be prevented, for example, by pressing these plastic film areas against the stack by means of vertically arranged laterally arranged side bands during the pre-shrinking and / or shrinking process and thus removing them from the effect of heat.
  • This procedure leads to a banderole that is open at least after pre-shrinking, so that the plastic film in the shrinking station can be heated uniformly over the entire length of the packaging unit and consequently shrinks correspondingly uniformly. This reduces the tensile stresses and thus the risk of tearing in the plastic film, which enables the use of thinner plastic films, which leads to a reduction in packaging costs and the costs for the disposal of packaging materials on construction sites.
  • the plastic films can also be heated with the aid of a preferably spirally moved laser steel.
  • a multilayer film in particular a composite film, is used as the film or banderole, which has an increased tear strength with a lower degree of shrinkage.
  • the above-described method is advantageously surrounded by a device which has a banding station in which a stack of a plurality of insulation boards arranged one above the other or next to one another, in particular of mineral fibers, is surrounded by at least one film which shrinks under the action of heat.
  • this device tion on a compression station, in which the stack surrounding the film is compressed at least in the direction of the surface normal of the large surfaces of the insulation boards and / or in the direction perpendicular to the surface normal of the large surfaces of the insulation boards.
  • a shrinking station is provided in the device according to the invention for carrying out the method according to the invention, in which the film is shrunk when the stack is compressed in such a way that the film in particular lies flat over at least part of the outer surfaces of the stack.
  • film webs are welded together in the banding station by means of at least one welding bar to form a film curtain, against which the stack of insulation boards is conveyed.
  • the film curtain By promoting the stack of insulation boards, the film curtain on the
  • the upper and lower sides of the stack are arranged and finally connected to the sealing bar by a further welding process on the side surface of the stack opposite the leading side surface, which is then separated from the film webs.
  • the film webs are guided by suitable, for example spherical deflection rollers and / or brush rollers with a symmetrical, outwardly directed spiral arrangement of the bristles, so that on the one hand the pull-off resistance of corresponding supply rolls is reduced and on the other hand the transverse fold formation in the film sections triggered by the train largely avoided.
  • the tensile stress is reduced, which is caused by the stack of insulation boards running against the film curtain.
  • a stop that can be moved into the conveying path can be provided, against which the insulation boards of the stack or the stack are aligned before the stack is banded.
  • the stop can be pushed in or pushed out of the conveyor path in cycles.
  • the Stop arranged in the area of the film curtain, so that the film curtain is arranged between the stop and the stack.
  • Brush roller running at a speed opposite to the direction of conveyance is provided, which presses the film curtain onto the rear side surface of the stack of insulation boards when the welding bar is lowered.
  • the deflection roller or brush roller can be supplemented by a second roller or a pressure plate. Due to the deflecting movements of the deflection roller or brush roller, whereby of course several deflection rollers or brush rollers can also be provided for the upper and the lower film web, as long as the weld seam is not carried out in the area of the conveying plane, the banderole is guided smoothly to the stack of insulation boards Avoid wrinkles.
  • the wrapping or banderole produced in this way lies closely against the stack of insulation boards. It follows from this that a pre-shrinking process that is now to be carried out can be carried out with less energy and in a shorter time. In addition, due to the close contact of the plastic film with the stack of insulation boards, a thinner plastic film can be used, which can also be shrunk by lower energies in the subsequent shrinking process.
  • the welding bar interacts with an abutment which is arranged in the plane of a lower conveyor belt in order to carry out the work
  • weld seams as far down as possible, ie in the area of the lowest insulation board of the stack. Both welds are thus in the rich in the bottom insulation board of the stack. The subsequent pre-shrinking pulls the weld seams up from this original position.
  • the welding seams can of course also be positioned in such a way that the front welding seam is, as always, placed in the area of the conveying plane and the rear welding seam is placed upwards, but this presupposes that the abutment for the welding beam is transferred to an upper position in which the Weld is formed.
  • a procedure requires precise measurement of the dimensions of the stack and a correspondingly complex process control.
  • a loose banderole is produced in the usual form.
  • the stack of insulation boards is laterally affected by two acting on the end faces of the stack
  • Cooling device is provided for the weld seam, the cooling device promoting in particular cold air, water mist and / or CO 2 vapor onto the weld seam. This is to prevent the already preheated areas of the plastic film with the weld seam in the subsequent shrinking station are heated and shrunk too much.
  • the packaging unit is heated to a greater extent in the area of its underside lying on the conveyor belt, so that both weld seams provided in the area of the lowest insulation board are drawn into this area due to the greater shrinkage of the film in the area of the underside and are not subjected to greater thermal loads in subsequent shrinkage processes.
  • the packaging unit formed in this way is aligned in the longitudinal direction and fed to a compression station with an integrated decompression device.
  • this compression station the banded stack of insulation boards is compressed and decompressed in a guided manner in order to elasticize the insulation boards.
  • This compression can either take place in a compression station already described above with two spaced-apart conveyor belts, or it can be carried out with a stamp which places insulation boards on the surface of the stack and compresses them and then decompresses them in a targeted manner. Alternatively, the compression can also be carried out between two stamps which can be moved towards one another.
  • Conveyor belts can be integrated into the stamps, which carry out the pushing in and pushing out of a stack of insulation boards.
  • the stack of insulation boards then reaches the shrinking station while maintaining the last compression, in which the wrapping or sleeve is shrunk on tightly.
  • Embodiment of a device according to the invention for performing the method according to the invention is shown.
  • the drawing shows: 1 shows a banding and shrinking station according to the prior art
  • Figure 2 shows a banding station in side view
  • Figure 3 is a side view of a compression and shrinking station
  • Figure 4 shows the compression and shrinking station according to Figure 3 in
  • Figure 5 shows another embodiment of a compression
  • FIG. 1 shows a banding and shrinking station 2, 17 of a device 1 for producing a packaging and / or transport unit 16 from one
  • This device 1 is known from the prior art.
  • the banding station 2 consists of a lower conveyor belt 3, which has two conveyor belt sections arranged one behind the other, for conveying the stack 4 from a plurality of insulating material plates 5 in the direction of an arrow 6.
  • the stack 4 is surrounded in the banding station 2 with a covering 7, which on the two side surfaces and the Surface and the bottom surface of the stack 4 and thus the insulation panels 5 rests.
  • the sheathing consists of two plastic film webs 8 and 9 welded together, which are pulled off from film coils (not shown).
  • the two plastic film webs 8 and 9 form a film curtain arranged between the conveyor belt sections, against which the stack 4 is conveyed by means of the first conveyor belt section of the conveyor belt 3.
  • the plastic film webs 8 and 9 are welded together a second time, so that the Plastic film webs 8 and 9 form the closed wrapping 7 resting on four surfaces of the stack 4.
  • the device 1 in the area of the banding station 2 has a welding bar 10 which can be moved in the direction of the arrows 11.
  • An abutment 12 for the welding bar 10 is arranged in the conveying plane of the conveyor belt 3.
  • the welding bar 10 and the abutment 12 are each U-shaped, the corresponding devices for forming welding seams 13 being arranged in the free ends of the legs of the welding bar 10, with which the welding seams 13 are arranged over the entire width of the plastic film webs 8, 9 extending linear connection points are formed.
  • a separating device (not shown in more detail) is provided, by means of which the sheathing 7 follows
  • the separating device can be designed, for example, as a heated metal wire.
  • the banding station 2 has an upper conveyor belt 14, which serves on the one hand to promote the stack 4 and on the other hand to press the upper plastic film web 8 onto the stack 4.
  • the conveyor belt 14 is arranged according to the arrow 15 in its distance to the lower conveyor belt 3 adjustable.
  • the packaging unit 16 designed in this way is fed to a shrinking station 17 which has a heat-insulated housing 18 in which a conveyor belt 19 is arranged.
  • the conveyor belt 19 consists of individual air-permeable chain links 20.
  • a temperature is generated in the housing 18 by means of heat sources known per se, such as, for example, infrared radiators or the like, at which the covering 7 shrinks and lies closely against the insulating boards 5.
  • the packaging unit 16 is then conveyed out of the shrinking station 17 and, after cooling, is sent for dispatch.
  • the stations in device 1 shown in FIGS. 2 to 5 are distinguished according to the invention by the following improvements:
  • a stop 21 is additionally provided within the banding station 2, which stop can be moved into or out of the conveying path.
  • the stop 21 serves to align the stack 4 before the wrapping 7 is closed and, at the same time, to press the plastic film web 8 against the side surface of the stack 4 lying at the front in the conveying direction.
  • the welding bar 10 has on its surface facing the conveyor belt 3 or the stack 4 a first upper roller 22 and a second lower, spring-loaded roller 23, which jointly on the plastic film web 8 in the region of the side surface lying at the front in the conveying direction lie against the opposite side surface of the stack 4 and there press the plastic film web 8 against the stack 4 in order to close the already during the welding of the two plastic film webs 8 and 9
  • the roller 22 is also resiliently mounted in order to ensure that the stack 4 is in constant contact.
  • the stop 21 is moved out of the conveying path and the packaging unit 16 is conveyed by means of the conveyor belts 3 and 14 of a combination shown in FIGS. compression and shrinking station 24, 30 fed.
  • the packaging units 16 are rotated through 90 ° in front of the compression and shrinking station 24, 30, so that the packaging units 16 run into the compression and shrinking station 24, 30 with one end face of the stack 4 in front.
  • the side surfaces of the stack 4 which run in the banding station 2 transversely to the conveying direction consequently run in the compression and shrinking station 24, 30 parallel to the conveying direction.
  • the compression station 24 consists of an upper pressure belt 25 and a lower pressure belt 26, the compression station 24 being divided into a compression zone 27, a reaction zone 28 and a decompression zone 29.
  • the pressure tapes 25, 26 are formed in such a way that the distance between the pressure tapes 25, 26 is reduced and the insulation boards 5 arriving there are compressed in the stack 4 together with the covering 7.
  • the reaction zone 28 adjoins the compression zone 27, in which the pressure bands 25, 26 are at a constant distance from one another and in which the stack 4 of the insulation panels 5 is held with the last degree of compression of the compression zone 27.
  • the shrinkage of the covering 7 takes place in this reaction zone 28.
  • heat sources (not shown in detail in FIG. 3) are provided, which at least heat the reaction zone 28 to a temperature required for the shrinking of the casing 7.
  • the length of the reaction zone 28 corresponds at least to the length of a packaging unit 16.
  • the length of the reaction zone 28 is of importance insofar as it should be avoided to decompress part of the packaging unit 16 while another part of the packaging unit 16 is still being compressed. However, decompression can generally be done faster than compression.
  • a cooling station 39 (FIG. 4) can be provided, with which the pre-shrunk envelope 7 is cooled in order to end any shrinking process which may still be ongoing.
  • the side surfaces, ie those running parallel to the conveying direction Surfaces of the packaging unit 16 are zonally cooled with room or compressed air or a water mist.
  • the reaction zone 28 thus also contains the shrinking station 30.
  • the packaging unit 16 arrives in the decompression zone 29, in which the packaging unit 16 is decompressed in a controlled manner.
  • This controlled decompression is particularly advantageous in the case of insulation boards 5 which have a relatively high restoring force. It must be taken into account here that the insulation panels 5 are compressed to the extent necessary. In the decompression zone 29, the overstressing of the insulation panels 5 can then be released at a low speed, without sudden tensile stresses leading to an expansion of the covering 7, which may lead to tearing of the covering 7 in its edge areas.
  • the shrinking station 30 adjoining the compression zone 27 in the compression station 24 and shown in a top view in FIG. 4 has a multiplicity of warm air nozzles 31 which are connected to a central heating system 34 with a burner 35 via corresponding connecting lines 32 with fans 33 switched on therein are.
  • a central heating system 34 with a burner 35 via corresponding connecting lines 32 with fans 33 switched on therein are.
  • the wrapping 7 With the warm air, the wrapping 7 is initially slightly heated in the region of the side faces of the stack 4 in order to soften the wrapping 7. This heating takes place in the entrance area of the shrinking station 30 at the entrance to the reaction zone 28.
  • the shrinking station 30 in the area of the shrinking station 30 in the area of the
  • Heating system 34 with the burner 35 four parallel connection lines. At the end of the connecting lines 32, the warm air nozzles 31 are arranged, with which warm air is blown onto the side surfaces of the packaging units 16. Between the first warm air nozzle 31 and the second warm air nozzle 31 and between the second warm air nozzle 31 and the third
  • Warm air nozzle 31 are arranged suction nozzles 36, which are also connected to connecting lines 37 running parallel to the connecting lines 32 and have a fan 38. Via the fan 38 the warm air, which was previously blown out of the warm air nozzles 31 onto the side surface of the packaging unit 16, is sucked off again, in order to merely heat and soften the wrapping 7 here.
  • the casing 7 is then heated via two adjacent hot air nozzles 31 and shrunk to the desired size.
  • the packaging unit 16 passes through the cooling station 39, in which the packaging units 16 are cooled in a controlled manner via corresponding cold air nozzles 40.
  • the embodiment of a shrinking station 30 shown in FIG. 4 can be connected several times in succession within the compression zone 27 and the reaction zone 28.
  • the hot air can be generated with different hot air nozzles 31. These can be individually heated or connected to a central heating system 34.
  • the pressure belts 25, 26 as permeable conveyor belts, the excess warm air can escape upwards and / or downwards and be extracted there.
  • the arrangement of the warm air nozzles 31 described above is provided on both sides of the pressure bands 25, 26. The same applies to the alternative heat sources described below. Of course, combinations of the heat sources on one or both sides of the printing bands 25, 26 are also possible.
  • the infrared radiators 41 also shown in FIG. 4 can be provided alone or in addition to convection warm air devices.
  • the devices for heating the casing 7 can be arranged rigidly, displaceable along the spatial axes and / or rotatable about the spatial axes. The warming of the
  • Such areas of the sheath 7 that have not or only slightly shrinked can be formed with screens which cover the corresponding areas when the sheath 7 is heated.
  • the diaphragms can also be designed as angle pieces and, in particular, with wavy edges, so that the cracks caused by a possible bursting of the cooled casing 7 cannot be extended unhindered along this transition area.
  • quartz glass radiators on the back of which heating wires are printed.
  • the printed heating wires are electrically heated and can, for example be arranged between two quartz glass panes.
  • Such quartz glass emitters not only have the advantage of very precise control, but they also bring about energy transfer in all three ways, ie by means of heat conduction in direct contact, by radiation and by convection. The heating can be continued until the highest compression or can be ended beforehand after the films have been sufficiently heated.
  • the quartz glass emitters can also be used with suction nozzles which pull the covering 7 onto the quartz glass emitters.
  • a corresponding shrinking station 42 is shown in FIG. 5 and adjoins the shrinking station 30, which in FIG. 5 is designed with an alternative equipment for the heat radiators in comparison to FIG.
  • the shrinking station 42 has a conveyor belt 43 which runs at right angles to the pressure belts 25, 26 according to FIG. 3 and adjoins them.
  • the packaging units 16 removed from the shrinking station 30 are thus deflected from their original conveying direction into a conveying direction running at right angles thereto, without their longitudinal axis orientation being changed.
  • the packaging units 16 reach the area of a warm air station 44 with two hot air nozzles 45 arranged opposite one another, which blow warm air onto the end faces of the stack 4 and the portions of the wrapping 7 that have not been shrunk there.
  • the packaging units 16 are fed to a cooling air station 46 with two cold air nozzles 47, which blow cold air onto the wrapping 7 in the region of the end faces of the stack 4 in order to cool the sections of the wrapping 7 that have now shrunk there.
  • the cold air nozzles 47 like the warm air nozzles 45, are also opposed to one another. arranged predominantly so that both end faces can be cooled at the same time. In this area too, gradient heating is advantageous, with which parts of the packaging unit 16 can be heated more.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackungs- und/oder Transporteinheit, bestehend aus einem Stapel (4) mit mehreren, zumindest zwei Dämmstoffplatten (5) aus zumindest begrenzt elastischem Material, insbesondere aus mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern, vorzugsweise Steinwolle und/oder Glaswolle, bei dem die Dämmstoffplatten von einem endlosen Faservlies abgetrennt, mit ihren großen Oberflächen aneinander liegend im Stapel angeordnet und anschliessend mit zumindest einer den Stapel zumindest teilweise umgebenden, bei Wärmeeinwirkung schrumpfenden Umhüllung (7), vorzugsweise in Form einer Folie und/oder zumindest einer Banderole versehen werden und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Um ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackungs- und/oder Transporteinheit, bestehend aus einem Stapel mit mehreren, zumindest zwei Dämmstoffplatten aus zumindest begrenzt elastischem Material derart weiterzubilden, ist vorgesehendass, dass der Stapel der Dämmstoffplatten in der Umhüllung komprimiert wird, bevor die Umhüllung bei komprimiertem Stapel geschrumpft wird

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER VERPACKUNGSEINHEIT UND VORRICHTUNG ZUR DURCHFÜHRUNG DES VERFAHRENS
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackungs- und/oder Transporteinheit, bestehend aus einem Stapel mit mehreren, zumindest zwei Dämmstoffplatten aus zumindest begrenzt elastischem Material, insbesondere aus mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern, vorzugsweise Steinwolle und/oder Glaswolle, bei dem die Dämmstoffplatten von einem endlosen Faservlies abgetrennt, mit ihren großen Oberflächen anein- ander liegend im Stapel angeordnet und anschließend mit zumindest einer den Stapel zumindest teilweise umgebenden, bei Wärmeeinwirkung schrumpfenden Umhüllung, vorzugsweise in Form einer Folie und/oder zumindest einer Banderole versehen werden und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Für die Herstellung von bahnenförmigen oder plattenförmigen Dämmstoffen zur Wärme- und/oder Schalldämmung eignen sich natürliche Fasern wie Wolle, Flachs, Kokos, Hanf, Synthesefasern, wie beispielsweise Polyesterfasern oder künstlich hergestellte Glasfasern. Mineralwolle-Dämmstoffe stellen die mengenmäßig bedeutsamste Gruppe von Faserdämmstoffen dar.
Handelsüblich werden die Mineralwolle-Dämmstoffe in Glaswolle- und Steinwolle-Dämmstoffe unterschieden. Glaswolle-Dämmstoffe werden aus silikatischen Schmelzen hergestellt, die hohe Anteile an Alkali- und Boroxiden auf- weisen. Diese Schmelzen lassen sich durch Düsen zu Mineralfasern ausziehen, wobei sich diese Düsen in Wandungen schüsselartig ausgebildeter und rotierend angetriebener Zerfaserungsvorrichtungen angeordnet sind. Nach der Zerfaserung werden die Mineralfasern in der Regel mit einem organischen Bindemittel, vornehmlich einem Gemisch von Phenol-Harnstoff- Formaldehydharzen imprägniert. Die bei dieser Herstellungsweise entstehenden Mineralfasern sind relativ lang und glatt und werden unterhalb der Zerfaserungsvorrichtung auf einem Sammel- und Förderband aufgesammelt. Dabei werden die Mineralfasern in einer gewünschten Höhe aufgeschichtet und mit dem Förderband als Mineralfasermasse kontinuierlich abtransportiert. Diese Art der Aufschichtung eines aus der Mineralfasermasse gebildeten endlosen Mineralfaservlieses wird allgemein als direkte Aufsammlung bezeichnet. Da die Leistungsfähigkeit der verwendeten Zerfaserungsvorrichtun- gen mit einigen hundert Kilogramm Mineralfasern pro Stunde nicht allzu hoch ist, werden gewöhnlich mehrere Zerfaserungsvorrichtungen nacheinander auf eine Herstellungslinie, dass heißt ein Sammel- und Förderband geschaltet.
Durch Herunterdrücken der aufgesammelten Mineralfasermasse auf die ge- wünschte Dicke wird in Abhängigkeit von der Fördergeschwindigkeit des endlosen Fasermassenstroms auch die Rohdichte des Mineralfaservlieses eingestellt. Dieses Mineralfaservlies wird anschließend einem Härteofen zugeführt, in dem die beispielhaft genannten duroplastischen Bindemittel ausgehärtet und das Mineralfaservlies fixiert wird. Zu diesem Zweck wird Heißluft durch das permeable Mineralfaservlies gesaugt, so dass der intensive Energietransfer zu einem raschen Aushärten der Bindemittel führt.
Auf diese Weise werden für den normalen Hochbau geeignete Dämmfilze und Dämmstoffplatten mit Rohdichten zwischen ca. 12 kg/m3 und ca. 35 kg/m3 und druckbelastbare Dämmstoffplatten mit bis zu ca. 75 kg/m3 hergestellt. Der Anteil an organischen Bindemitteln in den Glaswolle-Dämmstoffen beträgt ca. 6 bis 8 Masse-%.
Den Dämmfilzen und Dämmstoffplatten aus Glaswolle gemeinsam ist eine ausgesprochen schichtartige Struktur parallel zu ihren großen Oberflächen.
Diese Struktur führt zu einer niedrigen Wärmeleitfähigkeit und einer hohen Verformbarkeit rechtwinklig zu den großen Oberflächen. Demgegenüber ist die Verbindung zwischen den einzelnen Mineralfasern rechtwinklig zu ihrer Längsachse, also die Querzugfestigkeit der Struktur sehr gering. Parallel zu den großen Oberflächen ist die Steifigkeit der Dämmfilzen und Dämmstoff- platten unabhängig von der Belastungsrichtung wesentlich höher. Dämmfilze aus Glaswolle lassen sich leicht und mit hohem Komprimierungsgrad von bis zu ca. 60 % aufrollen, ohne zu zerreißen und gewinnen die ursprüngliche Dicke auch weitgehend zurück. Dieser Behandlungsweise kommt entgegen, dass die Dickentoleranzen für den Anwendungstyp WL nach DIN 18165 Teil 1 deutlich größere Überdicken zulassen als es bei Dämmstoffplatten des Anwendungstyps W der Fall ist. Die Dämmfilze können deshalb mit einer relativ großen Überdicke zur Kompensation von Festigkeitsverlusten hergestellt und anschließend komprimiert werden.
Dämmstoffplatten aus Glaswolle dürfen weniger hoch komprimiert werden, um nicht aus einem zulässigen Dicken-Toleranzfeld herauszufallen. Da die Kompressionsgrade nicht stufenlos, sondern in Verbindung mit denn üblichen Verpackungseinheiten oder Groß-, Verpackungs- bzw. Transporteinheiten und in Relation zu den Volumina, insbesondere der Höhe der Transportmittel (LKW, Eisenbahnwaggon) abgestimmt werden, führen bereits Kompressionsgrade von etwa 20 % bei den Verpackungseinheiten zu erheblichen Kosteneinsparungen.
Steinwolle-Dämmstoffe werden aus silikatischen Schmelzen hergestellt, die reich an Erdalkalien, Eisenoxiden sind und als Netzwerksbildner nicht unbeträchtlich Anteile an Aluminiumoxid enthalten. Steinwolle-Dämmstoffe wurden ursprünglich nur aus Diabas und chemisch verwandten Basalten mit geringen Mengen an Kalk oder Dolomit produziert. Heute enthalten die Rohstoffmischungen hohe Anteile an geeigneten Reststoffen aus der Herstellung ande- rer Materialien und anfallende Abfallstoffe aus der Herstellung bzw. dem Recycling von Mineralfaser-Dämmstoffen.
Die früher hergestellte Hüttenwolle bestand zumeist aus Hochofenschlacken und geringen Zugaben an quarzhaltigen Gesteinen. Hochofenschlacken wer- den heute auch bei der Produktion von Steinwolle-Dämmstoffen verarbeitet.
Die eigenständige Spezies Hüttenwolle wird hierzulande nicht mehr angeboten. Die Schmelze für die Herstellung von Steinwolle-Dämmstoffen weist eine sehr steile Abhängigkeit der Viskosität von der Temperatur auf, so dass nur ein schmales Temperaturintervall für die Mineralfaserbildung zur Verfügung steht. Die Schmelze wird in der Mehrzahl der Fabrikationsstätten auf soge- nannten Kaskaden-Zerfaserungsmaschinen verarbeitet. Diese Maschinen besitzen üblicherweise vier versetzt untereinander angeordnete, um horizontale Achsen rotierende Walzen. Die Schmelze wird in einer dünnen Schicht nacheinander über die Walzen geleitet. In Abhängigkeit von Rotationsgeschwindigkeit, vorhandenen Keimen und Temperatur lösen sich aus der Schmelze zunächst flüssige Körper, die entweder Kugel- oder Faserform, sowie sonstige Zwischenformen annehmen. Auf diese Weise können aus der Schmelze etwa 50 Masse-% brauchbare Mineralfasern gewonnen werden. Die andere Hälfte der Schmelze geht in kugelige bis stengelige Partikel über, die durch Windsichtung von der Mineralfasermasse getrennt werden. Dennoch verbleiben in der Mineralfasermasse ca. 25 bis 30 Masse-% kugeliger Partikel. Die Zerfaserungsmaschinen sind mit bis zu ca. 5 t Durchsatz pro Stunde wesentlich leistungsfähiger als die für die Herstellung von Glaswolle verwendeten Zerfaserungsvorrichtungen.
Die Mineralfasern der Steinwolle werden mit Bindemitteln gebunden, die wie bei der Herstellung von Glaswolle in Wasser gelöst bzw. kolloidal verteilt sind. Durch ein schlagartiges Verdampfen des Wassers wird den aus der Schmelze gebildeten Partikeln in kürzester Zeit soviel Energie entzogen, dass die Partikel und damit auch die Mineralfasern glasig erstarren. Die in dem Wasserdampf bzw. dem Aerosol-Nebel vorhandenen Bindemitteltröpfchen schlagen sich auf den Mineralfasern nieder und verbinden die einzelnen Mineralfasern punktförmig miteinander. Bei Anteilen von ca. 1 ,5 bis ca. 4,5 Masse-% organischer Bindemittel wird nur ein Bruchteil der entstehenden Mineralfasern mit Bindemitteln imprägniert bzw. auf diese Weise miteinander verbunden werden. Dies gilt ebenfalls im Hinblick auf die Bindung der Mineralfasern bei Glaswolle-Dämmstoffen. Die einzelnen Mineralfasern der Steinwolle sind wesentlich kürzer als die Mineralfasern der Glaswolle. Die Steinwolle-Mineralfasern sind in sich verkrümmt und verhaken sich im Luftstrom leicht miteinander und bilden dabei mehr oder minder große Flocken.
Die Steinwolle-Mineralfasern können direkt aufgesammelt werden. Bei einer Produktionsanlage mit hoher Leistung gelingt aber keine völlig homogene Verteilung der Mineralfasern über die Länge, Breite und Höhe eines herzustellenden Mineralfaservlieses. Weiterhin besteht der Nachteil, dass ein end- loser Mineralfasermassenstrom entweder durch große Wassermengen abgekühlt werden muss oder die Polykondensationsreaktion der verwendeten Harzmischungen läuft weiter, was zu einer vorzeitigen Aushärtung der Bindemittel führt. Das Entfernen des Wassers ist mit einem hohen Energiebedarf verbunden und somit unwirtschaftlich. Alle diese negativen Aspekte haben dazu geführt, dass die mit Bindemitteln imprägnierten Mineralfasern in einem möglichst dünnen Primärvlies auf einem Förderband abgelegt und abtransportiert werden. Da sehr große Luftmengen für den Transport und die damit verbundene Trennung von den nichtfasrigen Bestandteilen eingesetzt werden, erfolgt eine ausreichende Kühlung des Primärvlieses. Dieses Primär- vlies wird nun quer zur Förderrichtung eines weiteren Förderbandes auf diesem zweiten Förderband mit Hilfe einer Pendelvorrichtung mäandrierend abgelegt. Je nach Dicke und Breite des Primärvlieses, beispielsweise 2 oder 4 m und seinem Flächengewicht, beispielsweise ca. 300 bis ca. 800 g/m2, liegen in der aus dem Primärvlies gebildeten sekundären Mineralfaserschicht ca. 4 bis ca. 12 Lagen schräg und jeweils um den Pendelschlag versetzt ü- bereinander. Um die Primärvlieslagen im sekundären Mineralfaservlies zu einem homogenen Körper zu verbinden, werden sie zum einen in horizontaler Richtung ganz leicht, und zum anderen und dies insbesondere in vertikaler Richtung zusammengedrückt.
Bei aus dem sekundären Mineralfaservlies hergestellten Dämmstoffplatten, die eine höhere Tragfähigkeit aufweisen sollen, wird das sekundäre Mineralfaservlies stärker in Längs- wie auch in vertikaler Richtung gestaucht. Dabei werden die einzelnen Mineralfasern in eine steile Lage zu den großen Oberflächen des sekundären Mineralfaservlieses gebracht und gleichzeitig die Rohdichte der Mineralfasermasse deutlich erhöht.
Die Aushärtung des Bindemittels erfolgt bei den Steinwolle-Dämmstoffen in
Analogie zu den Glaswolle-Dämmstoffen mittels Heißluft in einem Härteofen.
Unmittelbar nach dem Verlassen des Härtofens wird Raumluft durch das endlose und ausgehärtetes Bindemittel aufweisende Mineralfaservlies gesaugt, um die Temperatur des Mineralfaservlieses zu senken. Die dabei erreichte
Temperatur ist abhängig von dem Volumen und der Temperatur der hindurchgesaugten Raumluft, der Größe des Mineralfaservliesmassenstroms und seines durch die Struktur bedingten Strömungswiderstandes. Die Temperatur der Oberflächen des Mineralfaservlieses und die im Inneren gespei- cherte Wärmenergie sowie der Wärmeabfluss sind unterschiedlich.
Die untere Grenze der Rohdichte von Steinwolle-Dämmstoffplatten beträgt zur Zeit etwa 24 kg/m3, was etwa 15 - 17 kg Mineralfasern/m3 entspricht. Als obere Grenze der auf die beschriebene Weise hergestellten Dämmstoffplat- ten liegt in etwa bei ca. 55 kg/m3 ( 38,5 kg Mineralfasern/m3). Die Mineralfaser-Äquivalente werden hier als wesentliche Darstellungselemente angegeben, weil die nicht gebundenen nichtfaserigen Bestandteile die hier in erster Linie relevanten mechanischen Eigenschaften nur unwesentlich oder gar nicht beeinflussen.
Da die meisten Produktionsanlagen zur Herstellung von Steinwolle-Dämmstoffplatten eine Breite von 2 m aufweisen, wird das endlose bahnenförmige Mineralfaservlies üblicherweise in Längsrichtung mittig aufgespalten und die Dämmstoffplatten in der gewünschten Breite von den Teilbahnen abgetrennt. Bei abweichenden Plattenformaten kann auch eine andere Vorgehensweise gewählt werden. Glaswolle-Dämmstoffe können auch noch mit geringen Dicken einlagig hergestellt werden. Um dünne Steinwolle-Dämmstoffplatten zu gewinnen, wird das endlose Mineralfaservlies bereits auf der Herstellungslinie horizontal in zwei bis vier Schichten aufgetrennt
Eine von dem Mineralfaservlies abgetrennte Dämmplatte weist demzufolge in ihrer Längsrichtung eine deutlich höhere Steifigkeit und Biegezugfestigkeit auf als quer zu ihrer Längsrichtung. Die in sich verwirbelten und dadurch mechanisch intensiv ineinander verhakten einzelnen Mineralfasern bzw. die ur- sprünglich flockenartigen, nunmehr natürlich deformierten Anordnungen führen in Verbindung mit den geringen Bindemittelgehalten zu einer deutlich höheren Elastizität in vertikaler Richtung. Die Steinwolle-Dämmstoffplatten lassen sich deshalb nur mit deutlich höherem Krafteinsatz komprimieren und entwickeln wegen der höheren Federkonstante der Mineralfasermasse auch eine dementsprechend hohe Gegen- oder Rückstellkraft. Durch zu hohe Verformungen besteht weiterhin das Risiko, dass die Mineralfasern zerbrechen, umgelagert werden oder die Bindungen zwischen den Mineralfasern zerstört werden. Dabei können irreversible Strukturveränderungen eintreten. Da die verformenden Kräfte in erster Linie rechtwinklig zu den großen Oberflächen angreifen, wird entweder nicht mehr die angestrebte Nenndicke erreicht oder bei Freisetzen großer Spannungen diese Nenndicke in unzulässiger Weise überschritten werden.
Die abgetrennten Dämmstoffplatten werden, soweit erforderlich von anhaf- tendem Sägestaub befreit und in einem Stapel übereinander bzw. nach einer
Drehung nebeneinander angeordnet bzw. gestapelt. Die Höhe des Stapels wird durch das Gewicht der Dämmstoffplatten und durch die noch handhabbare Größe einer aus dem Stapel gebildeten Verpackungseinheit begrenzt. Üblich sind deshalb Stapelhöhen von ca. 20 cm bis ca. 60 cm, vorzugsweise aber wird die Höhe auf unter ca. 50 cm begrenzt.
Der Stapel Dämmstoffplatten wird mit Folien und/oder Banderolen umhüllt, die den Stapel zusammenhalten und gegen Umwelteinflüsse, wie Feuchtig- keit schützen. Ferner dienen die Folien und/oder Banderolen der Handhabung der Verpackungseinheit.
Als Folien haben sich solche aus Polyolefinen, wie Polyethylen und Copoly- meren mit beispielsweise Ethylen und Vinylacetat oder Polypropylen wegen ihrer Werkstoffeigenschaften, insbesondere ihrer guten Schrumpfeigenschaften, der vergleichsweise hohen Seh rümpf kräfte bei Raumtemperatur sowie anderer Vorteilen bei der Anwendung und nicht zuletzt wegen ihres günstigen Preises besonders bewährt.
Polyethylen entsteht durch die Polymerisation des Ethylens. Bei der sogenannten Hochdruckpolymerisation werden in erster Linie verzweigte Poly- ethylene mit niedriger bis mittlerer Dichte gebildet (Low Density Poly-Ethylen; Abkürzung LDPE). Sehr geringe Dichten weisen die LLDPE-Typen Poly- ethylene auf. Die sogenannte Niederdruckpolymerisation ergibt überwiegend lineare Polyethylene mit hoher Dichte (High Density Poly-Ethylen; Abkürzung HDPE). Die Copolymerisation mit anderen ungesättigten Komponenten erlaubt die Entwicklung von Kunststoffen mit speziellen Eigenschaften.
Während üblicherweise Polyolfine den Oberbegriff für Polyethylen und Co- polymerisate, Polypropylen, Polymethylpenten, Polyisobutylen u.a. darstellt, wird in der EP 1 050 466 A1 zwischen Polyethylenfolie (PE-Folie) und Poly- olefinfolie (PO-Folie) unterschieden. Die PE-Folien werden diesem Stand der Technik zufolge in Dicken von ca. 25 bis ca. 250 μm, die PO-Folien mit Di- cken von ca. 8 μm bis 35 μm, insbesondere jedoch 15μm bis ca. 19 μm eingesetzt.
Schrumpffolien werden zumeist nach dem Blas- und dem Chill-Roll-Verfahren aus Granulaten hergestellt. Die Granulate enthalten u.a. Gleitmittelkon- zentrate, Farbmittel, Antioxydantien und UV-Absorber. Die Folien werden in einem zweiten Arbeitsgang gereckt, zumeist sogar biaxial, um die Dicke auf das gewünschte Maß zu reduzieren und um durch die Orientierung der Molekülketten durch äußere Krafteinwirkung eine Erhöhung der Festigkeit in die- ser Richtung zu erreichen. Unter Aufrechterhaltung der Zugkräfte wird der O- rientierungszustand durch Abkühlung fixiert Dabei sollen relativ hohe elastische Anteile, die zu Eigenspannungen führen, bewahrt bleiben. Diese inneren Rückstellkräfte führen bei höheren Temperaturen zu der hier ge- wünschten schnellen Rückverformung, d.h. zum Schrumpfen. Mit der biaxialen Reckung können die Festigkeitswerte in Längs- und in Querrichtung gezielt eingestellt werden.
Die mechanischen Eigenschaften der Folien werden durch folgende Angaben charakterisiert:
Zugspannung σ als die auf den kleinsten Anfangsquerschnitt des Probekörpers bezogene Kraft;
Zugkraft (σs) als Zugspannung bei der Höchstkraft Fmaχ ; Reißfestigkeit (OR) als die Zugspannung im Augenblicke des Reißen;
Streckspannung (σs) als die Zugspannung, bei der die Steigung der Kraft- Längenänderungskurve zum erstenmal gleich Null wird; Dehnung.
Demgegenüber stellt die Schrumpfkraft diejenige Kraft dar, die während und nach Einwirkung von Wärme auf einen bestimmten Probekörper von diesem ausgeübt wird, wenn er an zwei Enden so eingespannt wird, dass er sich nicht verkürzen kann. Von Bedeutung ist hier die maximale Schrumpfkraft in der Wärme, die bei einer bestimmten Temperatur und nach Abkühlung auf Raumtemperatur bestimmt wird. Hiervon zu unterscheiden sind spezifischen
Schrumpfkräfte, die zeitabhängig sind. Eine weitere wichtige Eigenschaft von schrumpfbaren Folien ist die Spannungsrelaxation, die das zeitliche Abklingen einer Spannung in einem verformten Material angibt, wenn diese Verformung konstant gehalten wird.
Bei der bekannten Vorgehensweise wird der Stapel Dämmstoffplatten auf einem Förderband einer Banderolierstation zugeführt und mit einer Umhüllung versehen. Derartige Banderolierstationen für andere Gegenstände sind in der bereits genannten EP 1 050 466 A1 und der EP 718 198 A1 beschrieben. In diesen Banderolierstationen befinden sich Schrumpffolien-Rollen oberhalb und unterhalb einer Förderebene. Von den Schrumpffolien-Rollen abgezogene Bahnen aus Kunststofffolie werden zusammengeführt und durch eine Schweißnaht miteinander verbunden. Sie bilden dadurch einen Folienvorhang. Entsprechende Banderolierstationen sind auch bei der Herstellung von Verpackungseinheiten aus jeweils einem Stapel Dämmstoffplatten im Einsatz. Der Stapel Dämmstoffplatten wird gegen diesen Folienvorhang gefördert, wobei die Folienbahnen nachgeführt werden. Dann wird die Förderung gestoppt. Unmittelbar hinter dem Stapel Dämmstoffplatten wird ein oberhalb der Förderebene angeordneter Balken einer Schweißpresse gegen einen unteren, beispielsweise in der Förderebene angeordneten Balken verfahren. Die Backen sind mit Teflon überzogen, um ein Anhaften der Folien zu verhindern.
Zum Verschweißen werden die zusammengeführten thermoplastischen Kunststofffolien bis zum plastischen Fließen erwärmt und unter Druck miteinander verbunden. Die Verschweißung verändert die Struktur der miteinander verbundenen Kunststofffolien. Nur wirklich gute Schweißnähte erreichen an- nähernd die Bruchfestigkeit der Grundwerkstoffe.
Für den vorliegenden Anwendungsfall werden bevorzugt Schrumpffolien verwendet, die aus LDPE oder Mischungen von LLDPE und LDPE bestehen. Um Material einzusparen , werden die Dicken der Kunststofffolien auf ca. 20 μm bis ca. 100 μm, vorzugsweise ca. 35 μm bis ca. 65 μm reduziert. Für die
Verbindung der Kunststofffolien wird das Wärmeimpulsschweißen bevorzugt. Hierbei werden die Heizelemente durch Stromstöße, die auf die Art und Dicke der zu verbindenden Folien abgestimmt werden, in kürzester Zeit erwärmt. Es werden Doppelbalken verwendet, die zwei parallel verlaufende Schweißnähte herstellen. Die beiden Folienbahnen werden zwischen den
Balken bzw. den Schweißnähten mit Hilfe eines dazwischen angeordneten Glühdrahts durchtrennt. Der obere Balken wird wieder in die Ruhestellung zurückgefahren. Mit diesen Verfahrensschritten können zum einen Banderolen um den Stapel der Dämmstoffplatten, zum anderen ein Folienvorhang hergestellt werden. Wegen der Arbeitsbreite der Schweißbalken erfolgt die Banderolierung mit einem gewissen Spiel. Die Kunststofffolie liegt unterhalb des Stapels und an der Seitenfläche, die gegen den Folienvorhang gedrückt wird, fest an und hängt an der gegenüberliegenden, hinteren Seitenfläche zunächst lose herunter.
Die Banderole ist deutlich breiter als der Stapel Dämmstoffplatten. Der Überhang auf jeder Stirnfläche des Stapels der Dämmstoffplatten kann wenige Zentimeter betragen oder bis deutlich über die halbe Höhe des Stapels der
Dämmstoffplatten reichen. Wegen des Rückstellvermögens der Dämmstoff- platten und der Schrumpfung der Banderole wird eine bündige oder nur leicht überbreite Banderole vermeiden. Es besteht sonst die Gefahr, dass die Dämmstoffplatten an den Enden der Verpackungseinheit umlaufend aus der Banderole herausrutscht, was primär zu einer optischen Beeinträchtigung führen würde.
Die über die Stirnflächen des Stapels hinausragenden Folienabschnitte hängen herunter und liegen auf dem Förderband auf.
Der Stapel Dämmstoffplatten mit der Umhüllung aus Kunststofffolie wird anschließend einem Schrumpftunnel zugeführt, wie er beispielsweise der EP 1 050 466 A1 , der US 6 151 871 A1 oder der EP 1 044 883 A1 zu entnehmen ist. Die Erwärmung der Kunststofffolien erfolgt mit Hilfe von er- wärmter Luft, die an die Oberflächen des Stapels Dämmstoffplatten herangeführt wird. Die Höhe der Lufttemperatur wird nach dem Durchsatz durch den Schrumpftunnel und der Dicke der Kunststofffolien eingestellt. Ein üblicher Temperaturbereich liegt beispielsweise zwischen ca. 130 und 170 °C. Der banderolierte Stapel Dämmstoffplatten liegt zu diesem Zweck auf einem gut luftdurchlässigen Förderband auf, das beispielsweise aus in Abständen montierten Metallstäben oder einem Drahtgeflecht besteht. Die mit Abstand montierten dünnen Metallstäbe behindern das Zusammenziehen der Folien wenig. Nach dem Schrumpfvorgang haben sich die Kunststofffolien eng an die Oberflächen der Dämmstoffplatten des Stapels angelegt und halten diesen Stapel zusammen. Da der Reibungskoeffizient der Dämmstoffplatten sehr hoch ist, genügen auch dünne Kunststofffolien mit geringer Schrumpfkraft bei
Raumtemperatur, um die Dämmstoffplatten gegen ein Verrutschen innerhalb des Stapels zu sichern. Durch den Schrumpfvorgang verändert sich auch die Lage der zuvor zwischen den Folienbahnen hergestellten Schweißnähte. Sie befinden sich nunmehr jeweils im unteren Drittel der beiden Seitenflächen des Stapels.
Die Luftführung im Schrumpftunnel wird so ausgebildet, dass die an den Stirnflächen des Stapels überhängenden Kunststofffolien zur Mitte jeder Stirnfläche umgebogen und in dieser Lage miteinander verschweißt werden. Die Erwärmung kann hier intensiver sein als im Bereich der Seitenflächen des Stapels, um ein partielles Verschweißen bzw. ein stärkeres Umschrumpfen zu erreichen. Dadurch legen sich die Kunststofffolien eng an den Stapel der Dämmstoffplatten an und stabilisieren ihn somit auch in Längsrichtung. Die durch das Schrumpfen dickeren und auch festeren Folienberei- ehe auf den Stirnflächen erlauben hier auch ein Eingreifen mit den Händen und das Handhaben der Verpackungseinheit. Die zumeist im Bereich der Seitenflächen des Stapels sehr dünnen und durch das Schrumpfen gespannten Kunststofffolien weisen demgegenüber eine deutlich geringere Festigkeit auf, so dass es in diesen Bereichen oft zu Beschädigungen der Umhüllung kommt.
Die Umhüllung weist häufig auch Öffnungen als Folge unterschiedlicher Erwärmung bzw. behinderter Schrumpfung auf. Insbesondere kann die Umhüllung durch harte Dämmstoffplatten an deren Kanten oder im Bereich der Schweißnähte aufreißen. Ursächlich hierfür sind einmal von vornherein mangelhafte Schweißnähte, aber auch die zweimalige Erwärmung der Nähte. Bei näherer Betrachtung sind auch deutliche Verformungen der Kunststofffolien oder Verfärbungen bei farbigen Kunststofffolien in einem Bereich von ca. 10 bis ca. 20 mm auf beiden Seiten der Schweißnähte zu erkennen.
Bei einer Materialstärke der Kunststofffolie im Ausgangszustand von ca. 63 μm bis ca. 64 μm ergibt sich nach dem Schrumpfvorgang eine im wesentlichen einheitliche Materialstärke von ca. 63 μm, so dass die Dickenunterschiede innerhalb der Messgenauigkeit einer Mikrometerschraube liegen. In unmittelbar an die Schweißnähte angrenzenden Bereichen betragen die Dicken jedoch nur noch ca. 50 μm.
Über die Schweißnähte hinausgehende, ca. 5 bis 10 mm breite Bereiche der Kunststofffolien sind zudem häufig partiell mehr oder weniger stark verschweißt, was natürlich das gleichmäßige Schrumpfen der Kunststofffolien behindert. Diese lokal hohen Spannungen können wiederum das Aufreißen der Kunststofffolien verursachen, zumindest aber begünstigen.
Bei einer Lagerung der Verpackungseinheiten im Freien sind diese der Witterung und insbesondere dem Zutritt von Regenwasser ausgesetzt, welches in der Regel über die teilweise offenen Stirnflächen der Verpackungseinheiten eindringt und die Dämmstoffplatten schädigt. Dieses Problem lässt sich in einfacher Weise durch eine vollständig geschlossen ausgebildet Umhüllung ausschließen. Entsprechende Umhüllungen sind aber aufwendig und damit kostenintensiv herzustellen. In der EP 1 044 883 A1 ist zu diesem Zweck ein Schweißrahmen beschrieben, mit dessen Hilfe eine umlaufende Scheißnaht und damit eine geschlossen Umhüllung geschaffen werden kann. Bei der in der EP 1 050 466 A1 beschriebenen Lösung erfolgt ein Verschließen der Stirnflächen einer Umhüllung aus einer Kunststofffolie durch ein gezieltes Anströmen von Warm- und Druckluft über eine Vielzahl von speziell angeordneten Düsen
Um Dämmstoffplatten aus Steinwolle in Richtung parallel zur Flächennormalen ihrer großen Oberflächen komprimieren zu können ohne dass damit ein dauernder Verlust an Materialstärke nach dem Aufheben der Druckkräfte verbunden ist, müssen die Dämmstoffplatten elastifiziert werden. Unter Elastifizierung wird hier eine Verringerung der Federkonstanten durch eine gleichmäßige Auflockerung der Struktur in Richtung der gewünschten Bean- spruchung verstanden, was einer äquivalenten Reduktion der Federkonstanten der Mineralfasermasse entspricht. In der DE 101 46 765 A1 sind Methoden zur Elastifizierung von Steinwolle-Dämmstoffplatten beschrieben. Das wirkungsvollste Vorgehen besteht in einem mehrfach hintereinander erfolgenden Zusammendrücken der einzelnen Dämmstoffplatten. Das wieder- holte Zusammenpressen und Entlasten ermöglicht Umlagerungen in der
Struktur, während bei einer einmaligen Kompression häufig überkomprimiert werden muss, was aber zumeist mit einer unerwünschten Zerstörung der Struktur einhergeht. Da die Mineralwolle-Dämmstoffe, insbesondere aber die Steinwolle-Dämmstoffe keine gleichmäßig kompressible Struktur aufweisen, ist auch die Art der Krafteinleitung von Bedeutung. Die Kompression zur
Auflockerung der Struktur sollte deshalb aktiv von unten und von oben erfolgen. Da sich die Werkstoffeigenschaft der Dämmstoffplatten in abgeschwächter Form auch in dem Dämmstoffstapel wiederfindet, der zu einer Verpackungseinheit zusammengefasst werden soll, wird in der DE 101 46 765 A1 vorgeschlagen, unterschiedlich elastifizierte Dämmstoffplatten zusammen zu verpacken. Dabei bilden die weniger vorkomprimierten bzw. weniger elastifizierten Dämmstoffplatten die untere und die obere Decklage.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die A u f g a b e zugrunde, ein Ver- fahren zur Herstellung einer Verpackungs- und/oder Transporteinheit, bestehend aus einem Stapel mit mehreren, zumindest zwei Dämmstoffplatten aus zumindest begrenzt elastischem Material derart weiterzubilden, dass die Nachteile des Standes der Technik vermieden werden, insbesondere eine einfachere Verfahrensführung zur Verbesserung der Stabilität der Umhüllung und zum Schutz der Dämmstoffplatten zu erzielen.
Die L ö s u n g dieser Aufgabestellung sieht bei einem erfindungsgemäßen Verfahren vor, dass der Stapel der Dämmstoffplatten in der Umhüllung komprimiert wird, bevor die Umhüllung bei komprimiertem Stapel geschrumpft wird.
Demzufolge wird der Stapel Dämmstoffplatten vor dem Aufbringen der Kunststofffolie als Umhüllung komprimiert und anschließend mit der Umhüllung in komprimiertem Zustand einer Erwärmung unterzogen, die einem Schrumpfen der Kunststofffolie dient. Alternativ kann aber auch vorgesehen sein, dass der Stapel Dämmstoffplatten zuerst mit der Kunststofffolie umhüllt und anschließend komprimiert und schließlich im komprimierten Zustand der Erwärmung zugeführt wird.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und den nachfolgenden Erläuterungen:
Bei einer üblichen Verpackungseinheit aus einem Stapel Dämmstoffplatten und einer Umhüllung aus schrumpfbarer Kunststofffolie mit größeren Dicken von beispielsweise ca. 55 bis 100 μm, vorzugsweise < 80 μm verlaufen die Schweißnähte von miteinander zu verbindenden, die Umhüllungen ausbildenden Folienbahnen parallel zur Längsachse des Stapels entlang der bei- den Seitenflächen des Stapels. Die Schweißnähte bzw. die Flächenbereiche der Kunststofffolie mit den Schweißnähte werden beispielsweise mit Luft, CO2-Dampf (Trockeneis), fein versprühtem Wasser oder einem alternativen Kühlmedium schnell herunter gekühlt. Damit soll verhindert werden, dass diese Flächenbereiche im nachfolgenden Schrumpfungsprozess stärker er- hitzt werden und dadurch mehr schrumpfen als die Kunststofffolie im Bereich der weiteren Flächenbereiche, insbesondere im Bereich der Seitenflächen und/oder Stirnflächen des Stapels.
Die Kunststofffolien können im Bereich der beiden Stirnflächen des Stapels stärker geschrumpft werden, als im Bereich der großen Oberflächen des
Stapels der Dämmstoffplatten. Die Umhüllung kann im Bereich der Stirnflächen des Stapels geschlossen oder partiell offen ausgebildet werden. Die Verpackungseinheiten werden mit den sich aus den Taktzeiten der Banderolierstation ergebenden Abständen nacheinander einer Kompressionsstation mit integrierter Dekompressionseinrichtung zugeführt. Zumindest dieser Bereich einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ist zur Vermeidung von Um- welteinflüssen auf das Ergebnis der Schrumpfung der Kunststofffolie in einem
Gehäuse angeordnet.
Vor dem Einlauf der Verpackungseinheiten in die Kompressionsstation werden die Verpackungseinheiten um 90 Grad gedreht und positioniert, so dass die Verpackungseinheiten mit einer ihrer Stirnflächen voran in die Kompressionsstation einlaufen. Damit erfolgt die Kompression der Dämmstoffplatten in ihrer Längsrichtung und damit bei Steinwolle-Dämmstoffplatten genau in der Richtung der Pendelbewegung bei der Ablage des Primärvlieses. Diese Vorgehensweise reduziert bei einem steilen Anstieg der Stauchung die Ge- fahr, dass die Dämmstoffplatten in einer ihrer großen Oberflächen aufreißen.
Die Kompressionsstation besteht aus einem unteren und einem oberen Förderband, welche beabstandet zueinander in dem Gehäuse angeordnet sind. Der Abstand zwischen den Förderbändern ist einstellbar.
Um einen gleichmäßigen und die Eigenschaften der Dämmstoffplatten nicht übermäßig negativ beeinflussenden Anstieg des Drucks in den Dämmstoffplatten und eine entsprechende Anpassung der Dämmstoffplatten an die Zwangsspannungen zu erreichen, sind die druckausübenden Förderbänder mit Neigungen zwischen ca. 1 ,5 % und bei gut stauchfähigen Dämmstoffplatten auch bis 4 % aufeinander zulaufend angeordnet. Alternativ kann vorgesehen sein, dass nur ein Förderband, insbesondere das obere Förderband aus seiner horizontalen Ausrichtung zum gegenüberliegenden Förderband geneigt angeordnet ist. Bei dieser Ausgestaltung ist der Neigungswinkel grö- ßer ausgebildet, so dass eine Neigung zwischen ca. 4 und 8 % besteht. Die
Förderband können hinsichtlich ihrer Neigung zueinander einstellbar sein, um unterschiedliche Kompressionen bei unterschiedlichen Dämmstoffplatten einstellen zu können. Vorzugsweise bestehen die Förderbänder aus in sich drucksteifen Elementen, beispielsweise aus mit Metallstäben ausgesteiften Kunststoffplatten oder aus trogförmigen Metallgliedern. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die Förderbänder mit beispielsweise Polytetrafluorethylen, Silikon oder dergleichen beschichtet, um ein Ankleben der Kunststofffolien an den Förderbändern zu verhindern.
Die Dämmstoffplatten in der Verpackungseinheit werden deutlich stärker komprimiert als der angestrebte Kompressionsgrad in der fertigen Verpackungseinheit. Diese Überhöhung der Kompression kann bis zu etwa 50 % betragen und wird nur dadurch begrenzt, dass irreversible Beschädigungen der Struktur der Dämmstoffplatten zu vermeiden sind. Diese Kompression kann eine vorangegangene Elastifizierung der einzelnen Dämmstoffplatten wirkungsvoll ergänzen.
Während der Kompression der Dämmstoffplatten beginnen die über die Seitenflächen des Stapels gespannten Kunststofffolienbereiche auszuheulen. Je flacher die Neigung der Förderbänder relativ zueinander ist, desto geringer ist hierbei die Gefahr, dass die ausbeulenden
Kunststofffolienbereiche deutlich senkrecht verlaufende Falten werfen.
Mit dem Beginn des Ausbeulens der Kunststofffolienbereiche werden diese Bereiche erwärmt, um den Schrumpfvorgang fortzusetzen. Die Erwärmung der Kunststofffolien erfolgt in der Weise, dass die am weitesten ausgebeulten
Bereiche am stärksten erwärmt werden.
Die Erwärmung der Kunststofffolien erfolgt beispielsweise mit elektrisch beheizten Wendeln oder Quarzstäben mit über die Länge der Kompressionssta- tion unterschiedlich Heizleistungen Die mit Reflektoren ausgerüsteten Strahler können starr angeordnet oder in regelmäßigen Bewegungen auf und ab geschwenkt werden. Die Verteilung der Warmluft kann durch Ventilatoren unterstützt werden. Alternativ oder in Ergänzung erfolgt die Erwärmung der Kunststofffolienflächen mit Warmluft, die außerhalb des Gehäuses erwärmt und durch Düsen gezielt auf die zu erwärmenden Flächen der Kunststofffolie geleitet wird. Die Anströmgeschwindigkeit kann über die Länge des zu behandelnden Stapels der Dämmstoffplatten unterschiedlich sein. Normalerweise ist die Anströmgeschwindigkeit so gering, dass die Kunststofffolien nicht auf die Dämmstoff platten gepresst werden. Bei einer schärferen Anströmung können die Kunst- stofffolien auch in eine Flatterbewegung versetzt werden, um sie von de O- berflächen der Dämmstoffplatten frei zu halten. Mit Hilfe der Düsen können die Kunststofffolien mit unterschiedlich hoch aufgeheizter Warmluft angeblasen werden .
Um eine besonders rasche Erwärmung vorzunehmen, kann auch trockener Heißdampf eingesetzt werden.
Die Erwärmung kann bis zur höchsten Kompression fortgesetzt werden oder nach ausreichender Erwärmung der Kunststofffolien vorher beendet werden.
An die Kompressionsstation kann sich eine Reaktionszone anschließen, in der die Verpackungseinheit mit dem letzten Kompressionsgrad gehalten wird, damit der Schrumpfungsvorgang gleichmäßig einsetzt bzw. abläuft. Dieser Vorgang kann durch eine gleichmäßige Temperierung des die Verpackungseinheit umgebenden Raums kontrolliert werden.
Anschließend wird die komprimierte Verpackungseinheit in eine Dekompres- sionsstation befördert, in der die Stauchung der Dämmstoffplatten allmählich aufgehoben wird. Die Dekompression kann schneller erfolgen als die Kompression. Dazu werden die Seitenflächen des Stapels gegebenenfalls zonar oder in Abfolge mit Warmluft, Raum- oder Druckluft oder einem
Wassernebel gezielt abgekühlt. Bei den auf diese Weise hergestellte Verpackungseinheiten ergibt sich in der Regel eine ungleiche Schrumpfung über den Umfang der Verpackungseinheiten. Hieraus ergibt sich auch eine Zunahme der Materialstärke der über den Seitenflächen des Stapels am stärksten geschrumpften Kunststofffolie auf beispielsweise ca. 180 bis 200 μm, während die Materialstärke der Kunststofffolie auf der Ober- und Unterseite des Stapels etwa 80 bis 90 μm beträgt.
Im Übergangsbereich zwischen den unterschiedlich geschrumpften Kunst- stofffolienbereichen besteht eine Gefahr des Aufreißens der gespannten
Kunststofffolie durch einen abrupten Anstieg der Materialstärke der Kunststofffolie. Zur Vermeidung dieser Gefahr ist ein allmählicher Anstieg der Materialstärke anzustreben bzw. der abrupte Anstieg der Materialstärke zu vermeiden. Der Übergangsbereich sollte darüber hinaus mit einem Abstand zu einer benachbarten Kante des Stapels der Dämmstoffplatten angeordnet sein, da im Kantenbereich eine lineare Einspannstelle der Kunststofffolie liegt und demzufolge die stärksten Dehnungen auftreten können. Der Abstand des schrumpfungsbedingten Übergangsbereichs unterschiedlicher Materialstärken der Kunststofffolienbereiche von der Kante des Stapels sollte deshalb mehr als ca. 2 cm betragen. Dieser Abstand kann vorzugsweise durch die gezielte Erwärmung, eventuell mit einer ergänzenden Kühlung der Randzonen des Übergangsbereiches ausgebildet werden.
Derselbe Effekt wird erreicht, wenn Winkelelemente oder Blenden auf beiden Seiten der Verpackungseinheit angeordnet werden, die die nicht zu erwärmenden Bereiche der Kunststofffolie abdecken. Diese Winkelelemente oder Blenden können beispielsweise an den Förderbändern in der Kompressionsstation und/oder Schrumpfstation vorgesehen sein, wobei die Winkelelemente oder Blenden mit den Förderbändern die Schrumpfstation durchlaufen. Ein völlige Abschirmung der Seitenflächen ist aber zur Erzielung gleichmäßiger
Übergänge nicht sinnvoll. Um eine Rissbildung in den Kunststofffolien in Längsrichtung zu begrenzen, können die Kanten der Winkelelemente oder Blenden wellenförmig ausgebildet sein.
Als rissempfindlich können sich auch die senkrechten Kanten der Verpackungseinheiten erweisen, da sich hier Einspannstellen zwischen den vorher auf den Stirnflächen stärker geschrumpften Kunststofffolien und jetzt unverändert bleibenden Zonen ausbilden. Grundsätzlich kann dieser Rissbildung in entsprechender weise begegnet werden.
Alternativ zu der voranstehend beschriebenen Ausbildung einer Umhüllung kann auch eine Banderole vorgesehen sein, deren Schweißnähte auf den oberen und unteren Deckflächen des Stapels angeordnet sind. Diese Anordnung der Schweißnähte wird möglich, wenn die Dämmstoffplatten vorher hochkant gegeneinander gestellt und anschließend mit der Umhüllung umgeben werden. Auch in diesem Fall wird der Stapel zuvor um 90 Grad gedreht und entweder seitlich gehalten oder in Längsrichtung solange zusammenge- presst werden, bis die Banderole aufgebracht ist. Die Banderole wird wie zuvor beschrieben auch in diesem Fall vorgeschrumpft bevor die Dämmstoff- platten komprimiert und im komprimierten Zustand der Schrumpfstation zugeführt werden. Spätestens vor der Kompressionsvorrichtung erfolgt eine weitere Drehung des verpackten und mit einer vorgeschrumpften Banderole oder Umhüllung versehenen Stapels Dämmstoffplatten um 90 Grad, so dass der Stapel wieder seine Ausgangsposition einnimmt.
Bei den voranstehend beschriebenen Vorgehensweisen werden die Stirnflächen der Verpackungseinheiten nicht angeschrumpft. Das Anschrumpfen der im Bereich der Stirnflächen überstehenden Kunststofffolienbereiche kann beispielsweise dadurch verhindert werden, dass diese Kunststofffolienberei- ehe während des Vorschrumpfens und/oder des Schrumpfvorgangs durch senkrecht stehende seitlich angeordnete Seitenbänder an den Stapel ange- presst und somit der Wärmeeinwirkung entzogen werden. Diese Vorgehensweise führt zu einer zumindest nach der Vorschrumpfung offene Banderole, so dass die Kunststofffolie in der Schrumpfstation über die gesamte Länge der Verpackungseinheit gleichmäßig erwärmt werden kann und demzufolge entsprechend gleichmäßig schrumpft. Hierdurch werden die Zugspannungen und damit die Rissgefahr in der Kunststofffolie reduziert, wodurch die Verwendung dünnerer Kunststofffolien möglich wird, was zu einer Senkung der Verpackungskosten und der Kosten für die Entsorgung der Verpackungsmaterialien auf Baustellen führt.
Bei dieser Vorgehensweise ist es vorteilhaft, die Verpackungseinheiten im
Anschluss an die Kompressionsstation und/oder Dekompressionseinrichtung und/oder Schrumpfstation um 90 Grad zu drehen. Durch gezieltes Anströmen mit Warmluft werden dann die seitlich nunmehr deutlich steiferen Kunststofffolienbereiche ebenso wie die über die oberen und unteren Oberflächen des Stapels hinausragenden Kunststofffolienbereiche umgebogen und leicht miteinander nachgeschrumpft. Der Schrumpfungsgrad ist in den zentralen Bereichen der Stirnflächen deutlich höher als in den Randbereichen zwischen den Stirnflächen und den Oberflächen bzw. Seitenflächen des Stapels. Es kann hier eine Ringbildung mit beginnender Verschweißung ausgebildet wer- den.
Die Erwärmung der Kunststofffolien kann auch mit Hilfe eines vorzugsweise spiralig bewegten Laserstahls erfolgen.
Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn als Folie oder Banderole eine mehrschichtige Folie, insbesondere eine Verbundfolie verwendet wird, die bei geringerem Schrumpfungsgrad eine erhöhte Reißfestigkeit aufweist.
Das voranstehend beschriebene Verfahren wird in vorteilhafter Weise mit ei- ner Vorrichtung, welche eine Banderolierstation hat, in der ein Stapel aus mehreren übereinander oder nebeneinander angeordneten Dämmstoffplatten, insbesondere aus Mineralfasern, mit zumindest einer unter Wärmeeinwirkung schrumpfenden Folie umgeben. Darüber hinaus weist diese Vorrich- tung eine Kompressionsstation auf, in der der mit der Folie umgebende Stapel zumindest in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen der Dämmstoffplatten und/oder in Richtung rechtwinklig zur Flächennormalen der großen Oberflächen der Dämmstoffplatten komprimiert wird. Schließlich ist bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Schrumpfstation vorgesehen, in der die Folie bei komprimiertem Stapel derart geschrumpft wird, dass die Folie insbesondere insgesamt flächig an zumindest einem Teil der Außenflächen des Stapels anliegt.
Für die Herstellung einer Verpackungseinheit mit einem Stapel komprimierter Dämmplatten werden Folienbahnen in der Banderolierstation mittels zumindest eines Schweißbalkens zu einem Folienvorhang miteinander verschweißt, gegen den der Stapel aus Dämmplatten gefördert wird. Durch die Förderung des Stapels der Dämmplatten wird der Folienvorhang an der
Ober- und Unterseite des Stapels angeordnet und schließlich an der der voraneilenden Seitenfläche gegenüberliegenden Seitenfläche des Stapels durch einen weiteren Schweißvorgang mit dem Schweißbalken zu einer Umhüllung verbunden, die anschließend von den Folienbahnen abgetrennt wird. Die Fo- lienbahnen werden durch geeignete, beispielsweise ballige Umlenkrollen und/oder Bürstwalzen mit symmetrischer, nach außen gerichteter spiraliger Anordnung der Borsten geführt, so dass zum einen der Abzugwiderstand von entsprechenden Vorratsrollen verringert wird und zum anderen die durch den Zug ausgelösten Querfaltenbildungen in den Folienabschnitten weitgehend unterbleibt. Gleichzeitig wird die Zugspannung verringert, die durch den gegen den Folienvorhang laufenden Stapel der Dämmplatten bewirkt wird.
Um eine exakte Positionierung des Stapels bei der Banderolierung zu erreichen, kann ein in den Förderweg einfahrbarer Anschlag vorgesehen sein, an dem die Dämmstoffplatten des Stapels bzw. der Stapel ausgerichtet werden, bevor der Stapel banderoliert wird. Der Anschlag kann taktweise in den Förderweg eingeschoben bzw. herausgeschoben werden. Vorzugsweise ist der Anschlag im Bereich des Folienvorhangs angeordnet, so dass der Folienvorhang zwischen Anschlag und Stapel angeordnet ist.
Entlang der in Förderrichtung rückwärtigen Seitenfläche des Stapels der Dämmplatten ist eine federnd befestigte Umlenkrolle oder eine mit geringer
Geschwindigkeit entgegen der Förderrichtung laufende Bürstwalze vorgesehen, die bei sich absenkendem Schweißbalken den Folienvorhang auf die rückwärtige Seitenfläche des Stapels der Dämmplatten drückt. Die Umlenkrolle bzw. Bürstwalze kann durch eine zweite Walze oder eine Andruckplatte ergänzt sein. Durch die Auslenkbewegungen der Umlenkrolle bzw. Bürstwalze, wobei selbstverständlich für die obere und die untere Folienbahn auch mehrere Umlenkrollen oder Bürstwalzen vorgesehen sein können, soweit die Schweißnaht nicht im Bereich der Förderebene ausgeführt wird, wird die Banderole glatt an den Stapel der Dämmstoffplatten geführt, um Faltenbil- düngen zu vermeiden.
Anschließend werden mit dem Schweißbalken zwei Schweißnähte hergestellt, zwischen denen die Umhüllung vom Folienvorhang durch eine Trennvorrichtung getrennt wird.
Die auf diese Weise hergestellte Umhüllung oder Banderole liegt eng an dem Stapel der Dämmstoffplatten an. Hieraus folgt, dass ein nunmehr durchzuführender Vorschrumpfungsprozess mit weniger Energie und in kürzerer Zeit ausgeführt werden kann. Darüber hinaus kann aufgrund des engen Anlie- gens der Kunststofffolie an dem Stapel Dämmplatten eine dünnere Kunststofffolie verwendet werden, die im nachfolgenden Schrumpfungsprozess auch durch geringere Energien geschrumpft werden kann.
Der Schweißbalken wirkt mit einem Widerlager zusammen, das in der Ebene eines unteren Förderbandes angeordnet ist, um die auszuführenden
Schweißnähte möglichst weit unten, d.h. im Bereich der untersten Dämmplatte des Stapels auszubilden. Beide Schweißnähte befinden sich somit im Be- reich der untersten Dämmplatte des Stapels. Die nachfolgende Vorschrumpfung zieht die Schweißnähte von dieser ursprünglichen Position nach oben.
Die Positionierung der Schweißnähte kann natürlich auch derart erfolgen, dass die vordere Schweißnaht wie immer in den Bereich der Förderebene und die hintere Schweißnaht nach oben gelegt wird, was aber voraussetzt, dass das Widerlager für den Schweißbalken in eine obere Position überführt wird, in der die Schweißnaht gebildet wird. Bei unterschiedlich hohen Stapeln von Dämmplatten erfordert eine solche Vorgehensweise eine genaue Erfas- sung der Abmessungen des Stapels und eine entsprechend aufwendige Verfahrenssteuerung.
Bei einer alternativen Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass eine lose Banderole in der üblichen Form hergestellt wird. Hierzu wird der Stapel Dämmplatten seitlich durch zwei auf die Stirnflächen des Stapels einwirkende
Druckplatten gehalten, die beispielsweise mit in die Dämmplatten eindringende Stift besetzt sind. Die vordere Schweißnaht wird etwas erhöht über der Förderebene positioniert. Nach der Herstellung der Banderole wird die Förderrichtung geändert, so dass das Förderband die Banderole unter den Sta- pel der Dämmplatten einzieht. Liegt die ursprünglich in Förderrichtung vorn liegende Schweißnaht unterhalb des Stapels, wird das Förderband gestoppt. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich die zweite, ursprünglich hinten liegende Schweißnaht im vorderen Bereich der oberen großen Oberfläche der obersten Dämmplatte im Stapel. Bei dieser Vorgehensweise kann der Rücktrans- port der Banderole durch Saugdüsen unterstützt werden, die über die Oberfläche der Banderole geführt werden. Der Stapel kann zu diesem Zweck aber auch mittels der voranstehend beschriebenen Seitenplatten angehoben werden.
Ergänzend kann vorgesehen sein, dass im Bereich des Schweißbalkens eine
Kühlvorrichtung für die Schweißnaht vorgesehen ist, wobei die Kühlvorrichtung insbesondere kalte Luft, Wassernebel und/oder C02-Dampf auf die Schweißnaht fördert. Damit soll verhindert werden, dass die bereits vorerhitz- ten Bereiche der Kunststofffolie mit der Schweißnaht in der anschließenden Schrumpfstation zu stark erhitzt und geschrumpft werden.
Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Verpackungseinheit im Bereich ihrer auf dem Förderband aufliegenden Unterseite stärker erhitzt wird, so dass beide im Bereich der untersten Dämmplatte vorgesehenen Schweißnähte aufgrund der stärkeren Schrumpfung der Folie im Bereich der Unterseite in diesen Bereich gezogen werden und bei nachfolgenden Schrumpfungsverfahren nicht stärker thermisch belastet wer- den.
Nachdem der Stapel Dämmplatten mit der Banderole bzw. Umhüllung umgeben ist und die Umhüllung vorgeschrumpft wurde, wird die derart gebildete Verpackungseinheit in Längsrichtung ausgerichtet und einer Kompressions- Station mit integrierter Dekompressionseinrichtung zugeführt. In dieser Kompressionsstation wird der banderolierte Stapel Dämmplatten komprimiert und geführt dekomprimiert, um die Dämmplatten zu elastifizieren. Diese Kompression kann entweder in einer bereits voranstehend beschriebenen Kompressionsstation mit zwei beabstandet angeordneten Förderbändern erfolgen oder mit einem Stempel ausgeführt werden, der auf die Oberfläche des Stapels Dämmplatten aufsetzt und diese komprimiert und anschließend gezielt dekomprimiert. Alternativ kann die Kompression auch zwischen zwei aufeinander zu bewegbare Stempel durchgeführt werden. In die Stempel können Förderbänder integriert werden, die das Einschieben und Ausschieben eines Stapels Dämmplatten ausführen. Anschließend gelangt der Stapel Dämmplatten unter Beibehaltung der letzten Kompression in die Schrumpfstation, in der die Umhüllung bzw. Banderole eng anliegend angeschrumpft wird.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfol- genden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der eine bevorzugte
Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt ist. In der Zeichnung zeigen: Figur 1 eine Banderolier- und Schrumpfstation nach dem Stand der
Technik in Seitenansicht;
Figur 2 eine Banderolierstation in Seitenansicht;
Figur 3 eine Kompressions- und Schrumpfstation in Seitenansicht;
Figur 4 die Kompressions- und Schrumpfstation gemäß Figur 3 in
Draufsicht und
Figur 5 eine weitere Ausführungsform einer Kompressions- und
Schrumpfstation in Draufsicht.
In Figur 1 ist eine Banderolier- und Schrumpfstation 2, 17 einer Vorrichtung 1 zur Herstellung einer Verpackungs- und/oder Transporteinheit 16 aus einem
Stapel 4 mehrerer Dämmstoffplatten 5 dargestellt. Diese Vorrichtung 1 ist aus dem Stand der Technik bekannt.
Die Banderolierstation 2 besteht aus einem zwei hintereinander angeordnete Förderbandabschnitte aufweisenden unteren Förderband 3 zur Förderung des Stapels 4 aus mehreren Dämmstoffplatten 5 in Richtung eines Pfeiles 6. Der Stapel 4 wird in der Banderolierstation 2 mit einer Umhüllung 7 umgeben, die auf den beiden Seitenflächen sowie der Oberfläche und der Unterfläche des Stapels 4 und damit der Dämmstoffplatten 5 aufliegt. Die Umhüllung be- steht aus zwei miteinander verschweißten Kunststofffolienbahnen 8 und 9, die von nicht näher dargestellten Folienwickeln abgezogen werden. Die beiden Kunststofffolienbahnen 8 und 9 bilden einen zwischen den Förderbandabschnitten angeordneten Folienvorhang, gegen den der Stapel 4 mittels des ersten Förderbandabschnitts des Förderbandes 3 gefördert wird. Nachdem der Stapel 4 vollständig mit den Kunststofffolienbahnen 8 und 9 im Bereich der voranstehend genannten Flächen abgedeckt ist, werden die Kunststofffolienbahnen 8 und 9 ein zweites Mal miteinander verschweißt, so dass die Kunststofffolienbahnen 8 und 9 die an vier Flächen des Stapels 4 anliegende geschlossene Umhüllung 7 ausbilden.
Zu diesem Zweck weist die Vorrichtung 1 im Bereich der Banderolierstation 2 einen Schweißbalken 10 auf, der in Richtung der Pfeile 11 bewegbar ist. In der Förderebene des Förderbandes 3 ist ein Widerlager 12 für den Schweißbalken 10 angeordnet. Schweißbalken 10 und Widerlager 12 sind jeweils U- förmig ausgebildet, wobei in den freien Enden der Schenkel des Schweißbalkens 10 die entsprechenden Vorrichtungen zur Ausbildung von Schweißnäh- ten 13 angeordnet sind, mit denen die Schweißnähte 13 als sich über die gesamte Breite der Kunststofffolienbahnen 8, 9 erstreckende lineare Verbindungsstellen ausgebildet werden.
Zwischen den beiden Schenkeln des Schweißbalkens 10 ist eine nicht näher dargestellte Trennvorrichtung vorgesehen, mit der die Umhüllung 7 nach
Ausbildung der Schweißnähte 13 von dem Folienvorhang, bestehend aus den Kunststofffolienbahnen 8 und 9 getrennt wird. Die Trennvorrichtung kann beispielsweise als beheizter Metalldraht ausgebildet sein.
Ergänzend weist die Banderolierstation 2 ein oberes Förderband 14 auf, welches zum einen der Förderung des Stapels 4 und zum anderen dem Andrücken der oberen Kunststofffolienbahn 8 an den Stapel 4 dient. Das Förderband 14 ist entsprechend dem Pfeil 15 in seinem Abstand zum unteren Förderband 3 verstellbar angeordnet.
Nachdem der Stapel 4 der Dämmstoffplatten 5 mit der Umhüllung 7 umgeben und die Umhüllung 7 von den Kunststofffolienbahnen 8 und 9 abgetrennt ist, wird die derart ausgebildete Verpackungseinheit 16 einer Schrumpfstation 17 zugeführt, die ein wärmeisoliertes Gehäuse 18 aufweist, in der ein Förder- band 19 angeordnet ist. Das Förderband 19 besteht aus einzelnen luftdurchlässigen Kettengliedern 20. In dem Gehäuse 18 wird mittels an sich bekannter Wärmequellen, wie beispielsweise Infrarotstrahlern oder dergleichen eine Temperatur erzeugt, bei der die Umhüllung 7 schrumpft und sich eng an die Dämmstoffplatten 5 anlegt.
Anschließend wird die Verpackungseinheit 16 aus der Schrumpfstation 17 herausgefördert und nach Abkühlung dem Versand zugeführt.
Die in den Figuren 2 bis 5 dargestellten Stationen in der Vorrichtung 1 zeich- net sich erfindungsgemäß durch folgende Verbesserungen aus:
Innerhalb der Banderolierstation 2 ist ergänzend ein Anschlag 21 vorgesehen, der in den Förderweg eingefahren oder aus diesem herausgefahren werden kann. Der Anschlag 21 dient der Ausrichtung des Stapels 4 vor dem Schließen der Umhüllung 7 und gleichzeitig dem Andrücken der Kunststofffolienbahn 8 an die in Förderrichtung vorne liegende Seitenfläche des Stapels 4.
Darüber hinaus weist der Schweißbalken 10 an seiner dem Förderband 3 bzw. dem Stapel 4 zugewandten Fläche eine erste obere Walze 22 und eine zweite untere, federbelastete Walze 23 auf, die gemeinsam an der Kunst- stofffolienbahn 8 im Bereich der der in Förderrichtung vorne liegenden Seitenfläche gegenüberliegenden Seitenfläche des Stapels 4 anliegen und dort die Kunststofffolienbahn 8 an den Stapel 4 drücken, um bereits während des Verschweißens der beiden Kunststofffolienbahn 8 und 9 zum Schließen der
Umhüllung 7 eine vollständig an den entsprechenden Flächen des Stapels 4 anliegende Umhüllung 7 auszubilden. Hierbei ist auch die Walze 22 federnd gelagert, um ein ständiges Anliegen an dem Stapel 4 sicherzustellen.
Nachdem die zweite Schweißnaht 13 ausgebildet und die Kunststofffolien- bahnen 8, 9 von dem Folienvorhang getrennt wurden, wird der Anschlag 21 aus dem Förderweg herausgefahren und die Verpackungseinheit 16 mittels der Förderbänder 3 und 14 einer in den Figuren 3 und 4 dargestellten Kom- pressions- und Schrumpfstation 24, 30 zugeführt. Hierzu werden die Verpackungseinheiten 16 vor der Kompressions- und Schrumpfstation 24, 30 um 90° gedreht, so dass die Verpackungseinheiten 16 mit einer Stirnfläche des Stapels 4 voran in die Kompressions- und Schrumpfstation 24, 30 einläuft. Die in der Banderolierstation 2 quer zur Förderrichtung verlaufenden Seitenflächen des Stapels 4 verlaufen demzufolge in der Kompressions- und Schrumpfstation 24, 30 parallel zur Förderrichtung.
Die Kompressionsstation 24 besteht aus einem oberen Druckband 25 und ei- nem unteren Druckband 26, wobei die Kompressionsstation 24 in eine Kompressionszone 27, eine Reaktionszone 28 und eine Dekompressionszone 29 unterteilt ist.
In der Kompressionszone 27 sind die Druckbänder 25, 26 derart ausgebildet, dass sich der Abstand zwischen den Druckbändern 25, 26 verringert und die dort einlaufenden Dämmstoffplatten 5 im Stapel 4 zusammen mit der Umhüllung 7 komprimiert werden. An die Kompressionszone 27 schließt sich die Reaktionszone 28 an, in der die Druckbänder 25, 26 einen gleichbleibenden Abstand voneinander haben und in der der Stapel 4 der Dämmstoffplatten 5 mit dem letzten Kompressionsgrad der Kompressionszone 27 gehalten wird.
In dieser Reaktionszone 28 findet die Schrumpfung der Umhüllung 7 statt. Zu diesem Zweck sind in Figur 3 nicht näher dargestellte Wärmequellen vorgesehen, die zumindest die Reaktionszone 28 auf eine für eine Schrumpfung der Umhüllung 7 erforderliche Temperatur aufheizen. Die Länge der Reakti- onszone 28 entspricht zumindest der Länge einer Verpackungseinheit 16.
Von Bedeutung ist die Länge der Reaktionszone 28 insoweit, dass zu vermeiden ist, einen Teil der Verpackungseinheit 16 bereits zu dekomprimieren, während ein anderer Teil der Verpackungseinheit 16 noch komprimiert wird. Die Dekompression kann aber grundsätzlich schneller erfolgen, als die Kom- pression. Am Ende der Reaktionszone 28 kann eine Kühlstation 39 (Figur 4) vorgesehen sein, mit der die vorgeschrumpfte Umhüllung 7 gekühlt wird, um einen eventuell noch anhaltenden Schrumpfungsprozess zu beenden. Hierzu werden die Seitenflächen, d.h. die parallel zur Förderrichtung verlaufenden Flächen der Verpackungseinheit 16 zonar mit Raum- oder Druckluft oder einem Wassernebel gezielt abgekühlt. Die Reaktionszone 28 enthält somit auch die Schrumpfstation 30.
Im Anschluss an die Reaktionszone 28 gelangt die Verpackungseinheit 16 in die Dekompressionszone 29, in der die Verpackungseinheit 16 kontrolliert dekomprimiert wird. Diese kontrollierte Dekompression ist insbesondere bei solchen Dämmstoffplatten 5 von Vorteil, die eine relativ hohe Rückstellkraft aufweisen. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass die Dämmstoffplatten 5 über das erforderliche Maß hinaus komprimiert werden. In der Dekompressionszone 29 kann dann die Überstauchung der Dämmstoffplatten 5 mit geringer Geschwindigkeit aufgehoben werden, ohne dass schlagartig auftretende Zugbeanspruchungen zu einer Dehnung der Umhüllung 7 führen, die gegebenenfalls zu einem Einreißen der Umhüllung 7 in ihren Kantenbereichen führen.
Die sich in der Kompressionsstation 24 an die Kompressionszone 27 anschließende und in Figur 4 in Draufsicht dargestellte Schrumpfstation 30 weist eine Vielzahl von Warmluftdüsen 31 auf, die über entsprechende An- Schlussleitungen 32 mit darin eingeschalteten Ventilatoren 33 an ein zentrales Heizsystem 34 mit einem Brenner 35 angeschlossen sind. Mit der Warmluft wird die Umhüllung 7 im Bereich der Seitenflächen des Stapels 4 zunächst leicht erwärmt, um die Umhüllung 7 zu erweichen. Diese Erwärmung erfolgt im Eingangsbereich der Schrumpfstation 30 eingangs der Reaktions- zone 28. Zu diesem Zweck weist die Schrumpfstation 30 im Bereich des
Heizsystems 34 mit dem Brenner 35 vier parallele Anschlussleitungen auf. Am Ende der Anschlussleitungen 32 sind die Warmluftdüsen 31 angeordnet, mit denen warme Luft auf die Seitenflächen der Verpackungseinheiten 16 geblasen wird. Zwischen der ersten Warmluftdüse 31 und der zweiten Warm- luftdüse 31 und zwischen der zweiten Warmluftdüse 31 und der dritten
Warmluftdüse 31 sind Absaugdüsen 36 angeordnet, die ebenfalls an parallel zu den Anschlussleitungen 32 verlaufende Anschlussleitungen 37 angeschlossen sind und einen Ventilator 38 aufweisen. Über den Ventilator 38 wird die warme Luft, die zuvor aus den Warmluftdüsen 31 auf die Seitenfläche der Verpackungseinheit 16 geblasen wurde, wieder abgesaugt., um hier lediglich eine Erwärmung und Erweichung der Umhüllung 7 durchzuführen.
Am Ende der Reaktionszone 28 wird dann über zwei benachbarte Warmluft- düsen 31 die Umhüllung 7 erwärmt und auf das gewünschte Maß geschrumpft. Im Anschluss an die Schrumpfstation 30 durchläuft die Verpackungseinheit 16 die Kühlstation 39, in der die Verpackungseinheiten 16 kontrolliert über entsprechende Kaltluftdüsen 40 abgekühlt werden.
Bei der Anordnung der Warmluftdüsen 31 und ihrer Ausrichtung ist der Ein- fluss der Schwerkraft auf die Verformung der Umhüllung 7 zu berücksichtigen. Die in Figur 4 dargestellte Ausführungsform einer Schrumpfstation 30 kann innerhalb der Kompressionszone 27 und der Reaktionszone 28 mehr- fach hintereinander geschaltet sein. Die Erzeugung der Warmluft kann mit unterschiedlichen Warmluftdüsen 31 erfolgen. Diese können einzeln beheizt oder an ein zentrales Heizsystem 34 angeschlossen sein. Durch die Ausgestaltung der Druckbänder 25, 26 als permeable Förderbänder kann die überschüssige Warmluft nach oben und/oder unten entweichen und dort abge- saugt werden. Die voranstehend beschriebene Anordnung der Warmluftdüsen 31 ist auf beiden Seiten der Druckbänder 25, 26 vorgesehen. Gleiches gilt für die nachfolgend beschriebenen alternativen Wärmequellen. Selbstverständlich sind auch Kombinationen der Wärmequellen auf einer oder beiden Seiten der Druckbänder 25, 26 möglich.
Anstelle der dargestellten Warmluftdüsen 31 können die auch in Figur 4 dargestellten Infrarotstrahler 41 allein oder in Ergänzung zu Konvektions- Warmluftgeräten vorgesehen werden. Die Vorrichtungen zur Erwärmung der Umhüllung 7 können starr angeordnet sein, entlang der Raumachsen ver- schiebbar und/oder um die Raumachsen drehbar sein. Die Erwärmung der
Seitenflächen der Umhüllung 7 erfolgt differenziert über die Länge der Anlage, wie auch über die Höhe der Verpackungseinheiten 16. Es handelt sich um eine sogenannte Gradienten-Erwärmung. Eine langsame Erwärmung der Umhüllung 7 verhindert, dass sich Falten in der Umhüllung 7 bilden, während die Kompression des Stapels 4 gehalten wird. Die am weitesten ausgebeulten zentralen Bereiche der Umhüllung 7 werden am stärksten erwärmt. In unmittelbarer Nähe der Druckbänder 25, 26 soll die Erwärmung und damit die Schrumpfung deutlich geringer sein. Es wird angestrebt, den Schrumpfvorgang vor den Kanten der Verpackungseinheit 16 kontinuierlich und nicht abrupt auslaufen zu lassen. Hiermit soll die Gefahr des späteren Aufreißens der gespannten Umhüllung 7 verringert wer- den. Als angemessenen Abstand haben sich ca. 1 bis 3 cm herausgestellt.
Diese Bereiche können selbstverständlich auch größer ausgebildet sein, was aber zu Lasten der hoch geschrumpften Bereiche geht, die dann um so mehr geschrumpft werden müssen.
Die Ausbildung derartiger nicht oder wenig geschrumpfter Bereiche der Umhüllung 7 kann mit Blenden vorgenommen werden, die die entsprechenden Bereiche bei der Erwärmung der Umhüllung 7 abdecken. Die Blenden können auch als Winkelstücke und insbesondere mit wellenförmigen Kanten ausgebildet sein, damit die durch ein mögliches Aufplatzen der erkalteten Umhüllung 7 entstehenden Risse nicht ungehindert entlang dieses Übergangsbereichs verlängert werden können.
Das Ausbeulen der Umhüllung 7 und das Schrumpfen der Umhüllung 7 laufen synchron ab, um die Reaktionszeiten abzukürzen. Prinzipiell ist es natür- lieh auch möglich, den Schrumpfvorgang erst dann zu beginnen, wenn der endgültige Kompressionsgrad des Stapels 4 der Dämmplatten 5 erreicht ist, so dass die Schrumpfung auf die Reaktionszone 28 beschränkt ist.
Anstelle der Beheizung mit Warmluft kann auch trockener Heißdampf ver- wendet werden, da dieser einen guten Wärmeübergang bewirkt. Eine graduelle Beheizung der Flächen der Umhüllung 7 kann auch mit Quarzglasstrahlern erfolgen, auf deren Rückseite Heizdrähte aufgedruckt sind. Die aufgedruckten Heizdrähte werden elektrisch beheizt und können beispielsweise zwischen zwei Quarzglasscheiben angeordnet sein. Derartige Quarzglasstrahler haben nicht nur den Vorteil einer sehr genauen Ansteuerung, sondern sie bewirken auch einen Energietransfer auf allen drei Wegen, d.h. durch Wärmeleitung im direkten Kontakt, durch Strahlung und durch Konvek- tion. Die Erwärmung kann bis zur höchsten Kompression fortgesetzt werden oder nach ausreichender Erwärmung der Folien vorher beendet werden. Die Quarzglasstrahler können ebenfalls mit Absaugdüsen verwendet werden, welche die Umhüllung 7 an die Quarzglasstrahler heranziehen.
Nachdem die Verpackungseinheiten 16 die Schrumpfstation 30 gemäß Figur
4 verlassen haben, werden in einer weiteren Schrumpfstation 42 noch die Stirnflächen der Verpackungseinheiten 16 angeschrumpft.
Eine entsprechende Schrumpfstation 42 ist in Figur 5 dargestellt und schließt sich an die Schrumpfstation 30 an, die in Figur 5 mit einer alternativen Bestückung der Wärmestrahler im Vergleich zu Figur 4 ausgebildet ist.
Die Schrumpfstation 42 weist ein Förderband 43 auf, welches im rechten Winkel zu den Druckbändern 25, 26 gemäß Figur 3 verläuft und an diese an- schließt. Die der Schrumpfstation 30 entnommenen Verpackungseinheiten 16 werden somit aus ihrer ursprünglichen Förderrichtung in eine hierzu rechtwinklig verlaufende Förderrichtung umgelenkt, ohne dass ihre Längsachsenausrichtung geändert wird. Über das Förderband 43 gelangen die Verpackungseinheiten 16 in den Bereich einer Warmluftstation 44 mit zwei gegen- überliegend angeordneten Warmluftdüsen 45, welche Warmluft auf die Stirnflächen des Stapels 4 und die dort bisher nicht angeschrumpften Abschnitte der Umhüllung 7 blasen.
Im Anschluss an die Warmluftstation 44 werden die Verpackungseinheiten 16 einer Kühlluftstation 46 mit zwei Kaltluftdüsen 47 zugeführt, welche kalte Luft auf die Umhüllung 7 im Bereich der Stirnflächen des Stapels 4 blasen, um die dort nunmehr geschrumpften Abschnitte der Umhüllung 7 abzukühlen. Die Kaltluftdüsen 47 sind ebenfalls wie die Warmluftdüsen 45 einander gegenü- beriiegend angeordnet, so dass beide Stirnflächen gleichzeitig gekühlt werden können. Auch in diesem Bereich ist eine Gradienten-Erwärmung vorteilhaft, mit der Teile der Verpackungseinheit 16 stärker erwärmt werden können.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Verpackungs- und/oder Transportein- heit, bestehend aus einem Stapel mit mehreren, zumindest zwei
Dämmstoffplatten aus zumindest begrenzt elastischem Material, insbesondere aus mit Bindemitteln gebundenen Mineralfasern, vorzugsweise Steinwolle und/oder Glaswolle, bei dem die Dämmstoffplatten von einem endlosen Faservlies abgetrennt, mit ihren großen Oberflächen aneinander liegend im Stapel angeordnet und anschließend mit zumindest einer den Stapel zumindest teilweise umgebenden, bei Wärmeeinwirkung schrumpfenden Umhüllung, vorzugsweise in Form einer Folie und/oder zumindest einer Banderole versehen werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapel der Dämmstoffplatten in der Umhüllung komprimiert wird, bevor die Umhüllung bei komprimiertem Stapel geschrumpft wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmstoffplatten einzeln und/oder im Stapel vor und/oder nach ihrem Einbringen in die Umhüllung komprimiert und anschließend geführt dekomprimiert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Umhüllung aus zwei Hälften einer Folie gebildet wird, die insbesondere im Bereich parallel zur Längsachse der Dämmstoffplatten miteinander verschweißt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Umhüllung aus einer mehrschichtigen Folie, insbesondere ei- ner Verbundfolie gebildet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnähte mit einem Kühlmittel, beispielsweise Luft, CO2-
Dampf (Trockeneis) und/oder Wasser gekühlt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Umhüllung in Teilbereichen, insbesondere im Bereich von
Stirnseiten des Stapels stärker geschrumpft werden, als beispielsweise im Bereich der Seiten- und/oder großen Oberflächen des Stapels.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Umhüllung im Bereich der Stirnseiten des Stapels geschlossen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapel mit der Umhüllung vor dem Schrumpfvorgang komprimiert, anschließend geführt dekomprimiert und schließlich vor dem Schrumpfvorgang komprimiert wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmstoffplatten quer zur Längserstreckung von dem Faservlies abgetrennt und um 90° gedreht werden, bevor die Dämmstoffplatten in eine Kompressionsvorrichtung einlaufen.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompression der Dämmstoffplatten in ihrer Längsrichtung aus- geführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Stapel der Dämmstoffplatten stärker komprimiert wird, als der angestrebte Kompressionsgrad der Verpackungs- und/oder Transporteinheit.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kompressionsgrad der Verpackungs- und/oder Transporteinheit im Stapel der Dämmstoffplatten vordem Schrumpfvorgang um bis zu 50 % überschritten wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Umhüllung während des Schrumpfvorgangs mit Warmluft und/oder trockenem Heißdampf beaufschlagt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kompression des Stapels während des Schrumpfvorgangs vergrößert wird.
15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompression des Stapels nach dem Schrumpfvorgang vorzugsweise während einer Abkühlphase der Umhüllung aufrechterhalten wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Abkühlphase bei gleichbleibender Temperatur durchgeführt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Stapel nach dem Schrumpfvorgang geführt dekomprimiert wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekompression des Stapels in kürzerer Zeit durchgeführt wird, als die Kompression des Stapels.
19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Umhüllung, insbesondere im Bereich der Seitenflächen des
Stapels während der Dekompression, vorzugsweise mit Warmluft, Druckluft und/oder einem Wassernebel gekühlt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmstoffplatten im Stapel vor der Umhüllung mit zumindest einer Banderole auf ihren in Längsrichtung verlaufenden Seitenflächen aufgestellt werden und die Banderole im Bereich zumindest einer großen Oberfläche einer außen im Stapel angeordneten Dämmstoffplatte verschweißt wird.
21. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 20, mit einer Banderolierstation (2), in der ein Stapel (4) aus mehreren übereinander oder nebeneinander angeordneten Dämmstoff- platten (5), insbesondere aus Mineralfasern, mit zumindest einer unter
Wärmeeinwirkung schrumpfenden Umhüllung (7) umgeben wird, einer Kompressionsstation, in der der mit der Umhüllung (7) umgebene Stapel (4) zumindest in Richtung der Flächennormalen der großen Oberflächen der Dämmstoffplatten (5) und/oder in Richtung rechtwinklig zur Flächennormalen der großen Oberflächen der Dämmstoffplatten (5) komprimiert wird und einer Schrumpfstation (30, 42), in der die Umhüllung (7) bei komprimiertem Stapel (4) derart geschrumpft wird, dass die Umhül- lung (7) insbesondere insgesamt flächig an zumindest einem Teil der
Außenflächen des Stapels (4) anliegt.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Banderolierstation (2) einen quer zur Förderrichtung verlaufenden Anschlag (21) aufweist, an dem die Dämmstoffplatten (5) des Stapels (4) und/oder der Stapel (4) ausgerichtet werden.
23. Vorrichtung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Banderolierstation (2) zumindest einen Schweißbalken (10) hat, mit dem die beiden Enden einer die Umhüllung (7) bildenden Banderole miteinander verschweißt werden und dass im Bereich des Schweißbalkens (10) eine vorzugsweise federnd gelagerte Andruckrolle (22), eine Bürstwalze und/oder eine Andruckplatte vorgesehen ist, die die Umhüllung (7) vor und während des Schweißprozesses an den Stapel (4) drückt.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Schweißbalkens (10) eine Kühlvorrichtung für die Schweißnaht (13) vorgesehen ist, wobei die Kühlvorrichtung insbesondere kalte Luft, Wassernebel und/oder C02-Dampf auf die Schweißnaht fördert.
25. Vorrichtung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Banderolierstation (2) auf beiden Seiten eines den Stapel (4) fördernden Förderbandes (3) die Stirnflächen des Stapels (4) abdeckende Abdeckelemente, beispielsweise Seitenbänder aufweist, die ein Anschrumpfen der über die Stirnflächen des Stapels (4) hervorstehenden Abschnitte der Umhüllung (7) verhindern.
26. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompressionsstation (24) zumindest eine Dekompressionszo- ne (29) aufweist, in der der in der Umhüllung (7) angeordnete Stapel (4) vorzugsweise zwischen zwei Kompressionszonen (27) kontrolliert dekomprimiert wird.
27. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompressionsstation (24) zumindest ein, vorzugsweise zwei aufeinander zulaufende Druckbänder (25, 26) aufweist.
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckbänder (25, 26) mit einer Neigung zwischen 1 ,5 und 8% aufeinander zu geneigt sind.
29. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompressionsstation (24) eine Auflage und einen darüber angeordneten Druckstempel oder zwei gegenüberliegend angeordnete Druckstempel aufweist, an die sich zwei beabstandet angeordnete und parallel verlaufende Förderbänder anschließen, deren Abstand vorzugsweise verstellbar ist.
30. Vorrichtung nach Anspruch 27 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckbänder (25, 26) aus vorzugsweise trogförmigen Metall- gliedern oder aus drucksteifen Kunststoffelementen bestehen, die insbesondere mit Metallstäben ausgesteift sind.
31. Vorrichtung nach Anspruch 27 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen der Druckbänder (25, 26) nichthaftend ausgebildet sind und beispielsweise eine Silikon- oder Polytetrafluorethylen- Beschichtung haben.
32. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrumpfstation (30, 42) oberhalb und unterhalb des durchlaufenden Stapels (4) Heizeinrichtungen aufweist. '
33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass in der Schrumpfstation (30, 42) über den Abstand zwischen der oberen und der unteren Heizeinrichtung differierende Temperaturen einstellbar sind, so dass beispielsweise die Unterseite des Stapels (4) stärker erhitzt wird, als die Oberseite des Stapels (4).
34. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizeinrichtungen als Warmluftdüsen (31, 45), Infrarotstrahler (41 ) und/oder Quarzglasstrahler ausgebildet sind.
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