WO2003004241A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines elektrischen kunststoffisolators - Google Patents

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mold
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hollow core
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Johann Georg Welz
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/34—Electrical apparatus, e.g. sparking plugs or parts thereof
    • B29L2031/3412—Insulators

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for producing an electrical plastic insulator, which has a centrally arranged core or hollow core, in particular made of glass fiber reinforced plastic, as well as a plurality of insulation shields arranged coaxially around the core or hollow core Axial direction of the core or hollow core are arranged offset, at least two of which have a different outer diameter.
  • Plastic insulators of the type mentioned are known for example from DE-OS 26 57 051 and from DE-OS 23 47 920.
  • the plastic insulator 1 has a central core or hollow core 2, on which coaxial insulation shields 3a, 3b are arranged. In order to extend the creepage distance, there are axially between the screens 3a with a large diameter D a screens with a reduced diameter D b . These insulation shields 3a, 3b with large and small diameters alternate.
  • Plastic insulators according to DE-OS 26 57 051 are manufactured by an injection molding process. Two mold halves are moved together, forming a cavity in their interior that corresponds to the contour of the insulator to be manufactured, including shields. After the plastic compound has been injected and hardened, the two mold halves are moved apart again and the finished insulator is then removed from the mold.
  • DE-AS 20 44 179 discloses a method and an associated device for producing a plastic insulator with the following method steps. There, a mold open at the top is arranged coaxially around a centrally arranged and vertically positioned core. The mold is then filled by pouring liquid silicone compound. With regard to its cavity, the shape has the contour that corresponds to the desired insulation screen. After the silicone compound has hardened, the casting mold is moved axially downward, namely by the amount which corresponds to the desired axial distance between two insulation shields. In this way, the individual insulation shields are cast without burrs.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method and an associated device of the type mentioned at the beginning, with or with which plastic insulators with different
  • the diameter of an insulation screen is thus determined by pouring a correspondingly measured amount of liquid plastic material into the mold.
  • the individual insulation shields with different diameters are thus manufactured with one and the same casting mold.
  • the casting mold is tempered, in particular heated, at least during steps c) and f) above.
  • the mold is preferably heated to at least 60 ° C.
  • the device for producing an electrical plastic insulator has a casting mold for producing insulation shields, which can be arranged coaxially around the vertically positioned core or hollow core. It has an area lying axially below, which lies around the core or hollow core, and an area arranged axially above, which widens radially in relation to the area lying axially below and is adapted to the shape of the insulation shield to be produced.
  • the molding area of the casting mold has at least one first section for forming an insulation screen with a first diameter and at least one second section for forming an insulation screen with a second diameter that differs from the first diameter.
  • the two mold regions of the casting mold advantageously merge continuously into one another.
  • Temperature control elements in particular heating elements, can be arranged in the mold area of the casting mold.
  • Fig. 1 shows schematically the side view of a
  • FIG. 2 shows schematically the section through a casting device, an insulation screen having a larger diameter being produced
  • FIG. 3 shows the same representation as FIG. 2, but in the manufacture of an insulation screen with a smaller diameter
  • Fig. 4 finally shows a section of the
  • FIG. 1 An electrical plastic insulator 1 can be seen in FIG. 1. It is outlined in the orientation of how it is used. It consists of a centrally arranged hollow core 2, around which coaxial insulation shields 3a, 3b are arranged. The insulation shields 3a, 3b are each arranged at a constant distance s from one another, which corresponds to the axial displacement path of the casting mold 4 described below.
  • insulation shields 3b with a smaller diameter D b are arranged between two insulation shields 3a with a large diameter D a .
  • the mold 4 is used to produce the individual insulation shields 3a and 3b.
  • the casting mold 4 has a coaxial opening 5 which surrounds the hollow core 2.
  • the casting mold 4 has a region 6 lying axially below, which essentially lies closely around the hollow core 2 with the coaxial opening 5 of the casting mold 4. Above the lower area 6, a mold area 7 of the casting mold 4 extends open axially. This area has the actual cavity (molding area 7) of the casting mold 4, which defines the shape of the insulation shields 3a or 3b to be cast.
  • the casting mold 4 is moved downwards with movement elements, not shown, with the hollow core 2 arranged vertically (see arrow “s” in FIG. 2). After insulation shields 3a, 3b have been produced, the casting mold 4 is followed by the axial displacement path s shown in FIG moved down.
  • an insulation screen 3a with a diameter D a is being produced there by means of the casting mold 4.
  • a flowable region 7 for forming the insulating screen 3a plastic preferably come silicone or epoxy resin is used - with a volume V a cast.
  • the resulting filling level is shown symbolically in FIG. 2.
  • the mold area 7 has been filled up to the upper end 8 of the casting mold 4.
  • the mold 4 can be tempered to harden the plastic material.
  • the molding area 7 is heated to approximately 60 ° C. by means of the temperature control elements 9.
  • an insulation shield 3a is formed that is rotationally symmetrical, as can be seen in FIG. 4.
  • the plastic insulator 1 is sketched upside down, based on the orientation when the plastic insulator 1 is used. The representation therefore corresponds to the orientation when the plastic insulator 1 is manufactured.
  • the mold 4 is moved vertically downward after the screen 3a has hardened by the axial displacement path s. This process is shown in Fig. 3.
  • liquid plastic material is poured into the mold 4 again.
  • the volume V b of the plastic material is now metered in such a way that only the fill level shown in FIG. 3 results.
  • the shaped area 7 is - like the cross-sectional representation in both FIG. 2 and can also be seen in Fig. 3 - designed so that plastic material now pours only into the molding area 7 b to form a screen 3 b with a reduced diameter D b . Insulation screens 3b shaped in this way can be seen again in FIG.
  • the contour of the rotationally symmetrical shaped area 7 of the casting mold 4 thus consists of two sections 7 a and 7 b , which are each worked in such a way that the desired rib contours result. Characterized that at the transition from one form to the other portion 7 a mold section 7 b a step 10 (see Fig. 4) results in, does not interfere. On the contrary, this gradation 10 gives the insulation screen 3a with the larger diameter D a higher rigidity.
  • the exemplary embodiment shows how a plastic insulator 1 is manufactured with insulation shields 3a, 3b which have two different diameters D a and D b .
  • the shape 4 can also be designed so that a small radius is provided at the transition from the screen with the diameter D b to the screen with the diameter D a .
  • This method according to the invention and the associated device are also suitable if insulation shields with more than two different diameters are to be produced.
  • a molding area 7 is then incorporated into the casting mold 4, which has corresponding additional molding areas than the illustrated molding areas 7a, 7b.
  • the heating of the mold 4 is in principle also possible by hot air.
  • V a volume of the plastic material for the production of the

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Insulating Bodies (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines elektrischen Kunststoffisolators (1), der einen zentral angeordneten Kern bzw. Hohlkern (2) aufweist, sowie eine Vielzahl koaxial um den Kern bzw. Hohlkern (2) herum angeordnete Isolationsschirme (3), von denen mindestens zwei einen unterschiedlichen Aussendurchmesser (Da, Db) aufweisen. Zur gratfreien Herstellung von Isolationsschirmen unterschiedlichen Durchmessers, weist das Verfahren die Schritte auf: a) Positionieren einer Giessform (4) an einer vorgegebenen axialen Position und den vertikal angeordneten Kern bzw. Hohlkern (2) herum, b) Befüllen des Formbereichs (7) der Giessform (4) mit einer ersten vorgegebenen Menge (Va) flüssigen Kunststoffmaterials zur Herstellung eines Isolationsschirms (3a) mit einem ersten vorgegebenen Durchmesser (Da); c) Aushärtenlassen des Kunststoffmaterials im Formbereich (7) der Giessform (4); d) axiales Verschieben der Giessform (4) relativ zum Kern bzw. Hohlkern (2) nach unten um einen vorgegebenen Verschiebeweg (s); e) Befüllen des Formbereichs (7) der Giessform (4) mit einer zweiten vorgegebenen Menge (Vb) flüssigen Kunststoffmaterials, die von der ersten vorgegebenen Menge (Va) abweicht, zur Herstellung eines Isolationsschirms (3b) mit dem zweiten vorgegebenen Durchmesser (Db); f) Aushärtenlassen des Kunststoffmaterials im Formbereich (7) der Giessform (4); g) gegebenenfalls Wiederholen der obigen Schritte zur Anformung weiterer Isolationsschirme (3a, 3b) an den Kern bzw. Hohlkern (2).

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines elektrischen Kunststoffisolators
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines elektrischen Kunststoff- Isolators, der einen zentral angeordneten Kern bzw. Hohlkern, insbesondere aus glasfaserverstärktem Kunststoff, aufweist, sowie eine Vielzahl koaxial um den Kern bzw. Hohlkern herum angeordneter Isolationsschirme, die in axialer Richtung des Kerns bzw. Hohlkerns versetzt angeordnet sind, von denen mindestens zwei einen unterschiedlichen Außendurchmesser aufweisen.
KunststoffIsolatoren der genannten Art sind beispielsweise aus der DE-OS 26 57 051 und aus der DE-OS 23 47 920 bekannt .
Ein Beispiel hierfür ist in Fig. 1 dieser Anmeldung wiedergegeben. Der KunststoffIsolator 1 besitzt einen zentralen Kern bzw. Hohlkern 2, an dem koaxial Isolationsschirme 3a, 3b angeordnet sind. Zwecks Verlängerung des Kriechweges befinden sich axial zwischen den Schirmen 3a mit einem großen Durchmesser Da Schirme mit einem reduzierten Durchmesser Db. Diese Isolationsschirme 3a, 3b mit großen und mit kleinem Durchmesser wechseln sich dabei ab. KunststoffIsolatoren gemäß der DE-OS 26 57 051 werden durch einen Spritzgießprozess hergestellt. Dabei werden zwei Formhälften zusammengefahren, die in ihrem Inneren eine Kavität bilden, die der Kontur des zu fertigenden Isolators, einschließlich Schirmen entspricht. Nach dem Einspritzen der Kunststoffmasse und deren Aushärtung werden die beiden Formhälften wieder auseinander gefahren und der fertige Isolator dann entformt .
Nachteilig ist, dass der Isolator an der Trennstelle der beiden Formhälften nicht ohne Grat hergestellt werden kann.
Zur Verhinderung dieses Nachteils ist aus der DE-AS 20 44 179 ein Verfahren, sowie eine zugehörige Vorrichtung zur Herstellung eines KunststoffIsolators mit folgenden Verfahrensschritten bekannt. Dort wird eine oben offene Gießform um einen zentral angeordneten und vertikal positionierten Kern koaxial angeordnet . Die Gießform wird dann durch Eingießen von flüssiger Silikonmasse befüllt. Die Form hat dabei hinsichtlich ihrer Kavität die Kontur, die dem gewünschten Isolationsschirm entspricht. Nach dem Aushärten der Silikonmasse wird die Gießform axial nach unten verfahren, und zwar um den Betrag, der dem gewünschten axialen Abstand zweier Isolationsschirme entspricht . Auf diese Art und Weise werden die einzelnen Isolationsschirme gratfrei gegossen.
Problematisch ist beim Verfahren gemäß der DE-AS 20 44 179 jedoch, dass Kunststoffisolatoren gemäß der DE-OS 26 57 051 oder der DE-OS 23 47 920, also solche mit unterschiedlich großen Schirmdurchmessern nur mit sehr großem konstruktiven Aufwand gefertigt werden könnten. Es wäre nämlich nach der Ausformung eines Schirms die Gießform zu wechseln und durch eine solche zu ersetzen, die für das Gießen eines Schirms mit anderem Durchmesser ausgelegt ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine zugehörige Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem bzw. mit der KunststoffIsolatoren mit unterschiedlichen
Schirmdurchmessern mit hoher Qualität, also insbesondere gratfrei, gefertigt werden können, wobei es jedoch gleichzeitig möglich sein soll, diese Isolatoren ohne großen Aufwand und damit wirtschaftlich zu fertigen.
Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist verfahrensgemäß durch folgende Schritte gekennzeichnet:
a) Positionieren einer Gießform an einer vorgegebenen axialen Position um den vertikal angeordneten Kern bzw. Hohlkern herum, an der ein Isolationsschirm mit einem ersten Durchmesser angeformt werden soll, wobei die Gießform eine koaxiale Öffnung, die in einem axial unten liegenden Bereich der Gießform angeordnet ist, sowie einen oben offenen Formbereich zur Ausbildung des Isolationsschirms hat ;
b) Befullen des Formbereichs der Gießform mit einer ersten vorgegebenen Menge flüssigen Kunststoffmaterials, insbesondere Silikonmaterials, zur Herstellung eines Isolationsschirms mit einem ersten vorgegebenen Durchmesser; c) Aushärtenlassen des Kunststoffmaterials im Formbereich der Gießform;
d) axiales Verschieben der Gießform relativ zum Kern bzw. Hohlkern nach unten um einen vorgegebenen Verschiebeweg zur Anformung eines Isolationsschirms mit einem zweiten Durchmesser, der vom ersten Durchmesser abweicht;
e) Befullen des Formbereichs der Gießform mit einer zweiten vorgegebenen Menge flüssigen Kunststoff- materials, insbesondere Silikonmaterials, die von der ersten vorgegebenen Menge abweicht, zur Herstellung eines Isolationsschirms mit dem zweiten vorgegebenen Durchmesser;
f) Aushärtenlassen des Kunststoffmaterials im Formbereich der Gießform;
g) gegebenenfalls Wiederholen der obigen Schritte zur Anformung weiterer Isolationsschirme an den Kern bzw. Hohlkern.
Erfindungsgemäß wird also bei der Fertigung eines Isolationsschirms dessen Durchmesser dadurch bestimmt, dass eine entsprechend zugemessene Menge flüssigen Kunststoffmaterials in die Gießform eingegossen wird. Die Fertigung der einzelnen Isolationsschirme mit unterschiedlichem Durchmesser erfolgt somit mit ein- und derselben Gießform. Gemäß einer Fortbildung der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Gießform zumindest während der obigen Schritte c) und f) temperiert, insbesondere erwärmt, wird.
Beim Einsatz von Silikon als Kunststoffmaterial erfolgt dabei vorzugsweise eine Erwärmung der Gießform auf mindestens 60° C.
Die Vorrichtung zur Herstellung eines elektrischen Kunststoffisolators gemäß der Erfindung weist eine Gießform zur Herstellung von Isolationsschirmen auf, die koaxial um den vertikal positionierten Kern bzw. Hohlkern angeordnet werden kann. Sie hat einen axial unten liegenden Bereich, der sich um den Kern bzw. Hohlkern herum anlegt, sowie einen axial oben angeordneten Bereich, der sich im Verhältnis zum axial unten liegenden Bereich radial erweitert und der Form des herzustellenden Isolationsschirms angepasst ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Formbereich der Gießform mindestens einen ersten Abschnitt zur Ausformung eines Isolationsschirms mit einem ersten Durchmesser, sowie mindestens einen zweiten Abschnitt zur Ausformung eines Isolationsschirms mit einem zweiten Durchmesser, der sich vom ersten Durchmesser unterscheidet, aufweist.
In vorteilhafter Weise gehen die beiden Formbereiche der Gießform kontinuierlich ineinander über. Im Formbereich der Gießform können Temperierelemente, insbesondere Heizelemente, angeordnet sein.
Damit ergeben sich wesentliche Vorteile bezüglich des vorbekannten Standes der Technik: Da eine sich koaxial um den Kern bzw. Hohlkern erstreckende Gießform zum Einsatz kommt, ist eine gratfreie Fertigung der einzelnen Isolationsschirme durch Einsatz einer rotationssymmetrischen Gießform möglich.
Durch einfache Dosierung des Kunststoff-Volumens, das für die Fertigung eines einzelnen Schirms eingesetzt wird, ist es möglich, den Durchmesser des Isolationsschirms bei entsprechend zugehöriger Ausbildung des Formbereichs der Gießform festzulegen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt .
Fig. 1 zeigt schematisch die Seitenansicht eines
Kunststoffisolators gemäß dem Stand der Technik,
Fig. 2 stellt schematisch den Schnitt durch eine Gießvorrichtung dar, wobei ein Isolationsschirm mit größerem Durchmesser gefertigt wird,
Fig. 3 zeigt dieselbe Darstellung, wie Fig. 2, jedoch bei der Fertigung eines Isolationsschirms mit kleinerem Durchmesser,
Fig. 4 stellt schließlich einen Ausschnitt aus dem
Kunststoffisolator gemäß Fig. 1 dar, jedoch auf dem Kopf stehend.
In Fig. 1 ist ein elektrischer Kunststoffisolator 1 zu sehen. Er ist in der Orientierung skizziert, wie er verwendet wird. Er besteht aus einem zentral angeordneten Hohlkern 2, um den herum koaxial Isolationsschirme 3a, 3b angeordnet sind. Die Isolationsschirme 3a, 3b sind dabei jeweils in konstantem Abstand s zueinander angeordnet, der dem axialen Verschiebeweg der nachfolgend beschriebenen Gießform 4 entspricht.
Zur Vergrößerung des Kriechweges sind vorliegend jeweils zwischen zwei Isolationsschirmen 3a mit großem Durchmesser Da Isolationsschirme 3b mit kleinerem Durchmesser Db angeordnet .
In Fig. 2 ist wieder der zentral angeordnete Hohlkern 2 des Kunststoffisolators 1 zu sehen, dessen Achse vertikal positioniert ist. Zur Herstellung der einzelnen Isolationsschirme 3a bzw. 3b wird die Gießform 4 eingesetzt. Die Gießform 4 weist eine koaxiale Öffnung 5 auf, die den Hohlkern 2 umgreift.
Die Gießform 4 hat einen axial unten liegenden Bereich 6, der sich im wesentlichen mit der koaxialen Öffnung 5 der Gießform 4 eng um den Hohlkern 2 anlegt . Oberhalb des unteren Bereichs 6 erstreckt sich axial ein oben offener Formbereich 7 der Gießform 4. Dieser Bereich weist die eigentliche Kavität (Formbereich 7) der Gießform 4 auf, die die Form der zu gießenden Isolationsschirme 3a bzw. 3b definiert .
Die Gießform 4 wird mit nicht dargestellten Bewegungselementen bei vertikal angeordnetem Hohlkern 2 abwärts bewegt (siehe Pfeil „s" in Fig. 2) . Nachdem Isolationsschirme 3a, 3b gefertigt sind, wird die Gießform 4 um den in Fig. 2 dargestellten axialen Verschiebeweg s nach unten bewegt . Wie in Fig. 2 zu sehen ist, wird dort gerade mittels der Gießform 4 ein Isolationsschirm 3a mit einem Durchmesser Da gefertigt. Hierzu wurde in den Formbereich 7a zur Ausformung des Isolationsschirms 3a fließfähiger Kunststoff bevorzugt kommen Silikon oder Epoxidharz zum Einsatz - mit einem Volumen Va eingegossen. Die sich damit ergebende Füllhöhe ist in Fig. 2 symbolisch dargestellt. Wie zu sehen ist, ist der Formbereich 7 bis zum oberen Ende 8 der Gießform 4 gefüllt worden. Zur Aushärtung des Kunststoffmaterials kann die Gießform 4 temperiert werden. Hierzu wird insbesondere der Formbereich 7 mittels der Temperierelemente 9 auf ca. 60°C aufgeheizt.
Nach der Aushärtung des Kunststoffmaterials ergibt sich damit ein rotationssymmetrisch ausgeformter Isolationsschirm 3a, wie er in Fig. 4 zu sehen ist. In dieser Figur 4 ist der Kunststoffisolator 1 allerdings auf dem Kopf stehend skizziert, bezogen auf die Orientierung beim Einsatz des Kunststoffisolators 1. Die Darstellung entspricht also der Orientierung bei der Herstellung des Kunststoffisolators 1.
Zur Anformung eine Isolationsschirms 3b mit reduziertem Durchmesser Db wird die Gießform 4 nach der Aushärtung des Schirms 3a um den axialen Verschiebeweg s vertikal nach unten bewegt. Dieser Vorgang ist in Fig. 3 dargestellt. Jetzt wird erneut flüssiges Kunststoffmaterial in die Gießform 4 gegossen. Allerdings ist das Volumen Vb des Kunststoffmaterials nun so zugemessen, dass sich nur die in Fig. 3 dargestellte Füllstandshöhe ergibt. Der Formbereich 7 ist - wie der Querschnittdarstellung sowohl in Fig. 2 als auch in Fig. 3 entnommen werden kann - so ausgebildet, dass sich jetzt Kunststoffmaterial nur in den Formbereich 7b zur Formung eines Schirmes 3b mit reduziertem Durchmesser Db ergießt. Auf diese Art geformte Isolationsschirme 3b sind wieder in Fig. 4 zu sehen.
Die Kontur des rotationssymmetrisch ausgebildeten Formbereichs 7 der Gießform 4 besteht also aus zwei Abschnitten 7a und 7b, die jeweils so gearbeitet sind, dass sich die gewünschten Rippenkonturen ergeben. Daß sich dadurch am Übergang von einem Formabschnitt 7a zum anderen Formabschnitt 7b eine Abstufung 10 (siehe Fig. 4) ergibt, stört nicht. Im Gegenteil verleiht diese Abstufung 10 dem Isolationsschirm 3a mit dem größeren Durchmesser Da eine höhere Steifigkeit.
Im Ausführungsbeispiel ist dargestellt, wie ein Kunststoff- isolator 1 mit Isolationsschirmen 3a, 3b gefertigt wird, die zwei unterschiedliche Durchmesser Da und Db aufweisen.
Die Form 4 kann auch so ausgebildet werden, dass am Übergang des Schirmes mit dem Durchmesser Db zum Schirm mit dem Durchmesser Da ein kleiner Radius vorgesehen wird.
Genauso eignen sich dieses erfindungsgemäße Verfahren und die zugehörige Vorrichtung auch dafür, wenn Isolationsschirme mit mehr als zwei unterschiedlichen Durchmessern hergestellt werden sollen. In die Gießform 4 ist dann ein Formbereich 7 eingearbeitet, der entsprechende weitere Formbereiche als die dargestellten Formbereiche 7a, 7b aufweist. Die Beheizung der Gießform 4 ist grundsätzlich auch durch Heißluft möglich.
Weiterhin ist es auch möglich, dass zwischen den einzelnen Isolationsschirmen 3a, 3b unterschiedliche Abstände realisiert werden, wenngleich meist eine äquidistante Anordnung dieser Isolationsschirme 3a, 3b vorteilhaft ist.
Bezugszeichenliste ;
1 elektrischer Kunststof f isolator
2 Kern bzw . Hohlkern 3a, 3b Isolationsschirme
4 Gießform
5 koaxiale Öffnung der Gießform
6 axial unten liegender Bereich der Gießform
7 oben offener Formbereich der Gießform
7a Formbereich, zur Ausformung eines Isolationsschirms 3a mit einem ersten Durchmesser Da
7b Formbereich zur Ausformung eines Isolationsschirms 3b mit einem zweiten Durchmesser Db
8 oberes Ende der Gießform
9 Temperierelemente 10 Abstufung
Da Durchmesser des Isolationsschirms 3a
Db Durchmesser des Isolationsschirms 3b s axialer Verschiebeweg
Va Volumen des Kunststoffmaterials zur Herstellung des
Isolationsschirms 3a Vb Volumen des Kunststoffmaterials zur Herstellung des
Isolationsschirms 3b

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Kunststoffisolators (1) , der einen zentral angeordneten Kern bzw Hohlkern (2), insbesondere aus glasfaserverstärktem Kunststoff, aufweist, sowie eine Vielzahl koaxial um den Kern bzw. Hohlkern (2) herum angeordneter Isolationsschirme (3a, 3b) , die in axialer Richtung des Kerns bzw. Hohlkerns (2) versetzt angeordnet sind, von denen mindestens zwei einen unterschiedlichen Außendurchmesser (Da, Db) aufweisen, wobei dieses Verfahren die Schritte aufweist :
a) Positionieren einer Gießform (4) an einer vorgegebenen axialen Position um den vertikal angeordneten Kern bzw. Hohlkern (2) herum, an der ein Isolationsschirm (3a) mit einem ersten Durchmesser (Da) angeformt werden soll, wobei die Gießform (4) eine koaxiale Öffnung (5) , die in einem axial unten liegenden Bereich (6) der Gießform (4) angeordnet ist, sowie einen oben offenen Formbereich (7) zur Ausbildung der Isolationsschirme (3a, 3b) aufweist; b) Befullen des Formbereichs (7) der Gießform (4) mit einer ersten vorgegebenen Menge (Va) flüssigen Kunststoffmaterials, insbesondere Silikonmaterials, zur Herstellung eines Isolationsschirms (3a) mit einem ersten vorgegebenen Durchmesser (Da) ;
c) Aushärtenlassen des Kunststoffmaterials im Formbereich (7) der Gießform (4) ;
d) axiales Verschieben der Gießform (4) relativ zum Kern bzw. Hohlkern (2) nach unten um einen vorgegebenen
Verschiebeweg (s) zur Anformung eines
Isolationsschirms (3b) mit einem zweiten Durchmesser
(Db) , der vom ersten Durchmesser (Da) abweicht;
e) Befullen des Formbereichs (7) der Gießform (4) mit einer zweiten vorgegebenen Menge (Vb) flüssigen Kunststo materials, insbesondere Silikonmaterials, die von der ersten vorgegebenen Menge (Va) abweicht, zur Herstellung eines Isolationsschirms (3b) mit dem zweiten vorgegebenen Durchmesser (Db) ;
f) Aushärtenlassen des Kunststoffmaterials im Formbereich (7) der Gießform (4) ;
g) gegebenenfalls Wiederholen der obigen Schritte zur Anformung weiterer Isolationsschirmen (3a, 3b) an den Kern bzw. Hohlkern (2) .
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießform (4) zumindest während der Schritte c) und f) gemäß Anspruch 1 temperiert, insbesondere erwärmt, wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einsatz von Silikon als Kunststoffmaterial eine Erwärmung der Gießform (4) auf mindestens 60 °C erfolgt.
4. Vorrichtung zur Herstellung eines elektrischen Kunststoffisolators (1) , insbesondere nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, die eine Gießform (4) zur Herstellung von Isolationsschirmen (3a, 3b) aufweist, die koaxial um einen vertikal positionierten Kern bzw. Hohlkern (2) angeordnet werden kann und die einen axial unten liegenden Bereich (6) aufweist, der sich um den Kern bzw. Hohlkern (2) herum anlegt, sowie einen axial oben angeordneten Bereich (7) aufweist, der sich im Verhältnis zum axial unten liegenden Bereich (6) radial erweitert und der Form des herzustellenden Isolationsschirms (3a, 3b) angepasst ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Formbereich (7) der Gießform (4) mindestens einen ersten Abschnitt (7a) zur Ausformung eines Isolationsschirms (3a) mit einem ersten Durchmesser (Da) , sowie mindestens einen zweiten Abschnitt (7b) zur Ausformung eines Isolationsschirms (3b) mit einem zweiten Durchmesser (Db) , der sich vom ersten Durchmesser (Da) unterscheidet, aufweist. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Formbereiche (7a, 7b) der Gießform (4) kontinuierlich ineinander übergehen.
Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Formbereich (7) der Gießform (4) Temperierelemente (9) , insbesondere Heizelemente, angeordnet sind.
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