ES2248605T3 - Procedimiento para la soldadura por arco de corta duracion y sistema de soldadura por arco de corta duracion para la deteccion de perturbaciones de alta frecuencia. - Google Patents
Procedimiento para la soldadura por arco de corta duracion y sistema de soldadura por arco de corta duracion para la deteccion de perturbaciones de alta frecuencia.Info
- Publication number
- ES2248605T3 ES2248605T3 ES02767242T ES02767242T ES2248605T3 ES 2248605 T3 ES2248605 T3 ES 2248605T3 ES 02767242 T ES02767242 T ES 02767242T ES 02767242 T ES02767242 T ES 02767242T ES 2248605 T3 ES2248605 T3 ES 2248605T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- welding
- curve
- arc
- flattened
- tolerance
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/20—Stud welding
- B23K9/205—Means for determining, controlling or regulating the arc interval
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/002—Resistance welding; Severing by resistance heating specially adapted for particular articles or work
- B23K11/004—Welding of a small piece to a great or broad piece
- B23K11/0046—Welding of a small piece to a great or broad piece the extremity of a small piece being welded to a base, e.g. cooling studs or fins to tubes or plates
- B23K11/0053—Stud welding, i.e. resistive
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/095—Monitoring or automatic control of welding parameters
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/20—Stud welding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/20—Stud welding
- B23K9/201—Stud welding of the extremity of a small piece on a great or large basis
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Arc Welding Control (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
Abstract
Procedimiento para la soldadura por arco voltaico de corta duración, especialmente para la soldadura de pernos, con la etapa de explorar un parámetro de soldadura, especialmente la tensión del arco voltaico (U) durante, como mínimo, un segmento temporal (TS) del proceso de soldadura, para detectar perturbaciones (64, 66), caracterizado porque la curva de medición (52) determinada por el proceso de exploración es aplanada y, a continuación, es generada como mínimo una curva de tolerancia (56, 58; 56, 58, 70) que presenta una distancia (60; 62; 72) previamente ajustable a la curva de medición aplanada (54), y porque, a continuación, la curva de medición no aplanada (52) es comparada con la curva de tolerancia (56, 58; 56, 58, 70), para detectar perturbaciones de alta frecuencia (64, 66).
Description
Procedimiento para la soldadura por arco de corta
duración y sistema de soldadura por arco de corta duración para la
detección de perturbaciones de alta frecuencia.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la soldadura por arco de corta duración,
especialmente la soldadura de pernos, según el preámbulo de la
reivindicación 1 (véase, por ejemplo,
US-A-5 676 867).
La presente invención se refiere, además, a un
sistema de soldadura por arco de corta duración para la soldadura de
elementos, por ejemplo, pernos de metal a componentes, por ejemplo,
chapas metálicas, según el preámbulo de la reivindicación 13 (véase,
por ejemplo, US-A-5 676 867).
Un procedimiento de este tipo para la soldadura
por arco de corta duración o un sistema de soldadura por arco de
corta duración de tal tipo son universalmente conocidos. La
soldadura por arco de corta duración frecuentemente se denomina
soldadura de pernos aún cuando no se sueldan pernos
exclusivamente.
Un sistema corriente de empleo industrial para la
soldadura de pernos se conoce por el folleto "Neue
TUCKER-Technologie, BolzenschweiBen mit
System!", Emhart TUCKER, 9/99.
La soldadura de pernos tiene aplicación
principalmente, si bien no exclusivamente, en la tecnología del
automovil. Con ella se sueldan elementos metálicos tales como pernos
con o sin rosca, argollas, tuercas, etc. a la chapa de la carrocería
del automóvil. Los elementos metálicos sirven entonces como anclaje
o elementos de sujeción para la fijación, por ejemplo, de
equipamientos del habitáculo.
En la soldadura de pernos mencionada
anteriormente, según TUCKER, inicialmente se coloca un elemento en
un cabezal de soldadura. Esto puede hacerse a través de un
dispositivo de alimentación automática, por ejemplo, mediante aire
comprimido. A continuación, el cabezal de soldadura posiciona el
elemento en el sitio adecuado del componente. A continuación, se
conecta una corriente previa a la soldadura que circula por el perno
y el componente. Seguidamente, el elemento se levanta respecto del
componente. Se forma un arco voltaico. La corriente del arco
voltaico es elegida de tal modo que, antes que nada, se queman o
vaporizan suciedad, revestimientos superficiales, cinc, lubricantes
secos, aceites, etc. Acto seguido, se conmuta a la corriente de
soldadura. Debido a la intensidad de soldadura elevada se funden las
dos caras frontales de elemento y componente opuestas. A
continuación se baja nuevamente el elemento hasta el componente, de
manera que se entremezclan las masas fundidas. Con el contacto del
elemento y el cortocircuito del arco voltaico se interrumpe la
corriente de soldadura. La masa fundida se solidifica, y se ha
formado la unión soldada.
Especialmente en el uso industrial es habitual
controlar uno o más parámetros de soldadura. Precisamente en la
industria del automovil, con su elevada productividad y las elevadas
cantidades de piezas producidas, es casi indispensable un control de
calidad, en lo posible, del cien por cien. Sin embargo, la calidad
de una unión soldada no puede determinarse habitualmente con certeza
suficiente mediante una inspección visual de la unión soldada. Por
ese motivo, es habitual explorar, como mínimo, un parámetro de
soldadura, por ejemplo, la tensión del arco voltaico, durante como
mínimo un período del proceso de soldadura, para detectar
perturbaciones.
Precisamente, la tensión del arco voltaico es un
parámetro importante para la calidad de la unión soldada obtenida.
La sincronización de la tensión del arco voltaico con el movimiento
de elevación del elemento metálico también es un criterio decisivo
para la evaluación de la calidad de la soldadura.
En el estado actual de la técnica, para evaluar
el proceso de soldadura es habitual comparar la tensión del arco
voltaico, el movimiento de levantamiento y/o la corriente de
soldadura directamente con un umbral superior o inferior de
tolerancia.
Sin embargo, se ha encontrado que el control de
los parámetros de soldadura descritos anteriormente, frecuentemente
no siempre son suficientes para una buena concordancia entre la
evaluación del proceso de soldadura específico y el resultado de
soldadura realmente obtenido.
Con este antecedente, el objetivo de la presente
invención es indicar un procedimiento de soldadura por arco de corta
duración o un sistema para la soldadura por arco de corta duración,
en los que un control de los parámetros de soldadura permita
percibir, con una seguridad aún mayor, si la calidad del proceso de
soldadura correspondiente ha sido o no satisfactoria.
Este objetivo se consigue en el procedimiento de
soldadura por arco de corta duración mencionado anteriormente porque
la curva de medición, determinada a partir del proceso de
exploración, ha sido aplanada y, a continuación, se ha generado,
como mínimo, una curva de tolerancia que presenta una distancia a la
curva de medición aplanada previamente ajustada y porque, a
continuación, la curva de medición no aplanada es comparada con la
curva de tolerancia, para detectar perturbaciones de alta
frecuencia.
En el sistema de soldadura por arco de corta
duración mencionado al comienzo, este objetivo se consigue porque el
dispositivo de evaluación está diseñado para aplanar una curva de
medición resultante de valores de medición de los parámetros de
soldadura explorados y, a continuación, producir como mínimo una
curva de tolerancia que presenta una distancia preajustable a la
curva de medición aplanada, y diseñada para comparar, a
continuación, la curva de medición no aplanada con la curva de
tolerancia, para detectar perturbaciones de alta frecuencia.
Mediante el procedimiento o sistema de soldadura
por arco de corta duración, puede optimizarse el control de los
parámetros de soldadura, para aumentar la calidad de soldadura de
las uniones soldadas por arco de corta duración.
Ha sido establecido que, especialmente durante la
soldadura de pernos de aluminio, pueden presentarse los siguientes
problemas. Debido a la baja viscosidad de la masa fundida de
aluminio puede llegarse ocasionalmente a un goteo del elemento
metálico sobre el componente metálico. Además, puede suceder que un
escudo protector de gas es perturbado debido a factores externos.
Esto origina que al arco voltaico le es suministrado oxígeno a
través del aire.
Estas perturbaciones afectan la tensión del arco
voltaico. Un goteo de masa fundida de aluminio lleva a una caida
durante breve tiempo de la tensión del arco voltaico (drop). Un
desmoronamiento del escudo protector de gas produce un aumento
durante breve tiempo de la tensión del arco voltaico (peak).
Perturbaciones de alta frecuencia de este tipo no
pueden reconocerse mediante principios de control actuales de
parámetros de soldadura.
Mediante el procedimiento o sistema, según la
invención, es posible detectar estas perturbaciones de alta
frecuencia del arco voltaico. En consecuencia, pueden tomarse
medidas adecuadas como, por ejemplo, emitir una alarma, incrementar
un contador de fallos, etc.
Debido al hecho de que la curva de tolerancia se
basa en la curva de medición aplanada, los cambios de baja
frecuencia en la tensión del arco voltaico no son evaluados como
perturbaciones. Tales cambios de baja frecuencia de este tipo en la
tensión del arco voltaico pueden suceder, por ejemplo, en el
trascurso de procesos de regulación de la tensión del arco voltaico
y, por lo tanto, en lo sucesivo no serán calificados en el presente
contexto como perturbaciones.
A continuación, para la descripción de la
invención se hace referencia en general a la tensión del arco
voltaico como un parámetro de soldadura. La tensión del arco
voltaico es, como se ha mencionado anteriormente, un parámetro
especialmente relevante para la calidad del proceso de soldadura.
Sin embargo, se entiende que todas las referencias a la tensión del
arco voltaico deben entenderse, alternativa y/o acumulativamente,
como referencia a otros parámetros de soldadura, tales como
corriente de soldadura, trayectoria del perno, etc.
El segmento durante el que se explora el
parámetro de soldadura puede cubrir la totalidad del intervalo de
tiempo del proceso de soldadura o bien sólo una parte del mismo. Por
ejemplo, el segmento de exploración puede comenzar sólo cuando se
alcanza una determinada altura de elevación y finalizar antes del
descenso completo del elemento hasta el componente.
Por lo tanto, el objetivo se consigue
plenamente.
En una forma de realización preferente, la curva
de tolerancia está dispuesta por encima de la curva de medición
aplanada, para detectar perturbaciones de alta frecuencia que
sobresalen hacia arriba (peaks) respecto de la curva de medición
aplanada.
En otra forma de realización, que puede tener
aplicación alternativa o acumulativa, la curva de tolerancia está
dispuesta debajo de la curva de medición aplanada, para detectar
perturbaciones de alta frecuencia que sobresalen hacia abajo (drops)
respecto de la curva de medición aplanada.
Mediante la posibilidad de detectar peaks pueden
registrarse perturbaciones durante breve tiempo del revestimiento
protector de gas del arco voltaico, especialmente durante la
soldadura de pernos de aluminio.
Mediante la posibilidad de detectar drops pueden
producirse puentes, debido al goteo de masa fundida, especialmente
durante la soldadura de aluminio.
Ambos tipos de perturbaciones pueden llevar a
resultados de soldaduras insuficientes desde el punto de vista de la
calidad. En consecuencia, debido a la detección de peaks o drops,
puede emitirse una señal de fallo. Basado sobre esta base, pueden
realizarse después repasos o todo el proceso de soldadura puede
repetirse completamente.
En suma, también es ventajoso que la distancia
entre la curva de tolerancia y la curva de medición aplanada sea
constante a lo largo del segmento de exploración.
En general, también es concebible variar la
distancia en función del tiempo, sin embargo, una distancia
constante es suficiente para la detección de fallos y, por otra
parte, es sencillo de programar en términos de software.
Según otra forma de realización preferente,
después del aplanamiento de la curva de medición, se generan, como
mínimo, dos curvas de tolerancia que presentan en el mismo sentido
dos distancias diferentes respecto de la curva de medición aplanada
y, a continuación, la curva de medición no aplanada es comparada con
las dos curvas de tolerancia, para poder reconocer perturbaciones de
alta frecuencia menos fuertes y fuertes.
Debido a la disponibilidad de dos curvas de
tolerancia es posible diferenciar fluctuaciones de alta frecuencia
fuertes y menos fuertes del parámetro de soldadura. Esto puede
utilizarse, por ejemplo, para emitir inmediatamente una señal de
fallo al reconocer perturbaciones fuertes de alta frecuencia. Si,
por el contrario, una perturbación detectada es menos fuerte, es
decir, excede la curva de tolerancia más cercana pero no excede la
curva de tolerancia más distante, puede, por ejemplo, incrementarse
un contador de fallos. Sólo al sobrepasar una determinada cantidad
de tales perturbaciones menos fuertes se emite una señal de
fallo.
Además, es ventajoso que el parámetro de
soldadura sea explorado de forma discreta.
Valores de medición discretos pueden procesarse
de manera especialmente conveniente mediante un procesamiento de
señales digital.
En tal sentido, en este proceso es igualmente
ventajoso cuando el aplanamiento de la curva de medición se realiza
mediante un filtrado de pasabajos digital de la curva de medición
compuesta de puntos de medición discretos.
El filtrado de pasabajos digital puede
realizarse, por ejemplo, mediante un procesador de señales digital
en la forma de un filtro FIR.
En suma, es ventajoso que el periodo de
exploración se encuentre entre 100 \mus y 1000 \mus,
especialmente entre 200 \mus y 500 \mus.
Ha quedado demostrado que un periodo de
exploración de este tipo es más que suficiente para el registro de
perturbaciones de alta frecuencia, como las que pueden producirse en
forma de peaks y drops.
Además, es una especial ventaja cuando el
filtrado de pasabajos se realiza en una frecuencia límite entre 20
Hz y 400 Hz, especialmente entre 50 Hz y 250 Hz.
En suma, es ventajoso que pueda registrarse la
frecuencia de la aparición de perturbaciones de alta
frecuencia.
De este modo, es posible registrar la tendencia
de la aparición de perturbaciones de alta frecuencia, como peaks y
drops. Por ejemplo, con una duración progresiva del funcionamiento
del sistema de soldadura pueden suceder cambios permanentes de las
condiciones de soldadura. Esto puede detectarse, eventualmente,
mediante el registro de la aparición de perturbaciones de alta
frecuencia.
En otra forma de realización preferente, la
corriente eléctrica utilizada durante el segmento de exploración
para la generación del arco voltaico es regulado a un valor
constante y la tensión del arco voltaico es integrada en función del
tiempo, para obtener una medida para la energía que es aplicada a la
unión soldada.
Esta forma de realización se considera como una
invención propia, independientemente de la posibilidad de detectar,
según la invención, perturbaciones de alta frecuencia mediante el
aplanamiento de la curva de medición, la generación de curvas de
tolerancia y comparación de curvas.
Ha quedado demostrado que la energía aplicada a
la unión soldada es igualmente un parámetro para la evaluación de la
calidad de la unión soldada. La energía puede calcularse de forma
comparativamente sencilla, integrando la tensión del arco voltaico.
Debido a que la corriente de soldadura permanece constante por causa
de la regulación, la integral de la tensión del arco voltaico es
directamente proporcional a la energía aplicada.
En este proceso, es especialmente preferente que
la energía determinada mediante la integración de la tensión del
arco voltaico es comparada con un valor umbral superior y/o
inferior, para estimar la calidad de la unión soldada.
En el caso en que la energía aplicada se
encuentra debajo de un valor umbral inferior, posiblemente no se ha
fundido material suficiente para obtener una buena soldadura.
Cuando, contrariamente, la energía aplicada supera el valor umbral,
presumiblemente se ha aportado demasiada energía, de manera que
existe el peligro de que el componente y/o el elemento estructural
hayan sufrido daños. En el caso de una soldadura de pernos a chapas
de carrocería muy delgadas es un criterio decisivo especialmente
importante para la evaluación de la calidad de la unión soldada.
En el sistema de soldadura por arco de corta
duración es especialmente ventajoso que la fuente de potencia sea
una fuente de corriente constante.
En esta forma de realización se asume, respecto
de la cuestión del control y evaluación de mediciones exploradas,
que la corriente de soldadura es constante. Consecuentemente, para
estar en condiciones de evaluar la calidad de la unión soldada es
posible concentrarse durante el control en otros parámetros de
soldadura, especialmente, por ejemplo, la tensión del arco
voltaico.
El control y la evaluación del proceso de
soldadura se realiza habitualmente de manera tal, que inicialmente
el parámetro de soldadura o los parámetros de soldadura son
explorados a lo largo de todo el segmento de exploración. A
continuación se realiza, sobre la base de la curva de medición
explorada y registrada, una evaluación del proceso de soldadura
ahora ya realizado.
Solamente en una fase de corriente previa
habitual en la que se forma el arco voltaico también es posible
realizar adicionalmente un control en tiempo real y, en el caso que
sucedan fallos que el sistema no puede compensar por si solo,
interrumpir el proceso de soldadura aún antes de conectar la
corriente de soldadura propia.
Debido a la corriente previa, el elemento y el
componente aún no se han unido por fusión, de manera que todavía es
posible interrumpir el proceso de soldadura y, en caso necesario,
repetirlo en el mismo punto.
Se entiende que las características anteriormente
mencionadas y las características aún a describir pueden ser
aplicadas, no solo en la respectiva combinación mencionada, sino
también en otras combinaciones o aisladamente, sin abandonar el
margen de la presente invención.
Ejemplos de realizaciones de la invención se
explican con mayor detalle en la siguiente descripción y se
representan en el dibujo en el que muestran:
la figura 1, una representación esquemática de un
sistema de soldadura por arco de corta duración según la
invención;
la figura 2, un diagrama de tensión de arco
voltaico en función del tiempo para la explicación del procedimiento
de soldadura por arco de corta duración según la invención;
la figura 3, una vista similar a la figura 2 de
otra forma de realización del procedimiento de soldadura por arco de
corta duración, según la invención; y
la figura 4, un diagrama de la energía aplicada a
una unión soldada en función del tiempo, para la ilustración de otro
aspecto de la presente invención.
En la figura 1 se designa, en general, con 10 un
sistema de soldadura por arco de corta duración. El sistema de
soldadura 10 presenta una unidad de control y energía 12. A la
unidad de control y de energía 12 pueden conectarse una serie de
unidades de alimentación 14, de las cuales una se muestra en la
figura 1.
A cada unidad de alimentación 14 se encuentran
conectadas uno o dos cabezales de soldadura 16; el dibujo de la
figura 1 muestra un cabezal de soldadura 16 individual.
Además, en la unidad de control y energía 12 se
ha dispuesto una interfaz de usuario 18, mediante la cual un usuario
puede configurar el sistema de soldadura 10. Además, en un
visualizador de la interfaz de usuario 18 pueden mostrarse datos del
sistema, alarmas, etc.
El sistema de soldadura 10 sirve para soldar
elementos metálicos, como pernos metálicos 20, a componentes
metálicos como chapas metálicas 22. Un campo de aplicación típico es
la tecnología de automóvil. En la misma, el sistema de soldadura 10
o una serie de sistemas de soldadura 10 de este tipo sirven para
soldar pernos metálicos con o sin rosca, argollas, tuercas, etc. a
partes de carrocerías de automóviles. Los elementos de unión sirven
de anclaje para la fijación de, por ejemplo, equipamientos del
habitáculo del automóvil.
La unidad de control y de energía 12 comprende un
dispositivo de control 23 y una fuente de potencia 24. El
dispositivo de control 23, a su vez, contiene un dispositivo de
evaluación 26.
El dispositivo de control 23 sirve, en general,
para el control del sistema de soldadura 19. Se encuentra
directamente conectado a la interfaz de usuario 18, de manera que
pueden ser cargados diferentes parámetros de soldadura, programas
básicos para el control de secuencias de soldadura, etc.
La fuente de potencia 24 está configurada como
fuente de corriente constante. Suministra una corriente constante 1
regulada que alimenta el cabezal de soldadura 16 a través de la
unidad de alimentación 14. La corriente de soldadura 1 circula
entonces a través del elemento metálico 20 y el componente metálico
22.
El cabezal de soldadura 16 presenta un soporte 28
en el que se encuentra sujeto un elemento metálico 20 a soldar.
Además, el cabezal de soldadura 16 comprende un motor eléctrico
lineal 30, mediante el cual puede subirse y bajarse el soporte 28
conjuntamente con el elemento metálico 20, tal como se muestra
esquemáticamente en 32.
En lugar del motor eléctrico lineal 30, el
cabezal de soldadura también puede comprender una combinación de un
electroimán y un resorte antagónico que presiona el elemento
metálico 20 contra el componente metálico 22.
Un sistema de soldadura 10 de este tipo es
básicamente conocido por el actual estado de la técnica y descrito
detalladamente en el folleto "Neue TUCKER Technologie,
BolzenschweiBen mit System!" mencionado al comienzo, cuya
información se ha podido conseguir completamente por referencia.
Generalmente un proceso de soldadura transcurre
en el sistema de soldadura 10 como sigue. Inicialmente, el elemento
12 se coloca sobre el componente 14 de modo que se establece un
contacto eléctrico. A continuación, se conecta una así llamada
corriente previa. Poco tiempo después, el elemento o el elemento
metálico 20 se levanta respecto del componente o componente metálico
22 hasta alcanzar una altura de soldadura. Durante este tiempo, la
corriente previa permanece conectada. Durante el levantamiento del
componente se forma un arco voltaico. El arco voltaico de corriente
previa posee suficiente energía para quemar o vaporizar la suciedad
existente, revestimientos superficiales, cinc, lubricantes secos,
aceites, etc. en el punto de soldadura.
Después de alcanzar la altura de soldadura se
incorpora la conexión de corriente de soldadura I. Debido a la
corriente de soldadura I elevada de una magnitud de, por ejemplo, 20
A a 1500 A, en la zona del arco voltaico formado se sueldan uno a
otro el elemento 20 y el componente 22. El arco voltaico se indica
esquemáticamente en la figura 1 mediante varias flechas entre el
elemento 20 y el componente 22.
La energía E que se aporta al proceso de
soldadura se eleva. A continuación, se inicia el proceso de
descenso. El elemento 20 es descendido a una velocidad
predeterminada, hasta que incide contra el componente 22. En este
momento, se cortocircuita el arco voltaico y se desconecta la
corriente de soldadura 1. En este proceso puede ser que el descenso
se realice hasta levemente por debajo de la superficie de base del
componente metálico, para garantizar una inmersión saturada del
elemento 20 en la superficie fundida del componente 22.
Las masas fundidas del elemento 20 y el
componente 22 se entremezclan y se enfrían debido a la interrupción
del aporte de energía. Por tanto, el elemento 20 se suelda
firmemente al componente 22 y puede servir de anclaje para fijar
piezas al componente 22.
Para controlar el proceso de soldadura, el
sistema de soldadura presenta un dispositivo de medición 34 para
medir durante el proceso de soldadura la tensión eléctrica del arco
voltaico U que se produce entre el elemento 20 y el componente
22.
El dispositivo de medición 34 transmite los
resultados de la medición a través de una línea de señales 36 al
dispositivo de evaluación 26 del dispositivo de control 23.
El dispositivo de evaluación 26 evalúa la tensión
del arco voltaico U durante el proceso de soldadura. Los resultados
de la evaluación son almacenados en una memoria del dispositivo de
control 23 y/o mostrados mediante la interfaz de usuario 18.
El dispositivo de evaluación 26 se encuentra
conectado, además, con la fuente de potencia 24 a través de una
línea de señales 38. A través de la línea de señales 38, la fuente
de potencia 24 puede ser destinada, al menos durante la fase de
corriente previa, para que interrumpa el proceso de soldadura en el
caso de detectarse en tiempo real una perturbación, mediante la
tensión del arco voltaico.
Sin embargo, habitualmente, las mediciones del
dispositivo de medición 34 son almacenadas, como ya se ha dicho, en
el dispositivo de control 23 (o bien en el dispositivo de evaluación
26) y analizadas después de finalizar el proceso de soldadura.
La figura 2 muestra un diagrama 50 de la tensión
del arco voltaico U en función del tiempo.
El desarrollo de la tensión del arco voltaico U
durante un proceso de soldadura es mostrado en 52. En este proceso,
cuando el elemento metálico 20 entra en contacto directo con el
componente metálico 22, la tensión del arco voltaico es inicialmente
cero.
Con el levantamiento del elemento metálico 20
respecto del componente metálico 22, la tensión del arco voltaico U
aumenta hasta alcanzar un determinado nivel. Este nivel se mantiene
aproximadamente a través de una zona de soldadura Ts y después cae
nuevamente. En el momento en que el elemento metálico 20 entra
nuevamente en contacto con el componente metálico 22, la tensión del
arco voltaico U es nuevamente de cero.
Durante el proceso de soldadura la tensión del
arco voltaico U es explorada discretamente con un periodo de
exploración T_{P} que puede ser, por ejemplo, de 256 \mus.
Todo el proceso de soldadura puede durar un
tiempo comprendido, por ejemplo, entre 6 y 200 ms.
La curva de medición 52 de la tensión del arco
voltaico U explorada durante el proceso de soldadura puede
compararse, por ejemplo, con un valor umbral fijo ajustado
previamente (no mostrado). Además, es posible formar un valor medio
de la tensión del arco voltaico U en función del tiempo. En este
proceso es posible limitarse a la zona de soldadura T_{S}.
A continuación, es posible realizar un análisis
en base a una comparación de la curva de medición 52 con el valor
medio.
Según la invención, la curva de medición 52 es
inicialmente aplanada mediante, por ejemplo, una filtración de paso
bajo. La curva de medición aplanada se muestra con línea de trazos
en la figura 2 y designa con el número de referencia 54.
La filtración de paso bajo puede realizarse, por
ejemplo, mediante el procesamiento digital de señales en un
dispositivo de procesamiento de señales 23, aplicando algoritmos
conocidos, por ejemplo, mediante un filtro FIR.
La frecuencia límite del filtro de paso bajo es,
por ejemplo, de 125 Hz para un tiempo de soldadura T_{S} de, por
ejemplo, 100 ms. Esto significa, aproximadamente, que la curva de
medición 54 no contiene componentes de frecuencia con una frecuencia
mayor a 125 Hz (correspondiente a un periodo de 8 ms).
A continuación, se calcula para la curva de
medición aplanada 54 una curva de tolerancia superior 56 y una curva
de tolerancia inferior 58. La curva de tolerancia superior 58
mantiene durante un periodo contínuo una distancia constante 60 de
la curva de medición aplanada 54. Del mismo modo, la curva de
tolerancia inferior 58 mantiene durante un periodo contínuo una
distancia constante 62 de la curva de medición aplanada 54.
En el dispositivo de evaluación 26, la curva de
medición no aplanada 52 se compara a continuación tanto con la curva
de tolerancia inferior como con la superior 56, 58.
Se muestra que la curva de medición aplanada 54
presenta un escape hacia arriba (peak) 64 situado fuera de la curva
de tolerancia superior 56. Del mismo modo, la curva de medición no
aplanada 52 presenta un escape hacia abajo (drop) 66 en el que la
tensión del arco voltaico U se sitúa debajo de la curva de
tolerancia inferior 58.
Por otra parte, la curva de medición no aplanada
52 presenta algunas otras amplitudes 68 en las que la curva de
medición no aplanada 52 se desvía respecto de la curva de medición
aplanada 54 pero, sin embargo, permanece respectivamente dentro de
las curvas de tolerancia 56, 58.
En consecuencia, el dispositivo de evaluación 28
reconoce el peak 64 y el drop 66 como una perturbación de alta
frecuencia de la tensión de arco voltaico U. Estas perturbaciones
son almacenadas en el dispositivo de control 23 y/o mostradas a
través de la interfaz de usuario 18. Eventualmente, puede dispararse
una alarma en la que el proceso de soldadura afectado por
perturbaciones de alta frecuencia ha sido deficiente y requiere de
un repaso o una nueva operación.
Por otra parte, también es posible documentar la
aparición de perturbaciones de alta frecuencia de este tipo por el
incremento de un contador de fallos y emitir una alarma sólo en el
caso de excederse un determinado umbral del contador de fallos.
La figura 3 muestra un diagrama de tensión del
arco voltaico U en función del tiempo t, similar a la figura 2. En
consecuencia, todas las explicaciones anteriores se refieren también
a la forma de realización de la figura 3.
En esta forma de realización se calcula, además
de la curva de tolerancia superior 56, una curva de tolerancia
intermedia 70. La curva de tolerancia intermedia 70 presenta en
forma contínua respecto de la curva de medición aplanada 54 una
distancia constante 72, menor que la distancia 60, por ejemplo, la
mitad.
Después de un proceso de soldadura, la curva de
medición no aplanada 52, por un lado, es comparada con la curva de
tolerancia superior e inferior 56, 58. Se determina que existe una
fuerte perturbación de alta frecuencia cuando es excedida una de las
dos curvas de tolerancia 56, 58, como es el caso con el peak 64 y el
drop 66. En el caso de que suceda una perturbación de alta
frecuencia de este tipo, en esta forma de realización se emite en
todos los casos una señal de alarma que indica a través de la
interfaz de usuario 18 que el proceso de soldadura ha sido
deficiente y requiere un repaso.
Si, por el contrario, suceden perturbaciones de
alta frecuencia que exceden las curvas de tolerancia 56, 58 pero que
se encuentran dentro la curva de tolerancia intermedia 70, como se
muestra en la figura 3 con 74, el dispositivo de evaluación 26 lo
interpreta como una perturbación de alta frecuencia menos fuerte.
Por lo tanto, el dispositivo de evaluación 26 no emite una señal de
alarma, sino simplemente una señal de advertencia. La señal de
advertencia puede utilizarse, por ejemplo, para incrementar un
contador de fallos.
Con una acumulación de la aparición de
advertencias de este tipo, debidas a perturbaciones de alta
frecuencias menos fuertes, puede deducirse una tendencia que indica
que el sistema de soldadura 10 debe someterse a mantenimiento o que
se han modificado otras condiciones marginales, lo que en forma
permanente influye negativamente sobre el proceso de soldadura.
Un peak como el peak 64 mostrado anteriormente
puede producirse especialmente cuando en el trascurso de un proceso
de soldadura es perturbado por cualquier causa un revestimiento de
gas alrededor del arco voltaico. Esto tiene como resultado que al
arco voltaico le es suministrado oxígeno. Aumenta la resistencia
eléctrica y, consecuentemente, la tensión del arco voltaico U.
Se ha demostrado que la frecuencia de las
perturbaciones provocadas de este modo se encuentran en la zona
>250 Hz. Perturbaciones de este tipo no pueden detectarse
mediante los procedimientos de control convencionales, especialmente
no cuando la tensión del arco voltaico es regulada, por ejemplo,
mediante el cambio de la altura de levantamiento H.
Además, se constata que las perturbaciones antes
mencionadas pueden suceder especialmente cuando se sueldan a
aluminio pernos u otros elementos de aluminio.
La figura 4 muestra un diagrama de la energía E
aplicada en función del tiempo t a la unión soldada.
El valor de E se establece mediante la
integración de la tensión del arco voltaico U en función del
tiempo.
Consecuentemente, el valor de E se incrementa de
forma contínua, pero con gradiente variable, hasta la finalización
del proceso de soldadura. La curva correspondiente se representa con
80 en la figura 4.
Consecuentemente, a la finalización del proceso
de soldadura se alcanza un valor final de energía E que se muestra
en la figura 4 con 86.
Además, en la figura 4 se encuentra representado
un valor umbral superior 82 y un valor umbral inferior 84 para el
valor final de energía E. Los valores de umbral superior e inferior
82, 84 son entrados previamente. Estos valores son calculados en
base a la experiencia. Si el valor final 86 de la energía E es menor
que el valor umbral inferior 84, el aporte de energía E a la unión
soldada es demasiado bajo para que el elemento 20 pueda utilizarse
como soporte duradero.
Inversamente, cuando el valor umbral superior 82
es superado por el valor final 86, puede suponerse que el aporte de
energía E ha sido demasiado elevado. Por lo tanto, existe el peligro
que se hayan perjudicado zonas adyacentes a la unión soldada y/o
hayan sucedido deformaciones indeseadas en el elemento 20 o
componente 22.
De lo contrario, si el valor final se encuentra
entre los valores umbral superior e inferior 82, 84, el dispositivo
de evaluación 26 evalúa el proceso de soldadura como bueno respecto
del aporte de energía E realizado.
Se entiende que la integración de la tensión del
arco voltaico U para la determinación del aporte de energía E puede
realizarse igualmente por vía digital mediante un procesador de
señales digital.
Claims (14)
1. Procedimiento para la soldadura por arco
voltaico de corta duración, especialmente para la soldadura de
pernos, con la etapa de explorar un parámetro de soldadura,
especialmente la tensión del arco voltaico (U) durante, como mínimo,
un segmento temporal (T_{S}) del proceso de soldadura, para
detectar perturbaciones (64, 66), caracterizado porque la
curva de medición (52) determinada por el proceso de exploración es
aplanada y, a continuación, es generada como mínimo una curva de
tolerancia (56, 58; 56, 58, 70) que presenta una distancia (60; 62;
72) previamente ajustable a la curva de medición aplanada (54), y
porque, a continuación, la curva de medición no aplanada (52) es
comparada con la curva de tolerancia (56, 58; 56, 58, 70), para
detectar perturbaciones de alta frecuencia (64, 66).
2. Procedimiento, según la reivindicación 1,
caracterizado porque la curva de tolerancia (56; 56, 70) se
ha dispuesto encima de la curva de medición aplanada (54), para
detectar perturbaciones de alta frecuencia (64) que sobresalen hacia
arriba respecto de la curva de medición aplanada (54).
3. Procedimiento, según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque la curva de tolerancia (58) está
dispuesta debajo de la curva de medición aplanada (54) para detectar
perturbaciones de alta frecuencia (64) que sobresalen hacia abajo
respecto de la curva de medición aplanada (54).
4. Procedimiento, según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la distancia
(60; 62; 72) entre la curva de tolerancia (56, 58; 56, 58, 70) y la
curva de medición aplanada (54) es constante en función del segmento
de exploración (T_{S}).
5. Procedimiento, según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque después del
aplanamiento de la curva de medición (52) se generan, como mínimo,
dos curvas de tolerancia (56, 70) que presentan en el mismo sentido
dos distancias (60, 72) diferentes respecto de la curva de medición
aplanada (54), y porque, a continuación, la curva de medición no
aplanada (52) es comparada con las dos curvas de tolerancia (56,
70), para detectar perturbaciones de alta frecuencia menos fuertes
(74) y fuertes (64).
6. Procedimiento, según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el parámetro de
soldadura (U) es explorado discretamente.
7. Procedimiento, según la reivindicación 6,
caracterizado porque el aplanamiento de la curva de medición
(52) es realizado mediante un filtrado digital de paso bajo de la
curva de medición (52) compuesta de puntos de medición
discretos.
8. Procedimiento, según la reivindicación 6 ó 7,
caracterizado porque el periodo de exploración (T_{P}) se
encuentra en el intervalo entre 100 \mus y 1000 \mus,
especialmente en el intervalo entre 200 \mus y 500 \mus.
9. Procedimiento, según la reivindicación 7 u 8,
caracterizado porque la filtración de paso bajo se realiza
mediante una frecuencia límite en el intervalo entre 20 Hz y 400 Hz,
especialmente en el intervalo entre 50 Hz y 25 Hz.
10. Procedimiento, según una de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque se detecta la
frecuencia de la aparición de perturbaciones de alta frecuencia (64,
66; 74).
11. Procedimiento, según una de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la corriente
eléctrica (I) utilizada para la generación del arco voltaico es
regulada a un valor constante durante el segmento de exploración
(T_{S}) y porque la tensión del arco voltaico (U) en función del
tiempo es integrada, para obtener una medida (86) para la energía
(E) aplicada a la unión soldada.
12. Procedimiento, según la reivindicación 11,
caracterizada porque la medida de energía (88) determinada
mediante la integración de la tensión del arco voltaico (U) es
comparada con un valor umbral superior e inferior (82, 84), para
estimar la calidad de la unión soldada.
13. Sistema de soldadura por arco voltaico de
corta duración (10) para la soldadura de elementos (20), como por
ejemplo pernos metálicos (20) a componentes (22), como por ejemplo
chapas metálicas (22), con
- un dispositivo de cabezal de soldadura (16) que
levanta, en el margen de un proceso de soldadura, y desciende
nuevamente un elemento (20) respecto del componente (22),
- un dispositivo de alimentación de poder (24)
que aporta energía para la formación de un arco voltaico entre el
componente (22) y el elemento (20) levantado,
- un dispositivo de medición (34) que explora
como mínimo un parámetro de soldadura (U), especialmente la tensión
del arco voltaico (U) durante como mínimo un segmento temporal
(T_{S}) del proceso de soldadura, y
- un dispositivo de evaluación (26) al que se
entregan los valores de medición explorados del parámetro de
soldadura (U), para detectar perturbaciones (64, 66),
caracterizado porque el dispositivo de
evaluación (26) se encuentra diseñado para aplanar una curva de
medición (52) obtenida de los valores de medición explorados del
parámetro de soldadura (U) y, a continuación, generar como mínimo
una curva de tolerancia (56, 58; 56, 58, 70) que presenta una
distancia (60; 62; 72) a la curva de medición aplanada (54)
ajustable previamente, y al efecto, para comparar la curva de
medición no aplanada (52) con la curva de tolerancia (56, 58; 56,
58, 70), para detectar perturbaciones de alta frecuencia.
14. Sistema, según la reivindicación 13,
caracterizado porque el dispositivo de alimentación de poder
(24) es una fuente de corriente constante (24).
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10136992 | 2001-07-23 | ||
DE10136992A DE10136992A1 (de) | 2001-07-23 | 2001-07-23 | Verfahren zum Kurzzeit-Lichtbogenschweißen sowie Kurzzeit-Lichtbogenschweißsystem |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
ES2248605T3 true ES2248605T3 (es) | 2006-03-16 |
Family
ID=7693525
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
ES02767242T Expired - Lifetime ES2248605T3 (es) | 2001-07-23 | 2002-07-22 | Procedimiento para la soldadura por arco de corta duracion y sistema de soldadura por arco de corta duracion para la deteccion de perturbaciones de alta frecuencia. |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US7009144B2 (es) |
EP (1) | EP1412125B1 (es) |
JP (1) | JP4851686B2 (es) |
AT (1) | ATE304911T1 (es) |
DE (2) | DE10136992A1 (es) |
ES (1) | ES2248605T3 (es) |
WO (1) | WO2003011511A1 (es) |
Families Citing this family (43)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7683290B2 (en) * | 2006-05-12 | 2010-03-23 | Lincoln Global, Inc. | Method and apparatus for characterizing a welding output circuit path |
US20070267392A1 (en) * | 2006-05-22 | 2007-11-22 | Newfrey Llc | Welding workpiece movement sensing system |
CN101821050B (zh) * | 2008-09-30 | 2013-06-12 | 尚明技术开发株式会社 | 用于自动焊接的横向摆动的焊枪装置 |
DE102008058753A1 (de) * | 2008-11-17 | 2010-05-20 | Newfrey Llc, Newark | Verfahren und Vorrichtung zum Ermitteln von elektrischen Schweißkreisgrößen |
JP5358235B2 (ja) * | 2009-03-23 | 2013-12-04 | 日本ドライブイット株式会社 | コンデンサ放電型スタッド溶接機の溶接良否判定方法及び判定装置 |
DE102009016798A1 (de) | 2009-04-07 | 2010-10-14 | Daimler Ag | Verfahren und Steuergerät zum Überwachen einer Qualität von Schweißpunkten einer Widerstandsschweißzange |
US8521484B2 (en) * | 2010-06-02 | 2013-08-27 | Livermore Software Technology Corp. | Curve matching for parameter identification |
CN102986305B (zh) * | 2010-07-16 | 2016-01-20 | 海别得公司 | 等离子体电弧喷枪中的故障事件检测 |
US9463522B2 (en) * | 2012-04-05 | 2016-10-11 | GM Global Technology Operations LLC | Drawn arc welding |
US9387550B2 (en) * | 2012-09-14 | 2016-07-12 | Illinois Tool Works Inc. | Waveform compensation systems and methods for secondary weld component response |
US10040143B2 (en) | 2012-12-12 | 2018-08-07 | Illinois Tool Works Inc. | Dabbing pulsed welding system and method |
US10906114B2 (en) | 2012-12-21 | 2021-02-02 | Illinois Tool Works Inc. | System for arc welding with enhanced metal deposition |
US9950383B2 (en) | 2013-02-05 | 2018-04-24 | Illinois Tool Works Inc. | Welding wire preheating system and method |
US10213861B2 (en) * | 2013-03-11 | 2019-02-26 | Illinois Tool Works Inc. | Automated system for machine set-up of welding power sources and welding systems |
US10835983B2 (en) | 2013-03-14 | 2020-11-17 | Illinois Tool Works Inc. | Electrode negative pulse welding system and method |
US11045891B2 (en) | 2013-06-13 | 2021-06-29 | Illinois Tool Works Inc. | Systems and methods for anomalous cathode event control |
US10828728B2 (en) | 2013-09-26 | 2020-11-10 | Illinois Tool Works Inc. | Hotwire deposition material processing system and method |
JP2015100795A (ja) * | 2013-11-21 | 2015-06-04 | 株式会社大谷工業 | スタッド溶接のモニタリング方法 |
US11154946B2 (en) | 2014-06-30 | 2021-10-26 | Illinois Tool Works Inc. | Systems and methods for the control of welding parameters |
US11198189B2 (en) | 2014-09-17 | 2021-12-14 | Illinois Tool Works Inc. | Electrode negative pulse welding system and method |
US11478870B2 (en) | 2014-11-26 | 2022-10-25 | Illinois Tool Works Inc. | Dabbing pulsed welding system and method |
US10189106B2 (en) | 2014-12-11 | 2019-01-29 | Illinois Tool Works Inc. | Reduced energy welding system and method |
US11370050B2 (en) | 2015-03-31 | 2022-06-28 | Illinois Tool Works Inc. | Controlled short circuit welding system and method |
US11285559B2 (en) | 2015-11-30 | 2022-03-29 | Illinois Tool Works Inc. | Welding system and method for shielded welding wires |
DE102015224303A1 (de) * | 2015-12-04 | 2017-06-08 | Bolzenschweißtechnik Heinz Soyer GmbH | Verfahren und Vorrichtung zum Verschweißen eines Schweißelements mit einem metallischen Werkstück |
US10610946B2 (en) | 2015-12-07 | 2020-04-07 | Illinois Tool Works, Inc. | Systems and methods for automated root pass welding |
US10675699B2 (en) | 2015-12-10 | 2020-06-09 | Illinois Tool Works Inc. | Systems, methods, and apparatus to preheat welding wire |
DE102017100157A1 (de) * | 2017-01-05 | 2018-07-05 | Newfrey Llc | Verfahren zum Bewerten einer Schweißverbindung sowie Schweißverbindungs-Bewertungsvorrichtung |
US10766092B2 (en) | 2017-04-18 | 2020-09-08 | Illinois Tool Works Inc. | Systems, methods, and apparatus to provide preheat voltage feedback loss protection |
US10870164B2 (en) | 2017-05-16 | 2020-12-22 | Illinois Tool Works Inc. | Systems, methods, and apparatus to preheat welding wire |
US11524354B2 (en) | 2017-06-09 | 2022-12-13 | Illinois Tool Works Inc. | Systems, methods, and apparatus to control weld current in a preheating system |
CA3066677C (en) | 2017-06-09 | 2023-04-04 | Illinois Tool Works Inc. | Welding assembly for a welding torch, with two contact tips and a cooling body to cool and conduct current |
US11247290B2 (en) | 2017-06-09 | 2022-02-15 | Illinois Tool Works Inc. | Systems, methods, and apparatus to preheat welding wire |
CN111372711A (zh) | 2017-06-09 | 2020-07-03 | 伊利诺斯工具制品有限公司 | 具有用于预热焊丝的第一接触焊嘴和第二接触焊嘴的焊接炬 |
EP3634682B1 (en) | 2017-06-09 | 2023-08-23 | Illinois Tool Works, Inc. | Contact tip with screw threads with longitudinal slots for gas flow, and a head to enable unthreading ; welding torch with such contact tip |
US11020813B2 (en) | 2017-09-13 | 2021-06-01 | Illinois Tool Works Inc. | Systems, methods, and apparatus to reduce cast in a welding wire |
EP3466582A1 (de) * | 2017-10-06 | 2019-04-10 | HILTI Aktiengesellschaft | Bolzenschweissvorrichtung und -verfahren |
EP3492207A1 (de) * | 2017-12-04 | 2019-06-05 | HILTI Aktiengesellschaft | Bolzenschweissvorrichtung und -verfahren |
US11267066B2 (en) * | 2018-03-20 | 2022-03-08 | Lincoln Global, Inc. | Weld signature analysis for weld quality determination |
EP3843933A1 (en) | 2018-08-31 | 2021-07-07 | Illinois Tool Works, Inc. | Submerged arc welding systems and submerged arc welding torches to resistively preheat electrode wire |
US11014185B2 (en) | 2018-09-27 | 2021-05-25 | Illinois Tool Works Inc. | Systems, methods, and apparatus for control of wire preheating in welding-type systems |
CA3119590C (en) | 2018-12-19 | 2024-06-11 | Illinois Tool Works Inc. | Contact tip, wire preheating assembly, contact tip assembly and consumable electrode-fed welding type system |
US11772182B2 (en) | 2019-12-20 | 2023-10-03 | Illinois Tool Works Inc. | Systems and methods for gas control during welding wire pretreatments |
Family Cites Families (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4267426A (en) * | 1979-08-28 | 1981-05-12 | Usm Corporation | Automatic stud welding gun with perforated stud collet |
HU188832B (en) * | 1983-01-26 | 1986-05-28 | Retfalvi,Ferenc,Hu | Method and apparatus for securing the weld quality during operation, for marking the defect spots on piece and for certifying the quality |
GB8507094D0 (en) * | 1985-03-19 | 1985-04-24 | Welding Inst | Welding monitor |
DE4332807C2 (de) * | 1992-10-20 | 2002-07-18 | Schlattl Werner Bavaria Tech | Opto-elektrischer Sensor |
US5449877A (en) * | 1993-12-29 | 1995-09-12 | Square D Company | Progressive power monitor for a current controlled resistance welder |
CH688186A5 (de) * | 1994-10-03 | 1997-06-13 | Ifa Internationale Finanzansta | Schweissverfahren zum Verbinden einer Komponente mit einem Werkstueck und Vorrichtung zum Ausfuehren des Verfahrens. |
DE19509172C1 (de) * | 1995-03-14 | 1996-08-29 | Trw Nelson Bolzenschweisstechn | Schweißverfahren für das Hubzündungsbolzenschweißen |
US5676867A (en) * | 1995-12-28 | 1997-10-14 | Emhart Inc. | Apparatus and method for monitoring and evaluating weld quality |
JP3777017B2 (ja) * | 1997-03-31 | 2006-05-24 | 株式会社ダイヘン | スタッド溶接品質管理方法 |
JP3852635B2 (ja) * | 1997-08-08 | 2006-12-06 | 株式会社安川電機 | アーク溶接モニタ装置 |
JP4657391B2 (ja) * | 1997-08-30 | 2011-03-23 | 株式会社ダイヘン | スタッド溶接の入熱積算押し込み制御方法 |
JP4112665B2 (ja) * | 1998-02-27 | 2008-07-02 | 株式会社ダイヘン | スタッド溶接の不良原因除去方法 |
JPH11296768A (ja) * | 1998-04-03 | 1999-10-29 | Tokimec Inc | 警報モニタ |
US6225590B1 (en) * | 1998-05-26 | 2001-05-01 | Medar, Inc. | Method for determining a condition of a resistance spotwelding system or a workpiece in the system |
JP3460587B2 (ja) * | 1998-07-21 | 2003-10-27 | トヨタ自動車株式会社 | 回転角検出装置の異常を検出する異常検出装置 |
KR100734505B1 (ko) | 1999-12-15 | 2007-07-03 | 더 유니버시티 오브 시드니 | 용접 평가 장치 및 방법 |
US6609560B2 (en) * | 2001-04-28 | 2003-08-26 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Flat evaporator |
-
2001
- 2001-07-23 DE DE10136992A patent/DE10136992A1/de not_active Ceased
-
2002
- 2002-07-22 DE DE50204335T patent/DE50204335D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-07-22 EP EP02767242A patent/EP1412125B1/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-07-22 JP JP2003516733A patent/JP4851686B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2002-07-22 AT AT02767242T patent/ATE304911T1/de not_active IP Right Cessation
- 2002-07-22 ES ES02767242T patent/ES2248605T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2002-07-22 WO PCT/EP2002/008149 patent/WO2003011511A1/de active IP Right Grant
-
2004
- 2004-01-22 US US10/763,124 patent/US7009144B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4851686B2 (ja) | 2012-01-11 |
DE50204335D1 (de) | 2006-02-02 |
ATE304911T1 (de) | 2005-10-15 |
US7009144B2 (en) | 2006-03-07 |
US20040182828A1 (en) | 2004-09-23 |
EP1412125B1 (de) | 2005-09-21 |
DE10136992A1 (de) | 2003-02-06 |
WO2003011511A1 (de) | 2003-02-13 |
JP2004535936A (ja) | 2004-12-02 |
EP1412125A1 (de) | 2004-04-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
ES2248605T3 (es) | Procedimiento para la soldadura por arco de corta duracion y sistema de soldadura por arco de corta duracion para la deteccion de perturbaciones de alta frecuencia. | |
JPS59206162A (ja) | ア−ク溶接機のア−ク長制御装置 | |
MX2014012464A (es) | Sistema y metodo para monitorear calidad de soldadura. | |
US5694046A (en) | Method and apparatus for monitoring thermal processing of a workpiece in accordance with a measured capacitance frequency distribution | |
KR101258170B1 (ko) | 스폿용접로봇의 용접상태 화상감지장치 | |
EP0333195B1 (en) | Method and Apparatus for Automatic Welding Control | |
JP2016508071A (ja) | アーク溶接プロセスを制御するシステム及び方法 | |
WO2013152146A2 (en) | Welding systems having non-contact temperature measurement systems | |
CA3002187A1 (en) | Method and system for welding with temperature detector | |
US20180015560A1 (en) | Method and system for welding with temperature detector | |
US10682721B2 (en) | Method and system for welding with temperature detector | |
Zhang et al. | Weld penetration sensing in pulsed gas tungsten arc welding based on arc voltage | |
WO2005099955A1 (en) | Energy balanced weld controller with energy target comparison | |
JP6052798B2 (ja) | 自動溶接機の異常監視装置 | |
JP4614329B2 (ja) | 不良碍子検出器 | |
US6518545B1 (en) | Welding arc penetrating power real-time detection system | |
CN110267763A (zh) | 焊炬和焊接系统 | |
EP0797490B1 (en) | Welding method, and welding device for use therein, and method of analysis for evaluating welds | |
CA2925349C (en) | Measurement of electrical variables on a dc furnace | |
JP3681964B2 (ja) | アーク溶接方法とアーク溶接装置 | |
WO2022065364A1 (ja) | 溶接計測システムおよび溶接計測方法 | |
Siewert et al. | Control gas metal arc welding. | |
JP3135780B2 (ja) | エレクトロスラグ溶接におけるフラックス自動添加方法 | |
JPH06510485A (ja) | 溶け込み制御溶接機 | |
JPS6376762A (ja) | 自動溶接方法 |