WO2010099873A1 - Anordnung und verfahren zum erkennen und steuern von mit einem code versehenen stückgütern - Google Patents

Anordnung und verfahren zum erkennen und steuern von mit einem code versehenen stückgütern Download PDF

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WO2010099873A1
WO2010099873A1 PCT/EP2010/001014 EP2010001014W WO2010099873A1 WO 2010099873 A1 WO2010099873 A1 WO 2010099873A1 EP 2010001014 W EP2010001014 W EP 2010001014W WO 2010099873 A1 WO2010099873 A1 WO 2010099873A1
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WO
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piece goods
conveyor
cargo
arrangement according
order
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PCT/EP2010/001014
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English (en)
French (fr)
Inventor
Karl Freudelsperger
Original Assignee
Knapp Ag
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/34—Devices for discharging articles or materials from conveyor 
    • B65G47/46—Devices for discharging articles or materials from conveyor  and distributing, e.g. automatically, to desired points
    • B65G47/51—Devices for discharging articles or materials from conveyor  and distributing, e.g. automatically, to desired points according to unprogrammed signals, e.g. influenced by supply situation at destination
    • B65G47/5104—Devices for discharging articles or materials from conveyor  and distributing, e.g. automatically, to desired points according to unprogrammed signals, e.g. influenced by supply situation at destination for articles
    • B65G47/519—Devices for discharging articles or materials from conveyor  and distributing, e.g. automatically, to desired points according to unprogrammed signals, e.g. influenced by supply situation at destination for articles collecting tables or bins as end-station

Definitions

  • the invention relates to an arrangement and a method for detecting and controlling of piece goods provided with a code, the piece goods separated and centered on a cross-sectionally V-shaped conveyor line passed through a scanning device with a plurality of individual scanners and in the scanning device by reading the code of the piece good identified as actual data and compared with the stored in a central computer target data of the piece goods quantity or detected, and in the case of non-compliance of the target data with the actual data, the general cargo is discarded.
  • different piece goods are sorted according to varieties stored in a warehouse on shelves at a specific location.
  • the desired goods or general cargo are manually removed by an operator or, for example, at a wholesaler in a picking the destination in the warehouse and a transport container, such as a tub supplied.
  • the tray preferably contains the products of a complete order picking order, is sent to a shipping area and finally transported to the customer.
  • One way of checking for example, the weighing of an empty and a filled container in a picking order and the calculation of the total weight of the filled container from the known individual weights of piece goods together with the known empty weight of the container.
  • many different piece goods often have an approximately equal weight, so that the weighing method is only conditionally reliable. If, during weighing, there is no difference between the target weight and the actual weight of a picking order, then it is not necessarily possible to conclude that the picking order has been compiled correctly.
  • the error is largely unknown and can only be troublesome in many ways by removing all the individual container products from the container and manually checking them to determine which product is missing or missing much is available. This not only means a huge amount of time, but also a high cost factor, which is reflected not least in the price of the product.
  • the products or piece goods in advance ie provided before the storage of cargo in the warehouse, with its own barcode.
  • the so-marked piece goods are taken out of the container for inspection and manually fed to a reading device or a hand-held scanner which is able to identify the product via the barcode. It is understood that such an identification method is nevertheless complicated.
  • the object of the invention is to provide an arrangement and a method of the type mentioned, which or which is able to recognize a variety of cargo with simple means with rapid throughput of cargo and nevertheless high reliability of a three-dimensional scanning and sort.
  • An inventive method is characterized by the features of claim 16, advantageously further developed by the features of the claims 17 to 20.
  • the essence of the arrangement according to the invention for detecting and controlling piece goods provided with a code of piece goods picked in an order picking plant is to provide a plurality of metering devices in the region of the longitudinal end of the transport line, each of the metering devices having a positioned order container of a specific order picking order with piece goods of the particular type Picking order filled, and unrecognized or sorted out piece goods are delivered at the longitudinal end of the conveyor line in a container.
  • the piece goods of various commissioning orders are chaotically distributed on the central belt of a picking machine of the arrangement supplied.
  • the cross-sectionally V-shaped conveyor line for rapid reliable scanning of piece goods is designed in a special way.
  • the one V-leg of the conveyor line is a driven piece goods conveying element, preferably a driven circulating conveyor belt, on which the conveyed piece goods rests non-slip, while the other V-leg of the conveyor line is a stationary piece goods sliding element, preferably a sliding plate the slipped general cargo slips.
  • each dosing device may be provided at the lateral discharge point an intermediate buffer with bottom-open flap for a controlled delivery of buffered recognized cargo in a positioned order container, as well as in particular at the longitudinal end of the first conveyor line an intermediate buffer with bottom open flap for a controlled release of buffered non- recognized piece goods can be provided in a container provided.
  • the controllable by the central computer control device has at least one cross slide, at least one switch or at least one pivoting flap, which releases an ejection opening.
  • the first conveying path preferably runs horizontally, wherein the two V-legs enclose an angle of at least 90 degrees, preferably form exactly a right angle, and at least one of the V-legs, preferably both V-legs, form an angle of 45 degrees to the horizontal ,
  • the first conveyor section is composed in the longitudinal direction of two mutually aligned (first and second) conveyor sections, each consisting of a piece goods conveyor and a piece goods sliding, wherein the unit load conveying element of the first conveyor section, the piece goods sliding of the second conveyor section in alignment connects, and vice versa, the piece goods-conveying element of the second conveyor section is aligned with the piece goods sliding element of the first conveyor section.
  • the piece goods sliding element can be made translucent in order to scan the sliding underside of a conveyed piece goods.
  • a stationary light-transparent section in particular a glass window, aligned directly downstream of the non-light-transparent cargo sliding element is, wherein the length of the cargo conveying element corresponds approximately to the sum of the individual lengths of the piece goods sliding element and the light-transparent section.
  • a three-dimensional scanning device is preferably provided with three individual scanners whose first single scanner reads the possible code on the sliding surface of a conveyed piece goods through the light-transparent section, and their other individual scanners possible Read codes of other side surfaces of the conveyed piece goods, but does not read the side surface of the piece goods, which rests on the cargo conveying element slip-resistant.
  • a particularly effective arrangement with high throughput performance of piece goods provides that each of the two conveyor sections a (first and second) scanning device with preferably three individual scanners and a (first and second) light-transparent portion, in particular a (first or second) glass window, wherein a single scanner of the second conveyor section reads through the associated second light-transparent section a possible code of the previously unread side surface of the piece goods, which previously slid on the piece goods conveyor element of the first conveyor section.
  • the first band pulls a piece goods over the first glass window.
  • the first unknown page is scanned.
  • the (second) band changes to the other side to pull the second unknown side over the second glass window.
  • a method according to the invention for recognizing and controlling piece goods provided with a code is characterized in that the piece goods of a plurality of picking orders in a chaotic distribution are dispensed simultaneously onto a central belt of a picking machine of the order picking system and via the central belt and, optionally, connecting conveyor belts to a distribution station, in particular a shipping station, be promoted, and that the cargo in the distribution station, preferably by an operator in pairs and spaced apart at the same time the input of the first conveyor line are supplied.
  • two operators can operate a single central belt in the distribution station by means of two parallel arrangements with central positioning of the same order containers.
  • An order container filled with piece goods of a complete picking order can preferably be conveyed or transported to a loading station or a parking station.
  • a recognition protocol for a correct picking order as well as a record of a miscommissioning can be created if necessary.
  • the alignment would not be reliable, especially not at the high conveying speed according to the invention, preferably in the range of 1 m / sec. It depends on the "relative speed "between the two sides of the" V-band ", which allows a local twisting of a supplied piece goods until the piece goods has found its stable position in the V-angle. It would also be theoretically possible to use a different driven circulation belt at a different speed instead of the fixed sliding plate, but in practice is impractical due to the greater expense.
  • an arrangement is proposed which, owing to the high defined adjustable conveying speed of the first conveyor line (in contrast to the known "slide" of the prior art) and due to the small minimum distance between two piece goods to be scanned with high throughput and high reliability operate, especially if two spaced scanning devices are provided with three individual scanners.
  • the arrangement is alone or together with another similar arrangement so in a connection to a central belt of a picking machine, which preferably executes several picking nieraufträge simultaneously with great effectiveness and ejected piece goods chaotically ejected onto the central belt.
  • the unsorted or chaotically distributed piece goods are then conveyed to a distribution station, in particular to a shipping station, where they are separated in the arrangement according to the invention and assembled for order picking in order containers provided there with the aid of the central computer of the picking system and suitable software, which the Discharge facilities of the arrangement according to controls.
  • the particular advantage of the invention in addition to the great effectiveness of the "chaotic picking” and in addition to the reliability of the sorting and the quick compilation of picking orders until the "destination" of the shipping station is that in the field of order picking machines no order container for assembling the individual Picking orders as required by the prior art. It thus eliminates in the invention, the logistical problem of empty container transport to order picking.
  • the empty containers only have to be transported to the shipping station or distribution station in order to serve as order containers for picking orders.
  • the containers thus lay short distances, for example, from a truck to the distribution station, which is practically operated as a "picking station".
  • the system can be fully automated and the aforementioned operator (s) are dispensed with.
  • FIG. 1 shows an arrangement containing the core of the invention for detecting and controlling piece goods with a code in a schematic perspective side view
  • Figure 2 shows the detail of the input area of the arrangement of Figure 1 schematically in perspective, with work surface, terminal, and first, second and third conveyor line, in particular the workstation of an operator,
  • FIG. 3 shows the first conveyor section consisting of two conveyor sections together with individual scanners seen from the front
  • FIG. 4 shows a schematic plan view of the arrangement according to FIG. 1 in the area of the individual scanners
  • FIG. 5 shows a comparison arrangement similar to FIG. 3 with a scan tunnel
  • FIG. 6 shows a schematic top view of the arrangement according to FIG. 1 in the region of the control device
  • Figure 7 is a schematic diagram of the arrangement in a schematic plan view
  • FIG. 8 shows a schematic diagram of the arrangement according to the invention in a schematic plan view similar to FIG. 7.
  • the invention will be described with reference to the arrangement 1 shown in FIGS. 1 to 7 for detecting and controlling coded items.
  • the arrangement 1 is part of a picking plant, in which piece goods - unlike in the present invention - are picked in a manner not of further interest. Unlike in the case of the invention, here the picked piece goods of a single order picking order are checked and collected only in a single (order) container 12, and rejected out of order items.
  • the codes are data matrix codes in which the following data contents are coded: product identification, batch information, expiry date, serial number.
  • the picking system has an unillustrated central computer, to which the arrangement described below is connected via a terminal.
  • the arrangement 1 for recognizing and controlling a quantity of piece goods 2 provided with a code has a first conveyor section 3 which is V-shaped in cross-section, the piece goods of a picking order being singulated and centered on a scanning device 15 comprising a plurality of individual scanners 16, 17, 18 are identified and identified in the scanning device 15 by reading the code of the piece goods 2 as actual data and compared with the target data of the piece goods quantity stored in the central computer, and if the target data with the I st -data the general cargo is singled out.
  • the one V-leg of the cross-sectionally V-shaped first conveyor section 3 is a driven piece goods conveying element 5, in particular a driven circulating conveyor belt on which the conveyed article 2 rests non-slip.
  • the other V-leg of the first conveyor section 3 is a stationary piece goods sliding element 6, in particular a sliding plate on which the conveyed cargo 2 slips.
  • the first conveyor line 3 is arranged horizontally.
  • the two V-legs enclose an angle of at least 90 degrees and form exactly a right angle in the embodiment of the drawings.
  • At least one of the V-legs forms an angle of 45 degrees to the horizontal, in the embodiment of the drawings both V-legs.
  • the first conveyor section 3 is composed in the longitudinal direction of two mutually aligned (first and second) conveyor sections, each consisting of a piece goods conveyor element 5 and a piece goods sliding element 6, wherein the piece goods conveyor element 5 of the first conveyor section, the cargo sliding member. 6 the second conveyor section is aligned, and vice versa, the unit load slide element 5 of the second conveyor section is aligned with the piece goods sliding element 6 of the first conveyor section.
  • the non-light-transparent cargo sliding element 6 is a stationary light-transparent portion 10, in particular a glass window, aligned immediately downstream, the length of the cargo conveyor element 5 in about the sum of the individual lengths of the cargo sliding element 6 and the light-transparent Section 10 corresponds.
  • a three-dimensional scanning device 15 with preferably three individual scanners 16, 17, 18 is provided, the first individual scanner 16 through the light-transparent Section 10 reads the possible code on the sliding surface of a conveyed piece goods, and read the other individual scanners 17, 18 possible codes of other side surfaces of the conveyed piece goods, but not the side surface of the piece reads, which rests on the cargo conveyor 5 non-slip.
  • Each of the two conveying sections has a (first or second) scanning device 15 with preferably three individual scanners 16, 17, 18 and a (first or second) light-transparent section 10 or a (first or second) glass window , wherein a single scanner 16 of the second conveyor section reads through the associated second light-transparent section 10 a possible code of the previously unread side surface of the piece goods, which previously supported non-slip on the piece goods conveyor element 5 of the first conveyor section.
  • the scanning devices 15 are optionally arranged in a scanning tunnel 14 according to FIG.
  • a delivery device 13 is provided for a lateral or lower ejection of piece goods 2 'not recognized or to be sorted out by the scanning devices 15.
  • An empty or filled with hand-scanned piece goods container 12 is conveyed on a third conveyor line 20 from the region of the entrance of the first conveyor line 3 below the longitudinal end of the first conveyor line in a ready position.
  • Piece goods detected by the scanning devices 15 can be dispensed into the provided container 12 at the longitudinal end of the first conveyor line 3.
  • an intermediate buffer 23 is provided with a flap which can be revealed on the bottom side for a controlled delivery of buffered scanned piece goods 2 into the provided container 12.
  • the controllable by the central computer control device 13 has at least one cross slide, at least one switch or at least one pivoting flap 21, which releases an ejection opening.
  • the pivoting flap 21 can be designed as a counter-driven double flap with two pivot axes 22 according to FIG.
  • the terminal comprises a keyboard 8, a screen 9 and a bidirectional line connection to the individual scanners 16, 17, 18 of the scanning devices 15 and to the hand scanner 7 for connection to the central computer for recognizing the target data or identification of the piece goods , in particular the piece goods of a complete commissary onieretzträges, as well as for a comparison of the actual data with the target data of the piece goods quantity.
  • a spacer for a simultaneous manual input of two spaced piece goods 2 is provided on the first conveyor line 3.
  • the spacer is the keyboard 8 of the terminal, as can be seen for example in Figures 1 to 3.
  • a (not illustrated) distance light barrier for the purpose of automatic shutdown of the drive of the piece goods conveyor element 5 is provided when a minimum distance of two consecutive items to be scanned below a minimum distance. Similar to the first single scanner 16 behind the glass window, the distance light barrier is behind the piece goods sliding element 6 or sliding plate and detects through an opening in the sliding plate a transported piece goods, in particular its length, and the distance between two conveyed piece goods by timing. Due to the known conveying speed of the first conveyor line 3 results in the (minimum) distance between two conveyed piece goods, which must be controlled. If the minimum distance is not reached, the piece goods conveying element 5 or the circulating belt stops automatically. An operator then repositioned the too narrow set piece goods on the first conveyor line 3 new and starts again the circulating belt by pressing a button on the keyboard 8.
  • the piece goods 2 of a picking order are laid or poured and separated, at the same time, in pairs and spaced from one another, by an operator 24 from a container 12 containing the piece goods of the order picking 3 upstream of the first conveyor line 4 3 supplied.
  • the operator 24 draws with both hands each a piece goods to the body in the V-band.
  • the piece goods are taken over by the V-band and fed aligned to the scan area.
  • two successive pieces 2, spaced apart from one another can be scanned. Scanned and recognized here piece goods arrive at the longitudinal end of the first conveyor line 3 and from there into the intermediate buffer 23 or collecting funnel.
  • the container 12 is placed on the third conveyor line 20 and conveyed from there under the exit of the first conveyor line 3 in a ready position, which then the scanned and recognized piece goods 2 of the intermediate schenpuffers 23 takes over.
  • piece goods of the order-picking order are again fed via the first conveyor line 3 to the container 12 at the exit of the first conveyor line 3.
  • Unrecognized general cargo is transferred to a special yard or returned to a picking warehouse.
  • the piece goods of an operator 24 are identified acoustically or visually.
  • a recognition log is also created for a correct picking order.
  • a miscounting log can also be created.
  • the present invention relates to the arrangement 1 according to FIG. 8, in which the "check station" according to the schematic diagram according to FIG. 7 is introduced into a filling station for a filling station. orders has been converted.
  • a plurality of successively arranged control devices 13 are then used for a lateral or bottom ejection of detected by the scanning devices 15 piece goods in associated single-application container 25, while the longitudinal end of the first conveyor line 3 as ejection of unrecognized cargo into containers 26 serves.
  • each of the control devices 13 a positioned order container 25 of a particular order picking filled with piece goods of the specific picking order, and non-recognized or sorted out piece goods are delivered at the longitudinal end of the first conveyor line 3.
  • an intermediate buffer with a flap which is open at the bottom can be provided at the lateral discharge point for a controlled delivery of buffered recognized piece goods 2 into a positioned order container 25.
  • an intermediate buffer 23 with bottom-open flap for a controlled release of buffered not-recognized Piece goods 2 are located in a container 26 provided.
  • the piece goods 2 of several order picking orders are distributed in a chaotic distribution to a central belt 27 of a picking machine of the picking system preferably simultaneously and conveyed via a central belt 27 and optionally conveyor belts to a distribution station A, in particular a shipping station.
  • the piece goods are taken in the distribution station A by an operator 24 from the central belt 27 or a central belt downstream stowage and paired and spaced at the same time the input of the first conveyor section 3, as in the variant of Figures 1 to 7 is the case ,
  • central belt 27 In order to be able to process larger chaotically distributed quantities of goods from the central belt 27 faster, optionally two operators 24 may be provided, which operate in the distribution station A a single central belt 27 by means of two parallel arrangements 1 with central positioning of the same order container 25, in the extension the end of the central belt 27 are arranged.
  • Central band 27 and arrangement 1 are not arranged at a right angle to each other, as shown in the embodiment of Figure 8, but it run both spaced arrangements 1 (but only once the order container 25 have) parallel to and laterally offset from the central belt 27th
  • An order container 25 filled with piece goods 2 of a complete picking order is conveyed or transported to a truck loading station or a parking station.
  • the invention can therefore easily, very reliably and very quickly a variety of unsorted, containerless supplied general cargo or products of several order picking by the arrangement 1 with simple ergonomic operation optionally according to variant recognized in Figures 1 to 7, and the commissio nieraufträge according to variant according to the figures 1 to 7 checked, and several order picking be compiled according to Figure 8. Atypical piece goods are hand scanned.

Abstract

Bei einer Anordnung (1) und einem Verfahren zum Erkennen und Steuern von mit einem Code versehenen Stückgütern (2) in einer Kommissionieranlage werden die Stückgüter auf einer Förderstrecke (3) durch eine Scan-Einrichtung (15) geleitet und als Ist-Daten identifiziert und mit den in einem Zentral rechner gespeicherten Soll -Daten der Stückgüter-Menge verglichen oder erfasst, wobei bei Nicht-Übereinstimmung der Soll -Daten mit den Ist -Daten das Stückgut ausgesondert wird. Es wird vorgeschlagen mehrere Aussteuer-Einrichtungen (13) vorzusehen, wobei jede der Aussteuer-Einrichtungen (13) einen positionierten Auftragsbehälter (25) eines bestimmten Kommissionierauftrags mit Stückgütern befüllt, und nicht -erkannte oder auszusortierenden Stückgüter am Längsende der Förderstrecke (3) abgegeben werden. Die Stückgüter verschiedener Kommissionieraufträge werden chaotisch verteilt auf dem Zentralband (27) eines Kommissionierautomaten der Anordnung (1) zugeführt.

Description

Anordnung und Verfahren zum Erkennen und Steuern von mit einem Code versehenen Stückgütern
Die Erfindung betrifft eine Anordnung und ein Verfahren zum Erkennen und Steuern von mit einem Code versehenen Stückgütern, wobei die Stückgüter vereinzelt und zentriert auf einer im Querschnitt V-förmigen Förderstrecke durch eine Scan-Einrichtung mit mehreren Einzelscannern geleitet und in der Scan-Einrichtung durch Lesen des Codes des Stückgutes als Ist-Daten identifiziert und mit den in einem Zentralrechner gespeicherten Soll-Daten der Stückgüter-Menge verglichen oder erfasst werden, und bei Nicht -Übereinstimmung der Soll -Daten mit den Ist-Daten das Stückgut ausgesondert wird.
Nach dem Stand der Technik werden unterschiedliche Stückgüter sortiert nach Sorten in einem Lager in Regalen an einem bestimmten Ort gelagert. Bei Erteilung eines Kommissionier- aufträges eines Kunden werden die gewünschten Waren bzw. Stückgüter manuell durch eine Bedienungsperson oder beispielsweise bei einem Großhändler automatisch in einer Kom- missionieranlage dem Bestimmungsort im Lager entnommen und einem Transportbehälter, beispielsweise einer Wanne, zugeführt . Die Wanne enthält vorzugsweise die Produkte eines kompletten Kommissionieraufträges, wird zu einem Versandbereich geleitet und von dort schließlich zum Kunden transportiert .
Die Schwierigkeit besteht nun darin, sicherzustellen, dass jedem Kommissionierauftrag die richtigen Produkte zugeordnet wurden. Um dies zu gewährleisten, muß jeder Auftrag kontrolliert werden. Eine Möglichkeit der Kontrolle ist beispielsweise das Wiegen eines leeren und eines gefüllten Behälters bei einem Kommissionierauftrag und die Errechnung des Gesamtgewichts des gefüllten Behälters aus den bekannten Einzelgewichten der Stückgüter nebst dem bekannten Leergewicht des Behälters. Viele unterschiedliche Stückgüter besitzen jedoch vielfach ein in etwa gleiches Gewicht, so dass die Wiegemethode nur bedingt zuverlässig ist . Ergibt sich beim Wiegen keine Differenz zwischen dem Sollgewicht und dem Istgewicht eines Kommissionierauftrags, so kann also nicht unbedingt auf die korrekte Zusammenstellung eines gewünschten Kommissionierauftrags geschlossen werden. Ergibt sich eine Differenz zwischen dem Sollgewicht und dem Istgewicht, so ist der Fehler großenteils unbekannt und kann nur mühevoll vielfach dadurch behoben, dass sämtliche Einzelprodukte des Behälters nochmals aus dem Behälter genommen und manuell kontrolliert werden müssen, um definitiv festzustellen, welches Produkt fehlt oder zu viel vorhanden ist. Das bedeutet nicht nur einen enormen Zeitaufwand, sondern auch einen hohen Kostenfaktor, der sich nicht zuletzt im Preis des Produkts niederschlägt.
Um Kosten und Aufwand herabzusenken, werden nach dem Stand der Technik die Produkte bzw. Stückgüter vorab, d.h. noch vor Einlagerung der Stückgüter in das Lager, mit einem eigenen Barcode versehen. Die so gekennzeichneten Stückgüter werden für eine Kontrolle aus dem Behälter entnommen und manuell einer Leseeinrichtung bzw. einem Handscanner zugeführt, die bzw. der in der Lage ist, das Produkt über den Barcode zu identifizieren. Es versteht sich, dass ein derartiges Identifizierungsverfahren gleichwohl aufwändig ist. Um eine Vielzahl von Stückgütern vergleichsweise schnell zwecks Einleitung gegebenenfalls von Korrekturmaßnahmen zu erkennen, ist aus DE 102 09 864 Al die eingangs genannte „Checkstation" bekannt, deren im Querschnitt V-förmige Förderstrecke eine schräge Rutsche ist, auf der die vereinzelt manuell zugeführten Stückgüter aufgrund ihrer Schwerkraft durch einen Scan-Tunnel rutschen und hierbei gelesen und kontrolliert und gegebenenfalls anschließend aussortiert werden. Es hat sich jedoch gezeigt, dass die Rutschgeschwindigkeit Undefiniert und begrenzt ist und ein zuverlässiges Zentrieren im V-Winkel der Rutsche und zuverlässiges mehrdimensionales Scannen bei hohem Durchsatz an Stückgütern nur bedingt möglich ist.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer Anordnung und eines Verfahrens der eingangs genannten Art, welche bzw. welches in der Lage ist, eine Vielzahl von Stückgütern mit einfachen Mitteln bei schnellem Durchsatz an Stückgütern und gleichwohl großer Zuverlässigkeit eines dreidimensionalen Scannens zu erkennen und zu sortieren.
Gelöst wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch eine Anordnung der im Patentanspruch 1 angegebenen Art, vorteilhaft weitergebildet durch die Merkmale der Ansprüche 2 bis 15.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren kennzeichnet sich durch die Merkmale des Patentanspruchs 16, vorteilhaft weitergebildet durch die Merkmale der Patentansprüche 17 bis 20. Wesen der erfindungsgemäßen Anordnung zum Erkennen und Steuern von mit einem Code versehenen Stückgütern von in einer Kommissionieranlage kommissionierten Stückgütern ist, im Bereich des Längsendes der Förderstrecke mehrere Aussteuer-Einrichtungen vorzusehen, wobei jede der Aussteuer- Einrichtungen einen positionierten Auftragsbehälter eines bestimmten Kommissionierauftrags mit Stückgütern des bestimmten Kommissionierauftrags befüllt, und nicht -erkannte oder auszusortierenden Stückgüter am Längsende der Förderstrecke in einen Behälter abgegeben werden. Die Stückgüter verschiedener Kommissionieraufträge werden chaotisch verteilt auf dem Zentralband eines Kommissionierautomaten der Anordnung zugeführt .
Bevorzugt ist die im Querschnitt V-förmige Förderstrecke für ein schnelles zuverlässiges Scannen der Stückgüter in besonderer Weise ausgebildet. Der eine V-Schenkel der Förderstrecke ist ein angetriebenes Stückgut-Förderelement, vorzugsweise ein angetriebenes Umlauf -Förderband, auf dem das geförderte Stückgut rutschfest aufliegt, während der andere V-Schenkel der Förderstrecke ein stationäres Stückgut-Gleitelement, vorzugsweise ein Gleitblech, ist, auf dem das geförderte Stückgut rutscht .
Bei jeder Aussteuer-Einrichtung kann an der seitlichen Abgabestelle ein Zwischenpuffer mit bodenseitig offenbarer Klappe für eine gesteuerte Abgabe von gepufferten erkannten Stückgütern in einen positionierten Auftragsbehälter vorgesehen sein, wie auch insbesondere am Längsende der ersten Förderstrecke ein Zwischenpuffer mit bodenseitig offenbarer Klappe für eine gesteuerte Abgabe von gepufferten nicht- erkannten Stückgütern in einen bereitgestellten Behälter vorgesehen sein kann.
Die durch den Zentralrechner ansteuerbare Aussteuer- Einrichtung weist zumindest einen Querschieber, zumindest eine Weiche oder zumindest eine Schwenkklappe auf, die eine AuswurfÖffnung freigibt.
Die erste Förderstrecke verläuft vorzugsweise horizontal, wobei die beiden V-Schenkel einen Winkel von mindestens 90 Grad einschließen, vorzugsweise exakt einen rechten Winkel bilden, und zumindest einer der V-Schenkel, vorzugsweise beide V-Schenkel, zur Horizontalen einen Winkel von 45 Grad bilden.
Im besonderen ist die erste Förderstrecke in Längsrichtung aus zwei zueinander fluchtenden (ersten und zweiten) Förderabschnitten zusammengesetzt, bestehend jeweils aus einem Stückgut -Förderelement und einem Stückgut -Gleitelement , wobei sich dem Stückgut-Förderelement des ersten Förderabschnitts das Stückgut -Gleitelement des zweiten Förderabschnitts fluchtend anschließt, und umgekehrt sich dem Stückgut-Gleitelement des ersten Förderabschnitts das Stückgut -Förderelement des zweiten Förderabschnitts fluchtend anschließt.
Das Stückgut -Gleitelement kann lichtdurchlässig ausgebildet sein, um auch die gleitende Unterseite eines geförderten Stückguts scannen zu können. Bevorzugt ist jedoch vorgesehen, dass dem nicht licht-transparenten Stückgut-Gleitelement ein stationärer licht-transparenter Abschnitt, insbesondere ein Glasfenster, fluchtend unmittelbar nachgeordnet ist, wobei die Länge des Stückgut-Förderelements in etwa der Summe der Einzellängen des Stückgut -Gleitelements und des licht -transparenten Abschnitts entspricht.
Im Bereich des licht -transparenten Abschnitts, insbesondere des Glasfensters, ist eine dreidimensionale Scan-Einrichtung mit vorzugsweise drei Einzelscannern vorgesehen ist, deren erster Einzelscanner durch den licht-transparenten Abschnitt den möglichen Code auf der Gleitfläche eines gefördertes Stückgut liest, und deren andere Einzelscanner mögliche Codes anderer Seitenflächen des geförderten Stückguts lesen, jedoch nicht die Seitenfläche des Stückguts liest, welche auf dem Stückgut-Förderelement rutschfest aufliegt .
Eine besonders effektiv arbeitende Anordnung mit hoher Durchsatzleistung an Stückgütern sieht vor, dass jeder der beiden Förderabschnitte eine (erste bzw. zweite) Scan- Einrichtung mit vorzugsweise jeweils drei Einzelscannern sowie einen (ersten bzw. zweiten) licht-transparenten Abschnitt, insbesondere ein (erstes bzw. zweites) Glasfenster, aufweist, wobei ein Einzelscanner des zweiten Förderabschnitts durch den zugeordneten zweiten licht -transparenten Abschnitts einen möglichen Code der bislang ungele- senen Seitenfläche des Stückguts liest, welche zuvor auf dem Stückgut -Förderelement des ersten Förderabschnitts rutschfest auflag. Im Betrieb zieht also das erste Band ein Stückgut über das erste Glasfenster. Hier wird die erste unbekannte Seite gescannt. Danach wechselt das (zweite) Band auf die andere Seite, um die zweite unbekannte Seite über das zweite Glasfenster ziehen zu können. Im besonderen kennzeichnet sich ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Erkennen und Steuern von mit einem Code versehenen Stückgütern dadurch, dass die Stückgüter mehrerer Kom- missionieraufträge in chaotischer Verteilung auf ein Zentralband eines Kommissionierautomaten der Kommissionieranla- ge vorzugsweise zeitgleich abgegeben und über das Zentral - band und gegebenenfalls Anschlussförderbänder zu einer Verteilstation, insbesondere einer Versandstation, gefördert werden, und dass die Stückgüter in der Verteilstation vorzugsweise durch eine Bedienungsperson paarweise und voneinander beabstandet zeitgleich dem Eingang der ersten Förderstrecke zugeführt werden.
Zwei Bedienungspersonen können gegebenenfalls in der Verteilstation ein einziges Zentralband mittels zweier paralleler Anordnungen mit mittiger Positionierung der gleichen Auftragsbehälter bedienen.
Ein mit Stückgütern gefüllter Auftragsbehälter eines kompletten Kommissionierauftrags kann vorzugsweise zu einer Verladestation oder einer Parkstation gefördert oder transportiert werden.
Ein Erkennungs- Protokoll über einen korrekten Kommissio- nierauftrag sowie ein Protokoll über eine Fehlkommissionie- rung können gegebenenfalls erstellt werden.
Ist der von der Bedienungsperson gewählte Abstand zweier gleichzeitig zugeführter Stückgüter zu gering, um bei der eingestellten in der Regel hohen Fördergeschwindigkeit der ersten Förderstrecke im Bereich von 1 m/sec ein zuverlässiges Scannen von zwei voneinander beabstandeten Stückgütern und ein zuverlässiges Ausschleusen bei der Aussteuer- Einrichtung zu ermöglichen, besorgt eine Abstandserken- nungseinrichtung, insbesondere eine Abstandslichtschranke, eine automatische Abschaltung des Antriebs der ersten Förderstrecke bzw. des Antriebs des Stückgut-Förderelements der ersten Förderstrecke. Die Bedienungsperson kann dann die zu dicht beabstandeten Stückgüter mit neuem größeren Abstand wieder neu in die Förderstrecke einlegen und den Antrieb durch Knopfdruck an einem Terminal neu starten.
Es ist angestrebt, den Abstand zwischen den zu scannenden Stückgütern möglichst gering zu halten, insbesondere im Bereich von 200mm. Durch den möglichen geringen Stückgüter- Abstand können gleichzeitig zwei Stückgüter in zwei voneinander beabstandeten Scan-Einrichtungen gelesen werden, was angestrebt ist, um eine hohe Durchsatzrate zu erzielen. Durch Taktverfolgung kombiniert mit der Identifikation der Kameras bzw. Scanner und der Messung der Stückgut -Länge durch die Abstandslichtschranke weiß man, welcher Code zu welchem Stückgut gehört bzw. welches Stückgut keinen Code besitzt .
Erfindungsgemäß ist also bei der ersten Förderstrecke nur die eine Seite des „V-Bandes" ein angetriebenes Band. Die andere Seite ist ein fixes Gleitblech. Nur durch diese Kombination richten sich die Stückgüter automatisch im V- Winkel aus, und nur dieses Ausrichten ermöglicht den Scannern bzw. Kameras eine optimale Bilderfassung. Wären beide Seiten des „V-Bandes" angetrieben, würde die Ausrichtung nicht zuverlässig erfolgen, insbesondere nicht bei der erfindungsgemäßen hohen Fördergeschwindigkeit, vorzugsweise im Bereich von 1 m/sec. Es kommt auf die „Relativgeschwin- digkeit" zwischen den beiden Seiten des „V-Bandes" an, die ein örtliches Verdrehen eines zugeführten Stückguts solange ermöglicht, bis das Stückgut seine stabile Lage im V-Winkel gefunden hat. Es wäre also auch theoretisch denkbar, statt des fixen Gleitblechs ein weiteres angetriebenes Umlaufband mit anderer Geschwindigkeit zu verwenden, ist jedoch in der Praxis aufgrund des größeren Aufwands unzweckmäßig.
Es wird mithin erfindungsgemäß eine Anordnung vorgeschlagen, die sich aufgrund der hohen definierten einstellbaren Fördergeschwindigkeit der ersten Förderstrecke (im Gegensatz zur bekannten eingangs genannten „Rutsche" des Stands der Technik) und aufgrund des geringen Mindestabstands zwischen zwei zu scannenden Stückgütern mit hoher Durchsatzrate bei hoher Zuverlässigkeit betreiben lässt, insbesondere dann, wenn zwei voneinander beabstandete Scan-Einrichtungen mit jeweils drei Einzelscannern vorgesehen sind.
In besonderer Ausgestaltung befindet sich die Anordnung allein oder zusammen mit einer weiteren gleichgearteten Anordnung also in einem Anschluss an ein Zentralband eines Kommissionierautomaten, der bevorzugt mehrere Kommissio- nieraufträge gleichzeitig mit großer Effektivität abarbeitet und kommissionierte Stückgüter chaotisch verteilt auf das Zentralband auswirft. Die unsortierten bzw. chaotisch verteilten Stückgüter werden dann bis zu einer Verteilstation, insbesondere zu einer Versandstation, gefördert und erst dort in der erfindungsgemäßen Anordnung separiert und zu Kommissionieraufträgen in dort bereitgestellten Auftragsbehältern mit Hilfe des Zentralrechners der Kommissio- nieranlage und geeigneter Software zusammengestellt, der die Aussteuer-Einrichtungen der Anordnung entsprechend an- steuert. Besonderer Vorteil der Erfindung neben der großen Effektivität des „chaotischen Kommissionierens" und neben der Zuverlässigkeit des Sortierens und des schnellen Zusam- menstellens der Kommissionieraufträge erst am „Zielort" der Versandstation ist, dass im Bereich des Kommissionierauto- maten keine Auftragsbehälter für das Zusammenstellen der einzelnen Kommissionieraufträge wie nach dem Stand der Technik benötigt werden. Es entfällt somit bei der Erfindung das logistische Problem des Leerbehältertransports zum Kommissionierautomaten. Die Leerbehälter müssen nur bis zur Versandstation bzw. Verteilstation transportiert werden, um dort als Auftragsbehälter für Kommissionieraufträge zu dienen. Die Behälter legen also kurze Wege beispielsweise von einem Lastkraftwagen zur Verteilstation zurück, die praktisch als „Kommissionierstation" betrieben wird.
Bei entsprechendem konstruktiven Aufwand kann das System vollautomatisiert und auf die vorgenannte (n) Bedienungsperson (en) verzichtet werden.
Im folgenden werden die erfindungsgemäße Anordnung und das erfindungsgemäße Verfahren anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine den Kern der Erfindung enthaltende Anordnung zur Erkennung und Steuerung von mit einem Code versehenen Stückgütern in einer schematischen perspektivischen Seitenansicht,
Figur 2 die Einzelheit des Eingangsbereichs der Anordnung nach Figur 1 schematisch perspektivisch, mit Arbeitsfläche, Terminal, sowie erster, zweiter und dritter Förderstrecke, insbesondere den Arbeitsplatz einer Bedienungsperson,
Figur 3 die erste Förderstrecke bestehend aus zwei Förderabschnitten nebst Einzelscannern gesehen von vorne,
Figur 4 eine schematische Draufsicht auf die Anordnung nach Figur 1 im Bereich der Einzelscanner,
Figur 5 eine Vergleichsanordnung ähnlich Figur 3 mit einem Scan-Tunnel,
Figur 6 eine schematische Draufsicht auf die Anordnung nach Figur 1 im Bereich der Aussteuer-Einrichtung,
Figur 7 eine Prinzipskizze der Anordnung in schematischer Draufsicht, und
Figur 8 eine Prinzipskizze der erfindungsgemäßen Anordnung in schematischer Draufsicht ähnlich Figur 7.
Die Erfindung wird anhand der in den Figuren 1 bis 7 gezeigten, den Kern der Erfindung enthaltenden Anordnung 1 zum Erkennen und Steuern von mit Codes versehenen Stückgütern beschrieben. Die Anordnung 1 ist Teil einer Kommissio- nieranlage, bei der Stückgüter - anders als bei der vorliegenden Erfindung - in nicht näher interessierender Weise kommissioniert werden. Anders als bei der Erfindung werden hier die kommissionierten Stückgüter eines einzigen Kommis- sionieraufträges nur in einem einzigen (Auftrags- ) Behälter 12 überprüft und gesammelt, und auftragsfremde Stückgüter aussortiert . Die Codes sind Data-Matrix-Codes, in dem folgende Dateninhalte codiert sind: Produktidentifikation, Chargeninformation, Ablaufdatum, Seriennummer.
Die Kommissionieranlage besitzt einen nicht veranschaulichten Zentralrechner, an den die nachfolgend beschriebene Anordnung über ein Terminal angeschlossen ist .
Die Anordnung 1 zum Erkennen und Steuern einer Menge von mit einem Code versehenen Stückgütern 2 besitzt eine im Querschnitt V-förmige erste Förderstrecke 3, wobei die Stückgüter eines Kommissionieraufträges vereinzelt und zentriert auf einer durch eine Scan-Einrichtung 15 mit mehreren Einzelscannern 16, 17, 18 geleitet und in der Scan- Einrichtung 15 durch Lesen des Codes des Stückgutes 2 als Ist-Daten identifiziert und mit den in dem Zentralrechner gespeicherten Soll-Daten der Stückgüter-Menge verglichen werden, und bei Nicht -Übereinstimmung der Soll-Daten mit den I st -Daten das Stückgut ausgesondert wird.
Im besonderen ist der eine V-Schenkel der im Querschnitt V- förmigen ersten Förderstrecke 3 ein angetriebenes Stückgut - Förderelement 5, insbesondere ein angetriebenes Umlauf - Förderband, auf dem das geförderte Stückgut 2 rutschfest aufliegt .
Der andere V-Schenkel der ersten Förderstrecke 3 ist hingegen ein stationäres Stückgut-Gleitelement 6, insbesondere ein Gleitblech, auf dem das geförderte Stückgut 2 rutscht. Die erste Förderstrecke 3 ist horizontal angeordnet.
Die beiden V-Schenkel schließen einen Winkel von mindestens 90 Grad ein und bilden im Ausführungsbeispiel der Zeichnungen exakt einen rechten Winkel .
Zumindest einer der V-Schenkel bildet zur Horizontalen einen Winkel von 45 Grad, im Ausführungsbeispiel der Zeichnungen beide V-Schenkel.
Insbesondere ist die erste Förderstrecke 3 in Längsrichtung aus zwei zueinander fluchtenden (ersten und zweiten) Förderabschnitten zusammengesetzt, bestehend jeweils aus einem Stückgut -Förderelement 5 und einem Stückgut -Gleitelement 6, wobei sich dem Stückgut -Förderelement 5 des ersten Förderabschnitts das Stückgut-Gleitelement 6 des zweiten Förderabschnitts fluchtend anschließt, und umgekehrt sich dem Stückgut -Gleitelement 6 des ersten Förderabschnitts das Stückgut -Förderelement 5 des zweiten Förderabschnitts fluchtend anschließt.
Dem nicht licht-transparenten Stückgut -Gleitelement 6 ist ein stationärer licht-transparenter Abschnitt 10, insbesondere ein Glasfenster, fluchtend unmittelbar nachgeordnet, wobei die Länge des Stückgut -Förderelements 5 in etwa der Summe der Einzellängen des Stückgut-Gleitelements 6 und des licht-transparenten Abschnitts 10 entspricht.
Im Bereich des licht-transparenten Abschnitts 10 bzw. des Glasfensters ist eine dreidimensionale Scan-Einrichtung 15 mit vorzugsweise drei Einzelscannern 16, 17, 18 vorgesehen, deren erster Einzelscanner 16 durch den licht -transparenten Abschnitt 10 den möglichen Code auf der Gleitfläche eines gefördertes Stückgut liest, und deren andere Einzelscanner 17, 18 mögliche Codes anderer Seitenflächen des geförderten Stückguts lesen, jedoch nicht die Seitenfläche des Stückguts liest, welche auf dem Stückgut -Förderelement 5 rutschfest aufliegt.
Jeder der beiden Förderabschnitte weist eine (erste bzw. zweite) Scan-Einrichtung 15 mit vorzugsweise jeweils drei Einzelscannern 16, 17, 18 sowie einen (ersten bzw. zweiten) licht-transparenten Abschnitt 10 bzw. ein (erstes bzw. zweites) Glasfenster auf, wobei ein Einzelscanner 16 des zweiten Förderabschnitts durch den zugeordneten zweiten licht-transparenten Abschnitts 10 einen möglichen Code der bislang ungelesenen Seitenfläche des Stückguts liest, welche zuvor auf dem Stückgut -Förderelement 5 des ersten Förderabschnitts rutschfest auflag.
Die Scan-Einrichtungen 15 sind gegebenenfalls in einem Scantunnel 14 gemäß Figur 5 angeordnet .
Im Bereich des Längsendes der ersten Förderstrecke 3 ist eine Aussteuer-Einrichtung 13 für einen seitlichen oder unteren Auswurf von durch die Scan-Einrichtungen 15 nicht - erkannten oder auszusortierenden Stückgütern 2' vorgesehen.
Ausgeworfene nicht-erkannte Stückgüter 2' können auf einer zweiten Förderstrecke 19 für ein manuelles Scannen durch einen Handscanner 7 und gegebenenfalls für ein Aussortieren in den Bereich des Eingangs der ersten Förderstrecke 3 zurück gefördert und gegebenenfalls in einem bereitgestellten Behältnis aufgenommen werden.
Ein leerer oder mit handgescannten Stückgütern befüllter Behälter 12 ist auf einer dritten Förderstrecke 20 aus dem Bereich des Eingangs der ersten Förderstrecke 3 unter das Längsende der ersten Förderstrecke in eine Bereitstellungsposition förderbar.
Durch die Scan-Einrichtungen 15 erkannte Stückgüter können am Längsende der ersten Förderstrecke 3 in den bereitgestellten Behälter 12 abgegeben werden.
Am Längsende der ersten Förderstrecke 3 ist ein Zwischenpuffer 23 mit bodenseitig offenbarer Klappe für eine gesteuerte Abgabe von gepufferten gescannten Stückgütern 2 in den bereitgestellten Behälter 12 vorgesehen.
Die durch den Zentralrechner ansteuerbare Aussteuer- Einrichtung 13 weist zumindest einen Querschieber, zumindest eine Weiche oder zumindest eine Schwenkklappe 21 auf, die eine AuswurfÖffnung freigibt .
Die Schwenkklappe 21 kann als eine gegenläufig angesteuerte Doppelklappe mit zwei Schwenkachsen 22 gemäß Figur 6 ausgebildet sein.
Das Terminal umfasst eine Tastatur 8, einen Bildschirm 9 und eine bidirektionale LeitungsVerbindung zu den Einzel - Scannern 16, 17, 18 der Scan-Einrichtungen 15 sowie zum Handscanner 7 für einen Anschluss an den Zentralrechner zur Erkennung der Soll-Daten bzw. Identifizierung der Stückgüter, insbesondere der Stückgüter eines kompletten Kommissi- onieraufträges , sowie für einen Vergleich der Ist -Daten mit den Soll -Daten der Stückgüter-Menge.
Ferner ist ein Distanzhalter für ein zeitgleiches manuelles Eingeben von zwei voneinander beabstandeten Stückgütern 2 auf die erste Förderstrecke 3 vorgesehen. Im Ausführungsbeispiel der Zeichnungen ist der Distanzhalter die Tastatur 8 des Terminals, wie dies beispielsweise den Figuren 1 bis 3 zu entnehmen ist .
Eingangsseitig befindet sich ein Zuführtisch 4 für die Stückgüter 2 etwa in Höhe des Eingangs der ersten Förderstrecke 3.
Schließlich ist eine (nicht veranschaulichte) Abstandslichtschranke zwecks automatischer Abschaltung des Antriebs des Stückgut -Förderelements 5 bei Unterschreitung eines Mindestabstands von zwei aufeinanderfolgenden zu scannenden Stückgütern vorgesehen. Ähnlich dem ersten Einzelscanner 16 hinter dem Glasfenster, befindet sich die Abstandslichtschranke hinter dem Stückgut-Gleitelement 6 bzw. Gleitblech und erkennt durch eine Öffnung im Gleitblech ein vorbeigefördertes Stückgut, insbesondere dessen Länge, sowie den Abstand zwischen zwei geförderten Stückgütern durch Zeitmessung. Aufgrund der bekannten Fördergeschwindigkeit der ersten Förderstrecke 3 ergibt sich der (Mindest-) Abstand zwischen zwei geförderten Stückgütern, den es zu kontrollieren gilt. Wird der Mindestabstand unterschritten, stoppt automatisch das Stückgut -Förderelement 5 bzw. das Umlaufband. Eine Bedienungsperson positioniert dann die zu eng gesetzten Stückgüter auf der ersten Förderstrecke 3 neu und startet erneut das Umlaufband durch Knopfdruck an der Tastatur 8.
Im Betrieb werden die Stückgüter 2 eines Kommissionierauf - träges durch eine Bedienungsperson 24 aus einem die Stückgüter des Kommissionieraufträges enthaltenen Behälter 12 auf den der ersten Förderstrecke 3 vorgeordneten Zuführtisch 4 gelegt oder geschüttet und vereinzelt, und zwar zeitgleich, paarweise und voneinander beabstandet, der ersten Förderstrecke 3 zugeführt. Die Bedienungsperson 24 zieht dabei mit beiden Händen jeweils ein Stückgut zum Körper in das V-Band. Die Stückgüter werden vom V-Band übernommen und ausgerichtet dem Scanbereich zugeführt . Es können gleichzeitig zwei aufeinanderfolgende voneinander beabstandete Stückgüter 2 gescannt werden. Gescannte und hierbei erkannte Stückgüter gelangen zum Längsende der ersten Förderstrecke 3 und von dort in den Zwischenpuffer 23 oder Sammeltrichter.
Vor einem Ausschütten oder Legen der Stückgüter auf den Zuführtisch 4 werden jedoch großvolumige, schwere, empfindliche, unförmige und/oder runde Stückgüter aus dem Behälter 12 oder vom Zuführtisch 4 von der Bedienungsperson 24 ausgesondert und in einem Handscanner 7 oder durch Eingabe der Ist-Daten in die Tastatur 8 eines Terminals des Zentral - rechners identifiziert und anschließend die identifizierten Stückgüter in den Behälter wieder zurückgelegt.
Der Behälter 12 wird auf die dritte Förderstrecke 20 gestellt und von dort unter den Ausgang der ersten Förderstrecke 3 in eine Bereitstellungsposition gefördert, der dann die gescannten und erkannten Stückgüter 2 des Zwi- schenpuffers 23 übernimmt.
Gescannte und nicht erkannte Stückgüter 2' werden durch die Aussteuereinrichtung 13 ausgesondert und über die zweite Förderstrecke 11 in den Bereich des Anfangs der ersten Förderstrecke 3 zurückgefördert .
Die rückgeführten Stückgüter 2' werden von der Bedienungsperson 24 durch den Handscanner 7 oder durch Eingabe der Ist-Daten in die Tastatur 8 des Zentralrechners identifiziert .
Hierbei erkannte Stückgüter des Kommissionieraufträges werden wieder über die erste Förderstrecke 3 dem Behälter 12 unter dem Ausgang der ersten Förderstrecke 3 zugeleitet.
Nicht erkannte Stückgüter werden zu einem Aussonderplatz überstellt oder in ein Kommissionierlager zurückgeleitet.
Zumindest bei Übereinstimmung der Soll -Daten mit den Ist- Daten wird das Stückgut einer Bedienungsperson 24 akustisch oder visuell kenntlich gemacht.
Auch wird ein Erkennungs- Protokoll über einen korrekten Kommissionierauftrag erstellt.
Ein Protokoll über eine Fehlkommissionierung kann ebenfalls erstellt werden.
Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere die Anordnung 1 gemäß Figur 8, bei der die „Checkstation" gemäß der Prinzipskizze nach Figur 7 in eine Befüllstation für Ein- zelaufträge umgewandelt ist . Hierbei werden insbesondere mehrere hintereinander angeordnete Aussteuer-Einrichtungen 13 dann für ein seitliches oder unteres Auswerfen von durch die Scan-Einrichtungen 15 erkannten Stückgütern in zugeordnete Einzel -Auftragsbehälter 25 verwendet, während das Längsende der ersten Förderstrecke 3 als Auswurf von nicht - erkannten Stückgütern in Behälter 26 dient.
Förderstrecke 3 und Scanvorgang sowie das Bedienen der Anordnung 1 nach Figur 8 sind identisch der Ausführungsvariante nach den Figuren 1 bis 7.
Im besonderen sind im Bereich des Längsendes der ersten Förderstrecke 3 zumindest zwei durch den Zentralrechner ansteuerbare Aussteuer-Einrichtungen 13 für einen seitlichen Auswurf von durch die Scan-Einrichtung 15 erkannten Stückgütern vorgesehen, wobei jede der Aussteuer-Einrichtungen 13 einen positionierten Auftragsbehälter 25 eines bestimmten Kommissionierauftrags mit Stückgütern des bestimmten Kommissionierauftrags befüllt, und nicht -erkannte oder auszusortierenden Stückgütern am Längsende der ersten Förderstrecke 3 abgegeben werden.
Bei jeder Aussteuer-Einrichtung 13 kann an der seitlichen Abgabestelle ein Zwischenpuffer mit bodenseitig offenbarer Klappe für eine gesteuerte Abgabe von gepufferten erkannten Stückgütern 2 in einen positionierten Auftragsbehälter 25 vorgesehen sein.
Ebenso kann sich am Längsende der ersten Förderstrecke 3 ein Zwischenpuffer 23 mit bodenseitig offenbarer Klappe für eine gesteuerte Abgabe von gepufferten nicht -erkannten Stückgütern 2 in einen bereitgestellten Behälter 26 befinden.
Im Betrieb werden die Stückgüter 2 mehrerer Kommissionier- aufträge in chaotischer Verteilung auf ein Zentralband 27 eines Kommissionierautomaten der Kommissionieranlage vorzugsweise zeitgleich abgegeben und über ein Zentralband 27 und gegebenenfalls Anschlussförderbänder zu einer Verteil - Station A, insbesondere einer Versandstation, gefördert.
Die Stückgüter werden in der Verteilstation A durch eine Bedienungsperson 24 vom Zentralband 27 oder einem dem Zentralband nachgeordneten Stauplatz ergriffen und paarweise und voneinander beabstandet zeitgleich dem Eingang der ersten Förderstrecke 3 zugeführt, wie dies auch in der Variante nach den Figuren 1 bis 7 der Fall ist.
Um größere chaotisch verteilte Stückgüter-Mengen vom Zentralband 27 schneller abarbeiten zu können, können gegebenenfalls zwei Bedienungspersonen 24 vorgesehen sein, die in der Verteilstation A ein einziges Zentralband 27 mittels zweier paralleler Anordnungen 1 mit mittiger Positionierung der gleichen Auftragsbehälter 25 bedienen, die in der Verlängerung des Endes des Zentralbandes 27 angeordnet sind. Zentralband 27 und Anordnung 1 sind hierbei nicht in einem rechten Winkel zueinander angeordnet, wie dies im Ausführungsbeispiel nach Figur 8 gezeigt ist, sondern es verlaufen beide voneinander beabstandete Anordnungen 1 (die allerdings nur einmal die Auftragsbehälter 25 besitzen) parallel zum und seitlich versetzt vom Zentralband 27. Ein mit Stückgütern 2 gefüllter Auftragsbehälter 25 eines kompletten Kommissionierauftrags wird zu einer Lastkraftwagen-Verladestation oder einer Parkstation gefördert oder transportiert .
Durch die Erfindung können also auf einfache Weise, sehr zuverlässig und sehr schnell eine Vielzahl von unsortierten, behälterlos zugeführten Stückgütern bzw. Produkten mehrerer Kommissionieraufträge durch die Anordnung 1 bei einfacher ergonomischer Bedienung gegebenenfalls gemäß Variante nach den Figuren 1 bis 7 erkannt, und die Kommissio- nieraufträge gemäß Variante nach den Figuren 1 bis 7 überprüft, und mehrere Kommissionieraufträge gemäß Figur 8 zusammengestellt werden. Atypische Stückgüter werden handgescannt .

Claims

Patentansprüche
1) Anordnung (1) zum Erkennen und Steuern von mit einem Code versehenen Stückgütern (2) in einer Kommissionieran- lage, wobei die Stückgüter vereinzelt und zentriert auf einer im Querschnitt V-förmigen Förderstrecke (3) durch eine Scan-Einrichtung (15) mit mehreren Einzelscannern (16, 17, 18) geleitet und in der Scan-Einrichtung (15) durch Lesen des Codes des Stückgutes (2) als Ist-Daten identifiziert und mit den in einem Zentralrechner gespeicherten Soll-Daten der Stückgüter-Menge verglichen oder erfasst werden, und bei Nicht-Übereinstimmung der Soll -Daten mit den Ist -Daten das Stückgut ausgesondert wird, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Längsendes der ersten Förderstrecke
(3) zumindest zwei durch den Zentralrechner ansteuerbare Aussteuer-Einrichtungen (13) für einen seitlichen Auswurf von durch die Scan-Einrichtung (15) erkannten Stückgütern vorgesehen sind, wobei jede der Aussteuer- Einrichtungen (13) einen positionierten Auftragsbehälter
(25) eines bestimmten Kommissionierauftrags mit Stückgütern des bestimmten Kommissionierauftrags befüllt, und nicht -erkannte oder auszusortierende Stückgüter am Längsende der ersten Förderstrecke (3) abgegeben werden.
2 ) Anordnung nach Anspruch 1 , gekennzeichnet durch eine im Querschnitt V-förmige erste Förderstrecke (3) , deren einer V-Schenkel ein angetriebenes Stückgut -Förderelement (5) , vorzugsweise ein angetriebenes Umlauf -Förderband, ist, auf dem das geförderte Stückgut (2) rutschfest aufliegt, und deren anderer V- Schenkel ein stationäres Stückgut-Gleitelement (6), vorzugsweise ein Gleitblech, ist, auf dem das geförderte Stückgut (2) rutscht.
3 ) Anordnung nach Anspruch 2 , dadurch gekennzeichnet, dass bei jeder Aussteuer-Einrichtung (13) an der seitlichen Abgabestelle ein Zwischenpuffer mit bodenseitig offenbarer Klappe für eine gesteuerte Abgabe von gepufferten erkannten Stückgütern (2) in einen positionierten Auftragsbehälter (25) vorgesehen ist.
4) Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass am Längsende der ersten Förderstrecke (3) ein Zwischenpuffer (23) mit bodenseitig offenbarer Klappe für eine gesteuerte Abgabe von gepufferten nicht -erkannten Stückgütern (2) in einen bereitgestellten Behälter (26) vorgesehen ist.
5) Anordnung nach einem der Ansprüche 2 bis 4 , dadurch gekennzeichnet, dass die Aussteuer-Einrichtung (13) zumindest einen Querschieber, zumindest eine Weiche oder zumindest eine Schwenkklappe (21) aufweist, die eine AuswurfÖffnung freigibt .
6) Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwenkklappe (21) eine gegenläufig angesteuerte Doppelklappe mit zwei Schwenkachsen (22) ist. 7) Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Förderstrecke (3) horizontal angeordnet ist.
8) Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden V-Schenkel der ersten Förderstrecke (3) einen Winkel von mindestens 90 Grad einschließen, vorzugsweise exakt einen rechten Winkel bilden.
9) Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der V-Schenkel, vorzugsweise beide V-Schenkel, zur Horizontalen einen Winkel von 45 Grad bildet bzw. bilden.
10) Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Förderstrecke (3) in Längsrichtung aus zwei zueinander fluchtenden (ersten und zweiten) Förderabschnitten zusammengesetzt ist, bestehend jeweils aus einem Stückgut -Förderelement (5) und einem Stückgut - Gleitelement (6) , wobei sich dem Stückgut -Förderelement
(5) des ersten Förderabschnitts das Stückgut-Gleitelement (6) des zweiten Förderabschnitts fluchtend anschließt, und umgekehrt sich dem Stückgut-Gleitelement
(6) des ersten Förderabschnitts das Stückgut -Förderelement (5) des zweiten Förderabschnitts fluchtend anschließt . 11) Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass dem nicht licht-transparenten Stückgut -Gleitelement (6) ein stationärer licht-transparenter Abschnitt (10), insbesondere ein Glasfenster, fluchtend unmittelbar nachgeordnet ist, wobei die Länge des Stückgut -Förderelements (5) in etwa der Summe der Einzellängen des Stückgut-Gleitelements (6) und des licht -transparenten Abschnitts (10) entspricht.
12) Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des licht-transparenten Abschnitts (10) , insbesondere des Glasfensters, eine dreidimensionale Scan-Einrichtung (15) mit vorzugsweise drei Einzelscannern (16, 17, 18) vorgesehen ist, deren erster Einzelscanner (16) durch den licht -transparenten Abschnitt
(10) den möglichen Code auf der Gleitfläche eines gefördertes Stückgut liest, und deren andere Einzelscanner
(17, 18) mögliche Codes anderer Seitenflächen des geförderten Stückguts lesen, jedoch nicht die Seitenfläche des Stückguts liest, welche auf dem Stückgut -Förderelement (5) rutschfest aufliegt.
13) Anordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der beiden Förderabschnitte eine (erste bzw. zweite) Scan-Einrichtung (15) mit vorzugsweise jeweils drei Einzelscannern (16, 17, 18) sowie einen (ersten bzw. zweiten) licht-transparenten Abschnitt (10) , insbesondere ein (erstes und zweites) Glasfenster, aufweist, wobei ein Einzelscanner (16) des zweiten Förderab- Schnitts durch den zugeordneten zweiten licht-transparenten Abschnitts (10) einen möglichen Code der bislang ungelesenen Seitenfläche des Stückguts liest, welche zuvor auf dem Stückgut -Förderelement (5) des ersten Förderabschnitts rutschfest auflag.
14) Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Scan-Einrichtung (en) (15) in einem Scantunnel (14) angeordnet ist bzw. sind.
15) Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch eine Abstandserkennungseinrichtung, insbesondere eine Abstandslichtschranke, zwecks automatischer Abschaltung des Antriebs des Stückgut -Förderelements (5) bei Unterschreitung eines Mindestabstands von zwei aufeinanderfolgenden zu scannenden Stückgütern.
16) Verfahren zum Erkennen und Steuern von mit einem Code versehenen Stückgütern, wobei die Stückgüter einer Menge vereinzelt und zentriert auf einer im Querschnitt V- förmigen ersten Förderstrecke (3) durch eine Scan- Einrichtung (15) mit mehreren Einzelscannern (16, 17, 18) geleitet und in der Scan-Einrichtung (15) durch Lesen des Codes des Stückgutes (2) als Ist-Daten identifiziert und mit den in einem Zentralrechner gespeicherten Soll -Daten der Stückgüter-Menge verglichen oder erfasst werden, und bei Nicht -Übereinstimmung der Soll -Daten mit den Ist-Daten das Stückgut ausgesondert wird, insbesondere mittels einer Anordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Stückgüter (2) mehrerer Kommissionieraufträge in chaotischer Verteilung auf ein Zentralband (27) eines Kommissionierautomaten der Kommissionieranlage vorzugsweise zeitgleich abgegeben und über das Zentralband (27) und gegebenenfalls Anschlussförderbänder zu einer Verteilstation (A) , insbesondere einer Versandstation, gefördert werden, und dass die Stückgüter in der Verteil - Station (A) vorzugsweise durch eine Bedienungsperson
(24) paarweise und voneinander beabstandet dem Eingang der ersten Förderstrecke (3) zugeführt werden.
17) Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Bedienungspersonen (24) in der Verteilstation (A) ein einziges Zentralband (27) mittels zweier paralleler Anordnungen (1) mit mittiger Positionierung der gleichen Auftragsbehälter (25) bedienen.
18) Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass ein mit Stückgütern (2) gefüllter Auftragsbehälter
(25) eines kompletten Kommissionierauftrags zu einer Verladestation oder einer Parkstation gefördert oder transportiert wird.
19) Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass ein Erkennungs- Protokoll über einen korrekten Kommissionierauftrag erstellt wird. 20) Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß ein Protokoll über eine Fehlkommissionierung erstellt wird.
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