WO2003074201A1 - Verfahren und anordnung zum erkennen und steuern von mit einem code versehenen stückgütern - Google Patents

Verfahren und anordnung zum erkennen und steuern von mit einem code versehenen stückgütern Download PDF

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WO2003074201A1
WO2003074201A1 PCT/EP2003/002235 EP0302235W WO03074201A1 WO 2003074201 A1 WO2003074201 A1 WO 2003074201A1 EP 0302235 W EP0302235 W EP 0302235W WO 03074201 A1 WO03074201 A1 WO 03074201A1
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WO
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piece goods
conveyor
picking
slide
actual data
Prior art date
Application number
PCT/EP2003/002235
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English (en)
French (fr)
Inventor
Karl Freudelsperger
Original Assignee
Knapp Logistik Automation Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Knapp Logistik Automation Gmbh filed Critical Knapp Logistik Automation Gmbh
Publication of WO2003074201A1 publication Critical patent/WO2003074201A1/de

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    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06K—GRAPHICAL DATA READING; PRESENTATION OF DATA; RECORD CARRIERS; HANDLING RECORD CARRIERS
    • G06K7/00—Methods or arrangements for sensing record carriers, e.g. for reading patterns
    • G06K7/10—Methods or arrangements for sensing record carriers, e.g. for reading patterns by electromagnetic radiation, e.g. optical sensing; by corpuscular radiation
    • G06K7/10544—Methods or arrangements for sensing record carriers, e.g. for reading patterns by electromagnetic radiation, e.g. optical sensing; by corpuscular radiation by scanning of the records by radiation in the optical part of the electromagnetic spectrum
    • G06K7/10821—Methods or arrangements for sensing record carriers, e.g. for reading patterns by electromagnetic radiation, e.g. optical sensing; by corpuscular radiation by scanning of the records by radiation in the optical part of the electromagnetic spectrum further details of bar or optical code scanning devices
    • G06K7/10861—Methods or arrangements for sensing record carriers, e.g. for reading patterns by electromagnetic radiation, e.g. optical sensing; by corpuscular radiation by scanning of the records by radiation in the optical part of the electromagnetic spectrum further details of bar or optical code scanning devices sensing of data fields affixed to objects or articles, e.g. coded labels
    • G06K7/10871—Methods or arrangements for sensing record carriers, e.g. for reading patterns by electromagnetic radiation, e.g. optical sensing; by corpuscular radiation by scanning of the records by radiation in the optical part of the electromagnetic spectrum further details of bar or optical code scanning devices sensing of data fields affixed to objects or articles, e.g. coded labels randomly oriented data-fields, code-marks therefore, e.g. concentric circles-code
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/34—Sorting according to other particular properties
    • B07C5/3412—Sorting according to other particular properties according to a code applied to the object which indicates a property of the object, e.g. quality class, contents or incorrect indication

Definitions

  • the invention relates to a method and an arrangement for recognizing and possibly controlling piece goods provided with a code, preferably piece goods of a complete picking order picked in a picking system, according to the preamble of claim 1.
  • different piece goods are sorted by type in a warehouse on shelves at a specific location.
  • a picking order is placed by a customer
  • the desired goods or piece goods are automatically removed from the picking location in the warehouse by an operator or, for example, at a wholesaler, and fed to a transport container, for example a tub.
  • the tub preferably contains the products of a complete order picking, is directed to a shipping area and from there is finally transported to the customer.
  • the difficulty now is to ensure that the correct products have been assigned to each picking order. To ensure this, every order must be checked or at least a sample taken.
  • One way of checking is, for example, weighing an empty and a filled container for a picking order and calculating the total weight of the filled container from the known individual weights the piece goods in addition to the known empty weight of the container.
  • many different piece goods often have approximately the same weight, so that the weighing method is only partially reliable. If there is no difference between the target weight and the actual weight of a picking order during weighing, the correct composition of a desired picking order cannot necessarily be concluded. If there is a difference between the target weight and the actual weight, the error is largely unknown and can only be eliminated with difficulty in many cases by taking all the individual products of the container out of the container and manually checking them to finally determine which product is missing or closed there is a lot. This means not only an enormous expenditure of time, but also a high cost factor, which is not least reflected in the price of the product.
  • the products or piece goods are provided with their own bar code before the piece goods are stored in the warehouse, provided that they do not already have such a bar code.
  • the piece goods identified in this way are removed from the container for a check and manually fed to a reading device or a hand scanner which is able to identify the product via the barcode. It goes without saying that such an identification method is nevertheless complex.
  • the object of the invention is to provide a method and an arrangement of the type mentioned at the outset which are capable of handling a large number of piece goods Quickly recognized with simple means and great reliability, so that corrective measures can be initiated quickly and reliably if necessary.
  • the piece goods preferably provided with at least one barcode being routed in a quantity, preferably a picking order, occasionally on a conveyor line and automatically identified by reading the code of the piece goods as actual data and compared with the target data of the piece goods quantity stored in a central computer, and that if the target data does not match the actual data, the piece goods are rejected, is that the piece goods are centered on the conveyor line through a scan tunnel and automatically identified regardless of the position and orientation of the code.
  • the bar code can be a one-dimensional bar code, but also a two- or three-dimensional (bar) code, for example a spatial pattern.
  • the method according to the invention provides, in a further development, to place the piece goods of a picking order preferably from a container containing the piece goods of the picking order on a feed table upstream of the conveying path and, if necessary, not to supply them in full to the preferably inclined conveying path, rather, in particular, large-volume, heavy, sensitive to separate bulky and / or round piece goods from the container or from the feed table beforehand and in a hand scanner or by entering the actual data in a keyboard or a terminal of the central computer.
  • the emptied container or the container filled with piece goods identified via a hand scanner or keyboard is automatically transferred by gravity under the exit of the conveyor line before the remaining piece goods are individually fed from the feed table to the conveyor line and automatically identified.
  • Separated piece goods are conveyed back into the area of the beginning of the conveyor line and delivered into a further container provided.
  • the separated piece goods preferably fall into the further container.
  • the returned piece goods can be identified by the hand-held scanner or by entering the actual data into the keyboard of the central computer, and the piece goods can be fed back to the container under the exit of the conveyor line via the conveyor line upon detection of the order picking or otherwise transferred to a special place or be returned to a picking warehouse.
  • the general cargo is made acoustically or visually recognizable to an operator.
  • a detection protocol for a correct picking order can be created automatically, as can a protocol for incorrect picking.
  • the arrangement according to the invention for carrying out the aforementioned method for recognizing and possibly controlling a quantity of a bar code or the like.
  • Provided piece goods is a check station and is used for the automatic identification of products or piece goods based on the preferably printed barcode information regardless of the position and orientation of the barcode, further for checking orders, for separating products not belonging to the order and for logging the completeness of a order.
  • the check station consists of a scan tunnel, in which several scanners are attached, an angled glass slide, the planes of which form an angle of approx. 90 degrees to one another and whose joint is in turn inclined at an angle to the horizontal, so that the products in it guided, driven by gravity, can slide down.
  • the check station also has a feed table, a shelf, a free inclined roller conveyor and a hand scanner.
  • the discharge element is preferably provided in the form of a switch, a pusher or cross slide or the like.
  • a return conveyor element which in one embodiment can be designed as a conveyor belt.
  • the return conveyor element can also be a swivel arm, lift or the like.
  • another conveyor technology with columns for the scanning beams can also be provided.
  • the order container is identified so that the system knows which order it is.
  • the order container is then pushed onto the free roller conveyor, on which it, driven by gravity, rolls into its pick-up position at the end of the scan tunnel.
  • the majority of the piece goods or packs are then pushed individually into the scan tunnel by the operator and then preferably slide down over two glass plates.
  • the piece goods are identified by several scanners, which are directed at the piece goods from different sides.
  • the arrangement or the check station compares the data obtained in this way (actual data) with the order data (target data) and then decides in fractions of a second whether the general cargo is correctly contained in the order or whether picking is incorrect.
  • the right general cargo slides into the order container, which - if filled correctly - can be transported further if necessary.
  • the correct composition of a picking order can thus be checked quickly and reliably with simple means and incorrect picking can be corrected, and the result can also be communicated or displayed to a person of interest by creating a log.
  • the operator is provided with an arrangement or check station for checking the picking order, which can be operated reliably and ergonomically by simple manipulations and can also be used variably at different locations in a picking system or in different picking systems and can easily be retrofitted in existing picking systems. The operator does not require any special qualifications to carry out his work.
  • a method and an arrangement for recognizing and controlling a preferably bar-coded quantity of piece goods are created which are characterized by a low cost factor.
  • the invention can also be another receptacle for piece goods, for example pallets or trays.
  • Figure 1 shows the arrangement for detection
  • Figure 2 shows the arrangement of Figure 1 schematically in perspective from the front with omission of individual parts.
  • the arrangement 1 shown in FIGS. 1 and 2 for recognizing and controlling piece goods provided with barcodes is part of a picking system in which piece goods are picked in a manner not of interest here.
  • the picked piece goods of a picking order are collected in a (order) container 12. It is important to determine the content of the container 12 according to the number and type to check the general cargo, ie the picking order.
  • the order picking system has a central computer (not shown), to which the arrangement described below is connected via a terminal.
  • the arrangement 1 for recognizing and controlling a quantity of piece goods provided with a bar code of piece goods picked in the order-picking system of a complete order-picking order has an oblique, cross-sectionally angled, scan-beam-permeable slide 3, a scan tunnel 15, through which the slide 3 extends and which has a plurality of scanners 2 distributed around the circumference for recognizing the actual data of individual items guided and centered on the slide 3 or roller conveyor, the aforementioned terminal with keyboard 8, screen 9 and a bidirectional line connection to the scanners 7 of the scanning Tunnels 15 for a connection to the control computer of the picking system for recognizing the target data or identifying the piece goods quantity of the complete picking order, and for comparing the actual data with the target data of the piece goods quantity, and finally a discharge element 10 in the area of the lower End of the slide 3 after the scan tunnel 15 for discharging a scanned piece goods that are occasionally passed through in the event of incorrect reading or incorrect picking.
  • the arrangement 1 further comprises a hand-held scanner 7 for manual scanning of large-volume, heavy, sensitive, misshapen and / or round piece goods which have been separated out by an operator and which are not Tunnel 15 (for a scan) are guided, a return conveyor element 11 between the discharge element 10 and the entrance area of the slide 3 for a return transport of misread and / or mis-picked piece goods, a feed table 4 for the piece goods at the entrance to the slide 3, and one horizontal storage 5 under the feed table 4 for parking a container 12, the content or quantity of goods to be checked.
  • a hand-held scanner 7 for manual scanning of large-volume, heavy, sensitive, misshapen and / or round piece goods which have been separated out by an operator and which are not Tunnel 15 (for a scan) are guided
  • a return conveyor element 11 between the discharge element 10 and the entrance area of the slide 3 for a return transport of misread and / or mis-picked piece goods
  • a feed table 4 for the piece goods at the entrance to the slide 3
  • Part of the arrangement is also a further inclined roller conveyor 6 for the automatic transfer of empty containers 12 or containers 12 that are only provided with hand-scanned piece goods from the rack 5 under the exit of the slide 3.
  • the open slide is made up of at least two elongated glass plates of the same size. Both glass plates form an angle of 90 degrees in the transverse direction and have a lower rectilinear butt 14 in the longitudinal direction, which is inclined at an angle of approx. 45 degrees to the horizontal, so that the piece goods according to their own weight in the 90 degree angle of the slide can slide centered below.
  • the glass plates allow the passage of scan beams from the scanner 2, which, along the slide 3 and on the circumference above and below on the side, are fastened to a frame of the arrangement 1 by means of fastening elements and with their fastening elements and connecting lines and an open at the bottom, in cross section U -shaped housing form the scan tunnel 15.
  • the discharge element 10 is a switch in the exemplary embodiment of the drawing, but can also be a cross slide (pusher).
  • the switch is in a control line connection with the scan tunnel 15 and the terminal or the connected control computer and is in particular integrated into the end of the glass slide.
  • the switch comprises, according to FIG. 2, a fixed glass plate element 17 as part of the glass slide and a swiveling glass plate element 18 on the lower right, which can be pivoted downward by a straight angle 14 of the glass slide from a raised angle of 45 degrees and is then aligned with the left fixed glass plate element 17, ie lies in one plane. In the then provided 45 degree inclination downward to the right, a piece of goods sliding down the glass slide at the inner angle and along the joint 14 can then be separated out to the right in accordance with FIG. 2.
  • the arrangement 1 also has a printer (not illustrated) in the area of the exit of the scan tunnel for the creation of a protocol which can be placed in a container in its lower end position in free fall.
  • the return conveyor element 11 is in the embodiment of the drawings a rotating driven inclined conveyor belt, the lower end of which is located under the pivotable right glass plate element 18 of the switch and extends approximately parallel to the glass slide, but to the side thereof.
  • the top end of the sloping conveyor belt ends over a parting surface for another container 13, which is located in the area of the tray 5.
  • the inclined roller conveyor 6 is located exactly under the glass slide and has a slightly longer length.
  • the extent or length of the roller conveyor 6 is such that a container 12 standing on the tray 5 can be displaced approximately horizontally onto the upper end of the inclined conveyor roller conveyor 6, which is at approximately the same height, on the inclined roller conveyor.
  • Roll the conveyor track by its own weight to below the longitudinal end of the glass slide or switch and strike against a longitudinal stop, so that the container 12 in its lower end position, which is shown in broken lines on the left in FIG. 1, can collect general cargo sliding down on the glass slide.
  • the return conveyor element 11 can also be a chain conveyor, a lift or a swivel arm.
  • the piece goods of the quantity of a picking order can be isolated and centered on the inclined glass slide through the scan tunnel 15 based on their own weight and identified in the scan tunnel 15 by reading the bar code of the piece goods as actual data and be compared with the target data of the quantity of piece goods stored in the connected control computer of the picking system.
  • the piece goods of a container 12 of a picking order are identified as target data by the control computer. Then the contents of the container 12 are emptied onto the feed table 4 by the operator and the empty container 12 is placed on the tray 5 underneath. The operator then singles out atypical piece goods, namely large-volume, heavy, sensitive, misshapen and / or round piece goods, individually on the feed table 4 and scans them in the nearby hand scanner 7 or identifies them by entering the actual data into the keyboard 8 of the terminal of the connected central computer. The atypical piece goods identified in this way are then put back into the container 12 standing on the tray 5 by the operator. If all the atypical piece goods on the feed table 4 are separated out, hand-scanned and fed back into the container 12, the operator pushes the container onto the inclined roller conveyor track 6, and the container automatically goes down under the longitudinal end of the slide or soft.
  • atypical piece goods namely large-volume, heavy, sensitive, misshapen and / or round piece goods
  • the switch is not set in its basic position, i.e. the glass slide is put through in the longitudinal direction.
  • the glass plate element 18, which can be swiveled up and down on the right in accordance with FIG. 2, is in the upper 45 degree end position in an orientation of the upstream other glass plate element 19.
  • the operator now passes the remaining piece goods located on the feed table 4 separately one by one to the glass slide.
  • a piece of goods handed over to the glass slide is moved at a 90 degree angle to the glass slide due to its own weight during the course of the independent slide down. centered and enters the scan tunnel 15.
  • the barcode of the piece goods is reliably detected or read by at least one of the scanners 2 arranged on the circumference and in the longitudinal direction.
  • the central computer compares the actual data of the piece goods received in this way with the target data of the picking order.
  • the piece goods are separated out by actuating the switch, in particular by folding down the right glass plate element 18 of the switch, and onto the lower end of the return conveyor element 11, namely passed under the end of the rotating conveyor belt, which at this point has an erected, double-angled baffle 16 as a collecting device.
  • the piece goods which have fallen to the lower end are conveyed back upwards via the driven conveyor belt and, in free fall, reach the further container 13 below.
  • the operator also experiences this completion of a scanning process by means of an acoustic or optical signal in order to be able to start the next introduction of a piece goods into the scanning tunnel 15.
  • the piece goods returned in the further container 13 are identified by the operator using the hand scanner 7 or by entering the actual data into the keyboard 6 of the control computer, in particular if the piece goods are not equipped with a bar code. If the piece goods are nevertheless recognized as belonging to the order-picking order, the piece goods are guided into the lower container 12 via the glass chute which is put through in the longitudinal direction. If the piece goods are not recognized as being for the picking order, the piece goods are transferred to a special place or returned to a picking warehouse.
  • the central computer recognizes a possible shortage. Then the shortage of piece goods is picked and added to the container 12 below.
  • a picking order found to be correct is confirmed by printing a log in the printer.
  • the protocol is added to the quantity of piece goods in container 12.
  • the container 12 finally reaches a loading station via known transport / conveyor systems and from there to the customer or the consumer. If necessary, not only a detection protocol for a correct picking order, but also a protocol for incorrect picking can be created by the printer. The latter makes troubleshooting and picking easier.
  • the invention thus enables a large number of piece goods or products to be recognized, in a simple, reliable and rapid manner, largely semi-automatically by the arrangement 1 with simple ergonomic operation, and the picking order can thus be checked. As before, only atypical piece goods are hand-scanned.

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Abstract

Bei einem Verfahren und einer Anordnung zum Erkennen und gegebenenfalls Steuern von mit einem Code versehen Stückgütern, vorzugweise von in einer Kommissionieranlage kommissionierten Stückgütern eines kompletten Kommissionierauftrages, wobei die vorzugsweise mit zumindest einem Barcode versehen Stückgüter einer Menge, vorzugsweise eines Kommissionierauftrages, vereinzelt auf einer Förderstrecke geleitet und durch Lesen des Codes des Stückgutes als Ist-Daten automatisch identifiziert und mit den in einem Zentralrechner gespeicherten Soll-Daten der Stückgüter-Menge verglichen werden, und dass bei Nicht-Übereinstimmung der Soll-Daten mit den Ist-Daten das Stückgut ausgesondert wird, wird vorgeschlagen, die Stückgüter zentriert auf der Förderstrecke (3) durch einen Scan-Tunnel (15) zu leiten und unabhängig von der Lage und Ausrichtung des (r) Codes automatisch zu identifizieren. Grossvolumige, schwere, empfinliche, unförmige und/oder runde Stückgüter können gegebenenfalls vorher ausgesondert und in einem Handscanner (7) oder durch Eingabe der Ist-Daten in eine Tastatur (8) bzw. ein Terminal des Zentralrechners identifiziert werden.

Description

Verfahren und Anordnung zum Erkennen und Steuern von mit einem Code versehenen Stückgütern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anordnung zum Erkennen und gegebenenfalls Steuern von mit einem Code versehenen Stückgütern, vorzugsweise von in einer Kommis- sionieranlage kommissionierten Stückgütern eines kompletten Kommissionieraufträges, gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
Nach dem Stand der Technik werden unterschiedliche Stückgüter sortiert nach Sorten in einem Lager in Regalen an einem bestimmten Ort gelagert. Bei Erteilung eines Kommissionieraufträges eines Kunden werden die gewünschten Waren bzw. Stückgüter manuell durch eine Bedienungsperson oder beispielsweise bei einem Großhändler automatisch in einer Kom- missionieranlage dem Bestimmungsort im Lager entnommen und einem Transportbehälter, beispielsweise einer Wanne, zugeführt . Die Wanne enthält vorzugsweise die Produkte eines kompletten Kommissionieraufträges, wird zu einem Versandbereich geleitet und von dort schließlich zum Kunden transportiert .
Die Schwierigkeit besteht nun darin, sicherzustellen, daß jedem Kommissionierauftrag die richtigen Produkte zugeordnet wurden. Um dies zu gewährleisten, muß jeder Auftrag kontrolliert oder zumindest eine Stichprobe entnommen werden.
Eine Möglichkeit der Kontrolle ist beispielsweise das Wiegen eines leeren und eines gefüllten Behälters bei einem Kommissionierauftrag und die Errechnung des Gesamtgewichts des gefüllten Behälters aus den bekannten Einzelgewichten der Stückgüter nebst dem bekannten Leergewicht des Behälters. Viele unterschiedliche Stückgüter besitzen jedoch vielfach ein in etwa gleiches Gewicht, so daß die Wiegemethode nur bedingt zuverlässig ist. Ergibt sich beim Wiegen keine Differenz zwischen dem Sollgewicht und dem Istgewicht eines Kommissionierauftrags, so kann also nicht unbedingt auf die korrekte Zusammenstellung eines gewünschten Kommis- sionierauftrags geschlossen werden. Ergibt sich eine Differenz zwischen dem Sollgewicht und dem Istgewicht, so ist der Fehler großenteils unbekannt und kann nur mühevoll vielfach dadurch behoben, daß sämtliche Einzelprodukte des Behälters nochmals aus dem Behälter genommen und manuell kontrolliert werden müssen, um definitiv festzustellen, welches Produkt fehlt oder zu viel vorhanden ist. Das bedeutet nicht nur einen enormen Zeitaufwand, sondern auch einen hohen Kostenfaktor, der sich nicht zuletzt im Preis des Produkts niederschlägt .
Um Kosten und Aufwand herabzusenken, werden nach dem Stand der Technik die Produkte bzw. Stückgüter noch vor Einlagerung der Stückgüter in das Lager mit einem eigenen Barcode versehen, sofern sie nicht schon einen solchen Barcode besitzen. Die so gekennzeichneten Stückgüter werden für eine Kontrolle aus dem Behälter entnommen und manuell einer Leseeinrichtung bzw. einem Handscanner zugeführt, die bzw. der in der Lage ist, das Produkt über den Barcode zu identifizieren. Es versteht sich, daß ein derartiges Identifizierungsverfahren gleichwohl aufwendig ist.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens und einer Anordnung der eingangs genannten Art, welches bzw. welche in der Lage ist, eine Vielzahl von Stückgütern mit einfachen Mitteln und großer Zuverlässigkeit schnell zu erkennen, um gegebenenfalls schnell und zuverlässig Korrekturmaßnahmen einleiten zu können.
Gelöst wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch ein Verfahren der im Patentanspruch 1 angegebenen Art, vorteilhaft weitergebildet durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 9.
Eine erfindungsgemäße Anordnung zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens kennzeichnet sich durch die Merkmale des Patentanspruchs 10, vorteilhaft weitergebildet durch die Merkmale der Patentansprüche 11 bis 21.
Wesen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Erkennen und gegebenenfalls Steuern von mit einem Code versehenen Stückgütern, vorzugsweise von in einer Kommissionieranlage kommissionierten Stückgütern eines kompletten Kommissionierauf- träges, wobei die vorzugsweise mit zumindest einem Barcode versehenen Stückgüter einer Menge, vorzugsweise eines Kommissionieraufträges, vereinzelt auf einer Förderstrecke geleitet und durch Lesen des Codes des Stückgutes als Ist- Daten automatisch identifiziert und mit den in einem Zentralrechner gespeicherten Soll-Daten der Stückgüter-Menge verglichen werden, und daß bei Nicht-Übereinstimmung der Soll-Daten mit den Ist-Daten das Stückgut ausgesondert wird, ist, daß die Stückgüter zentriert auf der Förderstrecke durch einen Scan-Tunnel geleitet und unabhängig von der Lage und Ausrichtung des (r) Codes automatisch identifiziert werden. Der Barcode kann ein eindimensionaler Strichcode, aber auch ein zwei- oder dreidimensionaler (Bar-) Code, beispielsweise ein räumliches Muster sein.
Zwar sind nach dem Stand der Technik z.B. aus EP-A 0 886 233, US-PS 5 252 814, DE-A 38 13 725, US-PS 5 497 314, US- PS 5 525 786, diverse Vorrichtungen zur optischen Erfassung eines Codes von Gegenständen bekannt. Die Gegenstände werden jedoch nicht in zentrierter Weise dem Scanner bzw. Lesegerät zugeführt, weshalb Fehl- bzw. Nichtlesungen möglich sind und nur mit geringer Effizienz bzw. Durchlaufge- schwindigkeit durch den Scanner gearbeitet werden kann.
Auch kann nach dem vorgenannten Stand der Technik nur relativ einheitliches Stückgut eines Kommissionieraufträges behandelt werden. Befindet sich im Kommissionierauftrag zu identifizierendes Stückgut, insbesondere großvolumiges , schweres, empfindliches und/oder unförmiges Stückgut, so sind die bekannten Vorrichtungen für eine Identifizierung eines derart komplexen Kommissionieraufträges nicht geeignet .
Das erfindungsgemäße Verfahren sieht nämlich in Weiterbildung vor, die Stückgüter eines Kommissionieraufträges vorzugsweise aus einem die Stückgüter des Kommissionieraufträges enthaltenden Behälter auf einen der Förderstrecke vorgeordneten Zuführtisch zu legen und gegebenenfalls nicht in vollem Umfang vereinzelt der vorzugsweise schrägen Förderstrecke zuzuführen, vielmehr insbesondere großvolumige, schwere, empfindliche, unförmige und/oder runde Stückgüter aus dem Behälter oder vom Zuführtisch vorher auszusondern und in einem Handscanner oder durch Eingabe der Ist-Daten in eine Tastatur bzw. ein Terminal des Zentralrechners zu identifizieren.
Vorzugsweise wird der entleerte Behälter oder der mit über einen Handscanner oder per Tastatur identifizierten Stückgütern wieder befüllte Behälter durch Schwerkrafteinwirkung unter den Ausgang der Förderstrecke selbsttätig übergeleitet, bevor die restlichen Stückgüter vom Zuführtisch der Förderstrecke vereinzelt zugeführt und automatisch identifiziert werden.
Ausgesonderte Stückgüter werden in den Bereich des Anfangs der Förderstrecke zurückgefördert und in einen bereitgestellten weiteren Behälter abgegeben. Vorzugsweise fallen die ausgesonderten Stückgüter in den weiteren Behälter.
Die rückgeführten Stückgüter können durch den Handscanner oder durch Eingabe der Ist -Daten in die Tastatur des Zentralrechners identifiziert werden, und es können die Stückgüter bei Erkennung des Kommissionieraufträges wieder über die Förderstrecke dem Behälter unter dem Ausgang der Förderstrecke zugeleitet oder andernfalls zu einem Aussonderplatz überstellt oder in ein Kommissionierlager zurückgeleitet werden.
Zumindest bei Übereinstimmung der Soll-Daten mit den Ist- Daten wird das Stückgut einer Bedienungsperson akustisch oder visuell kenntlich gemacht.
Ein Erkennungs-Protokoll über einen korrekten Kommissio- nierauftrag kann automatisch erstellt werden, ebenso ein Protokoll über eine Fehlkommissionierung . Die erfindungsgemäße Anordnung zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens zum Erkennen und gegebenenfalls Steuern einer Menge von mit einem Barcode oder dgl . versehenen Stückgütern ist eine Checkstation und dient zur automatischen Identifikation von Produkten bzw. Stückgütern anhand der vorzugsweise ausgedruckten Barcodeinformation unabhängig von der Lage und Ausrichtung des Barcodes, des weiteren zur Kontrolle von Aufträgen, zur Trennung von nicht zum Auftrag gehörigen Produkten und zur Protokollierung der Vollständigkeit eines Auftrages.
Die Checkstation besteht aus einem Scan-Tunnel, in dem mehrere Scanner befestigt sind, einer winkligen Glas-Rutsche, deren Ebenen einen Winkel von ca. 90 Grad zueinander bilden und deren Stoß wiederum in einem Winkel zur Horizontalen geneigt ist, so daß die Produkte darin geführt, getrieben durch die Schwerkraft, nach unten gleiten können. Des weiteren besitzt die Checkstation einen Zuführtisch, eine Ablage, eine freie schräge Rollen-Förderbahn und einen Handscanner. Im Anschluß an die Glasrutsche ist das Ausschleuselement vorzugsweise in Form einer Weiche, eines Pushers bzw. Querschiebers oder dergleichen vorgesehen. Zum Rücktransport von Fehllesungen und fehlkommissionierten Produkten gibt es ein Rück-Förderelement , welches in einem Ausführungsbeispiel als Förderband ausgeführt sein kann. Das Rück-Förderelement kann auch ein Schwenkarm, Lift oder dergleichen sein. Anstelle der Glasrutsche kann auch eine andere Fördertechnik mit Spalten für die Scanstrahlen vorgesehen sein. Die Anordnung bzw. Checkstation, welche über ihr Terminal an einen Steuerrechner, vorzugsweise an den Zentralrechner einer Kommissionieranlage angeschlossen ist, wird nun wie folgt betrieben.
Zunächst wird der Auftragsbehälter identifiziert, so daß das System weiß, um welchen Auftrag es sich handelt.
Dann werden die Produkte bzw. Stückgüter des Auftragsbehälters auf den Zuführtisch geleert, und der leere Behälter auf die Ablage unter den Zuführtisch gestellt. Großvolumi- ge, schwere und empfindliche Produkte können nun wie bisher mit dem Handscanner oder durch Lesen der Produktnummer und Eingabe über die Tastatur im Steuerrechner identifiziert und anschließend mit der Hand wieder zurück in den Auftragsbehälter gelegt werden.
Daraufhin wird der Auftragsbehälter auf die freie Rollen- Förderbahn übergeschoben, auf der er, getrieben durch die Schwerkraft, in seine Aufnahmeposition am Ende des Scan- Tunnels rollt. Der Großteil der Stückgüter bzw. Packungen wird dann von der Bedienungsperson einzeln in den Scan- Tunnel geschoben und rutscht dann vorzugsweise über zwei Glasplatten nach unten. Dabei werden die Stückgüter durch mehrere Scanner, die von verschiedenen Seiten auf das Stückgut gerichtet sind, identifiziert.
Die Anordnung bzw. die Checkstation vergleicht die so erhaltenen Daten (Ist-Daten) mit den Auftragsdaten (Soll- Daten) und entscheidet dann in Sekundenbruchteilen, ob das Stückgut korrekt im Auftrag enthalten ist oder eine Fehl- kommissionierung vorliegt. Die richtigen Stückgüter gleiten in den Auftragsbehälter, der - sofern korrekt gefüllt - gegebenenfalls weitertransportiert wird.
Überzählige und nicht identifizierte, insbesondere nicht mit einem Barcode versehene Stückgüter werden mittels der Weiche oder des Pushers ausgeschleust und wieder an den Arbeitsplatz über das Rück-Förderelement in den Bereich des Zuführtischs und der Ablage herangeführt, wo sie entweder wie zuvor beschrieben per Handscanner oder - insbesondere wenn die Stückgüter keinen Barcode aufweisen - über Lesen der Produktnummer und manuelle Eingabe derselben über die Tastatur identifiziert werden, oder, wenn die Stückgüter nicht zum Auftrag gehören, wieder ins Lager rückgeführt werden. Fehlende Stückgüter bzw. Produkte werden angezeigt und können nachkommissioniert werden. Am Ende des Vorganges kann auf Wunsch ein Protokoll für den Auftrag erstellt werden.
Durch die Erfindung kann somit mit einfachen Mitteln schnell und zuverlässig die korrekte Zusammenstellung eines Kommissionierauftrags überprüft und eine Fehlkommissionie- rung korrigiert und das Ergebnis auch einer interessierenden Person durch Protokollerstellung mitgeteilt bzw. angezeigt werden. Der Bedienungsperson wird für die Überprüfung des Kommissionieraufträges eine Anordnung bzw. Checkstation bereitgestellt, die sich durch einfache Handgriffe zuverlässig und ergonomisch bedienen läßt und auch variabel an unterschiedlichen Orten einer Kommissionieranlage oder in unterschiedlichen Kommissioniersystemen einsetzbar sowie in bestehenden Kommissionieranlagen leicht nachrüstbar ist . Die Bedienungsperson bedarf für die Ausübung ihrer Tätigkeit keiner besonderen Qualifikation. Im Ergebnis wird also ein Verfahren und eine Anordnung zum Erkennen und Steuern einer vorzugsweise barcodierten Stückgüter-Menge geschaffen, welche (s) sich durch einen niedrigen Kostenfaktor auszeichnet .
Wenn hier von Behältern die Rede ist, versteht es sich, daß es sich bei der Erfindung auch um eine andere Aufnahme für Stückgüter handeln kann, beispielsweise Paletten oder Tabletts .
Im folgenden werden das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Anordnung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 die erfindungsgemäße Anordnung zur Erkennung und
Steuerung von mit einem Barcode versehenen Stückgütern in einer schematischen perspektivischen Seitenansicht, und
Figur 2 die Anordnung nach Figur 1 schematisch perspektivisch von vorne unter Weglassung von Einzelteilen.
Die in den Figuren 1 und 2 gezeigte Anordnung 1 zum Erkennen und Steuern von mit Barcodes versehenen Stückgütern ist Teil einer Kommissionieranlage, bei der Stückgüter in hier nicht näher interessierender Weise kommissioniert werden. Die kommissionierten Stückgüter eines Kommissionieraufträges werden in einem (Auftrags- ) Behälter 12 gesammelt. Es gilt, den Inhalt des Behälters 12 nach Stückzahl und Art der Stückgüter, d.h. den Kommissionierauftrag, zu überprüfen.
Die Kommissionieranlage besitzt einen nicht veranschaulichten Zentralrechner, an den die nachfolgend beschriebene Anordnung über ein Terminal angeschlossen ist.
Die Anordnung 1 zum Erkennen und Steuern einer Menge von mit einem Barcode versehenen Stückgütern von in der Kommissionieranlage kommissionierten Stückgütern eines kompletten Kommissionieraufträges besitzt eine schräge, im Querschnitt winklige, Scanstrahlen-durchlässige Rutsche 3, einen Scan- Tunnel 15, durch welchen sich die Rutsche 3 erstreckt und welcher mehrere auf dem Umfang verteilte Scanner 2 zum Erkennen der Ist-Daten von vereinzelt und zentriert auf der Rutsche 3 oder Rollenbahn geleiteten Stückgütern aufweist, das vorgenannte Terminal mit Tastatur 8, Bildschirm 9 und einer bidirektionalen LeitungsVerbindung zu den Scannern 7 des Scan-Tunnels 15 für einen Anschluß an den Steuerrechner der Kommissionieranlage zur Erkennung der Soll-Daten bzw. Identifizierung der Stückgüter-Menge des kompletten Kommissionieraufträges, sowie für einen Vergleich der Ist-Daten mit den Soll -Daten der Stückgüter-Menge, und schließlich ein Ausschleuselement 10 im Bereich des unteren Endes der Rutsche 3 nach dem Scan-Tunnel 15 zum Ausschleusen eines vereinzelt durchgeleiteten gescannten Stückgutes im Falle einer Fehllesung oder Fehlkommissionierung.
Ferner umfaßt die Anordnung 1 einen Handscanner 7 für ein manuelles Scannen von durch eine Bedienungsperson ausgesonderten großvolumigen, schweren, empfindlichen, unförmigen und/oder runden Stückgütern, welche nicht durch den Scan- Tunnel 15 (für ein Scannen) geleitet werden, ein Rück- Förderelement 11 zwischen Ausschleuselement 10 und Eingangsbereich der Rutsche 3 für einen Rücktransport von fehlgelesenen und/oder fehlkommissionierten Stückgütern, einen Zuführtisch 4 für die Stückgüter in Höhe des Eingangs der Rutsche 3, sowie eine horizontale Ablage 5 unter dem Zuführtisch 4 zum Abstellen eines Behälters 12, dessen Inhalt bzw. Stückgüter-Menge zu überprüfen ist.
Bestandteil der Anordnung ist ferner eine weitere schräge Rollen-Förderbahn 6 zum selbsttätigen Überführen von leeren oder nur mit hand-gescannten Stückgütern versehenen Behältern 12 von der Ablage 5 unter den Ausgang der Rutsche 3.
Die oben offene Rutsche ist aus zumindest zwei langgestreckten gleich große Glasplatten gebildet. Beide Glasplatten bilden in Querrichtung einen Winkel von 90 Grad und besitzen in Längsrichtung einen unteren geradlinigen Stoß 14, welcher gegen die Horizontale in einem Winkel von ca. 45 Grad geneigt ist, so daß im 90 Grad-Winkel der Rutsche die Stückgüter durch ihr Eigengewicht nach unten zentriert gleiten können .
Die Glasplatten ermöglichen den Durchgang von Scanstrahlen der Scanner 2, die, längs der Rutsche 3 und auf dem Umfang oben und unten seitlich, über Befestigungselemente an einem Gestell der Anordnung 1 befestigt sind und mit ihren Befestigungselementen und Anschlußleitungen sowie einem unten offenen, im Querschnitt U-förmigen Gehäuse den Scan-Tunnel 15 bilden. Das Ausschleuselement 10 ist im Ausführungsbeispiel der Zeichnung eine Weiche, kann aber auch eine Querschieber (Pusher) sein.
Die Weiche steht in einer Steuerleitungsverbindung mit dem Scan-Tunnel 15 und dem Terminal bzw. dem angeschlossenen Steuerrechner und ist insbesondere in das Ende der Glasrutsche integriert. Die Weiche umfaßt gemäß Figur 2 links ein feststehendes Glasplatten-Element 17 als Teil der Glasrutsche und unten rechts ein verschwenkbares Glasplatten- Element 18, welches um den geradlingen Stoß 14 der Glasrutsche aus einem hochgestellten Winkel von 45 Grad um 90 Grad nach unten verschwenkbar ist und dann mit dem linken feststehenden Glasplatten-Element 17 ausgerichtet ist, d.h in einer Ebene liegt. In der dann vorgesehenen 45 Grad-Neigung nach unten rechts kann dann ein die Glasrutsche im inneren Winkel und längs des Stoßes 14 herunter rutschendes Stückgut seitlich gemäß Figur 2 nach rechts ausgesondert werden.
Die Anordnung 1 weist auch einen (nicht veranschaulichten) Drucker im Bereich des Ausgangs des Scan-Tunnels zum Erstellen eines Protokolls auf, welches im freien Fall in einen Behälter in dessen unterer Endlage eingebracht werden kann.
Das Rück-Förderelement 11 ist im Ausführungsbeispiel der Zeichnungen ein umlaufendes angetriebenes schräges Förderband, dessen unteres Ende sich unter dem herunter schwenkbaren rechten Glasplatten-Element 18 der Weiche befindet und sich in etwa parallel zur Glasrutsche, jedoch seitlich davon, erstreckt. Das obere Ende des schrägen Förderbandes endigt über einer Absteilfläche für einen weiteren Behälter 13, der sich im Bereich der Ablage 5 befindet.
Die schräge Rollen-Förderbahn 6 befindet sich exakt unter der Glasrutsche und besitzt eine geringfügig größere Länge. Die Erstreckung bzw. Länge der Rollen-Förderbahn 6 ist dergestalt, daß ein auf der Ablage 5 stehender Behälter 12 auf das obere, in etwa in gleicher Höhe befindliche Ende der schrägen Förder-Rollenbahn 6 etwa horizontal verschoben werden kann, auf der schrägen Rollen-Förderbahn durch sein Eigengewicht bis unterhalb des Längsendes der Glasrutsche bzw. Weiche rollen und gegen einen Längsanschlag anschlagen kann, so daß der Behälter 12 in seiner unteren gemäß Figur 1 links strichlierten Endlage auf der Glasrutsche herabgleitende Stückgüter auffangen kann.
Das Rückförder-Element 11 kann auch ein Kettenförderer, ein Lift oder ein Schwenkarm sein.
Mit Hilfe der vorstehend beschriebenen Anordnung 1 können also die Stückgüter der Menge eines Kommissionieraufträges vereinzelt und zentriert auf der schrägen Glasrutsche durch den Scan-Tunnel 15 aufgrund ihres Eigengewichts geleitet und im Scan-Tunnel 15 durch Lesen des Barcodes des Stückgutes als Ist-Daten identifiziert und mit den in dem angeschlossenen Steuerrechner der Kommissionieranlage gespeicherten Soll -Daten der Stückgüter-Menge verglichen werden.
Vorab werden jedoch die Stückgüter eines Behälters 12 eines Kommissionieraufträges als Soll -Daten durch den Steuerrechner identifiziert. Dann wird der Inhalt des Behälters 12 durch die Bedienungs- person auf den Zuführtisch 4 entleert und der leere Behälter 12 auf die darunter befindliche Ablage 5 gestellt. Die Bedienungsperson sondert daraufhin atypische Stückgüter, nämlich großvolumige, schwere, empfindliche, unförmige und/oder runde Stückgüter, auf dem Zuführtisch 4 einzeln aus und scannt sie im in unmittelbarer Nähe sich befindlichen Handscanner 7 oder identifiziert sie durch Eingabe der Ist-Daten in die Tastatur 8 des Terminals des angeschlossenen Zentralrechners. Die so identifizierten atypischen Stückgüter werden dann von der Bedienungsperson wieder in den auf der Ablage 5 stehenden Behälter 12 gegeben. Sind sämtliche atypischen Stückgüter auf dem Zuführtisch 4 ausgesondert, hand-gescannt und wieder in den Behälter 12 zurückgeführt, schiebt die Bedienungsperson den Behälter auf die schräge Rollen-Förderbahn 6, und es gelangt so selbsttätig der Behälter nach unten unter das Längsende der Gleitrutsche bzw. Weiche.
Die Weiche ist in ihrer Grundstellung nicht gestellt, d.h. die Glasrutsche ist in Längsrichtung durchgestellt. Dabei befindet sich das gemäß Figur 2 rechte hoch- und herunter schwenkbare Glasplatten-Element 18 in der oberen 45 Grad- Endstellung in einer Ausrichtung des vorgelagerten anderen Glasplatten-Elements 19.
In der vorgenannten Weichenstellung übergibt nun die Bedienungsperson die restlichen auf dem Zuführtisch 4 sich befindlichen Stückgüter separat eines nach dem anderen der Glasrutsche. Ein der Glasrutsche übergebenes Stückgut wird dabei im 90 Grad-Winkel der Glasrutsche aufgrund seines Eigengewichts im Verlauf des selbstständigen Herunterrut- schens zentriert und gelangt in den Scan-Tunnel 15. Im Scan-Tunnel 15 wird der Barcode des Stückgutes von zumindest einem der auf dem Umfang und in Längsrichtung angeordneten Scanner 2 zuverlässig erfaßt bzw. gelesen.
Die so erhaltenen Ist-Daten des Stückgutes vergleicht der Zentralrechner mit den Soll -Daten des Kommissionieraufträges .
Ergibt der Vergleich der Ist-Daten mit den Soll-Daten eine Übereinstimmung, dann gelangt das Stückgut in der vorgenannten Weichenstellung bei in Längsrichtung durchgestellter Glasrutsche in den unten bereitgestellten Behälter 12.
Hat ein Stückgut den Scan-Tunnel 15 passiert, erfährt dies die Bedienungsperson durch ein akustisches Signal oder optisch durch Anzeige auf dem Bildschirm 9. Die Bedienungsperson kann daraufhin das nächste Stückgut der Glasrutsche zuführen.
Ergibt der Vergleich der Ist-Daten mit den Soll-Daten keine Übereinstimmung, dann wird das Stückgut durch Betätigen der Weiche, insbesondere durch Herunterklappen des rechten Glasplatten-Elements 18 der Weiche, ausgesondert und auf das untere Ende des Rück-Förderelements 11, nämlich auf das unter Ende des umlaufenden Förderbands, übergeben, welches an dieser Stelle ein aufgerichtetes doppelt abgewinkeltes Leitblech 16 als Auffangeinrichtung besitzt. Das auf das untere Ende gefallene Stückgut wird über das angetriebene Förderband nach oben rückgefördert und gelangt im freien Fall in den darunter stehenden weiteren Behälter 13. Auch diesen Abschluß eines Scanvorganges erfährt die Bedienungsperson durch ein akustisches oder optisches Signal, um mit dem nächsten Einbringen eines Stückgutes in den Scan- Tunnel 15 beginnen zu können.
Die in den weiteren Behälter 13 rückgeführten Stückgüter werden von der Bedienungsperson durch den Handscanner 7 oder durch Eingabe der Ist-Daten in die Tastatur 6 des Steuerrechners identifiziert, insbesondere dann, wenn die Stückgüter nicht mit einem Barcode ausgestattet sind. Werden hierbei die Stückgüter gleichwohl als zum Kommissionierauftrag gehörig erkannt, werden die Stückgüter über die in Längsrichtung durchgestellte Glasrutsche in den unteren Behälter 12 geleitet. Werden die Stückgüter als nicht zum Kommissionierauftrag erkannt, werden die Stückgüter zu einem Aussonderplatz überstellt oder in ein Kommissionierla- ger zurückgeleitet.
Sind alle Stückgüter überprüft, erkennt der Zentralrechner eine eventuelle Fehlmenge. Dann wird die Fehlmenge an Stückgütern nachkommissioniert und dem Behälter 12 unten beigeben.
Ein für richtig befundener Kommissionierauftrag wird durch Ausdruck eines Protokolls im Drucker bestätigt. Das Protokoll wird der Stückgüter-Menge im Behälter 12 beigegeben.
Der Behälter 12 gelangt schließlich über bekannte Transport-/Fördersysteme zu einer Verladestation und von dort zum Kunden bzw. zum Verbraucher. Gegebenenfalls kann nicht nur ein Erkennungs-Protokoll über einen korrekten Kommissionierauftrag, sondern auch ein Protokoll über eine Fehlkommissionierung durch den Drucker erstellt werden. Letzteres erleichtert die Fehlerbehebung bzw. Nachkommissionierung .
Durch die Erfindung kann also auf einfache Weise, zuverlässig und schnell eine Vielzahl von Stückgütern bzw. Produkten großenteils halb-automatisch durch die Anordnung 1 bei einfacher ergonomischer Bedienung erkannt und so der Kommissionierauftrag überprüft werden. Nur atypische Stückgüter werden wie bisher hand-gescannt .

Claims

Patentansprüche
1) Verfahren zum Erkennen und gegebenenfalls Steuern von mit einem Code versehenen Stückgütern, vorzugsweise von in einer Kommissionieranlage kommissionierten Stückgütern eines kompletten Kommissionieraufträges, wobei die vorzugsweise mit zumindest einem Barcode versehenen Stückgüter einer Menge, vorzugsweise eines Kommissionieraufträges, vereinzelt auf einer Förderstrecke geleitet und durch Lesen des Codes des Stückgutes als Ist- Daten automatisch identifiziert und mit den in einem Zentralrechner gespeicherten Soll-Daten der Stückgüter- Menge verglichen werden, und daß bei Nicht -Übereinstimmung der Soll -Daten mit den Ist-Daten das Stückgut ausgesondert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Stückgüter zentriert auf der Förderstrecke (3) durch einen Scan-Tunnel (15) geleitet und unabhängig von der Lage und Ausrichtung des(r) Codes automatisch identifiziert werden.
2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stückgüter eines Kommissionieraufträges aus einem die Stückgüter des Kommissionieraufträges enthaltenden Behälter (12) auf einen der Förderstrecke (3) vorgeordneten Zuführtisch (4) gelegt und zumindest großenteils vereinzelt der vorzugsweise schrägen Förderstrecke zugeführt werden.
3) Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß großvolumige, schwere, empfindliche, unförmige und/oder runde Stückgüter aus dem Behälter (12) oder vom Zuführtisch (4) ausgesondert und in einem Handscanner
(7) oder durch Eingabe der Ist-Daten in eine Tastatur
(8) bzw. ein Terminal des Zentralrechners identifiziert werden.
4) Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der entleerte Behälter (12) oder der mit über einen Handscanner (7) oder per Tastatur (8) identifizierten Stückgütern wieder befüllte Behälter (12) durch Schwer- krafteinwirkung unter den Ausgang der Förderstrecke (3) selbsttätig übergeleitet wird, bevor die restlichen Stückgüter vom Zuführtisch (4) der Förderstrecke (3) vereinzelt zugeführt werden.
5) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ausgesonderte Stückgüter in den Bereich des Anfangs der Förderstrecke (3) zurückgefördert und in einen bereitgestellten weiteren Behälter (13) abgegeben werden, vorzugsweise fallen.
6) Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die rückgeführten Stückgüter durch den Handscanner (7) oder durch Eingabe der Ist -Daten in die Tastatur (8) des Zentralrechners identifiziert werden, und daß die Stückgüter bei Erkennung des Kommissionieraufträges wieder über die Förderstrecke (3) dem Behälter (12) unter dem Ausgang der Förderstrecke (3) zugeleitet oder an- dernfalls zu einem Aussonderplatz überstellt oder in ein Kommissionierlager zurückgeleitet werden.
7) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest bei Übereinstimmung der Soll -Daten mit den Ist -Daten das Stückgut einer Bedienungsperson akustisch oder visuell kenntlich gemacht wird.
8) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Erkennungs-Protokoll über einen korrekten Kommissionierauftrag automatisch erstellt wird.
9) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Protokoll über eine Fehlkommissionierung automatisch erstellt wird.
10) Anordnung (1) zum Erkennen und gegebenenfalls Steuern einer Menge von mit zumindest einem Barcode oder dgl . versehenen Stückgütern nach einem der Ansprüche 1 bis 9, vorzugsweise von in einer Kommissionieranlage kommissionierten Stückgütern eines kompletten Kommissionierauf- träges, mit einem Scanner zum Erkennen des Barcodes als Ist-Daten der in den Bereich des Scanners gebrachten Stückgüter, gekennzeichnet durch
- eine im Querschnitt winklige, Scanstrahlen- durchlässige schräge Rutsche (3) oder eine horizontale oder schräge im Querschnitt winklige Rollenbahn,
- einen Scan-Tunnel (15) , durch welchen sich die Rutsche (3) oder Rollenbahn erstreckt und welcher mehrere auf dem Umfang verteilte Scanner (2) zum Erkennen der Ist- Daten von vereinzelt und zentriert auf der Rutsche (3) oder Rollenbahn geleiteten Stückgütern aufweist,
- ein Terminal mit Tastatur (8) , Bildschirm (9) und einer bidirektionalen Leitungsverbindung zu den Scannern
(2) des Scan-Tunnels (15) für einen Anschluß an einen Zentralrechner zur Erkennung der Soll-Daten bzw. automatischen Identifizierung der Stückgüter-Menge, insbesondere der Stückgüter eines kompletten Kommissionierauf- träges, sowie für einen Vergleich der Ist-Daten mit den Soll -Daten der Stückgüter-Menge, und
- ein Ausschleuselement (10) im Bereich des unteren Endes der Rutsche (3) oder Rollenbahn nach dem Scan-Tunnel
(15) zum Ausschleusen eines vereinzelt durchgeleiteten gescannten Stückgutes im Falle einer Fehllesung oder Fehlkommissionierung .
11) Anordnung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch einen Handscanner (7) für ein manuelles Scannen von durch eine Bedienungsperson ausgesonderten großvolumi- gen, schweren, empfindlichen, unförmigen und/oder runden Stückgütern, welche nicht durch den Scan-Tunnel (15) für ein Scannen geleitet werden.
12) Anordnung nach Anspruch 10 oder 11, gekennzeichnet durch ein Rück-Förderelement (11) zwischen Ausschleuselement (10) und Eingangsbereich der Rutsche (3) oder Rollenbahn für einen Rücktransport von fehlgelesenen und/oder fehl- kommissionierten Stückgütern.
13) Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, gekennzeichnet durch einen Zuführtisch (4) für die Stückgüter etwa in Höhe des Eingangs der Rutsche (3) oder Rollenbahn.
14) Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, gekennzeichnet durch eine horizontale Ablage (5) vorzugsweise unter dem Zuführtisch (4) zum Abstellen von Behältern (12) , Tabletts oder Paletten vorzugsweise eines kompletten Kommissionieraufträges .
15) Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, gekennzeichnet durch eine schräge Rollen-Förderbahn (6) oder weitere Rutsche zum selbsttätigen Überführen von leeren oder nur mit hand-gescannten Stückgütern versehenen Behältern (12) von der Ablage (5) unter den Ausgang der Rutsche (3) oder Rollenbahn.
16) Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die oben offene Rutsche (3) im Querschnitt einen Winkel von etwa 90 Grad bildet und einen unten gelegenen Stoß (14) aufweist, welcher gegen die Horizontale eine derartige Neigung besitzt, daß im 90 Grad-Winkel der Rutsche (3) die Stückgüter durch ihr Eigengewicht nach unten zentriert gleiten können. 17) Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Scanstrahlen-durchlässige Rutsche (3) aus Glas oder transparentem Kunststoffmaterial besteht und aus zumindest zwei Platten aufgebaut ist .
18) Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausschleuselement (10) eine Weiche oder ein Querschieber ist, welche (r) in einer Steuerleitungsverbindung mit dem Scan-Tunnel (15) und dem Terminal bzw. dem angeschlossenen Zentralrechner steht .
19) Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß ein Drucker zum automatischen Erstellen eines Protokolls angeschlossen ist.
20) Anordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Rück-Förderelement (11) ein Förderband, ein Kettenförderer, ein Lift oder ein Schwenkarm ist.
21) Anordnung nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Rück-Förderelement (11) unter dem Ausschleuselement (10) ein Leitblech (16) besitzt.
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