WO2003011511A1 - Verfahren zum kurzzeit-lichtbogenschweissen sowie kurzzeit-lichtbogenschweisssystem, um hochfrequente störungen zu erkennen - Google Patents

Verfahren zum kurzzeit-lichtbogenschweissen sowie kurzzeit-lichtbogenschweisssystem, um hochfrequente störungen zu erkennen Download PDF

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welding
curve
measurement curve
arc
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Wolfgang Schmidt
Klaus Gisbert Schmitt
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    • B23K9/20—Stud welding
    • B23K9/201—Stud welding of the extremity of a small piece on a great or large basis

Definitions

  • the present invention relates to a method for short-time arc welding, in particular for stud welding, with the step of scanning a welding parameter, in particular the arc voltage, during at least a time section of the welding process in order to detect faults.
  • the present invention relates to a short-time arc welding system for welding elements such as e.g. Metal bolts, on components such as Metal sheets, with a welding head device that raises and lowers an element relative to the component as part of a welding process, a power supply device that provides power for forming an arc between the component and the raised element, a measuring device that has at least one welding parameter, in particular the arc voltage , while scanning at least one time section of the welding process, and an evaluation device, to which the scanned measurement values of the welding parameter are fed in order to detect faults.
  • a short-time arc welding system for welding elements such as e.g. Metal bolts, on components such as Metal sheets
  • a welding head device that raises and lowers an element relative to the component as part of a welding process
  • a power supply device that provides power for forming an arc between the component and the raised element
  • a measuring device that has at least one welding parameter, in particular the arc voltage , while scanning at least one time section of the welding process
  • Short-time arc welding is often referred to as stud welding, although studs are not exclusively welded.
  • Stud welding is mainly, but not exclusively, used in vehicle technology.
  • Metal elements such as metal bolts with and without threads, eyelets, Nuts etc. welded onto the sheet metal of the vehicle body.
  • the metal elements then serve as anchors or fastening elements, for example to fix interior fittings.
  • This object is achieved in the method for short-time arc welding mentioned at the outset in that the measurement curve determined from the scanning process is smoothed and then at least one tolerance curve is generated which has a pre-settable distance from the smoothed measurement curve, and in that the unsmoothed measurement curve with the Tolerance curve is compared to detect high-frequency interference.
  • this object is achieved in that the evaluation device is designed to smooth and apply a measurement curve determined from the scanned measurement values of the welding parameter. finally generate at least one tolerance curve, which has a pre-adjustable distance from the smoothed measurement curve, and is designed to subsequently compare the unsmoothed measurement curve with the tolerance curve in order to detect high-frequency interference.
  • the welding parameter monitoring can be optimized by the arc welding method or system according to the invention in order to increase the welding quality of the short-time arc welding connections.
  • the method or system according to the invention makes it possible to identify these high-frequency disturbances in the arc voltage. As a result, suitable measures can be taken, for example issuing an alarm, incrementing an error counter, etc. Due to the fact that the tolerance curves are based on the smoothed measurement curve, low-frequency changes in the arc voltage are not considered as disturbances. Such low-frequency changes in the arc voltage can occur, for example, in the course of control processes on the arc voltage and should therefore not be assessed as faults in the present context.
  • the arc voltage is a parameter that is particularly relevant for the quality of the welding process.
  • all references to the arc voltage are also to be understood alternatively and / or accumulatively as references to other welding parameters such as the welding current, the stud path, etc.
  • the section during which the welding parameter is scanned can either cover the entire time span of the welding process or only a part thereof.
  • the scanning section can only begin when a certain lifting height is reached and can be ended before the element is completely lowered onto the component.
  • the tolerance curve is arranged above the smoothed measuring curve in order to identify high-frequency disturbances that tear upwards relative to the smoothed measuring curve (peaks).
  • the tolerance curve is arranged below the smoothed measuring curve in order to identify high-frequency disturbances that tear downwards relative to the smoothed measuring curve (drops).
  • the ability to detect peaks means that short-term faults in the shielding gas sheath of the arc can be detected, especially when welding aluminum studs.
  • the distance between the tolerance curve and the smoothed measurement curve is constant over the scanning section.
  • At least two tolerance curves are generated which have two different distances in the same direction from the smoothed measurement curve, and the unsmoothed measurement curve is then compared with the two tolerance curves in order to find less strong and strong high-frequency disturbances to recognize.
  • the welding parameter is scanned discretely.
  • Discrete measured values can be processed particularly cheaply in digital signal processing.
  • the measurement curve is smoothed by digital low-pass filtering of the measurement curve consisting of discrete measurement points.
  • Digital low-pass filtering can be implemented, for example, in a digital signal processor in the form of an FIR filter.
  • the sampling period is in the range between 100 ⁇ s and 1000 ⁇ s, in particular in the range between 200 ⁇ s and 500 ⁇ s.
  • the low-pass filtering is carried out with a cut-off frequency in the range between 20 Hz and 400 Hz, in particular in the range between 50 Hz and 250 Hz.
  • the frequency of the occurrence of high-frequency interference is recorded. In this way it is possible to detect the tendency of high-frequency interference such as peaks or drops to occur. For example, permanent changes in the welding conditions can occur as the welding system continues to operate. If necessary, this can be determined by detecting the frequency of the occurrence of high-frequency interference.
  • the electrical current used to generate the arc is regulated to a constant value during the scanning section and the arc voltage is integrated over time in order to obtain a measure of the energy which is introduced into the welded connection.
  • the energy introduced into the welded joint is also an important parameter for evaluating the quality of the welded joint.
  • the energy can be calculated comparatively easily by integrating the arc voltage. Since the welding current remains constant due to the regulation, the integral of the arc voltage is directly proportional to the energy input.
  • the power supply device is a constant current source.
  • the welding process is usually monitored and evaluated in such a way that the welding parameter or parameters are first scanned over the entire scanning section. The scanned and stored measurement curve is then used to assess the welding process that has already taken place.
  • FIG. 1 shows a schematic illustration of a short-time arc welding system according to the invention
  • FIG. 2 shows a diagram of arc voltage over time to explain the method according to the invention for short-time arc welding
  • FIG. 3 shows a view similar to FIG. 2 of a further embodiment of the method according to the invention for short-time arc welding
  • Fig. 4 is a graph of energy entered into a welded joint over time to illustrate another aspect of the present invention.
  • One or two welding heads 16 are connected to each feed unit 14, a single welding head 16 in the illustration in FIG. 1.
  • a user interface 18 is also provided on the control and energy unit 12, via which a user can configure the welding system 10. Furthermore, system data, alarms etc. can be displayed on a display of the user interface 18.
  • the welding system 10 is used to weld metal elements such as metal bolts 20 to metal components such as metal sheets 22.
  • a typical area of application is vehicle technology.
  • the welding system 10, or a plurality of such welding systems 10 is used to weld connecting elements such as metal bolts with and without threads, eyelets, nuts, etc. to vehicle body parts.
  • the connecting elements serve as anchors for fastening, for example, interior fittings of the motor vehicle.
  • the power supply device 24 is designed as a constant current source. It supplies a controlled constant current I, which is fed to the welding head 16 via the feed unit 14. The welding current I then flows through the metal element 20 and the metal component 22.
  • the welding head can also include a combination of an electromagnet and a counter spring that presses the metal element 20 against the metal component 22.
  • a welding process with the welding system 10 generally proceeds as follows. First, the element 12 is placed on the component 14 so that an electrical contact is made. Then a so-called bias current is switched on. Shortly afterwards, the element or metal element 20 is raised relative to the component or metal component 22 until a welding stroke height is reached. The bias current remains on during this time. An arc is drawn during the lifting of the component. The pre-current arc has sufficient energy to burn off or evaporate any contaminants, surface coatings, zinc, dry lubricants, oils etc. in the area of the weld.
  • the welding system 10 has a measuring device 34, which measures the electric arc voltage U present between the element 20 and the component 22 during the welding process.
  • the measuring device 34 transmits the measurement results via a signal line 36 to the evaluation device 26 of the control device 23.
  • the evaluation device 26 evaluates the course of the arc voltage U during a welding process.
  • the results of the evaluation are stored in a memory of the control device 23 and / or displayed via the user interface 18.
  • the evaluation device 26 is also connected to the power supply device 24 via a signal line 38. Via the signal line 38, the power supply device 24 can be instructed to abort a welding process, at least during the pre-current phase, if one Fault is detected in real time by means of the arc voltage.
  • the measurements of the measuring device 34 are stored in the control device 23 (or the evaluation device 26), as mentioned, and are analyzed after the welding process has been completed.
  • FIG. 2 shows a diagram 50 of the arc voltage U over time.
  • the course of the arc voltage U over a welding process is shown at 52.
  • the arc voltage is initially zero, namely when the metal element 20 makes direct contact with the metal component 22.
  • the arc voltage U increases until a certain level is reached. This level is approximately maintained over a welding section T s and then drops again. At the moment when the metal element 20 contacts the metal component 22 again, the arc voltage U is zero again.
  • the arc voltage U is sampled discretely, with a sampling period T P , which can be, for example, 256 ⁇ s.
  • the entire welding process can last for a period in the range of, for example, 6 to 200 ms.
  • the measurement curve 52 of the arc voltage U sampled during a welding process can be compared, for example, with a fixed, preset threshold value (not shown). It is also possible to form an average value of the arc voltage U over time. It is possible to limit yourself to the welding section T s . An analysis is then possible on the basis of a comparison of the measurement curve 52 with the mean value.
  • the measurement curve 52 is first smoothed, for example by low-pass filtering.
  • the smoothed measurement curve is shown in dashed lines in FIG. 2 and provided with the reference number 54.
  • the low-pass filtering can be carried out, for example, by digital signal processing on a digital signal processor in the control device 23 using known algorithms, for example by an FIR filter.
  • the limit frequency of the low-pass filter is, for example, 125 Hz for a welding time T s of, for example, 100 ms. This approximately means that the measurement curve 54 contains no frequency components with a frequency greater than 125 Hz (corresponding to a period of 8 ms) ,
  • the upper tolerance curve 56 and a lower tolerance curve 58 are then calculated for the smoothed measurement curve 54.
  • the upper tolerance curve 56 has a constant distance 60 from the smoothed measurement curve 54 throughout the time.
  • the lower tolerance curve 58 has a constant distance 62 from the smoothed measurement curve 54 throughout the time.
  • the unsmoothed measurement curve 52 is then compared in the evaluation device 26 with both the upper and the lower tolerance curve 56, 58.
  • the unsmoothed measurement curve 54 has an outlier upward (peak) 64, which lies outside the upper tolerance curve 56.
  • the unsmoothed measurement curve 52 has an outlier downwards (drop) 66, in which the arc voltage U is below the lower tolerance curve 58.
  • the unsmoothed measurement curve 52 also has some other overshoots 68, in which the unsmoothed measurement curve 52 differs from the smoothed measurement curve 54, but remains within the tolerance curves 56, 58.
  • the evaluation device 26 consequently recognizes the peak 64 and the drop 66 as high-frequency interferences in the arc voltage U. These interferences are stored in the control unit 23 and / or displayed via the user interface 18. If necessary, an alarm can be triggered that the welding process overlaid with high-frequency interference has been defective and requires reworking or reworking.
  • FIG. 3 shows a diagram of arc voltage U over time t corresponding to FIG. 2. All of the above explanations therefore also relate to the embodiment in FIG. 3.
  • an intermediate tolerance curve 70 is calculated in addition to the upper tolerance curve 56.
  • the intermediate tolerance curve 70 has a constant distance 72, which is smaller than the distance 60, for example half as large, compared to the smoothed measuring curve 54.
  • the unglttte measurement curve 52 is compared on the one hand with the upper and the lower tolerance curve 56, 58. It is determined that there is a strong radio frequency interference if one of these two tolerance curves 56, 58 is exceeded, as is the case with the peak 64 and the drop 66. In the event of such a - left
  • an alarm signal is given in this embodiment in any case, which indicates via the user interface 18 that the welding process was defective and requires reworking.
  • a peak such as peak 64 shown above can occur in particular if, for any reason, a protective gas jacket around the arc is disturbed during the welding process. As a result, oxygen is supplied to the arc. The electrical resistance and consequently the arc voltage Ü increase.
  • a drop like the above drop 66 can be brought about by dripping off thin melt either of the metal element 20 or of the metal component 22 (depending on the relative position).
  • Such short-term dripping results in a reduction in the electrical resistance and consequently in a reduction in the arc voltage U.
  • the frequency of the disturbances caused thereby is in the range of> 250 Hz.
  • Such disturbances can be with conventional monitoring methods cannot be determined, especially not when the arc voltage is regulated, for example by changing the lifting height H.
  • the value of E is determined by integrating the arc voltage U over time.
  • An upper threshold value 82 and a lower threshold value 84 for the final value of the energy E are also shown in FIG. 4.
  • the upper and lower threshold values 82, 84 are entered in advance. These values are calculated from experience. If the final value 86 of the energy E falls below the lower threshold value 84, the energy input E into the welded joint is too small for the element 20 to be used permanently as a carrier. Conversely, if the upper threshold value 86 exceeds the upper threshold value 82, it can be assumed that the energy input E was too high.
  • the evaluation device 26 evaluates the welding process as good with regard to the energy input.
  • the integration of the arc voltage U for determining the energy input E can also be carried out digitally by means of a digital signal processor.

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Abstract

Es werden vorgeschlagen ein Verfahren sowie ein System zum Kurzzeit-Lichtbogenschweißen, insbesondere zum Bolzenschweissen, mit dem Schritt, einen Schweissparameter, insbesondere die Lichtbogenspannung (U) während wenigstens eines zeitlichen Abschnittes (TS) des Schweißvorganges abzutasten, um Störungen (64, 66) zu erkennen. Dabei wird die aus dem Abtastvorgang ermittelte Meßkurve (52) geglättet und anschließend wenigstens eine Toleranzkurve (56, 58) erzeugt, die einen vorab einstellbaren Abstand (60; 62) von der geglätteten Messkurve (54) aufweist, und anschließend wird die ungeglättete Messkurve (52) mit der Toleranzkurve (56, 58) verglichen, um hochfrequente Störungen (64, 66) zu erkennen.

Description

VERFAHREN ZUM KURZZEIT LICHTBOGENSCHWEISSEN SOWIE KURZZEIT LICHTBOGEN SCHWEISSSYSTEM, UM HOCHFREQUENTE STÖRUNGEN ZU ERKENNEN
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kurzzeit-Lichtbogenschweißen, insbesondere zum Bolzenschweißen, mit dem Schritt, einen Schweißparameter, insbesondere die Lichtbogenspannung, wahrend wenigstens eines zeitlichen Abschnittes des Schweißvorganges abzutasten, um Störungen zu erkennen.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Kurzzeit- Lichtbogenschweißsystem zum Schweißen von Elementen, wie z.B. Metallbolzen, auf Bauteile, wie z.B. Metallbleche, mit einer Schweißkopfeinrichtung, die ein Element im Rahmen eines Schweißvorganges gegenüber dem Bauteil anhebt und wieder absenkt, einer Leistungsversorgungseinrichtung, die Leistung zum Bilden eines Lichtbogens zwischen dem Bauteil und dem angehobenen Element bereitstellt, einer Meßeinrichtung, die wenigstens einen Schweißparameter, insbesondere die Lichtbogenspannung, wahrend wenigstens eines zeitlichen Abschnittes des Schweißvorganges abtastet, und einer Auswer- teeinrichtung, der die abgetasteten Meßwerte des Schweißparameters zugeführt werden, um Störungen zu erkennen.
Ein derartiges Verfahren zum Kurzzeit-Lichtbogenschweißen bzw. ein solches Kurzzeit-Lichtbogenschweißsystem sind allgemein bekannt. Das Kurzzeit-Lichtbogenschweißen wird häufig als Bolzenschweißen bezeichnet, obgleich nicht ausschließlich Bolzen geschweißt werden.
Ein aktuelles System zum Bolzenschweißen im industriellen Einsatz ist bekannt aus der Broschüre "Neue TUCKER-Technolo- gie. Bolzenschweißen mit System!", Emhart TUCKER, 9/99.
Das Bolzenschweißen findet hauptsachlich, jedoch nicht ausschließlich in der Fahrzeugtechnik Anwendung. Dabei werden Metallelemente wie Metallbolzen mit und ohne Gewinde, Ösen, Muttern etc. auf das Blech der Fahrzeugkarosserie aufgeschweißt. Die Metallelemente dienen dann als Anker bzw. Befestigungselemente, um beispielsweise Innenraumausstattungen festzulegen.
Bei dem obengenannten Bolzenschweißen gemäß TUCKER wird zunächst ein Element in einen Schweißkopf eingesetzt. Dies kann durch eine automatische Zuführeinrichtung, beispielsweise mittels Druckluft, erfolgen. Der Schweißkopf positioniert nun das Element an der geeigneten Stelle an dem Bau- teil. Als nächstes wird ein Vorschweißström eingeschaltet, der durch den Bolzen und das Bauteil hindurch fließt. Dann wird das Element gegenüber dem Bauteil angehoben. Es bildet sich ein Lichtbogen. Der Lichtbogenstrom ist so gewählt, daß zunächst Verunreinigungen, Oberflächenbeschichtungen, Zink, Trockenschmierstoffe, Öle etc. abgebrannt bzw. verdampft werden. Anschließend wird auf den Schweißstrom umgeschaltet. Durch den hohen Schweißstrom schmelzen die einander gegenüberliegenden Stirnseiten von Element und Bauteil an. Anschließend wird das Element wieder auf das Bauteil abge- senkt, so daß sich die wechselseitigen Schmelzen vermischen. Mit dem Erreichen des Bauelementes und dem Kurzschluß des Lichtbogens wird der Schweißstrom abgeschaltet. Die Schmelze erstarrt, die Schweißverbindung ist erfolgt.
Insbesondere im industriellen Einsatz ist es üblich, einen oder mehrere Schweißparameter zu überwachen. Gerade in der Fahrzeugindustrie, mit der dortigen hohen Produktivität und den hohen Stückzahlen ist eine möglichst einhundertprozentige Qualitätskontrolle nahezu unerläßlich. Die bei einer Schweißverbindung erzielte Qualität läßt sich durch eine vi- suelle Inspektion der Schweißverbindung in der Regel jedoch nicht hinreichend sicher erkennen. Daher ist es üblich, wenigstens einen Schweißparameter, z.B. die Lichtbogenspannung, während wenigstens eines zeitlichen Abschnittes des Schweißvorganges abzutasten, um Störungen zu erkennen. Gerade die Lichtbogenspannung ist für die letztlich erzielte Schweißverbindungsqualität ein wichtiger Parameter. Auch die Synchronisierung der Lichtbogenspannung mit der Hubbewegung des Metallelementes ist ein wichtiges Entscheidungskriterium für die Beurteilung der Schweißqualität.
Im Stand der Technik ist es üblich, Lichtbogenspannung, Hubbewegung des Elementes und/oder Schwei ström unmittelbar mit einer oberen bzw. einer unteren Toleranzschwelle zu vergleichen, um den Schweißvorgang zu bewerten.
Es hat sich jedoch gezeigt, daß die oben beschriebene Überwachung von Schweißparametern nicht immer hinreichend ist, um eine gute Übereinstimmung zwischen der Bewertung des jeweiligen Schweißprozesses und dem tatsächlich erzielten Schweißergebnis zu erlangen.
Vor diesem Hintergrund ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Kurzzeit-Lichtbogenschweißen bzw. ein Kurzzeit-Lichtbogenschweißsystem anzugeben, bei denen eine Überwachung von Schweißparametern mit noch größerer Sicherheit erkennen läßt, ob die Qualität des jeweiligen Schweißvorganges zufriedenstellend war oder nicht.
Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Verfahren zum Kurzzeit-Lichtbogenschweißen dadurch gelöst, daß die aus dem Abtastvorgang ermittelte Meßkurve geglättet und anschließend wenigstens eine Toleranzkurve erzeugt wird, die einen vorab einstellbaren Abstand von der geglätteten Meßkurve aufweist, und daß anschließend die ungeglattete Meßkurve mit der Toleranzkurve verglichen wird, um hochfrequente Störungen zu erkennen.
Bei dem eingangs genannten Kurzzeit-Lichtbogenschweißsystem wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Auswerteeinrichtung dazu ausgelegt ist, eine aus den abgetasteten Meßwerten des Schweißparameters ermittelte Meßkurve zu glätten und an- schließend wenigstens eine Toleranzkurze zu erzeugen, die einen vorab einstellbaren Abstand von der geglätteten Meßkurve aufweist, und dazu ausgelegt ist, die ungeglattete Meßkurve anschließend mit der Toleranzkurve zu vergleichen, um hochfrequente Störungen zu erkennen.
Durch das erfindungsgemäße Lichtbogenschweißverfahren bzw. -System läßt sich die Schweißparameterüberwachung optimieren, um die Schweißqualität der Kurzzeit-Lichtbogenschweißverbindungen zu erhöhen.
Es wurde herausgefunden, daß insbesondere beim Schweißen von Aluminiumbolzen die folgenden Probleme auftreten können. Aufgrund der geringen Viskosität der Aluminiumschmelze kann es gelegentlich zu einem Abtropfen von dem Metallelement auf das Metallbauteil kommen. Ferner kann es vorkommen, daß eine Schutzgasuramantelung des Lichtbogens aufgrund äußerer Umstände gestört wird. Dies führt dazu, daß dem Lichtbogen Sauerstoff über die Luft zugeführt wird.
Diese Störungen wirken sich auf die Lichtbogenspannung aus. Ein Abtropfen von Aluminiumschmelze führt zu einem kurzzei- tigen Abfall der Lichtbogenspannung (Drop) . Ein Einbruch der Schutzgasummantelung führt zu einem kurzzeitigen Anstieg der Lichtbogenspannung (Peak) .
Derartige hochfrequente Störungen konnten mit bisherigen Überwachungsansätzen der Schweißparameter nicht erkannt wer- den.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren bzw. System ist es möglich, diese hochfrequenten Störungen der Lichtbogenspannung zu erkennen. Folglich können geeignete Maßnahmen getroffen werden, beispielsweise Abgabe eines Alarmes, Inkrementierung eines Fehlerzählers etc. Aufgrund der Tatsache, daß die Toleranzkurven auf der geglätteten Meßkurve beruhen, werden niederfrequente Änderungen der Lichtbogenspannung nicht als Störungen gewertet. Derartige niederfrequente Veränderungen der Lichtbogenspan- nung können beispielsweise im Verlauf von Regelvorgängen an der Lichtbogenspannung auftreten und sollen im vorliegenden Zusammenhang folglich nicht als Störungen bewertet werden.
Im folgenden wird zur Beschreibung der Erfindung generell auf die Lichtbogenspannung als Schweißparameter Bezug genom- men. Die Lichtbogenspannung ist, wie oben erwähnt, ein für die Qualität des Schweißvorganges besonders relevanter Parameter. Es versteht sich jedoch, daß sämtliche Bezugnahmen auf die Lichtbogenspannung auch alternativ und/oder akkumu- lativ als Bezugnahmen auf andere Schweißparameter wie den Schweißstrom, den Bolzenweg etc. zu verstehen sind.
Der Abschnitt, während dessen der Schweißparameter abgetastet wird, kann entweder die gesamte Zeitspanne des Schweißvorganges abdecken oder nur einen Teil hiervon. Beispielsweise kann der Abtastabschnitt erst mit dem Erreichen einer bestimmten Hubhöhe beginnen, und vor dem vollständigen Absenken des Elementes auf das Bauteil beendet werden.
Die Aufgabe wird folglich vollkommen gelöst.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Toleranzkurve oberhalb der geglätteten Meßkurve angeordnet, um hochfre- quente Störungen zu erkennen, die gegenüber der geglätteten Meßkurve nach oben hin ausreißen (Peaks) .
In einer weiteren Ausführungsform, die alternativ oder akku- mulativ hierzu Anwendung finden kann, ist die Toleranzkurve unterhalb der geglätteten Meßkurve angeordnet, um hochfre- quente Störungen zu erkennen, die gegenüber der geglätteten Meßkurve nach unten hin ausreißen (Drops) . Durch die Möglichkeit, Peaks zu erkennen, lassen sich insbesondere beim Schweißen von Aluminiumbolzen kurzzeitige Störungen der Schutzgasummantelung des Lichtbogens erfassen.
Durch die Möglichkeit, Drops zu erkennen, lassen sich insbe- sondere beim Aluminiumschweißen Tropfenübergänge im Lichtbogen aufgrund abtropfender Schmelze erfassen.
Beide Arten von Störungen können zu Schweißergebnissen führen, die von der Qualität her nicht hinreichend sind. Folglich kann aufgrund der Erkennung der Peaks bzw. Drops ein Fehlersignal abgegeben werden. Auf dieser Grundlage können dann entweder Nachbearbeitungen erfolgen, oder Schweißvorgang kann vollständig wiederholt werden.
Insgesamt ist es auch von Vorzug, wenn der Abstand zwischen Toleranzkurve und geglätteter Meßkurve über den Abtastab- schnitt konstant ist.
Zwar ist es generell auch denkbar, den Abstand über der Zeit zu variieren, ein konstanter Abstand ist jedoch zur Fehlererkennung ausreichend und ist zudem vergleichsweise leicht Software-technisch zu programmieren.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden nach dem Glätten der Meßkurve wenigstens zwei Toleranzkurven erzeugt, die in derselben Richtung zwei unterschiedliche Abstände gegenüber der geglätteten Meßkurve aufweisen, und die ungeglattete Meßkurve wird anschließend mit den zwei To- leranzkurven verglichen, um weniger starke und starke hochfrequente Störungen zu erkennen.
Durch das Bereitstellen von zwei Toleranzkurven ist es möglich, zwischen starken und weniger starken hochfrequenten Schwankungen des Schweißparameters zu unterscheiden. Dies kann beispielsweise dazu genutzt werden, um bei Erkennung von starken hochfrequenten Störungen ein sofortiges Fehler- Signal abzugeben. Falls eine erkannte Störung hingegen weniger stark ist, also die nähere Toleranzkurve überschreitet, die weiter entfernt liegende Toleranzkurve jedoch nicht, kann beispielsweise ein Störungszähler inkrementiert werden. Erst bei Überschreiten einer bestimmten Anzahl derartiger weniger starker Störungen wird dann ein Fehlersignal abgegeben.
Ferner ist es von Vorzug, wenn der Schweißparameter diskret abgetastet wird.
Diskrete Meßwerte lassen sich in einer digitalen Signalverarbeitung besonders günstig verarbeiten.
Insofern ist es dabei ebenfalls von Vorzug, wenn die Glättung der Meßkurve durch eine digitale Tiefpaß-Filterung der aus diskreten Meßpunkten bestehenden Meßkurve erfolgt.
Eine digitale Tiefpaß-Filterung läßt sich beispielsweise in einem digitalen Signalprozessor in Form eines FIR-Filters realisieren.
Insgesamt ist es von Vorzug, wenn die Abtastperiode im Bereich zwischen 100 μs und 1000 μs, insbesondere im Bereich zwischen 200 μs und 500 μs liegt.
Es hat sich gezeigt, daß eine derartige Abtastperiode zum Erfassen von hochfrequenten Störungen, wie sie in Form von Peaks und Drops auftreten können, mehr als hinreichend ist.
Von besonderem Vorzug ist es ferner, wenn die Tiefpaß-Filte- rung mit einer Grenzfrequenz im Bereich zwischen 20 Hz und 400 Hz, insbesondere im Bereich zwischen 50 Hz und 250 Hz erfolgt.
Insgesamt ist es von Vorzug, wenn die Häufigkeit des Auftretens von hochfrequenten Störungen erfaßt wird. Auf diese Weise ist es möglich, die Tendenz des Auftretens von hochfrequenten Störungen wie Peaks oder Drops zu erfassen. So kann es beispielsweise mit fortschreitender Betriebsdauer des Schweißsystems zu dauerhaften Veränderungen der Schweißbedingungen kommen. Dies kann ggf. durch Erfassen der Häufigkeit des Auftretens von hochfrequenten Störungen erfaßt werden.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird der zur Erzeugung des Lichtbogens verwendete elektrische Strom wäh- rend des Abtastabschnittes auf einen konstanten Wert geregelt und die Lichtbogenspannung wird über die Zeit aufintegriert, um ein Maß für die Energie zu erhalten, die in die Schweißverbindung eingetragen wird.
Diese Ausführungsform wird unabhängig von der erfindungsge- mäßen Möglichkeit, hochfrequente Störungen zu erkennen durch Meßkurvenglättung, Toleranzkurvenerzeugung und Kurvenvergleich als eigene Erfindung angesehen.
Es hat sich nämlich gezeigt, daß die in die Schweißverbindung eingetragene Energie ebenfalls ein wichtiger Parameter zur Bewertung der Qualität der Schweißverbindung ist. Die Energie läßt sich vergleichsweise einfach errechnen, indem die Lichtbogenspannung aufintegriert wird. Da der Schweißstrom aufgrund der Regelung konstant bleibt, ist das Integral der Lichtbogenspannung direkt proportional zur einge- tragenen Energie.
Dabei ist es besonders bevorzugt, wenn die durch Integrieren der Lichtbogenspannung ermittelte Energie mit einem oberen und/oder einem unteren Schwellenwert verglichen wird, um die Qualität der Schweißverbindung abzuschätzen.
Falls der Energieeintrag unter dem unteren Schwellenwert liegt, ist möglicherweise nicht hinreichend Material angeschmolzen worden, um eine gute Schweißverbindungsqualität zu erzielen. Wenn die eingetragene Energiemenge hingegen den oberen Schwellenwert überschreitet, ist vermutlich zu viel Energie eingetragen worden, so daß die Gefahr besteht, daß das Bauteil und/oder das Bauelement Schaden genommen hat. Dies ist insbesondere bei dem Aufschweißen von Bolzen auf sehr dünne Karosseriebleche ein wichtiges Entscheidungskriterium zur Beurteilung der Schweißverbindungsqualität.
Bei dem erfindungsgemäßen Kurzzeit-Lichtbogenschweißsystem ist es von besonderem Vorteil, wenn die Leistungsversor- gungseinrichtung eine Konstantstromquelle ist.
Bei dieser Ausführungsform läßt sich für die Frage der Überwachung und Auswertung von Meßergebnissen davon ausgehen, daß der Schweißstrom konstant ist. Folglich ist es möglich, sich bei der Überwachung auf andere Schweißparameter wie insbesondere die Lichtbogenspannung zu konzentrieren, um die Schwei Verbindungsqualität beurteilen zu können.
Die Überwachung und Auswertung des Schweißvorganges erfolgt in der Regel so, daß zunächst der oder die Schweißparameter über den ganzen Abtastabschnitt abgetastet werden. Anschlie- ßend erfolgt anhand der abgetasteten und abgespeicherten Meßkurve eine Beurteilung des nunmehr bereits erfolgten Schweißvorganges .
Lediglich in einer üblichen Vorstromphase, in der ein Lichtbogen gezogen wird, ist es auch möglich, zusätzlich eine Echtzeitüberwachung durchzuführen und den Schweißvorgang noch vor Einschalten des eigentlichen Schweißstroms abzubrechen, falls ein Fehler auftritt, den das System nicht selbst kompensieren kann.
Denn durch den Vorstrom werden Element und Bauteil noch nicht angeschmolzen, so daß es noch möglich ist, den Schweißvorgang abzubrechen und an der gleichen Stelle zu wiederholen, falls notwendig. Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines erfindungsge- mäßen Kurzzeit-Lichtbogenschweißsystems;
Fig. 2 ein Diagramm von Lichtbogenspannung über der Zeit zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Kurzzeit-Lichtbogenschweißen;
Fig. 3 eine der Fig. 2 ähnliche Ansicht einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Kurzzeit-Lichtbogenschweißen; und
Fig. 4 ein Diagramm der in eine Schweißverbindung eingetragenen Energie über der Zeit zur Darstellung eines weiteren Aspektes der vorliegenden Erfindung.
In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßes Kurzzeit-Lichtbogenschweißsystem generell mit 10 bezeichnet. Das Schweißsystem 10 weist eine Steuer- und Energieeinheit 12 auf. An die Steuer- und Energieeinheit 12 können eine Mehrzahl von Zuführeinheiten 14 angeschlossen werden, von denen eine in Fig. 1 dargestellt ist.
An jede Zuführeinheit 14 sind ein oder zwei Schweißköpfe 16 angeschlossen, in der Darstellung der Fig. 1 ein einzelner Schweißköpf 16. An der Steuer- und Energieeinheit 12 ist ferner eine Benutzerschnittstelle 18 vorgesehen, über die ein Anwender das Schweißsystem 10 konfigurieren kann. Ferner können auf einer Anzeige der Benutzerschnittstelle 18 Systemdaten, Alarme etc. angezeigt werden.
Das Schweißsystem 10 dient dazu, Metallelemente wie Metallbolzen 20 auf Metallbauteile wie Metallbleche 22 zu schweißen. Ein typisches Anwendungsgebiet ist die Fahrzeugtechnik. Hier dient das Schweißsystem 10, oder eine Mehrzahl derarti- ger SchweißSysteme 10 dazu, Verbindungselemente wie Metallbolzen mit und ohne Gewinde, Ösen, Muttern etc. an Fahrzeugkarosserieteile aufzuschweißen. Die Verbindungselemente dienen als Anker zum Befestigen beispielsweise von Innenraum- ausstattungen des Kraftfahrzeuges.
Die Steuer- und Energieeinheit 12 beinhaltet eine Steuereinrichtung 23 und eine Leistungsversorgungseinrichtung 24. Die Steuereinrichtung 23 wiederum beinhaltet eine Auswerteeinrichtung 26.
Die Steuereinrichtung 23 dient generell zur Steuerung des SchweißSystems 10. Sie ist unmittelbar verbunden mit der Benutzerschnittstelle 18, so daß verschiedene Schweißparameter, Grundprogramme zur Steuerung von Schweißabläufen etc. geladen werden können.
Die Leistungsversorgungseinrichtung 24 ist als Konstant- Stromquelle ausgebildet. Sie liefert einen geregelten konstanten Strom I, der über die Zuführeinheit 14 dem Schweißkopf 16 zugeführt wird. Der Schweißstrom I fließt dann durch das Metallelement 20 und das Metallbauteil 22.
Der Schweißkopf 16 weist einen Halter 28 auf, an dem jeweils ein aufzuschweißendes Metallelement 20 gehalten ist. Ferner beinhaltet der Schweißkopf 16 einen elektrischen Linearmotor
30, mittels dessen der Halter 28 samt dem Metallelement 20 angehoben und abgesenkt werden kann, wie es schematisch bei 32 gezeigt ist.
Anstelle eines elektrischen Linearmotors 30 kann der Schweißkopf auch eine Kombination aus einem Elektromagneten und einer Gegenfeder beinhalten, die das Metallelement 20 gegen das Metallbauteil 22 drückt.
Ein derartiges Schweißsystem 10 ist dem Grunde nach aus dem Stand der Technik bekannt und ist näher in der eingangs genannten Broschüre "Neue TUCKER Technologie. Bolzenschweißen mit System! " beschrieben, deren Offenbarungsgehalt vorliegend vollständig durch Bezugnahme enthalten sein soll.
Generell verläuft ein Schweißvorgang mit dem Schweißsystem 10 wie folgt. Zunächst wird das Element 12 auf das Bauteil 14 aufgesetzt, so, daß ein elektrischer Kontakt entsteht. Anschließend wird ein sogenannter Vorstrom eingeschaltet. Kurz hiernach wird das Element bzw. Metallelement 20 gegenüber dem Bauteil bzw. Metallbauteil 22 angehoben, bis eine Schweißhubhöhe erreicht ist. Während dieser Zeit bleibt der Vorstrom eingeschaltet. Es wird während des Abhebens des Bauteils ein Lichtbogen gezogen. Der Vorstrom-Lichtbogen hat hinreichend Energie, um im Bereich der Schweißstelle vorhandene Verunreinigungen, Oberflächenbeschichtungen, Zink, Trockenschmierstoffe, Öle etc. abzubrennen bzw. zu verdampfen.
Nach dem Erreichen der Schweißhubhöhe wird der Schweißstrom I zugeschaltet. Durch den hohen Schweißstrom I in • der Größenordnung von beispielsweise 20 A bis 1500 A werden das Element 20 und das Bauteil 22 im Bereich des gezogenen Lichtbogens angeschmolzen. Der Lichtbogen ist in Fig. 1 schematisch durch eine Mehrzahl von Pfeilen zwischen dem Element 20 und dem Bauteil 22 angedeutet. Die in den Schweißvorgang einfließende Energie E steigt an. Anschließend wird der Absenkvorgang eingeleitet. Das Element 20 wird mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit abgesenkt, bis es auf das Bauteil 22 auftrifft. Zu diesem Zeitpunkt wird der Lichtbogen kurzgeschlossen und der Schweißstrom I wird abgeschaltet. Dabei kann der Absenkvorgang bis leicht unter die Grundfläche des Metallbauteiles 22 erfolgen, um ein sattes Eintauchen des Elements 20 in die angeschmolzene Oberfläche des Bauteiles 22 zu gewährleisten.
Die Schmelzen von Element 20 und Bauteil 22 vereinigen sich und erkalten aufgrund der Unterbrechung des Energieeintrags. Das Element 20 ist somit fest auf das Bauteil 22 geschweißt und kann als Anker zur Befestigung von Teilen an dem Bauteil 22 dienen.
Das Schweißsystem 10 weist zur Überwachung eines Schweißvorganges eine Meßeinrichtung 34 auf, die die zwischen dem Element 20 und dem Bauteil 22 während des Schweißvorganges anliegende elektrische Lichtbogenspannung U mißt.
Die Meßeinrichtung 34 übermittelt die Meßergebnisse über ei- ne Signalleitung 36 an die Auswerteeinrichtung 26 der Steuereinrichtung 23.
Die Auswerteeinrichtung 26 wertet den Verlauf der Lichtbogenspannung U während eines Schweißvorganges aus. Die Ergebnisse der Auswertung werden in einem Speicher der Steuerein- richtung 23 abgespeichert und/oder über die Benutzerschnittstelle 18 angezeigt.
Die Auswerteeinrichtung 26 ist ferner über eine Signalleitung 38 mit der Leistungsversorgungseinrichtung 24 verbunden. Über die Signalleitung 38 kann zumindest während der Vorstromphase die Leistungsversorgungseinrichtung 24 angewiesen werden, einen Schweißvorgang abzubrechen, falls eine Störung mittels der Lichtbogenspannung in Echtzeit erfaßt wird.
Gewöhnlich werden die Messungen der Meßeinrichtung 34 jedoch wie gesagt in der Steuereinrichtung 23 (bzw. der Auswerte- einrichtung 26) gespeichert und nach Abschluß des Schweißvorganges analysiert.
Fig. 2 zeigt eine Diagramm 50 der Lichtbogenspannung U über der Zeit.
Der Verlauf der Lichtbogenspannung U über einen Schweißvor- gang ist bei 52 gezeigt. Dabei ist die Lichtbogenspannung zunächst null, dann nämlich, wenn das Metallelement 20 das Metallbauteil 22 unmittelbar kontaktiert.
Mit dem Anheben des Metallelementes 20 gegenüber dem Metallbauteil 22 steigt die Lichtbogenspannung U an, bis ein be- stimmtes Niveau erreicht wird. Dieses Niveau wird über einen Schweißabschnitt Ts annähernd gehalten und sinkt dann wieder ab. In dem Moment, wo das Metallelement 20 das Metallbauteil 22 wieder kontaktiert, ist die Lichtbogenspannung U wieder null .
Während des Schweißvorganges wird die Lichtbogenspannung U diskret abgetastet, mit einer Abtastperiode TP, die beispielsweise 256 μs betragen kann.
Der gesamte Schweiß organg kann eine Zeitdauer im Bereich von bspw. 6 bis 200 ms andauern.
Die während eines Schweißvorganges abgetastete Meßkurve 52 der Lichtbogenspannung U kann beispielsweise mit einem festen, vorab eingestellten Schwellenwert verglichen werden (nicht dargestellt) . Ferner ist es möglich, einen Mittelwert der Lichtbogenspannung U über der Zeit zu bilden. Dabei ist es möglich, sich auf den Schweißabschnitt Ts zu begrenzen. Anschließend ist eine Analyse anhand eines Vergleiches der Meßkurve 52 mit dem Mittelwert möglich.
Erfindungsgemäß wird die Meßkurve 52 jedoch zunächst geglättet, beispielsweise durch eine Tiefpaß-Filterung. Die ge- glättete Meßkurve ist in Fig. 2 gestrichelt dargestellt und mit der Bezugsziffer 54 versehen.
Die Tiefpaß-Filterung kann beispielsweise durch digitale Signalverarbeitung auf einem digitalen Signalprozessor der Steuereinrichtung 23 mittels bekannter Algorithmen erfolgen, beispielsweise durch ein FIR-Filter.
Die Grenzfrequenz des Tiefpaß-Filters liegt bei einer Schweißzeit Ts von bspw. 100 ms beispielsweise bei 125 Hz. Dies bedeutet näherungsweise, daß die Meßkurve 54 keine Frequenzkomponenten mit einer Frequenz größer als 125 Hz (ent- sprechend einer Periode von 8 ms) enthält.
Anschließend wird zu der geglätteten Meßkurve 54 eine obere Toleranzkurve 56 und eine untere Toleranzkurve 58 berechnet. Die obere Toleranzkurve 56 hat zeitlich durchgehend einen konstanten Abstand 60 von der geglätteten Meßkurve 54. Ge- nauso hat die untere Toleranzkurve 58 zeitlich durchgehend einen konstanten Abstand 62 von der geglätteten Meßkurve 54.
In der Auswerteeinrichtung 26 wird anschließend die ungeglattete Meßkurve 52 mit sowohl der oberen als auch der unteren Toleranzkurve 56, 58 verglichen.
Es zeigt sich, daß die ungeglattete Meßkurve 54 einen Ausreißer nach oben (Peak) 64 aufweist, der außerhalb der oberen Toleranzkurve 56 liegt. Genauso weist die ungeglattete Meßkurve 52 einen Ausreißer nach unten (Drop) 66 auf, bei dem die Lichtbogenspannung U unter der unteren Toleranzkurve 58 liegt. Andererseits weist die ungeglattete Meßkurve 52 auch einige andere Überschwinger 68 auf, bei denen die ungeglattete Meßkurve 52 gegenüber der geglätteten Meßkurve 54 abweicht, jedoch jeweils innerhalb der Toleranzkurven 56, 58 verbleibt.
Die Auswerteeinrichtung 26 erkennt folglich den Peak 64 und den Drop 66 als hochfrequente Störungen der Lichtbogenspannung U. Diese Störungen werden in der Steuereinrichtung 23 abgespeichert und/oder über die Benutzerschnittstelle 18 angezeigt. Gegebenenfalls kann ein Alarm ausgelöst werden, daß der mit hochfrequenten Störungen überlagerte Schweißvorgang mangelhaft gewesen ist und der Nachbearbeitung oder Neubearbeitung bedarf.
Andererseits ist es auch möglich, das Auftreten derartiger hochfrequenter Störungen durch Inkrementieren eines Fehler- Zählers zu dokumentieren, und lediglich bei Überschreiten einer bestimmten Schwelle des Fehlerzählers einen Alarm abzugeben.
Fig. 3 zeigt ein der Fig. 2 entsprechendes Diagramm von Lichtbogenspannung U über der Zeit t. Sämtliche obigen Er- läuterungen beziehen sich folglich auch auf die Ausführungsform der Fig. 3.
Bei dieser Ausführungsform wird neben der oberen Toleranzkurve 56 eine Zwischentoleranzkurve 70 berechnet. Die Zwi- schentoleranzkurve 70 weist gegenüber der geglätteten Meß- kurve 54 durchgehend einen konstanten Abstand 72 auf, der kleiner ist als der Abstand 60, bspw. halb so groß..
Nach einem Schweißvorgang wird die ungegl ttete Meßkurve 52 einerseits mit der oberen und der unteren Toleranzkurve 56, 58 verglichen. Es wird bestimmt, daß eine starke hochfre- quente Störung vorliegt, wenn eine dieser beiden Toleranzkurven 56, 58 überschritten wird, wie es bei dem Peak 64 und dem Drop 66 der Fall ist. Im Falle des Auftretens einer sol- - li ¬
ehen starken hochfrequenten Störung wird bei dieser Ausführungsform in jedem Fall ein Alarmsignal abgegeben, das über die Benutzerschnittstelle 18 anzeigt, daß der Schweißvorgang mangelhaft war und einer Nachbearbeitung bedarf.
Falls hingegen hochfrequente Störungen auftreten, die zwar innerhalb der Toleranzkurven 56, 58 bleiben, jedoch, die Zwi- schentoleranzkurve 70 überschreiten, wie es in Fig. 3 bei 74 gezeigt ist, wertet die Auswerteeinrichtung 26 dies als weniger starke hochfrequente Störung. Die Auswerteeinrichtung 26 gibt folglich kein Alarmsignal ab, sondern lediglich ein Warnsignal. Das Warnsignal kann dazu verwendet werden, beispielsweise einen Fehlerzähler zu inkrementieren.
Bei einer Häufung des Auftretens derartiger Warnungen wegen weniger starker hochfrequenter Störungen läßt sich eine Ten- denz ableiten, daß das Schweißsystem 10 gewartet werden muß, oder sonstige Randbedingungen sich geändert haben, die den Schweißvorgang dauerhaft negativ beeinflussen.
Ein Peak wie der oben gezeigte Peak 64 kann insbesondere dann auftreten, wenn im Laufe eines Schweißvorganges aus ir- gendwelchen Gründen ein Schutzgasmantel um den Lichtbogen herum gestört wird. Dies hat zur Folge, daß Sauerstoff dem Lichtbogen zugeführt wird. Der elektrische Widerstand und folglich die Lichtbogenspannung Ü steigen an.
Entsprechend kann ein Drop wie der obige Drop 66 hervorgeru- fen werden durch ein Abtropfen von dünnflüssiger Schmelze entweder des Metallelementes 20 oder des Metallbauteiles 22 (je nach Relativlage) . Ein solches kurzzeitiges Abtropfen hat eine Verringerung des elektrischen Widerstandes zur Folge und folglich eine Verringerung der Lichtbogenspannung U.
Es hat sich gezeigt, daß die Frequenz der hierdurch hervorgerufenen Störungen im Bereich von > 250 Hz liegt. Derartige Störungen können mit herkömmlichen Überwachungsverfahren nicht ermittelt werden, insbesondere dann nicht, wenn die Lichtbogenspannung geregelt wird, beispielsweise durch Verändern der Hubhöhe H.
Ferner ist festzustellen, daß die oben genannten Störungen insbesondere dann auftreten können, wenn Aluminiumbolzen oder sonstige -elemente auf Aluminium geschweißt werden.
Fig. 4 zeigt ein Diagramm der in die Schweißverbindung eingetragenen Energie E über der Zeit t.
Der Wert von E wird ermittelt durch Integrieren der Lichtbo- genspannung U über der Zeit.
Folglich steigt der Wert von E kontinuierlich, jedoch mit variabler Steigung, bis zum Ende des Schweißvorganges an. Die entsprechende Kurve ist in Fig. 4 bei 80 dargestellt.
Am Ende des Schweißvorganges ist folglich ein Endwert der Energie E erreicht, der in Fig. 4 mit 86 bezeichnet ist.
In Fig. 4 sind ferner ein oberer Schwellenwert 82 und ein unterer Schwellenwert 84 für den Endwert der Energie E eingezeichnet. Der obere und der untere Schwellenwert 82, 84 werden vorab eingegeben. Diese Werte werden aus der Erfah- rung heraus berechnet. Falls der Endwert 86 der Energie E den unteren Schwellenwert 84 unterschreitet, ist der Energieeintrag E in die Schweißverbindung zu gering, als daß das Element 20 dauerhaft als Träger verwendet werden kann. Umgekehrt ist bei einem Überschreiten des oberen Schwellenwertes 82 durch den Endwert 86 davon auszugehen, daß der Energieeintrag E zu hoch war. Folglich besteht die Gefahr, daß Bereiche in der Nachbarschaft' der Schweißverbindung in Mitleidenschaft gezogen worden sind und/oder unerwünschte Verformungen an Element 20 oder Bauteil 22 aufgetreten sind. Wenn der Endwert 86 hingegen zwischen oberem und unterem Schwellenwert 82, 84 liegt, bewertet die Auswerteeinrichtung 26 den Schweißvorgang hinsichtlich des erfolgten Energieeintrages als gut.
Es versteht sich, daß das Integrieren der Lichtbogenspannung U zur Ermittlung des Energieeintrags E ebenfalls auf digitalem Wege mittels eines digitalen Signalprozessors erfolgen kann.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Kurzzeit-Lichtbogenschweißen, insbesondere zum Bolzenschweißen, mit dem Schritt, einen Schweißparameter, insbesondere die Lichtbogenspannung (U) während wenigstens eines zeitlichen Abschnittes (Ts) des Schweißvorganges abzutasten, um Störungen (64, 66) zu erkennen, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Abtastvorgang ermittelte Meßkurve (52) geglättet und anschließend wenigstens eine Toleranzkurve (56, 58; 56, 58, 70) erzeugt wird, die einen vorab einstellbaren Abstand (60; 62; 72) von der geglätteten Meßkurve (54) aufweist, und daß anschließend die ungeglattete Meßkurve (52) mit der Toleranzkurve (56, 58; 56, 58, 70) verglichen wird, um hochfrequente Störungen (64, 66) zu erkennen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Toleranzkurve (56; 56, 70) oberhalb der geglätteten Meßkurve (54) angeordnet wird, um hochfrequente Störun- gen (64) zu erkennen, die gegenüber der geglätteten Meßkurve (54) nach oben hin ausreißen (Peaks).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Toleranzkurve (58) unterhalb der geglätteten Meßkurve (54) angeordnet ist, um hochfrequente Stö- rungen (66) zu erkennen, die gegenüber der geglätteten Meßkurve (54) nach unten hin ausreißen (Drops).
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (60; 62; 72) zwischen Toleranzkurve (56, 58; 56, 58, 70) und geglätteter Meß- kurve (54) über den Abtastabschnitt (Ts) konstant ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Glätten der Meßkurve (52) wenigstens zwei Toleranzkurven (56, 70) erzeugt werden, die in der selben Richtung zwei unterschiedliche Ab- stände (60, 72) gegenüber der geglätteten Meßkurve (54) aufweisen, und daß anschließend die ungeglattete Meßkurve (52) mit den zwei Toleranzkurven (56, 70) verglichen wird, um weniger starke (74) und starke (64) hochfrequente Störungen zu erkennen.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißparameter (U) diskret abgetastet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Glättung der Meßkurve (52) durch eine digitale Tiefpaß-Filterung der aus diskreten Meßpunkten bestehenden Meßkurve (52) erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtastperiode (Tp) im Bereich zwischen 100 μs und 1000 μs, insbesondere im Bereich zwischen 200 μs und 500 μs liegt.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefpaß-Filterung mit einer Grenzfrequenz im Bereich zwischen 20 Hz und 400 Hz, insbesondere im Bereich zwischen 50 Hz und 250 Hz erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Häufigkeit des Auftretens von hochfrequenten Störungen (64, 66; 74) erfaßt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der zur Erzeugung des Lichtbogens verwendete elektrische Strom (I) während des Abtastabschnittes (Ts) auf einen konstanten Wert geregelt wird und daß die Lichtbogenspannung (U) über die Zeit aufintegriert wird, um ein Maß (86) für die Energie (E) zu erhalten, die in die Schweißverbindung eingetragen wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das durch Integrieren der Lichtbogenspannung (U) ermittelte Energiemaß (86) mit einem oberen und einem unteren Schwellenwert (82, 84) verglichen wird, um die Qualität der Schweißverbindung abzuschätzen.
13. Kurzzeit-Lichtbogenschweißsystem (10) zum Schweißen von Elementen (20), wie z.B. Metallbolzen (22), auf Bauteile (22), wie z.B. Metallbleche (22), mit
einer Schweißkopfeinrichtung (16), die ein Element (20) im Rahmen eines Schweißvorganges gegenüber dem Bauteil (22) anhebt und wieder absenkt,
einer Leistungsversorgungseinrichtung (24), die
Leistung zum Bilden eines Lichtbogens zwischen dem
Bauteil (22) und dem angehobenen Element (20) bereitstellt,
- einer Meßeinrichtung (34), die wenigstens einen Schweißparameter (U) , insbesondere die Lichtbogenspannung (U) , während wenigstens eines zeitlichen Abschnittes (Ts) des Schweißvorganges abtastet, und
- einer Auswerteeinrichtung (26) , der die abgetasteten Meßwerte des Schweißparameters (U) zugeführt werden, um Störungen (64, 66) zu erkennen,
dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerteeinrichtung (26) dazu ausgelegt ist, eine aus den abgetasteten Meßwerten des Schweißparameters (U) ermittelte Meßkurve (52) zu glätten und anschließend wenigstens eine Toleranzkurve (56, 58; 56, 58, 70) zu erzeugen, die einen vorab einstellbaren Abstand (60; 62; 72) von der geglätteten Meßkurve (54) aufweist, und dazu, die ungeglattete Meßkurve (52) anschließend mit der Toleranzkurve 56, 58; 56, 58, 70) zu vergleichen, um hochfrequente Störungen (64, 66) zu erkennen.
14. System nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Leistungsversorgungseinrichtung (24) eine Konstantstromquelle (24) ist.
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