WO2003072647A1 - Polymethacrylimid-schaumstoffe mit verminderter entflammbarkeit sowie verfahren zur herstellung - Google Patents

Polymethacrylimid-schaumstoffe mit verminderter entflammbarkeit sowie verfahren zur herstellung Download PDF

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WO2003072647A1
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Peter Stein
Werner Geyer
Thomas Barthel
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    • Y02T70/00—Maritime or waterways transport
    • Y02T70/10—Measures concerning design or construction of watercraft hulls

Definitions

  • the invention relates to compositions for the production of polymethacrylate foams with reduced flammability, polymethacrylimide molding compositions, polymethacrylimide foams and processes for the production of the above-mentioned products.
  • Polymethacrylimide foams have been known for a long time and are widely used because of their excellent mechanical properties and their low weight, in particular in the production of layered materials, laminates, composites or foam composites. Prepregs are often combined with core materials made of polymethacrylimide.
  • prepregs are used in aircraft construction, in shipbuilding, but also in buildings. For many of these numerous applications, they have to meet fire protection requirements, which are laid down in legal regulations and a number of other regulations.
  • the proof that the foams meet the fire protection requirements is carried out with the aid of a large number of different fire tests, which are usually aimed at the use of the foam or the composite body containing it.
  • the use of chlorine or bromine-containing compounds as flame retardants is widely known. These compounds are often used together with antimony oxides.
  • the expandable graphite used for flame retardancy cannot be introduced homogeneously into the material, since the use of a disperser crushes the expandable graphite particles and thereby significantly reduces the flame retardant effect )
  • the inhomogeneous foam sheets must be straightened manually, but this leads to a very high reject due to material breakage, ie -80% of the foam sheets produced cannot be used for application purposes.
  • Another object of the invention was to provide low flammability polymethacrylimide foams which have reduced amounts of phosphorus compounds or halogenated hydrocarbons.
  • the invention was also based on the object of specifying the most cost-effective flame retardant for polymethacrylimides and / or polymethacrylimide foams.
  • the flame retardant used to finish the polymethacrylimides or the polymethacrylimide foams should be as safe as possible from a health point of view. Furthermore, the mechanical properties of the foams according to the invention should not be adversely affected by the additives. solution
  • ammonium polyphosphate or combinations of ammonium polyphosphate and zinc sulfide are used as additives, PMI foams with a significantly reduced heat radiation according to FAR 25.853 (c) are obtained.
  • the amount of ammonium polyphosphate alone, based on the total amount of monomers, is between 0.1 and 350% by weight ammonium polyphosphate, preferably between 5 and 200% by weight ammonium polyphosphate and very particularly preferably between 25 and 150% .-% ammonium polyphosphate.
  • the amount of zinc sulfide alone, based on the total amount of monomers, is between 0.1-20% by weight zinc sulfide, preferably between 0.5-10% by weight zinc sulfide and very particularly preferably between 1-5 % By weight zinc sulfide
  • the ammonium polyphosphate content is 1-300% by weight and zinc sulfide 0.1-20% by weight, preferably 5-200% by weight ammonium polyphosphate and zinc sulfide 0.5-10 % By weight and very particularly preferably between 25-150% by weight of ammonium polyphosphate and 1-5% by weight in the case of zinc sulfide.
  • the use of these water-insoluble compounds as flame retardants for paints, synthetic resins and wood is known (Römpp, 10th edition, (1996), Ullmann, 4th edition (1979)).
  • Additional flame retardants can optionally be used individually or in mixtures.
  • phosphorus compounds such as phosphines, phosphine oxides, phosphonium compounds, phosphonates, phosphites or phosphates can be used as further flame retardants.
  • the composition according to the invention can contain further flame retardants in order to additionally reduce the flammability.
  • flame retardants are well known in the art.
  • phosphorus-containing compounds can also be used. Compounds containing phosphorus are preferred due to the better recyclability of the plastics.
  • the phosphorus compounds include, among others, phosphines, phosphine oxides, phosphonium compounds, phosphonates, phosphites and / or phosphates. These compounds can be organic and / or inorganic in nature, including derivatives of these compounds, such as, for example, phosphoric acid monoesters, phosphonic acid monoesters, phosphoric acid diesters, phosphonic acid diesters and phosphoric acid triesters, and also polyphosphates.
  • Phosphorus compounds of the formula (I) are preferred.
  • Examples of phosphorus compounds according to formula (I) include dimethylmethanephosphonate (DMMP), diethylmethanephosphonate, dimethylchloromethanephosphonate, diethylchloromethanephosphonate, dimethylhydroxymethanephosphonate, diethylhydroxymethanephosphonate, methoxycarbonylmethanephosphonatephosphonate ethyl methylesterphosphonate.
  • DMMP dimethylmethanephosphonate
  • diethylmethanephosphonate dimethylchloromethanephosphonate
  • diethylchloromethanephosphonate diethylchloromethanephosphonate
  • dimethylhydroxymethanephosphonate diethylhydroxymethanephosphonate
  • methoxycarbonylmethanephosphonatephosphonate ethyl methylesterphosphonate methoxycarbonylmethanephosphonatephosphonate ethyl methylesterphosphonate.
  • the phosphorus compounds can be used individually or as a mixture. Mixtures which contain phosphorus compounds of the formula (I) are particularly preferred.
  • These compounds can be used in a proportion of up to 25% by weight, based on the weight of the monomers, in order to meet the fire protection standards.
  • the proportion of phosphorus compounds is in the range from 1 to 15% by weight, without any intention that this should impose a restriction. If increasing amounts of these compounds are used, the other thermal and mechanical properties of the plastics, such as, for example, the compressive strength, the bending strength and the heat resistance, may deteriorate.
  • compositions according to the invention for the production of poly (meth) acrylimide foams are polymerizable mixtures which comprise at least one, usually usually two or more monomers, such as (meth) acrylic acid and (meth) acrylonitrile, blowing agents, at least one polymerization initiator and ammonium polyphosphate and / or zinc sulfide as well as possibly contain other flame retardants. These compositions are polymerized to form precursors from which poly (meth) acrylimide foams are formed by heating.
  • (meth) acrylic means acrylic, methacrylic and mixtures of the two.
  • poly (meth) acrylimide foams obtainable from the compositions according to the invention have recurring units which can be represented by formula (II),
  • R 1 and R 2 are the same or different hydrogen or a methyl group and R 3 is hydrogen or an alkyl or aryl radical having up to 20 carbon atoms.
  • Units of structure (II) preferably form more than 30% by weight, particularly preferably more than 50% by weight and very particularly preferably more than 80% by weight of the poly (meth) acrylimide foam.
  • the units of structural formula (II) can be formed from neighboring units of (meth) acrylic acid and (meth) acrylonitrile by heating to 150 to 250 ° C by a cyclizing isomerization reaction (cf. DE-C 18 17 156, DE -C 27 26 259, EP-B 146 892).
  • a precursor is first by polymerizing the monomers in the presence of a radical initiator at low temperatures, e.g. B. 30 to 60 ° C with reheating to 60 to 120 ° C, which is then foamed by heating to about 180 to 250 ° C by a blowing agent contained (see EP-B 356 714).
  • a radical initiator e.g. B. 30 to 60 ° C with reheating to 60 to 120 ° C, which is then foamed by heating to about 180 to 250 ° C by a blowing agent contained (see EP-B 356 714).
  • a copolymer can first be formed which has (meth) acrylic acid and (meth) acrylonitrile, preferably in a molar ratio between 1: 4 and 4: 1.
  • these copolymers can contain further monomer units which are obtained, for example, from esters of acrylic or methacrylic acid, in particular with lower alcohols having 1 to 4 carbon atoms, styrene, maleic acid or their anhydride, itaconic acid or their anhydride, vinylpyrrolidone, vinyl result in chloride or vinylidene chloride.
  • the proportion of the comonomers which are difficult or difficult to cyclize should not exceed 30% by weight, preferably 20% by weight and particularly preferably 10% by weight, based on the weight of the monomers.
  • crosslinking agents such as. B. allyl acrylate, allyl methacrylate, ethylene glycol diacrylate or dimethacrylate or polyvalent metal salts of acrylic or methacrylic acid, such as magnesium methacrylate can be used advantageously.
  • the proportions of these crosslinkers are often in the range from 0.005 to 5% by weight, based on the total amount of polymerizable monomers.
  • Metal salt additives can also be used. These include the acrylates or methacrylates of alkaline earth metals or zinc. Zn and Mg (meth) acrylate are preferred.
  • the polymerization initiators used are those customary for the polymerization of (meth) acrylates, for example azo compounds, such as azodiisobutyronitrile, and peroxides, such as dibenzoyl peroxide or dilauroyl peroxide, or else other peroxide compounds, such as t-butyl peroctanoate or perketals, as well as optionally redox initiators (see also redox initiators) see, for example, H. Rauch-Puntigam, Th. Völker, Acryl- und Methacrylitatien, Springer, Heidelberg, 1967 or Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, Vol. 1, pages 286 ff, John Wiley & Sons, New York, 1978 ).
  • the polymerization initiators are preferably used in amounts of 0.01 to 0.3% by weight, based on the total weight of the monomers used.
  • polymerization initiators can also be advantageous to combine polymerization initiators with different disintegration properties with regard to time and temperature.
  • it is well suited the simultaneous use of tert-butyl perpivalate, tert-butyl perbenzoate and tert-butyl per-2-ethylhexanoate or of tert-butyl perbenzoate, 2,2-azobisiso-2,4-dimethylvaleronitrile, 2,2-azobisisobutyronitrile and di-tert. butyl peroxide.
  • the polymerization is preferably carried out via variants of bulk polymerization, such as, for example, combing / experiencing, without being limited to this.
  • the weight average molecular weight M w of the polymers is preferably greater than 10 6 g / mol, in particular greater than 3x10 ⁇ g / mol, without any intention that this should impose a restriction.
  • blowing agents are used to foam the copolymer during the conversion into an imide group-containing polymer form a gas phase up to 250 ° C by decomposition or evaporation.
  • Blowing agents with an amide structure such as urea, monomethyl or N, N'-dimethylurea, formamide or monomethylformamide, release ammonia or amines upon decomposition, which can contribute to the additional formation of imide groups.
  • nitrogen-free blowing agents such as formic acid, water or monohydric aliphatic alcohols having 3 to 8 carbon atoms, such as 1-propanol, 2-propanol, n-butan-1-ol, n-butan-2-ol, isobutan-1, can also be used -ol, isobutan-2-ol, tert. Butanol, pentanols and / or hexanols can be used.
  • the amount of blowing agent used depends on the desired foam density, the blowing agents being used in the reaction mixture usually in amounts of about 0.5 to 15% by weight, based on the total weight of the monomers used.
  • the preliminary products can also contain customary additives. These include, among other things, antistatic agents, antioxidants, mold release agents, lubricants, dyes, flame retardants, flow improvers, fillers, light stabilizers and organic phosphorus compounds such as phosphites or phosphonates, pigments, release agents, weathering protection agents and plasticizers.
  • customary additives include, among other things, antistatic agents, antioxidants, mold release agents, lubricants, dyes, flame retardants, flow improvers, fillers, light stabilizers and organic phosphorus compounds such as phosphites or phosphonates, pigments, release agents, weathering protection agents and plasticizers.
  • Conductive particles that prevent the foams from becoming electrostatically charged are another class of preferred additives. These include metal and soot particles, which can also be present as fibers, with a size in the range of 10 nm and 10 mm, as described in EP 0 356 714 A1.
  • anti-settling agents are preferred additives because these substances effectively stabilize the compositions for the production of polyacrylimide foams.
  • These include carbon blacks, for example KB EC-600 JD from Akzo Nobel, and Aerosile, for example Aerosil 200 from De- gussa AG, or polymer-based thickeners, such as high-molecular polymethyl methacrylate.
  • a poly (meth) acrylimide foam according to the invention can be produced, for example, by mixing a mixture of
  • component (A) 0-20% by weight of further vinylically unsaturated monomers, the constituents of component (A) giving 100% by weight;
  • (C) 1-50% by weight, based on the weight of components (A), ammonium polyphosphate and / or zinc sulfide.
  • thermoplastically processable molding compositions have poly (meth) acrylimides with high heat resistance, which can be obtained, for example, by reacting polymethyl methacrylate or its copolymers with primary amines.
  • Representative of the large number of examples of this polymer-analogous imidation may be mentioned: US 4,246,374, EP 216 505 A2, EP 860 821.
  • High heat resistance can be achieved either by using arylamines (JP 05222119 A2) or by using special comonomers (EP 561 230 A2, EP 577 002 A1). All of these reactions result in solid polymers which can be foamed to obtain a foam in a separate second step, with suitable techniques known to those skilled in the art.
  • Poly (meth) acrylimide molding compositions according to the invention contain, as an essential component, flame-retardant ammonium polyphosphate and / or zinc sulfide. This component is preferably used in the amounts set out above.
  • these molding compositions can have the optional additives mentioned above. They can be equipped with ammonium polyphosphate and / or zinc sulfide before, during or after the polymerization or imidation using known processes.
  • these molding compositions can be foamed using known techniques.
  • the previously mentioned blowing agents can be used, which can be added to the molding compositions, for example, by compounding.
  • Poly (meth) acrylimide foams according to the invention can be provided with cover layers, for example to increase the strength.
  • layer materials are known which offer a certain level of flame protection simply by choosing the covering material.
  • the fire protection achieved by using these composite materials can be significantly improved.
  • Any known flat structure can be used as the cover layer, which is stable in the processing parameters required for producing the composite structure, such as pressure and temperature.
  • films and / or sheets which polypropylene, polyester, polyether, polyamide, polyurethane, polyvinyl chloride, polymethyl (meth) acrylate, by curing reaction resins, such as epoxy resins (EP resins), methacrylate resins (MA resins), unsaturated Polyester resins (UP resins), isocyanate resins and phenacrylate resins (PHA resins), bismaleimide resins and phenolic resins, plastics and / or metals obtained, such as aluminum, for example.
  • mats or webs can preferably be used as the top layer, which comprise glass fibers, carbon fibers and / or aramid fibers, wherein webs which have a multilayer structure can also be used as the top layer.
  • These fibrous webs can be applied to the foams, among other things, as prepregs.
  • carbon fiber reinforced plastics are also known which are particularly suitable as cover layers.
  • the thickness of the cover layer is preferably in the range from 0.1 to 100 mm, preferably in the range from 0.5 to 10 mm.
  • An adhesive can also be used to improve adhesion. Depending on the material of the cover layer, this is not necessary.
  • the poly (meth) acrylimide foams according to the invention and in particular the layer materials containing these foams can for example used in aircraft construction and for the construction of ships or rail vehicles.
  • the foams produced in this way also pass the flue gas density test in accordance with FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, the requirement for the vertical flame test in accordance with FAR 25.853 (a) (1) (i) and the toxicity requirement in accordance with AITM 3.0005. Contrary to the systems filled with expanded graphite, a homogeneous particle distribution is possible, so that these foam sheets can be processed according to the generally known possibilities with regard to the commercially available PMI foams.
  • the foam thus obtained had a density of 72 kg / m 3 .
  • the foam produced in this way also passes the flue gas density test according to FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, the requirement of the vertical flame test according to FAR 25.853 (a) (1) (i) and the toxicity requirement according to AITM 3.0005.
  • tert-butyl perbenzoate 400 g (4.0 parts by weight) Degalan BM 310 (high molecular weight polymethyl methacrylate), 0.5 g (0.005 parts by weight) benzoquinone and 32.0 g (0.32 parts by weight) Parts) PAT 1037 added as a release agent.
  • the foam produced in this way also passes the flue gas density test according to FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, the requirement of the vertical flame test according to FAR 25.853 (a) (1) (i) and the toxicity requirement according to AITM 3.0005.
  • the foam thus obtained had a density of 78 kg / m 3 .
  • the foam thus produced also passes the flue gas density test in accordance with FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, the requirement for the vertical flame test in accordance with FAR 25.853 (a) (1) (i) and the toxicity requirement in accordance with AITM 3.0005.
  • the foam thus obtained had a density of 76 kg / m 3 .
  • the foam thus produced also passes the smoke gas density test in accordance with FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, the requirement of vertical flame mung tests according to FAR 25.853 (a) (1) (i) and the toxicity requirement according to AITM 3.0005.
  • the foam thus obtained had a density of 79 kg / m 3 .
  • the foam produced in this way also passes the flue gas density test according to FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, the requirement of the vertical flame test according to FAR 25.853 (a) (1) (i) and the toxicity requirement according to AITM 3.0005.
  • the foam thus obtained had a density of 77 kg / m 3 .
  • the foam produced in this way also passes the flue gas density test according to FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, the requirement of the vertical flame test according to FAR 25.853 (a) (1) (i) and the toxicity requirement according to AITM 3.0005.
  • Methacrylonitrile (50.0 parts by weight) 1000 g (10.0 parts by weight) important parts) isopropanol added.
  • the mixture was further mixed with 20 g (0.20 parts by weight) of tert-butyl perpivalate, 3.6 g (0.036 parts by weight) of tert-butyl per-2-ethylhexanoate, 10 g (0.10 parts by weight).
  • Parts) tert-butyl perbenzoate 500 g (5.0 parts by weight)
  • Degalan BM 310 high molecular weight polymethyl methacrylate
  • 0.5 g (0.005 parts by weight) benzoquinone
  • 32.0 g (0.32 parts by weight) Parts) PAT 1037 added as a release agent.
  • APP2 ammonium polyphosphate
  • Nordmann, Rassmann GmbH & Co. 10,000 g (100.0 parts by weight) of APP2 (ammonium polyphosphate) from Nordmann, Rassmann GmbH & Co. were added to the mixture as a flame retardant.
  • the mixture was stirred until homogenized and then polymerized at 19.5 h at 50 ° C. in a chamber formed from two glass plates of size 50 ⁇ 50 cm and a 1.85 cm thick edge seal.
  • the polymer was then subjected to a tempering program ranging from 40 ° C. to 115 ° C. for 17.25 hours. The subsequent foaming took place at 185 ° C. for 2 hours.
  • the foam thus obtained had a density of 66 kg / m 3 .
  • the foam produced in this way also passes the flue gas density test according to FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, the requirement of the vertical flame test according to FAR 25.853 (a) (1) (i) and the toxicity requirement according to AITM 3.0005.
  • APP2 ammonium polyphosphate
  • Nordmann, Rassmann GmbH & Co. 5,000 g (50.0 parts by weight) of APP2 (ammonium polyphosphate) from Nordmann, Rassmann GmbH & Co. were added to the mixture as flame retardants.
  • the mixture was stirred until homogenized and then polymerized at 65 ° C. at 45 ° C. in a chamber formed from two 50 ⁇ 50 cm glass plates and a 1.85 cm thick edge seal.
  • the polymer was then subjected to a tempering program ranging from 40 ° C. to 115 ° C. for 17.25 hours. The subsequent foaming took place at 196 ° C. for 2 hours.
  • the foam thus obtained had a density of 69 kg / m 3 .
  • the foam produced in this way also passes the flue gas density test according to FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, the requirement of the vertical flame test according to FAR 25.853 (a) (1) (i) and the toxicity requirement according to AITM 3.0005. Comparative Example 1
  • a foam with a density of 71 kg / m3 was produced in accordance with DE 33 46 060, 10 parts by weight of DMMP being used as the flame retardant.
  • DMMP dimethyl methane phosphonate
  • the mixture contained 20 g (0.20 part by weight) of release agent (MoldWiz) and 70 g (0.70 part by weight) of ZnO.
  • This mixture was polymerized for 92 hours at 40 ° C. in a chamber formed from two glass plates measuring 50 ⁇ 50 cm and a 2.2 cm thick edge seal. The polymer was then subjected to a tempering program ranging from 40 ° C. to 115 ° C. for 17.25 hours. The subsequent foaming took place at 215 ° C. for 2 hours. The foam thus obtained had a density of 71 kg / m 3 .
  • the foam thus produced also does not pass the flue gas density test in accordance with FAR 25.853 (c), AITM 2.0007 and also does not pass the requirement for the vertical flame test in accordance with FAR 25.853 (a) (1) (i)
  • DMMP dimethyl methane phosphonate
  • the procedure was essentially as in the case of Comparative Example 1, except that the foaming was carried out at 210 ° C. and the density of the foam obtained was then 110 kg / m 3 .
  • the foam thus produced also does not pass the smoke gas density test in accordance with FAR 25.853 (c), AITM 2.0007.

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Abstract

vorliegende Erfindung betrifft Zusammensetzungen zur Herstellung von Poly(meth)acrylimid-Schaumstoffen mit verminderter Entflammbarkeit, die Ammoniumpolyphosphat und/oder Zinksulfid aufweisen. Darüber hinaus sind auch Poly(meth)acrylimid-Formmassen sowie aus den zu­vor genannten Zusammensetzungen und Formmassen erhältliche Po­ly(meth)acrylimid-Schaumstoffe Gegenstand der vorliegenden Erfindung. Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung Verfahren zur Herstellung von Poly(meth)acrylimid-Schaumstoffen mit verminderter Entflammbarkeit.

Description

Polymethacrylimid-Schaumstoffe mit verminderter Entflammbarkeit sowie Verfahren zur Herstellung
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft Zusammensetzungen zur Herstellung von Polymethacry- limid-Schaumstoffen mit verminderter Entflammbarkeit, Polymethacrylimid- Formmassen, Polymethacrylimid-Schaumstoffe sowie Verfahren zur Herstellung der oben genannten Produkte.
Stand der Technik
Polymethacrylimid-Schaumstoffe sind seit langer Zeit bekannt und finden wegen ihrer ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften und ihres geringen Gewichts eine breite Anwendung, insbesondere bei der Herstellung von Schichtwerkstoffen, Laminaten, Composits oder Schaumstoffverbundkörpern. Hierbei werden häufig Prepregs mit Kernwerkstoffen aus Polymethacrylimid verbunden.
Beispielsweise werden Prepregs im Flugzeugbau, im Schiffsbau aber auch in Gebäuden eingesetzt. Für viele dieser zahlreichen Anwendungen müssen sie brandschutztechnischen Anforderungen genügen, die in gesetzlichen Vorschriften und einer Reihe anderer Regelwerke niedergelegt sind. Der Nachweis, daß die Schaumstoffe den brandschutztechnischen Anforderungen genügen, wird mit Hilfe einer Vielzahl unterschiedlicher Brandtests vorgenommen, welche üblicherweise auf die Verwendung des Schaumstoffes bzw. des diesen enthaltenden Verbundkörpers ausgerichtet sind. Im allgemeinen ist die Ausrüstung der Polymethacrylimid-Schaumstoffe mit so genannten Flammschutzmitteln notwendig, damit diese Prüfungen bestanden werden. Weithin ist die Verwendung von chlor- oder bromhaltigen Verbindungen als Flammschutzmittel bekannt. Diese Verbindungen werden häufig zusammen mit Antimonoxiden eingesetzt. Nachteilig ist hierbei jedoch, daß Polymethacrylimi- de, deren Entflammbarkeit hierdurch vermindert ist, äußerst schlecht recycelbar sind, da diese Halogenkohlenwasserstoffe kaum aus dem Polymer abgetrennt werden können und in Müllverbrennungsanlagen aus diesen Verbindungen Di- oxine entstehen können.
Darüber hinaus werden im Brandfalle giftige Gase, wie beispielsweise HCI und HBr, gebildet. Aufgrund dieser Nachteile ist es allgemeines Ziel, chlorierte und bromierte Substanzen als Additive in Kunststoffen möglichst zu vermeiden. Phosphoπ/erbindungen sind eine weitere Substanzklasse von Flammschutzmitteln, mit denen Polymethacrylimid-Schaumstoffe ausgerüstet werden. Nachteilig ist hierbei insbesondere, daß bei Brand eine sehr hohe Rauchgasdichte entsteht, die bei halogenhaltigen Flammschutzmitteln ebenfalls auftritt. Aufgrund ihrer Giftigkeit gefährden diese Rauchgase einerseits Personen, die diese Gase einatmen, andererseits erschweren sie die Rettungsarbeiten. Des weiteren wirken viele der als Flammschutzmittel eingesetzten Phosphorverbindungen als Weichmacher. Diese unerwünschte Wirkung begrenzt die Menge der zugesetzten Phosphorverbindungen.
Darüber hinaus bestehen die bisher bekannten flammgeschützten Polymethacrylimid-Schaumstoffe nicht alle für bestimmte Anwendungen geforderten Brandschutznormen. So sind beispielsweise bekannte Schäume, die gemäß DE-OS 33 46 060, EPAO 146 892 oder US 4576 971 erhalten werden, zwar selbstverlöschend, erfüllen jedoch nicht oder nur ungenügend den vertikalen Beflammungstest 60s gemäß FAR 25.853 (a)(1)(i) oder den Rauchgasdichteversuch gemäß FAR 25.853 (c), AITM 2.0007 und zeigen hohe Wärmeentwicklungen gemäß FAR 25.853 (c). Hierbei ist insbesondere eine starke Abhängigkeit vom Raumgewicht des Prüfkörpers bemerkenswert. Schaumstoffe mit hohem Raumgewicht bestehen zwar unter Umständen den vertikalen Beflam- mungstest 60s, zeigen aber sehr hohe Wärmeentwicklungen. Den Brandtest für Schienenfahrzeuge gemäß DIN 54837 bestehen die zuvor genannten Materialien nicht.
Auch die in der deutschen Patentanmeldung Nr. 10052239.4 beschriebenen PMI-Schaumstoffe sind in Bezug auf ihre Flammbeständigkeit nicht ausreichend. Die dort aufgeführten Formulierungen mit expandierbarem Graphit führen zu Schaumstoffen, die zum einen eine zu hohe Wärmemenge während der Verbrennung freisetzen - die freigesetzte Wärmemenge entspricht dem zweifachen der nach FAR 25.853(c) erlaubten Menge - und zum anderen eine mangelhafte mechanische Stabilität im Vergleich zu marktüblichen PMI- Schaumstoffen aufweisen. Ferner kann der zum Flammschutz eingesetzte Blähgraphit nicht homogen in das Material eingebracht werden, da die Verwendung eines Dispergators die Blähgraphitpartikel zerkleinert und dadurch die Flammschutzwirkung deutlich reduziert (Es ist allgemein bekannt, daß die Blähwirkung von expandierbarem Graphit mit sinkender Partikelgröße abnimmt und dadurch die Flammschutzwirkung verschlechtert wird.) Die inhomogenen Schaumtafeln müssen manuell gerichtet werden, was jedoch durch Materialbruch zu einem sehr hohen Ausschuß führt, d.h. -80 % der hergestellten Schaumtafeln sind nicht für Anwendungszwecke nutzbar.
Aufgabe
In Anbetracht des hierin angegebenen und diskutierten Standes der Technik war es mithin Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Zusammensetzungen zur Herstellung von Polymethacrylimid-Schaumstoffen mit verminderter Entflammbarkeit, Polymethacrylimid-Formmassen sowie Polymethacrylimid- Schaumstoffe anzugeben, die eine geringe Rauchentwicklung gemäß FAR 25.853 (c), AITM 2.0007 sowie eine geringe Wärmeentwicklung gemäß FAR 25.853(c) zeigen. Des weiteren sollten die Schaumstoffe den vertikalen Be- flammungstest 60s gemäß FAR 25.853 (a)(1)(i) bestehen. Ein weiteres Problem lag darin, Polymethacrylimid-Schaumstoffe zu schaffen, die die Normen des Brandtests für Schienenfahrzeuge gemäß DIN 54837 erfüllen.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung bestand darin, Polymethacrylimid- Schaumstoffe mit geringer Entflammbarkeit zu schaffen, die verminderte Mengen an Phosphorverbindungen oder halogenierten Kohlenwasserstoffen aufweisen.
Des weiteren lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen möglichst kostengünstigen Flammschutz für Polymethacrylimide und/oder Polymethacrylimid- Schaumstoffe anzugeben.
Darüber hinaus war es mithin Aufgabe der vorliegenden Erfindung, daß das zur Ausrüstung der Polymethacrylimide oder der Polymethacrylimid-Schaumstoffe verwendete Flammschutzmittel unter gesundheitlichen Aspekten möglichst unbedenklich sein sollte. Ferner sollten die mechanischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Schaumstoffe durch die Zusätze nicht negativ beeinflusst werden. Lösung
Gelöst werden kann die oben genannte Aufgabe durch Schaumstoffe, die nach dem in der deutschen Patentanmeldung Nr. 10113899.7 beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Offengelegt wird dort ganz allgemein eine Möglichkeit, nicht lösliche Additive in nach dem Kammerverfahren hergestellte PMI- Schaumstoffe einzubringen. Die offengelegten Formulierungen bringen jedoch keinen anwendungstechnischen Nutzen.
Werden als Additive Ammoniumpolyphosphat oder Kombinationen aus Ammoniumpolyphosphat und Zinksulfid eingesetzt, so erhält man PMI-Schaumstoffe mit einer deutlich reduzierten Wärmeabstrahlung gemäß FAR 25.853(c). Die Menge an Ammoniumpolyphosphat alleine, die, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, eingesetzt wird, beträgt zwischen 0,1 und 350 Gew.-% Ammoniumpolyphosphat, bevorzugt zwischen 5 und 200 Gew.-% Ammoniumpolyphosphat und ganz besonders bevorzugt zwischen 25 und 150 Gew.-% Ammoniumpolyphosphat.
Die Menge an Zinksulfid alleine, die bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, eingesetzt wird, beträgt zwischen 0,1 - 20 Gew.-% Zinksulfid, bevorzugt zwischen 0,5 - 10 Gew.-% Zinksulfid und ganz besonders bevorzugt zwischen 1 - 5 Gew.-% Zinksulfid
Wenn beide Substanzen als Mischung eingesetzt werden, beträgt der Gehalt an Ammoniumpolyphosphat 1 - 300 Gew.-% und an Zinksulfid 0,1 - 20 Gew.- % und bevorzugt 5 - 200 Gew.-% Ammoniumpolyphosphat und an Zinksulfid 0,5 - 10 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt zwischen 25 - 150 Gew.-% Ammoniumpolyphosphat und bei Zinksulfid 1 - 5 Gew.-%.
Unter Ammoniumpolyphosphaten (NH4 P03)n, n = 20 bis ca. 1.000) versteht man die Kondensationsprodukte der entsprechenden Orthophosphate. Die Verwendung dieser wasserunlöslichen Verbindungen als Flammschutzmittel für Anstriche, Kunstharze und Holz ist bekannt (Römpp, 10. Auflage, (1996), Ull- mann, 4. Auflage (1979)).
Weitere Flammschutzmittel können gegebenenfalls einzeln oder in Mischungen eingesetzt werden. Als weitere Flammschutzmittel können beispielsweise Phosphorverbindungen, wie beispielsweise Phosphane, Phosphanoxide, Phosphoniumverbindungen, Phosphonate, Phosphite oder Phosphate eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann neben Ammoniumpolyphosphat und Zinksulfid weitere Flammschutzmittel enthalten, um die Entflammbarkeit zusätzlich zu vermindern. Diese Flammschutzmittel sind in der Fachwelt weithin bekannt. Neben halogenhaltigen Flammschutzmitteln, die teilweise Antimonoxide enthalten, können auch phosphorhaltige Verbindungen eingesetzt werden. Phosphorhaltige Verbindungen sind aufgrund der besseren Recycelbarkeit der Kunststoffe bevorzugt.
Zu den Phosphorverbindungen gehören unter anderem Phosphane, Phosphanoxide, Phosphoniumverbindungen, Phosphonate, Phosphite und/oder Phosphate. Diese Verbindungen können organischer und/oder anorganischer Natur sein, wobei Derivate dieser Verbindungen, wie beispielsweise Phosphorsäure- monoester, Phosphonsäuremonoester, Phosphorsäurediester, Phosphonsäu- rediester und Phosphorsäuretriester sowie Polyphosphate umfaßt sind.
Bevorzugt sind Phosphorverbindungen der Formel (I)
X-CH2-P(0)(OR)2 (I), worin R gleiche oder verschiedene Reste aus der Gruppe Methyl, Ethyl und Chlormethyl sind und X ein Wasserstoff- oder Halogenatom, eine Hydroxygrup- pe oder eine Gruppe R10-CO-, worin R1 Methyl, Ethyl oder Chlormethyl bedeutet, ist.
Beispiele für Phosphorverbindungen gemäß Formel (I) sind unter anderem Di- methylmethanphosphonat (DMMP), Diethylmethanphosphonat, Dimethylchlor- methanphosphonat, Diethylchlormethanphosphonat, Dimethylhydroxy- methanphosphonat, Diethylhydroxymethanphosphonat, Methoxycarbonyl- methanphosphonsäuredimethylester und Ethoxycarbonylmethanphosphonsäu- rediethylester.
Die Phosphorverbindungen können einzeln oder als Mischung eingesetzt werden. Hierbei sind insbesondere Mischungen bevorzugt, die Phosphorverbindungen gemäß Formel (I) enthalten.
Diese Verbindungen können bis zu einem Anteil von 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, eingesetzt werden, um die Brandschutznormen zu erfüllen. In bevorzugten Ausführungsformen liegt der Anteil der Phosphorverbindungen im Bereich von 1 bis 15 Gew.-%, ohne daß hierdurch eine Beschränkung erfolgen soll. Beim Einsatz zunehmender Mengen dieser Verbindungen können sich die sonstigen thermischen und mechanischen Eigenschaften der Kunststoffe, wie beispielsweise die Druckfestigkeit, die Biegefestigkeit und die Wärmeformbeständigkeit, verschlechtern.
Erfindungsgemäße Zusammensetzungen zur Herstellung von Po- ly(meth)acrylimid-Schaumstoffen sind polymerisierbare Mischungen, die zumindest ein, üblicherweise meist zwei oder mehr Monomere, wie beispielsweise (Meth)acrylsäure und (Meth)acrylnitril, Treibmittel, mindestens einen Polymerisationsinitiator und Ammoniumpolyphosphat und/oder Zinksulfid sowie gege- gebenenfalls weitere Flammschutzmittel enthalten. Diese Zusammensetzungen werden zu Vorprodukten polymerisiert, aus denen durch Erwärmen Po- ly(meth)acrylimid-Schaumstoffe entstehen.
Die in Klammern gesetzte Schreibweise soll ein optionales Merkmal kennzeichnen. So bedeutet beispielsweise (Meth)acryl Acryl, Methacryl und Mischungen aus beiden.
Die aus den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen erhältlichen Po- ly(meth)acrylimid-Schaumstoffe weisen wiederkehrende Einheiten auf, die durch Formel (II) darstellbar sind,
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R1 und R2 gleich oder verschieden Wasserstoff oder eine Methylgruppe und R3 Wasserstoff oder ein Alkyl- oder Arylrest mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen bedeuten.
Vorzugsweise bilden Einheiten der Struktur (II) mehr als 30 Gew.-%, besonders bevorzugt mehr als 50 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt mehr als 80 Gew.-% des Poly(meth)acrylimid-Schaumstoffs.
Die Herstellung von Poly(meth)acrylimid-Hartschaumstoffen ist an sich bekannt und beispielsweise in GB-PS 1 078 425, GB-PS 1 045 229, DE-PS 1 817 156 (= US-PS 3 627 711) oder DE-PS 27 26 259 (= US-PS 4 139 685) offenbart. So können sich die Einheiten der Strukturformel (II) unter anderem beim Erhitzen auf 150 bis 250 °C aus benachbarten Einheiten der (Meth)acrylsäure und des (Meth)acrylnitrils durch eine cyclisierende Isomensierungsreaktion bilden (vgl. DE-C 18 17 156, DE-C 27 26 259, EP-B 146 892). Üblicherweise wird zunächst ein Vorprodukt durch Polymerisation der Monomeren in Gegenwart eines Radikalinitiators bei niedrigen Temperaturen, z. B. 30 bis 60 °C mit Nacherhitzung auf 60 bis 120 °C erzeugt, das dann durch Erhitzen auf ca. 180 bis 250 °C durch ein enthaltenes Treibmittel aufgeschäumt wird (siehe EP-B 356 714).
Hierzu kann beispielsweise zunächst ein Copolymerisat gebildet werden, welches (Meth)acrylsäure und (Meth)acrylnitril vorzugsweise in einem Molverhältnis zwischen 1 : 4 und 4 : 1 aufweist.
Darüber hinaus können diese Copolymerisate weitere Monomereeinheiten enthalten, die sich beispielsweise aus Estern der Acryl- oder Methacrylsäure, insbesondere mit niedrigen Alkoholen mit 1 - 4 C-Atomen, Styrol, Maleinsäure o- der deren Anhydrid, Itakonsäure oder deren Anhydrid, Vinylpyrrolidon, Vinyl- chlorid oder Vinylidenchlorid ergeben. Der Anteil der Comonomeren, die sich nicht oder nur sehr schwer cyclisieren lassen, soll 30 Gew.-%, vorzugsweise 20 Gew.-% und besonders bevorzugt 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, nicht übersteigen.
Als weitere Monomere können in ebenfalls bekannter Weise geringe Mengen an Vernetzem, wie z. B. Allylacrylat, Allylmethacrylat, Ethylenglycoldiacrylat oder -dimethacrylat oder mehrwertige Metallsalze der Acryl- oder Methacrylsäure, wie Magnesium-Methacrylat vorteilhaft verwendet werden. Die Mengenanteile dieser Vernetzer liegen häufig im Bereich von 0,005 bis 5 Gew.- %, bezogen auf die Gesamtmenge an polymerisierbaren Monomeren. Des weiteren können Metallsalzzusätze verwendet werden. Hierzu gehören unter anderem die Acrylate oder Methacrylate der Erdalkalimetalle oder des Zinks. Bevorzugt sind Zn-, und Mg-(Meth)acrylat. Als Polymerisationsinitiatoren werden die an sich für die Polymerisation von (Meth)acrylaten üblichen verwandt, beispielsweise Azoverbindungen, wie Azodiisobutyronitril, sowie Peroxide, wie Dibenzoylperoxid oder Dilauroylperoxid, oder auch andere Peroxidverbindungen, wie beispielsweise t-Butylperoctanoat oder Perketale, wie auch gegebenenfalls Redoxinitiatoren (vgl. hierzu beispielsweise H. Rauch-Puntigam, Th. Völker, Acryl- und Methacrylverbindungen, Springer, Heidelberg, 1967 oder Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, Vol. 1 , Seiten 286 ff, John Wiley & Sons, New York, 1978). Bevorzugt werden die Polymerisationsinitiatoren in Mengen von 0,01 bis 0,3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der eingesetzten Monomere, eingesetzt.
Günstig kann es auch sein, Polymerisationsinitiatoren mit unterschiedlichen Zerfallseigenschaften bezüglich Zeit und Temperatur zu kombinieren. Gut geeignet ist z.B. die gleichzeitige Verwendung von tert.-Butylperpivalat, tert.- Butylperbenzoat und tert.-Butylper-2-ethylhexanoat oder von tert- Butylperbenzoat, 2,2-Azobisiso-2,4-dimethylvaleronitril, 2,2-Azobisisobutyronitril und Di-tert.-butylperoxid.
Die Polymerisation erfolgt vorzugsweise über Varianten der Substanzpolymerisation, wie beispielsweise das so genannte Kämmen/erfahren, ohne hierauf beschränkt zu sein.
Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts Mw der Polymere ist vorzugsweise größer als 106 g/mol, insbesondere größer als 3x10δ g/mol, ohne daß hierdurch eine Einschränkung erfolgen soll.
Zum Aufschäumen des Copolymerisats während der Umwandlung in ein i- midgruppenhaltiges Polymer dienen in bekannter Weise Treibmittel, die bei 150 bis 250 °C durch Zersetzung oder Verdampfung eine Gasphase bilden. Treibmittel mit Amidstruktur, wie Harnstoff, Monomethyl- oder N,N'-Dimethylham- stoff, Formamid oder Monomethylformamid, setzen beim Zerfall Ammoniak o- der Amine frei, die zur zusätzlichen Bildung von Imidgruppen beitragen können. Es können jedoch auch stickstofffreie Treibmittel wie Ameisensäure, Wasser oder einwertige aliphatische Alkohole mit 3 bis 8 C-Atomen, wie 1-Propanol, 2- Propanol, n-Butan-1-ol, n-Butan-2-ol, lsobutan-1-ol, lsobutan-2-ol, tert. Butanol, Pentanole und/oder Hexanole, verwendet werden. Die eingesetzte Treibmittelmenge richtet sich nach der gewünschten Schaumstoffdichte, wobei die Treibmittel im Reaktionsansatz üblicherweise in Mengen von ca. 0,5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der eingesetzten Monomere, verwendet werden.
Des weiteren können die Vorprodukte übliche Zusatzstoffe enthalten. Hierzu gehören unter anderem Antistatika, Antioxidantien, Entformungsmittel, Schmiermittel, Farbstoffe, Flammschutzmittel, Fließverbesserungsmittel, Füllstoffe, Lichtstabilisatoren und organische Phosphorverbindungen, wie Phosphite oder Phosphonate, Pigmente, Trennmittel, Verwitterungsschutzmittel und Weichmacher.
Leitfähige Partikel, die eine elektrostatische Aufladung der Schaumstoffe verhindern, sind eine weitere Klasse von bevorzugten Zusatzstoffen. Hierzu gehören unter anderem Metall- und Rußpartikel, die auch als Fasern vorliegen können, mit einer Größe im Bereich von 10 nm und 10 mm, wie dies in EP 0 356 714 A1 beschrieben ist.
Darüber hinaus sind Antiabsetzmittel bevorzugte Zusatzstoffe, da diese Stoffe die Zusammensetzungen zur Herstellung von Polyacrylimid-Schaumstoffen wirkungsvoll stabilisieren. Hierzu gehören unter anderem Ruße, beispielsweise KB EC-600 JD von Akzo Nobel, und Aerosile, beispielsweise Aerosil 200 von De- gussa AG, oder Verdickungsmittel auf Polymerbasis, wie beispielsweise hochmolekulares Polymethylmethacrylat.
Ein erfindungsgemäßer Poly(meth)acrylimid-Schaumstoff kann beispielsweise dadurch hergestellt werden, daß man eine Mischung bestehend aus
(A) 20 - 60 Gew.-% (Meth)acrylnitril,
40 - 80 Gew.-% (Meth)acrylsäure und
0 - 20 Gew.-% weitere vinylisch ungesättigte Monomere, wobei die Bestandteile der Komponenten (A) 100 Gew.-% ergeben;
(B) 0,5 - 15 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten (A), eines Treibmittels;
(C) 1 - 50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten (A), Ammoniumpolyphosphat und/oder Zinksulfid.
(D) 0,01 bis 0,3 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten (A), eines Polymerisationsinitiators;
(E) 0 - 200 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten (A), üblichen Zusatzstoffen
zu einer Platte poiymerisiert und anschließend diese Polymerisatplatte bei Temperaturen von 150 bis 250 °C schäumt.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung sind Poly(meth)acrylimid- Formmassen mit verminderter Entflammbarkeit, die Ammoniumpolyphosphat und/oder Zinksulfid enthalten. Diese thermoplastisch verarbeitbaren Formmassen weisen Poly(meth)acrylimide mit hoher Wärmeformbeständigkeit auf, welche beispielsweise durch Umsetzung von Polymethylmethacrylat oder dessen Copolymeren mit primären Aminen erhalten werden können. Stellvertretend für die Vielzahl an Beispielen für diese polymeranaloge Imidierung seien genannt: US 4 246 374, EP 216 505 A2, EP 860 821. Hohe Wärmeformbeständigkeit läßt sich hierbei entweder durch Einsatz von Arylaminen (JP 05222119 A2) o- der durch die Verwendung von speziellen Comonomeren erreichen (EP 561 230 A2, EP 577 002 A1). All diese Reaktionen ergeben feste Polymere, die zum Erhalt eines Schaums in einem separaten zweiten Schritt aufgeschäumt werden können, wobei hierfür in der Fachwelt geeignete Techniken bekannt sind.
Erfindungsgemäße Poly(meth)acrylimid-Formmassen enthalten als wesentlichen Bestandteil flammhemmenden Ammoniumpolyphosphat und/oder Zinksulfid. Vorzugsweise wird dieser Bestandteil in den zuvor dargelegten Mengen eingesetzt.
Darüber hinaus können diese Formmassen die zuvor genannten, optionalen Zusatzstoffe aufweisen. Ihre Ausrüstung mit Ammoniumpolyphosphat und/oder Zinksulfid kann vor, während oder nach der Polymerisation oder der Imidierung mit bekannten Verfahren erfolgen.
Wie zuvor erwähnt, können diese Formmassen mit Hilfe von bekannten Techniken geschäumt werden. Hierzu können unter anderem die zuvor genannten Treibmittel eingesetzt werden, die beispielsweise zu den Formmassen durch Compoundieren hinzu gegeben werden können.
Erfindungsgemäße Poly(meth)acrylimid-Schaumstoffe können mit Deckschichten versehen werden, um beispielsweise die Festigkeit zu erhöhen. Darüber hinaus sind Schichtwerkstoffe bekannt, die allein durch Wahl des Deckmaterials einen gewissen Flammschutz bieten. Bei Verwendung der erfindungsgemäßen Schaumstoffe kann der Brandschutz der durch Verwendung dieser Verbundwerkstoffe erzielt wird, deutlich verbessert werden. Als Deckschicht kann jedes bekannte flächige Gebilde eingesetzt werden, das bei den zur Herstellung der Verbundstruktur notwendigen Verarbeitungsparametern, wie Druck und Temperatur, stabil ist. Hierzu gehören u.a. beispielsweise Folien und/oder Bleche die Polypropylen, Polyester, Polyether, Polyamid, Polyurethan, Polyvinylchlorid, Polymethyl(meth)acrylat, durch Härtung von Reaktionsharzen, wie beispielsweise Epoxidharze (EP-Harze), Methacrylatharze (MA-Harze), ungesättigte Polyesterharze (UP-Harze), Isocyanatharze und Phe- nacrylatharze (PHA-Harze), Bismaleinimidharze und Phenolharze, erhaltene Kunststoffe, und/oder Metalle, wie beispielsweise Aluminium, enthalten. Bevorzugt können des weiteren Matten oder Bahnen als Deckschicht verwendet werden, die Glasfasern, Kohlefasern und/oder Aramidfasern umfassen, wobei als Deckschicht auch Bahnen eingesetzt werden können, die einen mehrschichtigen Aufbau aufweisen.
Diese faserhaltigen Bahnen können unter anderem als Prepregs auf die Schaumstoffe aufgebracht werden. Dies sind mit härtbaren Kunststoffen vorimprägnierte Fasermatten, meist Glasfasermatten oder Glasfilamentgewebe, die durch Warmpressen zu Formteilen oder Halbzeug verarbeitet werden können. Hierzu gehören u.a. sog. GMT und SMC.
Des weiteren sind auch kohlefaserverstärkte Kunststoffe bekannt, die als Deckschichten besonders geeignet sind.
Vorzugsweise liegt die Dicke der Deckschicht im Bereich von 0,1 bis 100 mm, bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 10 mm.
Zur Verbesserung der Haftung kann auch ein Klebstoff eingesetzt werden. Je nach Material der Deckschicht ist dies jedoch nicht notwendig.
Die erfindungsgemäßen Poly(meth)acrylimid-Schaumstoffe und insbesondere die diese Schaumstoffe enthaltenden Schichtwerkstoffe können beispielsweise im Flugzeugbau und zum Bau von Schiffen oder Schienenfahrzeugen eingesetzt werden.
Die so hergestellten Schaumstoffe bestehen ferner die Rauchgasdichteprüfung gemäß FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, die Anforderung des vertikalen Beflam- mungstests gemäß FAR 25.853 (a)(1)(i) und die Toxizitätsanforderung gemäß AITM 3.0005. Entgegen den mit Blähgraphit gefüllten Systemen ist eine homogene Partikelverteilung möglich, so daß diese Schaumplatten nach den allgemein bekannten Möglichkeiten in Bezug auf die marktüblichen PMI- Schaumstoffe verarbeitbar sind.
Beispiele:
Beispiel 1
Zu einem Gemisch aus 5000 g Methacrylsäure (50,0 Gew.-Teile) und 5000 g Methacrylnitril (50,0 Gew.-Teile) wurden als Treibmittel 1000 g (10,0 Gewichtsteile) Isopropanol zugesetzt. Des weiteren wurden der Mischung 20g (0,20 Gew.-Teile) tert.-Butylperpivalat, 3,6 g (0,036 Gew.-Teile) tert.-Butylper-2- ethyl-hexanoat, 10 g (0,10 Gew.-Teile) tert.-Butylperbenzoat, 400 g (4,0 Gew.- Teile) Degalan BM 310 (hochmolekulares Polymethylmethacrylat), 0,5 g (0,005 Gew.-Teile) Benzochinon und 32,0 g (0,32 Gew.-Teile) PAT 1037 als Trennmittel hinzugefügt. (Vertrieb: E. und P. Würtz GmbH & Co. KG, Industriegebiet, In der Weide 13+18, 55411 Bingen, Sponsheim.) Als Flammschutzmittel wurden dem Gemisch 10.000 g (100,0 Gew.-Teile) APP2 (Ammoniumpolyphosphat) der Firma Nordmann, Rassmann GmbH & Co. und 125 g (1 ,25 Gew.-Teile) Flameblock 10.0R (Zinksulfid) der Firma Sachtleben hinzugefügt. Das Gemisch wurde bis zur Homogenisierung gerührt und anschließend bei 19,25 h bei 42°C in einer aus zwei Glasplatten der Größe 50x50cm und einer 1 ,85 cm dicken Randabdichtung gebildeten Kammer poly- merisiert. Anschließend wurde das Polymerisat zur Endpolymerisation 17,25h einem von 40°C bis 115°C reichenden Temperprogramm unterworfen. Die darauffolgende Schäumung erfolgte 2h bei 180°C.
Der so erhaltene Schaumstoff wies ein Raumgewicht von 72 kg/m3 auf. Die Wärmefreisetzung gemäß FAR 25.853(c) betrug HR = 79 kWmin/m2 bzw HRR = 75 Kw/m2.
Der so hergestellte Schaumstoff besteht ferner die Rauchgasdichteprüfung gemäß FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, die Anforderung des vertikalen Beflam- mungstests gemäß FAR 25.853 (a)(1)(i) und die Toxizitätsanforderung gemäß AITM 3.0005.
Beispiel 2
Zu einem Gemisch aus 5000 g Methacrylsäure (50,0 Gew.-Teile) und 5000 g Methacrylnitril (50,0 Gew.-Teile) wurden als Treibmittel 1000 g (10,0 Gewichtsteile) Isopropanol zugesetzt. Des weiteren wurden der Mischung 20g (0,20 Gew.-Teile) tert.-Butylperpivalat, 3,6 g (0,036 Gew.-Teile) tert.-Butylper-2- ethyl-hexanoat, 10 g (0,10 Gew.-Teile) tert.-Butylperbenzoat, 400 g (4,0 Gew.- Teile) Degalan BM 310 (hochmolekulares Polymethylmethacrylat), 0,5 g (0,005 Gew.-Teile) Benzochinon und 32,0 g (0,32 Gew.-Teile) PAT 1037 als Trennmittel hinzugefügt.
Als Flammschutzmittel wurden dem Gemisch 10.000 g (100,0 Gew.-Teile) APP2 (Ammoniumpolyphosphat) der Firma Nordmann, Rassmann GmbH & Co. und 250 g (2,5 Gew.-Teile) Flameblock 10.0R (Zinksulfid) der Firma Sachtleben hinzugefügt. Das Gemisch wurde bis zur Homogenisierung gerührt und anschließend bei 20 h bei 42°C in einer aus zwei Glasplatten der Größe 50x50cm und einer 1 ,85 cm dicken Randabdichtung gebildeten Kammer poly- merisiert. Anschließend wurde das Polymerisat zur Endpolymerisation 17,25h einem von 40°C bis 115°C reichenden Temperprogramm unterworfen. Die darauffolgende Schäumung erfolgte 2h bei 180°C. Der so erhaltene Schaumstoff wies ein Raumgewicht von 71 kg/m3 auf. Die Wärmefreisetzung gemäß FAR 25.853(c) betrug HR = 94 kWmin/m2 bzw. HRR = 80 Kw/m2.
Der so hergestellte Schaumstoff besteht ferner die Rauchgasdichteprüfung gemäß FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, die Anforderung des vertikalen Beflam- mungstests gemäß FAR 25.853 (a)(1)(i) und die Toxizitätsanforderung gemäß AITM 3.0005.
Beispiel 3
Zu einem Gemisch aus 5000 g Methacrylsäure (50,0 Gew.-Teile) und 5000 g Methacrylnitril (50,0 Gew.-Teile) wurden als Treibmittel 1000 g (10,0 Gewichtsteile) Isopropanol zugesetzt. Des weiteren wurden der Mischung 20g (0,20 Gew.-Teile) tert.-Butylperpivalat, 3,6 g (0,036 Gew.-Teile) tert.-Butylper-2- ethyl-hexanoat, 10 g (0,10 Gew.-Teile) tert.-Butylperbenzoat, 500 g (5,0 Gew.- Teile) Degalan BM 310 (hochmolekulares Polymethylmethacrylat), 0,5 g (0,005 Gew.-Teile) Benzochinon und 32,0 g (0,32 Gew.-Teile) PAT 1037 als Trennmittel hinzugefügt.
Als Flammschutzmittel wurden dem Gemisch 10.000 g (100,0 Gew.-Teile) APP2 (Ammoniumpolyphosphat) der Firma Nordmann, Rassmann GmbH & Co. und 375 g (3,75 Gew.-Teile) Flameblock 10.0R (Zinksulfid) der Firma Sachtleben hinzugefügt. Das Gemisch wurde bis zur Homogenisierung gerührt und anschließend bei 19,5 h bei 45°C in einer aus zwei Glasplatten der Größe 50x50cm und einer 1 ,85 cm dicken Randabdichtung gebildeten Kammer poly- merisiert. Anschließend wurde das Polymerisat zur Endpolymerisation 17,25h einem von 40°C bis 115°C reichenden Temperprόgramm unterworfen. Die darauffolgende Schäumung erfolgte 2h bei 180°C.
Der so erhaltene Schaumstoff wies ein Raumgewicht von 78 kg/m3 auf. Die Wärmefreisetzung gemäß FAR 25.853(c) betrug HR = 75 kWmin/m2 bzw. HRR = 78 Kw/m2. Der so hergestellte Schaumstoff besteht ferner die Rauchgasdichteprüfung gemäß FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, die Anforderung des vertikalen Beflam- mungstests gemäß FAR 25.853 (a)(1)(i) und die Toxizitätsanf orderung gemäß AITM 3.0005.
Beispiel 4
Zu einem Gemisch aus 5000 g Methacrylsäure (50,0 Gew.-Teile) und 5000 g Methacrylnitril (50,0 Gew.-Teile) wurden als Treibmittel 1000 g (10,0 Gewichtsteile) Isopropanol zugesetzt. Des weiteren wurden der Mischung 20g (0,20 Gew.-Teile) tert.-Butylperpivalat, 3,6 g (0,036 Gew.-Teile) tert.-Butylper-2- ethyl-hexanoat, 10 g (0,10 Gew.-Teile) tert.-Butylperbenzoat, 500 g (5,0 Gew.- Teile) Degalan BM 310 (hochmolekulares Polymethylmethacrylat), 0,5 g (0,005 Gew.-Teile) Benzochinon und 32,0 g (0,32 Gew.-Teile) PAT 1037 als Trennmittel hinzugefügt.
Als Flammschutzmittel wurden dem Gemisch 7500 g (75,0 Gew.-Teile) APP2 (Ammoniumpolyphosphat) der Firma Nordmann, Rassmann GmbH & Co. und 125 g (1 ,25 Gew.-Teile) Flameblock 10.0R (Zinksulfid) der Firma Sachtleben hinzugefügt. Das Gemisch wurde bis zur Homogenisierung gerührt und anschließend bei 22,5 h bei 46°C in einer aus zwei Glasplatten der Größe 50x50cm und einer 1 ,85 cm dicken Randabdichtung gebildeten Kammer poly- merisiert. Anschließend wurde das Polymerisat zur Endpolymerisation 17,25h einem von 40°C bis 115°C reichenden Temperprogramm unterworfen. Die darauffolgende Schäumung erfolgte 2h bei 180°C.
Der so erhaltene Schaumstoff wies ein Raumgewicht von 76 kg/m3 auf. Die Wärmefreisetzung gemäß FAR 25.853(c) betrug HR = 108 kWmin/m2 bzw. HRR = 112 Kw/m2.
Der so hergestellte Schaumstoff besteht ferner die Rauchgasdichteprüfung gemäß FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, die Anforderung des vertikalen Beflam- mungstests gemäß FAR 25.853 (a)(1)(i) und die Toxizitätsanforderung gemäß AITM 3.0005.
Beispiel 5
Zu einem Gemisch aus 5000 g Methacrylsäure (50,0 Gew.-Teile) und 5000 g Methacrylnitril (50,0 Gew.-Teile) wurden als Treibmittel 1000 g (10,0 Gewichtsteile) Isopropanol zugesetzt. Des weiteren wurden der Mischung 20g (0,20 Gew.-Teile) tert.-Butylperpivalat, 3,6 g (0,036 Gew.-Teile) tert.-Butylper-2- ethyl-hexanoat, 10 g (0,10 Gew.-Teile) tert.-Butylperbenzoat, 500 g (5,0 Gew.- Teile) Degalan BM 310 (hochmolekulares Polymethylmethacrylat), 0,5 g (0,005 Gew.-Teile) Benzochinon und 32,0 g (0,32 Gew.-Teile) PAT 1037 als Trennmittel hinzugefügt.
Als Flammschutzmittel wurden dem Gemisch 7500 g (75,0 Gew.-Teile) APP2 (Ammoniumpolyphosphat) der Firma Nordmann, Rassmann GmbH & Co. und 375 g (3,75 Gew.-Teile) Flameblock 10.0R (Zinksulfid) der Firma Sachtleben hinzugefügt. Das Gemisch wurde bis zur Homogenisierung gerührt und anschließend bei 22,5 h bei 46°C in einer aus zwei Glasplatten der Größe 50x50cm und einer 1 ,85 cm dicken Randabdichtung gebildeten Kammer poly- merisiert. Anschließend wurde das Polymerisat zur Endpolymerisation 17,25h einem von 40°C bis 115°C reichenden Temperprogramm unterworfen. Die darauffolgende Schäumung erfolgte 2h bei 180°C.
Der so erhaltene Schaumstoff wies ein Raumgewicht von 79 kg/m3 auf. Die Wärmefreisetzung gemäß FAR 25.853(c) betrug HR = 113 kWmin/m2 bzw. HRR = 103 Kw/m2.
Der so hergestellte Schaumstoff besteht ferner die Rauchgasdichteprüfung gemäß FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, die Anforderung des vertikalen Beflam- mungstests gemäß FAR 25.853 (a)(1)(i) und die Toxizitätsanforderung gemäß AITM 3.0005. Beispiel 6
Zu einem Gemisch aus 5000 g Methacrylsäure (50,0 Gew.-Teile) und 5000 g Methacrylnitril (50,0 Gew.-Teile) wurden als Treibmittel 1000 g (10,0 Gewichtsteile) Isopropanol zugesetzt. Des weiteren wurden der Mischung 20g (0,20 Gew.-Teile) tert.-Butylperpivalat, 3,6 g (0,036 Gew.-Teile) tert.-Butylper-2- ethyl-hexanoat, 10 g (0,10 Gew.-Teile) tert.-Butylperbenzoat, 500 g (5,0 Gew.- Teile) Degalan BM 310 (hochmolekulares Polymethylmethacrylat), 0,5 g (0,005 Gew.-Teile) Benzochinon und 32,0 g (0,32 Gew.-Teile) PAT 1037 als Trennmittel hinzugefügt.
Als Flammschutzmittel wurden dem Gemisch 6250 g (62,5 Gew.-Teile) APP2 (Ammoniumpolyphosphat) der Firma Nordmann, Rassmann GmbH & Co. und 125 g (1 ,25 Gew.-Teile) Flameblock 10.0R (Zinksulfid) der Firma Sachtleben hinzugefügt. Das Gemisch wurde bis zur Homogenisierung gerührt und anschließend bei 17,5 h bei 42°C in einer aus zwei Glasplatten der Größe 50x50cm und einer 1 ,85 cm dicken Randabdichtung gebildeten Kammer poly- merisiert. Anschließend wurde das Polymerisat zur Endpolymerisation 17,25h einem von 40°C bis 115°C reichenden Temperprogramm unterworfen. Die darauffolgende Schäumung erfolgte 2h bei 181°C.
Der so erhaltene Schaumstoff wies ein Raumgewicht von 77 kg/m3 auf. Die Wärmefreisetzung gemäß FAR 25.853(c) betrug HR = 116 kWmin/m2 bzw. HRR = 113 Kw/m2.
Der so hergestellte Schaumstoff besteht ferner die Rauchgasdichteprüfung gemäß FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, die Anforderung des vertikalen Beflam- mungstests gemäß FAR 25.853 (a)(1)(i) und die Toxizitätsanforderung gemäß AITM 3.0005.
Beispiel 7
Zu einem Gemisch aus 5000 g Methacrylsäure (50,0 Gew.-Teile) und 5000 g
Methacrylnitril (50,0 Gew.-Teile) wurden als Treibmittel 1000 g (10,0 Ge- wichtsteile) Isopropanol zugesetzt. Des weiteren wurden der Mischung 20g (0,20 Gew.-Teile) tert.-Butylperpivalat, 3,6 g (0,036 Gew.-Teile) tert.-Butylper-2- ethyl-hexanoat, 10 g (0,10 Gew.-Teile) tert.-Butylperbenzoat, 500 g (5,0 Gew.- Teile) Degalan BM 310 (hochmolekulares Polymethylmethacrylat), 0,5 g (0,005 Gew.-Teile) Benzochinon und 32,0 g (0,32 Gew.-Teile) PAT 1037 als Trennmittel hinzugefügt.
Als Flammschutzmittel wurden dem Gemisch 10.000 g (100,0 Gew.-Teile) APP2 (Ammoniumpolyphosphat) der Firma Nordmann, Rassmann GmbH & Co. hinzugefügt. Das Gemisch wurde bis zur Homogenisierung gerührt und anschließend bei 19,5 h bei 50°C in einer aus zwei Glasplatten der Größe 50x50cm und einer 1 ,85 cm dicken Randabdichtung gebildeten Kammer poly- merisiert. Anschließend wurde das Polymerisat zur Endpolymerisation 17,25h einem von 40°C bis 115°C reichenden Temperprogramm unterworfen. Die darauffolgende Schäumung erfolgte 2h bei 185°C.
Der so erhaltene Schaumstoff wies ein Raumgewicht von 66 kg/m3 auf. Die Wärmefreisetzung gemäß FAR 25.853(c) betrug HR = 84 kWmin/m2 bzw. HRR = 82 Kw/m2.
Der so hergestellte Schaumstoff besteht ferner die Rauchgasdichteprüfung gemäß FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, die Anforderung des vertikalen Beflam- mungstests gemäß FAR 25.853 (a)(1)(i) und die Toxizitätsanforderung gemäß AITM 3.0005.
Beispiel 8
Zu einem Gemisch aus 5000 g Methacrylsäure (50,0 Gew.-Teile) und 5000 g Methacrylnitril (50,0 Gew.-Teile) wurden als Treibmittel 1000 g (10,0 Gewichtsteile) Isopropanol zugesetzt. Des weiteren wurden der Mischung 20g (0,20 Gew.-Teile) tert.-Butylperpivalat, 3,6 g (0,036 Gew.-Teile) tert.-Butylper-2- ethyl-hexanoat, 10 g (0,10 Gew.-Teile) tert.-Butylperbenzoat, 500 g (5,0 Gew.- Teile) Degalan BM 310 (hochmolekulares Polymethylmethacrylat), 0,5 g (0,005 Gew.-Teile) Benzochinon und 32,0 g (0,32 Gew.-Teile) PAT 1037 als Trennmittel hinzugefügt.
Als Flammschutzmittel wurden dem Gemisch 5.000 g (50,0 Gew.-Teile) APP2 (Ammoniumpolyphosphat) der Firma Nordmann, Rassmann GmbH & Co. hinzugefügt. Das Gemisch wurde bis zur Homogenisierung gerührt und anschließend bei 65 h bei 45°C in einer aus zwei Glasplatten der Größe 50x50cm und einer 1 ,85 cm dicken Randabdichtung gebildeten Kammer polymerisiert. Anschließend wurde das Polymerisat zur Endpolymerisation 17,25h einem von 40°C bis 115°C reichenden Temperprogramm unterworfen. Die darauffolgende Schäumung erfolgte 2h bei 196°C.
Der so erhaltene Schaumstoff wies ein Raumgewicht von 69 kg/m3 auf. Die Wärmefreisetzung gemäß FAR 25.853(c) betrug HR = 112 kWmin/m2 bzw. HRR = 112 Kw/m2.
Der so hergestellte Schaumstoff besteht ferner die Rauchgasdichteprüfung gemäß FAR 25.853 (c), AITM 2.0007, die Anforderung des vertikalen Beflam- mungstests gemäß FAR 25.853 (a)(1)(i) und die Toxizitätsanforderung gemäß AITM 3.0005. Vergleichsbeispiel 1
Ein Schaumstoff mit einem Raumgewicht von 71 kg/m3 wurde gemäß DE 33 46 060 hergestellt, wobei 10 Gew.-Teile DMMP als Flammschutzmittel eingesetzt wurden.
Hierzu wurden einer Mischung aus gleichen Mol-Teilen an 5620g (56,2 Gewichtsteile) Methacrylsäure und 4380g (43,8 Gewichtsteile) Methacrylnitril 140g (1 ,4 Gewichtsteile) Formamid und 135g (1 ,35 Gewichtsteile) Wasser als Treibmittel zugesetzt. Des weiteren wurden der Mischung 10,0g (0,100 Gew.-Teile) tert.-Butylperbenzoat, 4,0g (0,0400 Gew.-Teile) tert.-Butylperpivalat, 3,0g (0,0300 Gew.-Teile) tert.-Butylper-2-ethylhexanoat und 10,0g (0,1000 Gew.- Teile) Cumylperneodecanoat als Initiatoren beigefügt. Darüber hinaus wurden dem Gemisch 1000g (10,00 Gew.-Teile) Dimethylmethanphosphonat (DMMP) als Flammschutzmittel zugefügt. Schließlich enthielt die Mischung 20g (0,20 Gew.-Teile) Trennmittel (MoldWiz) und 70g (0,70 Gew.-Teile) ZnO. Diese Mischung wurde 92h bei 40°C in einer aus zwei Glasplatten der Größe 50x50cm und einer 2,2cm dicken Randabdichtung gebildeten Kammer polyme- risiert. Anschließend wurde das Polymerisat zur Endpolymerisation 17,25h einem von 40°C bis 115°C reichenden Temperprogramm unterworfen. Die darauffolgende Schäumung erfolgte 2h bei 215°C. Der so erhaltene Schaumstoff wies ein Raumgewicht von 71 kg/m3 auf. Die Wärmefreisetzung gemäß FAR 25.853(c) betrug HR = 211 kWmin/m2 bzw. HRR = 243 Kw/m2. Der so hergestellte Schaumstoff besteht außerdem nicht die Rauchgasdichteprüfung gemäß FAR 25.853 (c), AITM 2.0007 und auch nicht die Anforderung des vertikalen Beflammungstests gemäß FAR 25.853 (a)(1)(i)
Vergleichsbeispiel 2
Hierzu wurden einer Mischung an 5700g (57,0 Gewichtsteile) Methacrylsäure und 4300g (43,0 Gewichtsteile) Methacrylnitril 140g (1 ,4 Gewichtsteile) Forma- mid und 135g (1 ,35 Gewichtsteile) Wasser als Treibmittel zugesetzt. Des weiteren wurden der Mischung 10,0g (0,100 Gew.-Teile) tert.-Butylperbenzoat, 4,0g (0,040 Gew.-Teile) tert.-Butylperpivalat, 3,0g (0,030 Gew.-Teile) tert.-Butylper- 2-ethylhexanoat und 10g (0,100 Gew.-Teile) Cumylpemeodecanoat als Initiatoren beigefügt. Darüber hinaus wurden dem Gemisch 1000g (10,00 Gew.-Teile) Dimethylmethanphosphonat (DMMP) als Flammschutzmittel zugefügt. Schließlich enthielt die Mischung 15g (0,15 Gew.-Teile) Trennmittel (PAT 1037) und 70g (0,70 Gew.-Teile) ZnO.
Diese Mischung wurde 92h bei 40°C in einer aus zwei Glasplatten der Größe 50x50cm und einer 2,2cm dicken Randabdichtung gebildeten Kammer polyme- risiert. Anschließend wurde das Polymerisat zur Endpolymerisation 17,25h einem von 40°C bis 115°C reichenden Temperprogramm unterworfen. Die darauffolgende Schäumung erfolgte 2h bei 220°C. Der so erhaltene Schaumstoff wies ein Raumgewicht von 51 kg/m3 auf. Die Wärmefreisetzung gemäß FAR 25.853(c) betrug HR = 118 kWmin/m2 bzw. HRR = 177 Kw/m2. Der so hergestellte Schaumstoff besteht außerdem nicht die Rauchgasdichteprüfung gemäß FAR 25.853 (c), AITM 2.0007 und auch nicht die Anforderung des vertikalen Beflammungstests gemäß FAR 25.853 (a)(1)(i)
Vergleichsbeispiel 3
Es wurde im Wesentlichen verfahren, wie im Fall des Vergleichsbeispiel 1 , außer das die Schäumung bei 210°C erfolgte und das Raumgewicht des erhaltenen Schaumes daraufhin 110 kg/m3 betrug.
Die Wärmefreisetzung gemäß FAR 25.853(c) betrug HR = 267 kWmin/m2 bzw. HRR = 277 Kw/m2. Der so hergestellte Schaumstoff besteht außerdem nicht die Rauchgasdichteprüfung gemäß FAR 25.853 (c), AITM 2.0007.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Zusammensetzung zur Herstellung von Poly(meth)acrylimid- Schaumstoffen und Formmassen mit verminderter Entflammbarkeit,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zusammensetzung Ammoniumpolyphosphat enthält.
2. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zusammensetzung 1 bis 300 Gew.-% Ammoniumpolyphosphat, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, enthält.
3. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zusammensetzung 5 bis 200 Gew.-% Ammoniumpolyphosphat, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, enthält.
4. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zusammensetzung 25 bis 150 Gew-% Ammoniumpolyphosphat, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, enthält.
5. Zusammensetzung zur Herstellung von Poly(meth)acrylimid- Schaumstoffen und Formmassen mit verminderter Entflammbarkeit,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zusammensetzung Zinksulfid aufweist.
6. Zusammensetzung gemäß Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zusammensetzung 0,1 bis 20 Gew.-% Zinksulfid, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, enthält.
Zusammensetzung gemäß Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zusammensetzung 0,5 bis 10 Gew.-% Zinksulfid, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, enthält.
8. Zusammensetzung gemäß Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zusammensetzung 1 bis 5 Gew.-% Zinksulfid, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, enthält.
Zusammensetzung zur Herstellung von Poly(meth)acrylimid- Schaumstoffen und Formmassen mit verminderter Entflammbarkeit,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zusammensetzung Zinksulfid und Ammoniumpolyphosphat enthält.
10. Zusammensetzung gemäß Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zusammensetzung 0,1 bis 20 Gew.-% Zinksulfid und 1 bis 300 Gew.-% Ammoniumpolyphosphat, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, enthält.
11. Zusammensetzung gemäß Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zusammensetzung 0,5 bis 10 Gew.-% Zinksulfid und 5 bis 200 Gew.-% Ammoniumpolyphosphat, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, enthält..
12. Zusammensetzung gemäß Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zusammensetzung 1 bis 5 Gew.-% Zinksulfid und 25 bis 150 Gew.-% Ammoniumpolyphosphat, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, enthält.
13. Zusammensetzung gemäß der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zusammensetzungen weitere Flammschutzmittel enthalten.
14. Zusammensetzung gemäß Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß das weitere Flammschutzmittel eine Phosphorverbindung ist.
15. Zusammensetzung gemäß Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Phosphorverbindung aus Phosphanen, Phosphanoxiden, Phosphoniumverbindungen, Phosphonaten, Phosphiten und/oder Phosphaten ausgewählt ist.
16. Zusammensetzung gemäß Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Phosphorverbindung Dimetylmethanphosphonat verwendet wird.
17. Zusammensetzung gemäß Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Phosphorverbindung Recorcinol-bis-diphenylphosphat verwendet wird.
18. Zusammensetzung gemäß einem Ansprüche 1-17,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Zusammensetzung ein Antiabsetzmittel enthält.
19. Zusammensetzung gemäß Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Antiabsetzmittel ein hochmolekulares Polymethylmethacrylat verwendet wird.
20. Zusammensetzung gemäß Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Antiabsetzmittel ein Aerosil verwendet wird.
21. Zusammensetzung gemäß Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Antiabsetzmittel Ruß verwendet wird.
22. Zusammensetzung gemäß einem Ansprüche 1 -21 ,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Treibmittel ein aliphatischer Alkohol mit 3 bis 8 Kohlenstoffato- men, Harnstoff, Monomethyl- oder N.N'-Dimethylhamstoff, oder For- mamid eingesetzt wird.
23. Formkörper herstellbar aus einer Formmasse gemäß einem Ansprüche 1 -21.
24. Poly(meth)acrylimid-Schaumstoff, erhältlich durch Polymerisieren und Schäumen einer Zusammensetzung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 21.
25. Poly(meth)acrylimid-Schaumstoff, erhältlich durch Schäumen einer Formmasse gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 21.
26. Schichtwerkstoff, enthaltend eine Schicht eines Poly(meth)acrylimid- Schaumstoffes gemäß Anspruch 24 oder 25.
27. Automobil, dadurch gekennzeichnet, dass es ganz oder teilweise aus einem Poly(meth)acrylimid-Schaumstoff gemäß einem der vorstehenden Ansprüche besteht.
28. Schienenfahrzeug, dadurch gekennzeichnet, dass es ganz oder teilweise aus einem Poly(meth)acrylimid-Schaumstoff gemäß einem der vorstehenden Ansprüche besteht.
29. Wasserfahrzeug, dadurch gekennzeichnet, dass es ganz oder teilweise aus einem Poly(meth)acrylimid-Schaumstoff gemäß einem der vorstehenden Ansprüche besteht.
0. Luftfahrzeug, dadurch gekennzeichnet, dass es ganz oder teilweise aus einem Poly(meth)acrylimid-Schaumstoff gemäß einem der vorstehenden Ansprüche besteht.
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