WO2002103137A1 - Spannanker für bandförmige zugglieder im bauwesen - Google Patents

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Hans-Peter ANDRÄ
Gert KÖNIG
Markus Maier
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Leonhardt, Andrä und Partner Beratende Ingenieure VBI GmbH
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    • E04G2023/0262—Devices specifically adapted for anchoring the fiber reinforced plastic elements, e.g. to avoid peeling off

Definitions

  • the invention relates to a tension anchor for band-shaped tension members in construction, in particular fiber-reinforced plastic lamellae, with at least one anchor body which is non-positively connected to the tension member by adhesive and / or friction and can be supported on a fixed abutment.
  • plastic slats are preferably used for this purpose, in particular plastics reinforced with carbon fibers (CFRP), plastics reinforced with Ara id ( ⁇ FK) and plastics reinforced with glass (GFK).
  • CFRP carbon fibers
  • ⁇ FK Ara id
  • GFK plastics reinforced with glass
  • the activatable adhesive length which takes up the load introduced by the tension member due to shear stress, is relatively short, it occurs at the transition from the free span length to the anchoring zone to a shear stress peak that exceeds the locally permitted shear stress in the adhesive joint and reaches the breaking stress.
  • the decisive breaking criterion in the case of adhesive bonding is that the cohesion of the adhesive is exceeded and / or the plastic matrix of the band-shaped tension member breaks. The resulting breaking shear stress front travels along the adhesive joint until the adhesive connection fails completely.
  • the object of the invention is therefore to design a tension anchor of the type mentioned at the outset in such a way that the occurrence of a shear stress peak which locally exceeds the breaking stress in the adhesive joint or in the friction region is avoided.
  • Adhesive and / or friction connected clamping blocks the last clamping block towards the end of the tension member It is possible to support the stationary abutment in such a way that the clamping blocks are connected to one another by expansion sections of different spring stiffness and that the spring stiffness of the expansion sections increases towards the end of the tension member.
  • an anchor body is arranged on both sides of a band-shaped tension member or a layer of two band-shaped tension members, the respective overlying clamping blocks of which are connected to one another by clamping elements.
  • the clamping elements are preferably tension screws arranged on both sides next to the tension member.
  • expansion sections arranged between the individual clamping blocks are designed in a structurally particularly simple and easy to manufacture manner as connecting webs with different web cross-sections.
  • the different web cross-section which types described below can be achieved, leads to different spring stiffness. In this way, the requirement can be realized in a very simple manner to increasingly carry out the spring stiffness of the expansion sections from the point at which the tension member enters to the end thereof.
  • FIG. 1 shows in a longitudinal section a highly schematic representation of a tension anchor for a band-shaped tension member, spring symbols being used for the expansion sections of different spring stiffness
  • FIG. 2 is a plan view of the schematically illustrated tension anchor according to FIG. 1,
  • FIG. 3 is a plan view of an embodiment of a tension anchor for a band-shaped tension member
  • FIG. 4 shows a side view of the tension anchor according to FIG. 3, the support on a stationary abutment being omitted for the sake of clarity,
  • FIG. 5 shows a spatial representation of the tension anchor according to FIG. 4
  • 6 is a plan view of a clamping body according to a first embodiment
  • Fig. 7 is a section along the line VII-VII in Fig. 6 and
  • a tension anchor for band-shaped tension members 1 is explained schematically, for example of slats made of carbon fiber reinforced plastic (CFRP slats).
  • CFRP slats carbon fiber reinforced plastic
  • These band-shaped tension members 1 are used in construction for upgrading or renovation, of structures made of prestressed concrete or reinforced concrete.
  • the band-shaped tension members are glued to the concrete surface, for example, or remain unattached to the concrete surface.
  • the tension anchors described are used to apply a
  • an anchor body 2 is connected to the tension member 1 by gluing and clamping. Instead, the. Bonding can also be done by friction.
  • the adhesive bond is described below as one of the possible exemplary embodiments.
  • the anchor body 2 has a plurality of clamping blocks 3 which are arranged at a distance from one another in the longitudinal direction of the tension member 1.
  • Each of the clamps 3 is connected to the tension member 1 by means of an adhesive layer 4.
  • clamping screws 5 which are only indicated schematically in FIG. 1, everyone is Terminal block connected to a clamping counterpart 6.
  • These clamping counterparts 6 can in turn (not shown) be parts of a second clamping body 2 on the underside of the tension member 1.
  • the last clamping block 3 towards the end of the tension member, in the exemplary embodiment shown the leftmost clamping block 3, is on a stationary, i.e. supported on the supporting structure abutment 7, for example via a hydraulic tensioning device 8.
  • expansion sections 9 are formed, which are symbolized in the illustration of FIGS. 1 and 2 as groups of tension springs.
  • the different thickness of the tension springs means that the expansion sections 9 are designed with different spring stiffness, the spring stiffness increasing from the transition point 10 from the free span length of the tension member 1 into the anchoring zone towards the end of the tension member (left in FIGS. 1 and 2) ,
  • the spring stiffnesses of the expansion sections 9 are selected and graded such that the introduction of force into each clamping block 3, which takes place via shear stresses in the adhesive layer 4, prevents the occurrence of shear stress peaks that exceed the maximum admissible shear stress in the adhesive and would lead to a break in cohesion. Deviating from the designs shown in the drawing, gluing can also take place in the region of the expansion sections 9.
  • the different spring stiffness of the expansion sections 9 can be achieved constructively in different ways; preferred examples of this are shown in the following figures.
  • a clamping anchor for tension members for example carbon fiber reinforced plastic slat is disposed on both sides of a layer of two strip-shaped tension members 1 in each case an anchor body 2, which respectively superposed Klemmbl ⁇ cke 3 respectively by side 'in addition to the tension members 1 arranged lag screws 5 are connected and clamped.
  • the tension screws 7 each act on the respective clamping block 3 via a transverse yoke 11 via two adjacent support points 11a, 11b. Instead, a single, central support point can also be selected.
  • Several, individually functioning, identical tension anchors can be combined as modules to form a larger tendon by stacking one on top of the other, using longer, common screws 7.
  • the last clamping block 3 towards the end of the tension member 1 is connected to a head plate 2a of the anchor body 2.
  • This head plate 2a is supported on the stationary abutment 7 via lateral hydraulic clamping cylinders 8.
  • the expansion sections 9 between the clamping blocks 3 are formed by ' connecting webs 13 which are of the same width but different thicknesses.
  • the thickness of the Connecting webs 13 increases from the transition point 10 to the head plate 2a and thus to the end of the tension member 1.
  • FIG. 6 shows a top view in a simplified representation of the basic structure of the anchor body 2, as it is used in the embodiment of FIGS. 3-5. 8-15 show further exemplary embodiments in the same manner of representation.
  • the connecting webs forming the expansion sections 9 between the clamping blocks 3 each consist of a plurality of web sections 14 which are separated from one another by recesses, in the example according to FIGS. 8 and 9 bores 15 running perpendicular to the band-shaped tension member 1 are.
  • the total cross-sectional area of all web sections 14 of the individual expansion sections 9 is different.
  • the bores 15 have the largest diameter in the expansion section 9 closest to the transition point 10, so that the overall web cross section of all web sections 14 is the smallest here.
  • the diameter of the bores 15 are smaller; the overall cross-sectional area is therefore larger here. After all, they are
  • the diameter of the bores 15 in the expansion section 9 closest to the end of the tension member 1 is even smaller and the overall cross-section of the web is larger.
  • FIGS. 10 and 11 differs from that previously described
  • Embodiment essentially only in that the web sections 14 'of each expansion section 9 bores 15' parallel to the surface of the band-shaped tension member 1 and transverse to its longitudinal direction.
  • a bending section 16 directed transversely to the longitudinal direction of the tension member 1 is formed in each expansion section 9.
  • the bending sections 16 of the individual expansion sections 9 have different bending stiffnesses.
  • the bending sections 16 or bending beams are each formed between a slot 17 extending from the tension member 1 and a slot 17 extending from the opposite side into the anchor body 2.
  • FIGs. 14 and 15 are the extension sections 9 between the clamping blocks 3 from Material with different modulus of elasticity (modulus of elasticity). Starting from the transition point 10, the modulus of elasticity of the material used for the expansion sections 9 increases, ie the spring stiffness of the expansion sections 9 increases towards the end of the tension member 1.
  • the graded gradient of the anchor stiffness with the division into “load transmission zones” by composite and “expansion zones”, preferably without composite, serves to transfer only as much tensile force from the slat per load introduction zone as is transferred by the selected composite principle (adhesive + transverse pressure or friction + transverse pressure) can without taking damage. Thereafter, this load introduction zone eludes further stresses and the next by stretching the expansion zone behind it
  • Load transfer zone is activated. Ideally, each load application zone derives a certain proportion of the total tensile force from the tension member. These are then collected in the anchor part until they are finally handed over to the component. The necessary strains in the
  • Elongation zones must be achieved through adapted spring stiffness.
  • the number of "clamps" to be connected in series is then determined according to the size of the load in the tension member and the permissible stress of the selected composite principle (adhesion / cohesion or pure friction of anchor surfaces with the tension member). Compared to conventional gluing without alternating arrangement of load transfer and expansion compensation, the full length of the glue joint is activated.

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Abstract

Ein Spannanker für bandförmige Zugglieder (1) im Bauwesen, insbesondere faserverstärkte Kunststofflamellen, weist mindestens einen mit dem Zugglied (1) durch Klebung und/oder Reibung kraftschlüssig verbundenen Ankerkörper (2) auf, der an einem ortsfesten Widerlager abstützbar ist. Der Ankerkörper (2) weist mehrere, in Längsrichtung des Zugglieds (1) im Abstand zueinander angeordnete, mit dem Zugglied (1) durch Klebung und/oder Reibung verbundene klemmblöcke (3) auf, wobei einer der Klemmblöcke (3) durch Dehnabschnitte (9) unterschiedlicher Federsteifigkeit miteinander verbunden sind, wobei die Federsteifigkeiten der Dehnabschnitte (9) zum Ende des Zugglieds (1) hin zunimmt. Die Dehnabschnitte (9) sind als Verbindungsstege mit unterschiedlichen Stegquerschnitten oder Ausnehmungen ausgeführt oder können aus Material mit unterschiedlichem Elastizitätsmodul bestehen.

Description

Spannanker für bandförmige Zugglieder im Bauwesen
Die Erfindung betrifft einen Spannanker für bandförmige Zugglieder im Bauwesen, insbesondere faserverstärkte Kunststofflamellen, mit mindestens einem mit dem Zugglied durch Klebung und/oder Reibung kraftschlüssig verbundenen Ankerkörper, der an einem ortsfesten Widerlager abstützbar ist.
Zur Erhöhung der Tragfähigkeit (Ertüchtigung) oder zur Wiederherstellung der ursprünglichen Tragfähigkeit (Sanierung) von Tragwerken aus Stahlbeton oder Spannbeton ist es bekannt, nachträglich an der Außenseite der Tragwerke vorgespannte bandförmige Zugglieder anzubringen. Außer Stahllamellen werden hierfür bevorzugt faserverstärkte Kunststofflamellen verwendet, insbesondere durch Kohlefasern verstärkte Kunststoffe (CFK) , durch Ara id verstärkte Kunststoffe (ÄFK) und durch Glas verstärkte Kunststoffe (GFK) .
Eine bedeutsame Eigenschaft dieser faserverstärkten Kunststoffe, im besonderen der bevorzugt eingesetzten kohlef serverstärkten Kunststoffe, besteht darin, dass die daraus hergestellten bandförmigen Zugglieder ein bis zum Bruch' linear elastisches Verhalten zeigen. Bei der notwendigen Verankerung der Enden der Zugglieder muss darauf geachtet werden, einen einachsigen Zugspannungszustand aufrechtzuerhalten. Ein durch wesentliche- Spannungsspitzen an der Einspannstelle und/oder eine Umlenkung hervorgerufener zweiachsiger Zugspannungszustand würde zu einer Beschädigung oder sogar Zerstörung des bandförmigen Zuggliedes führen. Bei der Klebebefestigung der bandförmigen Zugglieder an den Ankerkörpern stellt der Übergang von der freien Spannlänge des Zuggliedes zu der Verankerungszone eine Unstetigkeit hinsichtlich der Steifigkeit dar. Da die aktivierbare Klebelänge, die durch Schubspannung die von dem Zugglied eingeleitete Last aufnimmt, verhältnismäßig kurz ist, kommt es am Übergang von der freien Spannlänge zur Verankerungszone zu einer Schubspannungsspitze, die die örtlich zulässige Schubspannung in der Klebefuge überschreitet und die Bruchspannung erreicht. Das entscheidende Bruchkriterium bei Klebung ist hierbei ein Überschreiten der Kohäsion des Klebers und/oder der Bruch der Kunststoffmatrix des bandförmigen Zugglieds . Die dadurch gebildete Bruch-Schubspannungsfront wandert entlang der Klebefuge, bis die Klebeverbindung vollständig versagt.
Es ist zwar bekannt (DE 198 49 605 AI) , zur Erhöhung der ' Klebewirkung eine zusätzliche Klemmkraft zwischen dem
Ankerkörper und dem damit verklebten Zugglied aufzubringen. Der dadurch entstehende zweiachsige Spannungszustand (Längszug/begrenzter Querdruck) ist für das Zugglied unschädlich, da kein Querzug auftritt. Vielmehr kommt es zu einer Steigerung der maßgeblichen
Bruchfestigkeit. Die Schubspannungsspitze am Übergang von der freien Spannlänge zur Verankerungszone wird dadurch aber nicht verringert .
Zur Lösung dieses Problems durch Verminderung oder
Vermeidung einer Schubspannungsspitze am Übergang von der freien Spannlänge in die Verankerungszone ist schon vorgeschlagen worden, die Klebereigenschaften entlang der Krafteinleitungsstrecke so zu verändern, dass am Übergang zur Verankerung ein verhältnismäßig weicher Kleber (geringer Schubmodul) verwendet wird und die Klebeeigenschaften zum anderen Ende der Verankerung hin so verändert werden, dass der Kleber einen hohen Schubmodul aufweist und daher wesentlich steifer wirkt. Die Auswahl der Klebermaterialien und insbesondere die Einhaltung der vorgeschriebenen Bedingungen beim Aufbringen des Klebers stellen jedoch sehr hohe
Anforderungen und sind insbesondere nachträglich nicht kontrollierbar.
Es ist auch bekannt, in die Klebefuge ein Lochblech oder ein ähnliches Material einzulegen. Dadurch wird ohne Beeinträchtigung der Gesamtbelastbarkeit ein insgesamt geringerer Schubmodul der Klebefuge erreicht. Dadurch kann die schädliche Schubspannungsspitze zwar vermindert werden, aber für viele Anwendungsfälle nicht in ausreichendem Maße.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Spannanker der eingangs genannten Gattung so auszugestalten, dass das Entstehen einer die Bruchspannung in der Klebefuge bzw. im Reibbereich lokal überschreitenden Schubspannungsspitze vermieden wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Ankerkörper mehrere, in Längsrichtung des Zugglieds im Abstand zueinander angeordnete, mit dem Zugglied durch
Klebuήg und/oder Reibung verbundene Klemmblöcke aufweist, wobei der zum Ende des Zugglieds hin letzte Klemmblock am ortsfesten Widerlager abstützbar ist, dass die Klemmblöcke durch Dehnabschnitte unterschiedlicher Federsteifigkeit miteinander verbunden sind und dass die Federsteifigkeiten der Dehnabschnitte zum Ende des Zugglieds hin zunehmen.
Damit wird zwar ein gestufter, aber noch ausreichend gleichmäßig bis zum Übergang von der freien Spannlänge zur Verankerungszone abfallender Gradient der übertragenen Zugkraft in der Klebefuge bzw. im
Reibbereich erreicht . Die Schubspannung ist bis zum Übergang in die freie Spannlänge des Zugglieds so weit abgebaut, dass an dieser Stelle weder die Kohäsion des Klebers oder die maximal mögliche Reibkraft überschritten wird, noch eine Beschädigung des Zuggliedes auftritt.
Gemäß einer bevorzugten Ausfuhrungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass auf beiden Seiten eines bandförmigen Zugglieds oder einer Lage von zwei bandförmigen Zuggliedern jeweils ein Ankerkδrper angeordnet ist, deren jeweils übereinander liegende Klemmblöcke durch Klemmelemente miteinander verbunden sind. Vorzugsweise sind die Klemmelemente beiderseits neben dem Zugglied angeordnete Zugschrauben.
Die zwischen den einzelnen Klemmblöcken angeordneten, unterschiedlich elastischen, d.h. mit unterschiedlicher Federsteifigkeit ausgeführten Dehnabschnitte werden in konstruktiv besonders einfacher und einfach herzustellender Weise als VerbindungsStege mit unterschiedlichem Stegquerschnitt ausgeführt. Der unterschiedliche Stegquerschnitt , der auf mehrere, nachfolgend beschriebene Arten erreicht werden kann, führt zu unterschiedlicher Federsteifigkeit . Damit läßt sich in sehr einfacher Weise die Forderung realisieren, die Federsteifigkeiten der Dehnabschnitte von der Stelle des Eintritts des Zuggliedes bis zu dessen Ende hin zunehmend auszuführen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsgedankens sind Gegenstand weiterer Unteransprüche.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert, die in der Zeichnung dargestellt sind. Es zeigt:
Fig. 1 in einem Längsschnitt eine stark schematisierte Darstellung eines Spannankers für ein bandförmiges Zugglied, wobei für die Dehnabschnitte unterschiedlicher Federsteifigkeit Federsymbole verwendet werden,
Fig. 2 eine Draufsicht auf den schematisch dargestellten Spannanker gemäß Fig. 1,
Fig. 3 eine Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel eines Spannankers für ein bandförmiges Zugglied,
Fig. 4 eine Seitenansicht des Spannankers gemäß Fig. 3, wobei die Abstützung an einem ortsfesten Widerlager der deutlicheren Darstellung halber weggelassen ist,
Fig. 5 eine räumliche Darstellung des Spannankers gemäß Fig. 4, Fig. 6 eine Draufsicht auf einen Spannkörper gemäß einer ersten Ausfuhrungsform,
Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie VII-VII in Fig. 6 und
Fig. 8-15 weitere Ausführungsbeispiele in Darstellungen entsprechend den Fig. 6 und 7.
Anhand der Fig. 1 und 2 wird schematisch der Grundaufbau eines Spannankers für bandförmige Zugglieder 1 erläutert, beispielsweise von Lamellen aus kohlefaserverstärktem Kunststoff (CFK-Lamellen) . Diese bandförmigen Zugglieder 1 werden im Bauwesen zur Ertüchtigung oder Sanierung, von Tragwerken aus Spannbeton oder Stahlbeton eingesetzt. Die bandförmigen Zugglieder werden beispielsweise auf die Betonoberfläche aufgeklebt oder bleiben ohne Verbund mit der Betonoberfläche. Die beschriebenen Spannanker dienen zur Aufbringung einer
Vorspannung und/oder zur Endverankerung der Zugglieder.
Hierfür wird ein Ankerkörper 2 durch Klebung und Klemmung mit dem Zugglied 1 verbunden. Stattdessen kann der. Verbund auch durch Reibung erfolgen. Als eines der möglichen Ausführungsbeispiele wird nachfolgend der Klebeverbund beschrieben. Der Ankerkörper 2 weist mehrere, in Längsrichtung des Zugglieds 1 im Abstand zueinander angeordnete Klemmböcke 3 auf. Jeder der Klemmböcke 3 ist über eine Kleberschicht 4 durch Klebung mit dem Zugglied 1 verbunden. Mittels Klemmschrauben 5, die in Fig. 1 nur schematisch angedeutet sind, ist jeder Klemmblock mit einem Klemmgegenstück 6 verbunden. Diese Klemmgegenstücke 6 können wiederum (nicht dargestellt) Teile eines zweiten Klemmkörpers 2 an der Unterseite des Zugglieds 1 sein.
Der zum Ende des Zugglieds hin letzte Klemmblock 3, im dargestellten Ausführungsbeispiel der am weitesten links angeordnete Klemmblock 3, ist an einem ortsfesten, d.h. am Tragwerk angebrachten Widerlager 7 abgestützt, beispielsweise über eine hydraulische Spanneinrichtung 8.
Zwischen den einzelnen Klemmblöcken 3 sind Dehnabschnitte 9 ausgebildet, die in der Darstellung der Fig. 1 und 2 als Gruppen von Zugfedern symbolisiert sind. Die unterschiedliche Dicke der Zugfedern stellt dar, dass die Dehnabschnitte 9 mit unterschiedlicher Federsteifigkeit ausgeführt sind, wobei die Federsteifigkeit von der Übergangsstelle 10 aus der freien Spannlänge des Zugglieds 1 in die Verankerungszone zum Ende des Zuggliedes (links in den Fig. 1 und 2) zunimmt.
Die Federsteifigkeiten der Dehnabschnitte 9 sind dabei so gewählt und so abgestuft, dass die Krafteinleitung in jeden Klemmblock 3, die über SchubSpannungen in der Klebeschicht 4 erfolgt, das Entstehen von Schubspannungsspitzen ausschließt, die die höchstzulässige Schubspannung im Kleber überschreiten und zu einem Kohäsionsbruch führen würden. Abweichend von den in der Zeichnung dargestellten Ausführungen kann eine Klebung auch im Bereich der Dehnabschnitte 9 erfolgen. Die unterschiedliche Federsteifigkeit der Dehnabschnitte 9 kann konstruktiv in unterschiedlicher Weise erreicht werden; bevorzugte Beispiele hierfür sind in den folgenden Figuren dargestellt .
Bei dem in den Fig. 3-5 dargestellten Ausführungsbeispiel eines Spannankers für Zugglieder 1, beispielsweise kohlefaserverstärkte Kunststofflamellen, ist auf beiden Seiten einer Lage von zwei bandförmigen Zuggliedern 1 jeweils ein Ankerkörper 2 angeordnet, deren jeweils übereinanderliegende Klemmblόcke 3 jeweils durch seitlich ' neben den Zuggliedern 1 angeordnete Zugschrauben 5 miteinander verbunden und geklemmt sind. Zur gleichmäßigen Krafteinleitung wirken die Zugschrauben 7 jeweils über ein Querjoch 11 über zwei nebeneinander liegende Stützstellen 11a, 11b auf den jeweiligen Klemmblock 3. Stattdessen kann auch eine einzige, mittige Stützstelle gewählt werden. Mehrere, einzeln funktionierende identische Spannanker können als Module zu einem größeren Spannglied durch Ubereinanderstapeln kombiniert werden, wobei längere, gemeinsame Zuschrauben 7 verwendet werden.
Der zum Ende des Zuggliedes 1 hin letzte Klemmblock 3 ist mit einer Kopfplatte 2a des Ankerkδrpers 2 verbunden. Diese Kopfplatte 2a ist über seitliche hydraulische Spannzylinder 8 an dem ortsfesten Widerlager 7 abgestützt .
Die Dehnabschnitte 9 zwischen den Klemmblöcken 3 werden durch 'Verbindungsstege 13 gebildet, die gleich breit, jedoch unterschiedlich dick sind. Die Dicke der Verbindungsstege 13 nimmt von der Übergangsstelle 10 zur Kopfplatte 2a und somit zum Ende des Zugglieds 1 zu.
Fig. 6 zeigt in einer Draufsicht in vereinfachter Darstellungsweise den grundsätzlichen Aufbau des Ankerkörpers 2, wie er beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 3-5 Verwendung findet. In gleicher Darstellungsweise sind in den Fig. 8-15 weitere Ausführungsbeispiele dargestellt.
Beim Beispiel nach den Fig. 8 und 9 bestehen die die Dehnabschnitte 9 zwischen den Klemmblδcken 3 bildenden Verbindungsstege jeweils aus mehreren Stegabschnitten 14, die durch Ausnehmungen, beim Beispiel nach den Fig. 8 und 9 senkrecht zum bandförmigen Zugglied 1 verlaufende Bohrungen 15, voneinander getrennt sind. Jeweils der Gesamtstegquerschnitt aller Stegabschnitte 14 der einzelnen Dehnabschnitte 9 ist unterschiedlich. Wie in Fig. 8 und 9 gezeigt, haben die Bohrungen 15 in dem der Übergangsstelle 10 nächstgelegenen Dehnabschnitt 9 den größten Durchmesser, so dass der Gesamtstegquerschnitt aller Stegabschnitte 14 hier am geringsten ist. Im nächstfolgenden Dehnabschnitt 9 sind die Durchmesser der Bohrungen 15 kleiner; somit ist hier der Gesamtstegquerschnitt größer. Schließlich sind die
Durchmesser der Bohrungen 15 in dem zum Ende des Zugglieds 1 hin nächsten Dehnabschnitt 9 noch geringer und der Gesamtstegquerschnitt ist größer.
Das Ausführungsbeispiel nach den Fig. 10 und 11 unterscheidet sich von dem vorher beschriebenen
Ausführungsbeispiel im wesentlichen nur dadurch, dass die die Stegabschnitte 14' jedes Dehnabschnitts 9 trennenden Bohrungen 15 ' parallel zur Fläche des bandförmigen Zugglieds 1 und quer zu seiner Längsrichtung verlaufen. Jede Bohrung 15' trennt in jedem Dehnabschnitt 9 zwei Stegabschnitte 14' voneinander. Auch hierbei nimmt der Durchmesser der Bohrungen 15' von der Übergangsstelle 10 ausgehend ab, während der GesamtStegquerschnitt der Stegabschnitte 14 ' zunimmt .
Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 12 und 13 ist in jedem Dehnabschnitt 9 ein quer zur Längsrichtung des Zugglieds 1 gerichteter Biegeabschnitt 16 ausgebildet. Die Biegeabschnitte 16 der einzelnen Dehnabschnitte 9 weisen unterschiedliche Biegesteifigkeiten auf.
Die Biegeabschnitte 16 oder Biegebalken sind jeweils zwischen einem vom Zugglied 1 her und einem sich von der entgegengesetzten Seite her in den Ankerkörper 2 erstreckenden Schlitz 17 ausgebildet.
Durch die von der Übergangsstelle 10 her abnehmende Tiefe der Schlitze 17 nimmt die wirksame Länge der Biegeabschnitte 16 ab. Zugleich wird durch den von der Übergangsstelle 10 ausgehend zunehmenden Abstand der jeweils benachbarten Schlitze 17 erreicht, dass die Dicke der Biegeabschnitte 16 zunimmt. Beide einzeln oder in Kombination anwendbaren Maßnahmen führen dazu, dass die Federsteifigkeit der Biegeabschnitte 16 ausgehend von der Übergangsstelle 10 zum Ende des Zuggliedes 1 hin zunimmt.
Beim Ausführungsbeispiel nach' den Fig. 14 und 15 bestehen die Dehnabschnitte 9 zwischen den Klemmblöcken 3 aus Material mit unterschiedlichem Elastizitätsmodul (E- Modul) . Ausgehend von der Übergangsstelle 10 nimmt der Elastizitätsmodul des für die Dehnabschnitte 9 verwendeten Materials zu, d.h. die Federsteifigkeiten der Dehnabschnitte 9 nehmen zum Ende des Zugglieds 1 hin zu.
Die gestufte Gradiente der Ankersteifigkeit mit der Einteilung in "Lastübertragungszonen" durch Verbund und "Dehnungszonen" vorzugsweise ohne Verbund, dient dazu, je Lasteinleitungszone nur soviel Zugkraft aus der Lamelle auszuleiten wie durch das gewählte Verbundprinzip (Klebung + Querdruck oder Reibung + Querdruck) übertragen werden kann, ohne Schaden zu nehmen. Danach entzieht sich diese Lasteinleitungszone durch Dehnung der Dehnungszone dahinter weiterer Beanspruchungen und die nächste
Lastübertragungszone wird aktiviert. Im Idealfall leitet jede Lasteinleitungszone einen bestimmten Anteil der gesamten Zugkraft aus dem Zugglied aus. Diese werden dann im Ankerteil bis zu endgültigen Übergabe an das Bauteil gesammelt. Die dazu notwendigen Dehnungen in den
Dehnungszonen müssen durch angepasste Federsteifigkeiten erreicht werden. Die Anzahl der hintereinanderzuschaltenden "Klemmböcke" bestimmt sich dann nach der Größe der Last im Zugglied und der zulässigen Beanspruchung des gewählten Verbundprinzips (Adhäsion/Kohäsion bzw. reine Reibung von Ankerflächen mit dem Zugglied) . Somit wird gegenüber einer konventionellen Klebung ohne alternierende Anordnung von Lasteinleitung und Dehnungsausgleich die Klebefuge auf der kompletten Länge aktiviert.

Claims

Spannanker für bandförmige Zugglieder im BauwesenP a t e n t a n s p r ü c h e
1. Spannanker für bandförmige Zugglieder im Bauwesen, insbesondere faserverstärkte Kunststofflamellen , mit mindestens einem mit dem Zugglied durch Klebung und/oder Reibung kraftschlüssig verbundenen Ankerkörper, der an einem ortsfesten Widerlager abstützbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Ankerkörper (2) mehrere, in Längsrichtung des Zugglieds (1) im Abstand zueinander angeordnete, mit dem Zugglied (1) durch Klebung und/oder Reibung verbundene Klemmblöcke (3) aufweist, wobei der zum Ende des Zugglieds (1) hin letzte Klemmblock (3) am ortsfesten Widerlager (7) abstützbar ist, dass die Klemmblόcke (3) durch Dehnabschnitte (9) unterschiedlicher Federsteifigkeit miteinander verbunden sind und dass die Federsteifigkeiten der Dehnabschnitte (9) zum Ende des Zugglieds (1) hin zunehmen.
2. Spannanker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf beiden Seiten eines bandförmigen Zugglieds (1) oder einer Lage von zwei bandförmigen Zuggliedern (1) jeweils ein Ankerkörper (2) angeordnet ist, deren jeweils übereinander liegende Klemmblöcke (3) durch Klemmelemente (5) miteinander verbunden sind.
3. Spannanker nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmelemente beiderseits neben dem Zugglied (1) angeordnete Zugschrauben (5) sind.
4. Spannanker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dehnabschnitte (9) zwischen den Klemmblöcken (3) Verbindungsstege (13, 14, 14') mit unterschiedlichem Stegquerschnit.t sind.
5. Spannanker nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass alle Verbindungsstege (13) gleich breit, jedoch unterschiedlich dick sind.
6. Spannanker nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsstege jeweils aus mehreren, durch Ausnehmungen (15, 15') voneinander getrennten Stegabschnitten (14, 14') bestehen und dass jeweils der GesamtStegquerschnitt der einzelnen Dehnabschnitte (9) unterschiedlich ist.
7. Spannanker .nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die die Stegabschnitte (14) trennenden Ausnehmungen senkrecht zum bandförmigen Zugglied (5) verlaufende Bohrungen (15) sind.
8. Spannanker nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine parallel zur Fläche des bandförmigen Zugglieds (1) und quer zu seiner Längsrichtung verlaufende Bohrung (15') jeweils zwei Stegabschnitte (14') voneinander trennt.
9. Spannanker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in jedem Dehnabschnitt (9) ein quer zur Längsrichtung des Zugglieds (1) gerichteter Biegeabschnitt (16) ausgebildet ist und die Biegeabschnitte (16) der einzelnen Dehnabschnitte (9) unterschiedliche Biegestei igkeiten aufweisen.
10. Spannanker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegeabschnitte (16) jeweils zwischen einem sich vom Zugglied (1) her und einem sich von der entgegengesetzten Seite her in den Ankerkόrper (2) erstreckenden Schlitz (17) ausgebildet sind.
11. Spannanker nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegeabschnitte (16) unterschiedlich dick und/oder unterschiedlich lang sind.
12. Spannanker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dehnabschnitte (9) aus Material mit unterschiedlichem Elastizitätsmodul bestehen.
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