WO2002092931A1 - Verfahren zur herstellung eines dämmstoffelementes - Google Patents

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WO2002092931A1
WO2002092931A1 PCT/EP2002/004914 EP0204914W WO02092931A1 WO 2002092931 A1 WO2002092931 A1 WO 2002092931A1 EP 0204914 W EP0204914 W EP 0204914W WO 02092931 A1 WO02092931 A1 WO 02092931A1
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WO
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recess
foam
side surfaces
insulating element
large surface
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PCT/EP2002/004914
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English (en)
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Inventor
Gerd-Rüdiger Klose
Werner Paulitschke
Peter Kesting
Original Assignee
Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg
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Publication date
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    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/78—Heat insulating elements
    • E04B1/80—Heat insulating elements slab-shaped
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/30—Organic material
    • B23K2103/42—Plastics
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2791/00—Shaping characteristics in general
    • B29C2791/004—Shaping under special conditions
    • B29C2791/009—Using laser
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B29C59/007—Forming single grooves or ribs, e.g. tear lines, weak spots

Definitions

  • the production of, for example, web-like or plate-shaped insulating material elements made of fiber material is known, in which a melt is made of glass or stone and is fed to a defibration device.
  • the melt is defibrated into microfine fibers, which are then wetted with a binder and, if necessary, further impregnation agents.
  • the mineral fibers prepared in this way have a certain temperature in this state. Due to their temperature and especially the added binders, the mineral fibers tend to stick together.
  • the mineral fibers are therefore placed on a conveyor, usually a conveyor belt, immediately after they have been wetted with at least binders.
  • the mineral fiber web formed in this way can then be further processed in different ways. For example, the mine ralmaschinebahn be balanced after reaching a certain material thickness. As a rule, the mineral fiber web passes through compression devices, cutting devices for side edge trimming and at least one hardening furnace in order to harden the binder.
  • the web-shaped mineral fiber web After leaving the hardening furnace, the web-shaped mineral fiber web can be fed to a winding station or alternatively cut into individual plates, the insulation material elements produced in this way subsequently being fed to a packaging device and packed into commercially available packaging units.
  • Insulation elements for example hard foam panels or aerated concrete panels, are also known from the prior art, which due to their material properties can only be designed as panels.
  • sawing devices for example pendulum, circular and band saws, which are used depending on the product to be produced, in the area of a production line. With such saws, however, only straight cuts can be made.
  • sawing devices are used to form recesses in the side surfaces, which are formed, for example, as slots to accommodate fastening elements in the form of, for example, springs.
  • the recesses can also be used to put the insulation elements, in particular the insulation panels, over preferably vertical webs of U-shaped metal stands on assembly walls or cassette elements.
  • other shapes of the side surfaces such as tongue and groove, can also be formed with sawing devices.
  • the invention is based on the objective of creating a method in which the processing of the side surfaces and / or the large surfaces of an insulation element is possible in a simple and cost-effective manner, the above disadvantages being avoided.
  • the solution to this problem provides that the recess in a side surface and / or a large surface is cut out with at least one laser beam by partially melting the insulation material.
  • the use of mechanically acting saws is therefore dispensed with and the machining of the side surfaces and / or large surfaces is carried out with at least one laser beam.
  • the use of laser beams leads, in particular in the case of mineral fiber insulation elements, to a partial melting of the fibers and / or the binder in the region of the surface exposed to the laser beam, as a result of which these surface regions are compressed.
  • This compression increases the stability of the insulation elements in the area of the recesses which represent a weakening zone, so that the insulation elements produced by this method have greater stability in comparison with the insulation elements processed with sawing devices and can be used for a large number of purposes without the risk of that a large number of such insulation elements are damaged and / or destroyed during assembly.
  • the method according to the invention has the advantage that there is a reduced dust emission in the area of the side surface or surface processing, so that complex dust collection systems can be dispensed with.
  • Dust collection systems of this type which are intended to feed the collected dust into the production process, are cost-intensive not only when setting up a production line, but also during maintenance. Regular cleaning measures can temporarily shut down the entire production line, which is disadvantageous in particular in the production of insulation elements from a melt with regard to the energy required to achieve the required melting temperature after the production line has been shut down.
  • the method according to the invention has the advantage that different recesses can be made in the side surfaces or the large surfaces in a simple manner.
  • the method according to the invention enables the formation of complicated recesses with non-linearly delimited surfaces, which can also be interrupted over the length of the insulation element.
  • the laser beam is moved in its longitudinal direction and / or transverse direction relative to the side surface and / or large surface of the insulation element.
  • the insulation element is guided past a stationary laser, provided that only linear slots are to be made as recesses in the side surface.
  • the laser can be guided past a non-moving insulation element. Optimal results can be achieved if both the laser and the insulation element can be moved, so that in particular fast processing of the insulation elements is possible.
  • the recess in the side surface and / or large surface is formed as an incision without substantial material removal.
  • slots are formed which serve to receive webs, for example metal stands or pressure-equalizing, U-shaped profiles to be introduced into the surface of an insulation element, in particular a roof or facade insulation board. Due to the almost completely absent material removal, the recesses also have a large frictional force relative to these webs when they are designed with a low material thickness for reasons of weight.
  • recesses can be worked into the side surfaces and / or large surfaces which are designed as a groove, preferably with a V-shaped or U-shaped cross-section.
  • the recesses can be provided all around.
  • the grooves, but also the slots can be formed on parallel long sides and / or adjacent narrow sides.
  • Two or more slots or grooves can also be worked into a side surface, which are preferably arranged parallel or offset with respect to one another.
  • the recess in the side surface is designed to be open towards a large surface.
  • an element with a rectangular cross section is cut out of the side surface.
  • Two laser beams aligned at right angles to one another are preferably used for this purpose. Which are moved parallel and at the same speed to each other.
  • the strength of the laser beams is set in such a way that they are focused on a point that is part of the edge of the right-angled element in the insulating element, which is to be separated from the side surface and includes parts of the large surface.
  • the recess is arranged in the middle of the side surface. If the laser beam can be controlled accordingly, the recesses can of course also be arranged off-center and individually.
  • the recess is formed over the entire length or over partial sections of the length of at least one side surface and / or a large surface.
  • an advantageous development of the method provides that a plurality of recesses, preferably arranged in parallel and / or offset with respect to one another, are formed in one side surface and / or large surface.
  • This embodiment has proven particularly useful in the formation of recesses in the area of the large surfaces of roof insulation panels, in which the recesses serve to hold webs of a U-shaped reinforcement profile.
  • each insulation element it can be provided according to a further feature of the invention that a plurality of insulation elements lying on top of one another in the area of their side faces are processed with at least one laser beam with a view to the formation of recesses.
  • the recesses can be formed with a predetermined incision depth via the energy control of the laser beam.
  • the recess in the side surface and / or the large surface is formed as a flat depression and / or as a hole.
  • a mineral fiber insulating material web of a certain thickness and a specific bulk density removed from a hardening furnace is fed to a cutting device in the exemplary embodiment of the invention.
  • the cutting device has a CO 2 laser with variable output up to 1500 watts and a wavelength of approximately 1 to 12 ⁇ m, in particular of 9 to 12 ⁇ m.
  • the laser beam is directed via a mirror onto the side surfaces and / or large surfaces of the mineral fiber insulation web.
  • the laser generating the laser beam is mounted on the side of a transport device on which the mineral fiber insulation web is conveyed on a motor-operated double cross slide so that it can be moved in all axes.
  • the laser is pivotally mounted within the double cross slide, so that a laser beam generated by the laser can be applied to the side surface of the mineral fiber insulating material web at a certain angle, deviating from the surface normal.
  • the laser beam can be deflected in the desired manner with the aid of electronically adjustable, optical devices such as lenses, lens systems, optically effective gratings or mirrors and thus guided over the side surface to be processed.
  • the width and depth of the recess to be made can be changed by means of these optical auxiliary devices, and by varying the distance thereof from the side surface to be machined, by changing the angle of inclination and the intensity of the laser beam.
  • the laser is arranged on a double cross slide, the laser beam is set in a first step in such a way that it strikes the side face of the mineral fiber insulation web at right angles.
  • the double cross slide is connected to a computer that controls the movements of the double cross slide.
  • the computer receives the data for controlling the movement of the double cross slide from an order management, in which the type and dimension of the mineral wool slabs to be produced and the shape of the recesses are entered.
  • the mineral fiber insulating material web reaches the area of the cutting device, the cutting device being in its maximum position in the direction of the running mineral fiber insulating material web. Immediately after reaching the cutting device, this begins to cut the intended recess or recesses in the side surface of the mineral fiber insulation web. Here, the cutting device moves in the conveying direction of the mineral fiber insulation web. As soon as the recess or recesses has been completely introduced, the cutting device moves back into its starting position in order to start processing the next section of the mineral fiber insulating material web.
  • the mineral fiber insulating material web is then cut in a predetermined cutting area transversely to its longitudinal axis direction in order to shorten the mineral fiber insulating material web previously processed in the area of at least one side surface by one plate length.
  • the second cutting device arranged above the conveying device can additionally be used to make recesses, in particular flat depressions and / or holes, in the large surface of the mineral fiber insulation web.
  • a device has proven itself for complete processing on all side surfaces and surfaces, which has a laser in the area of each surface and a further laser in the area of one long side, each laser processing an adjacent narrow side of a plate-shaped insulating material element on one long side.
  • the side surfaces can also be processed following a stacking device in which a laser is moved along the side surfaces of a stack of insulation material plates in order to process the side surfaces of the individual insulation material plates there.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffelementes, insbesondere aus organischen und/oder anorganischen Fasern, beispielsweise aus mit oder ohne organischen und/oder anorganischen Bindemitteln versehenen Glas-und/oder Keramikfasern, und/oder aus Kunststoff-Hartschaum, wie beispielsweise expandiertem oder extrudiertem Polystyrol, Phenolharz, Polyurethanschaum oder Polyisocyanoratschaum, und/oder aus Porenbeton, Mineralschaum, Schaumglas, Sinterglas, aufgeschäumten Wasserglas oder ähnlichen sich aufblähenden Schmelzen, wobei das Dämmstoffelement platten- oder bahnenförmig aus gebildet ist und zwei im Abstand zueinander angeordnete und parallel verlaufende grosse Oberflächen angeordnete Seitenflächen parallel zueinander und im wesentlichen rechtwinklig zu zwei als Schmalseiten ausgebildete Seitenflächen angeordnet sind und in zumindest einer Seitenfläche und/oder große Oberfläche zumindest eine Ausnehmung eingeschnitten wird. Um ein Verfahren zu schaffen, bei dem die Bearbeitung der Seitenflächen und/oder der großen Oberflächen eines Dämmstoffelementes in einfacher und kostengünstiger Weise möglich ist, wobei die voranstehenden Nachteile zu vermeiden sind, ist vorgesehen, dass die Ausnehmung in einer Seitenfläche und/oder einer großen Oberfläche mit zumindest einem Laserstrahl durch partielles Aufschnmelzen des Dämmstoffmaterials ausgeschnitten wird.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffelementes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffelemen- tes, insbesondere aus organischen und/oder anorganischen Fasern, beispielsweise aus mit oder ohne organischen und/oder anorganischen Bindemitteln versehenen Glas- und/oder Keramikfasem, und/oder aus Kunststoff- Hartschaum, wie beispielsweise expandiertem oder extrudiertem Polystyrol, Phenolharz, Polyurethanschaum oder Polyisocyanoratschaum, und/oder aus Porenbeton, Mineralschaum, Schaumglas, Sinterglas, aufgeschäumten Wasserglas oder ähnlichen sich aufblähenden Schmelzen, wobei das Dämmstoffelement platten- oder bahnenförmig ausgebildet ist und zwei im Abstand zueinander angeordnete und parallel verlaufende große Oberflächen aufweist, die über im wesentlich rechtwinklig zu den großen Oberflächen angeordnete Seitenflächen miteinander verbunden sind, wobei zwei als
Längsseiten ausgebildete Seitenflächen parallel zueinander und im wesentlichen rechtwinklig zu zwei als Schmalseiten ausgebildete Seitenflächen angeordnet sind und in zumindest einer Seitenfläche und/oder große Oberfläche zumindest eine Ausnehmung eingeschnitten wird.
Aus dem Stand der Technik ist die Herstellung von beispielsweise bahnen- oder plattenförmig ausgebildeten Dämmstoffelementen aus Fasermaterial bekannt, bei der eine Schmelze aus Glas oder Gestein hergestellt und einem Zerfaserungsgerät zugeführt wird. In dem Zerfaserungsgerät wird die Schmelze in mikrofeine Fasern zerfasert, die anschließend mit einem Bindemittel und gegebenenfalls weiteren Imprägnierungsmitteln benetzt werden. Die derart vorbereiteten Mineralfasern weisen in diesem Zustand eine bestimmte Temperatur auf. Aufgrund ihrer Temperatur und insbesondere der zugesetzten Bindemittel neigen die Mineralfasern dazu aneinander zu haften. Die Mineralfasern werden daher unmittelbar nach ihrer Benetzung mit zumindest Bindemitteln auf einer Fördereinrichtung, in der Regel ein Förderband abgelegt. Die derart gebildete Mineralfaserbahn kann dann in unterschiedlichen Weisen weiterbearbeitet werden. Beispielsweise kann die Mine- ralfaserbahn nach Erreichen einer bestimmten Materialstärke aufgependelt werden. In der Regel durchläuft die Mineralfaserbahn Kompressionseinrichtungen, Schneideinrichtungen zur Seitenrandbesäumung sowie zumindest einen Härteofen, um das Bindemitteln auszuhärten.
Nach Verlassen des Härteofens kann die bahnenförmige Mineralfaserbahn einer Wickelstation zugeführt bzw. alternativ in einzelne Platten geschnitten werden, wobei die derart hergestellten Dämmstoffelemente anschließend einer Verpackungseinrichtung zugeführt und zu handelsüblichen Verpa- ckungseinheiten verpackt werden.
Aus dem Stand der Technik sind ferner Dämmstoffelemente, beispielsweise Hartschaumplatten oder Porenbetonplatten bekannt, die auf Grund ihrer Materialeigenschaften lediglich plattenförmig ausgebildet sein können.
Um eine Dämmstoffbahn in einzelne Plattenelemente aufzuteilen ist es bekannt, im Bereich einer Produktionslinie entsprechende Sägeinrichtungen, beispielsweise Pendel-, Kreis- und Bandsägen vorzusehen, die in Abhängigkeit des zu erzeugenden Produktes zum Einsatz gelangen. Mit derartigen Sägen können aber nur geradlinige Schnitte ausgeführt werden. In ähnlicher Weise werden Sägeeinrichtungen verwendet, um in den Seitenflächen Ausnehmungen auszubilden, die beispielsweise als Schlitze ausgebildet sind, um Befestigungselemente in Form von beispielsweise Federn aufzunehmen. Die Ausnehmungen können auch dazu dienen, die Dämmstoffelemente, ins- besondere die Dämmstoffplatten über vorzugsweise senkrecht stehende Stege von u-förmig ausgebildeten Metallständern von Montagewänden oder Kassettenelementen zu stülpen. Ferner können mit Sägeeinrichtungen auch andere Formen der Seitenflächen, wie beispielsweise Feder und Nut ausgebildet werden.
Die Verwendung von Sägeeinrichtung hat sich zwar im Stand der Technik bewährt, führt aber auch zu einem großen verfahrenstechnischen Aufwand hinsichtlich der Steuerung der Sägeeinrichtung und insbesondere hinsichtlich des hiermit verbundenen Anfalls an Faserstäuben, die abgesaugt und dem Produktionsprozess zugeführt werden. Schließlich werden durch die mechanische Bearbeitung der Dämmstoffelemente insbesondere bei Dämmstoffelementen aus Mineralfasern Schwächezonen erzeugt, die die Stabilität der Dämmstoffelemente nachteilig beeinflussen. Hierbei ist darauf hinzuweisen, dass mit den Sägeeinrichtungen Faserbestandteile aus dem Faserverbund des Dämmstoffelementes herausgerissen werden können, die in Bereichen angeordnet sind, die nicht mechanisch bearbeitet werden sollen.
Der Erfindung liegt die A u f g a b e zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, bei dem die Bearbeitung der Seitenflächen und/oder der großen Oberflächen eines Dämmstoffelementes in einfacher und kostengünstiger Weise möglich ist, wobei die voranstehenden Nachteile zu vermeiden sind.
Die L ö s u n g dieser Aufgabenstellung sieht vor, dass die Ausnehmung in einer Seitenfläche und/oder einer großen Oberfläche mit zumindest einem Laserstrahl durch partielles Aufschmelzen des Dämmstoffmaterials ausgeschnitten wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird daher auf die Verwendung von mechanisch einwirkenden Sägen verzichtet und die Bearbeitung der Seitenflächen und/oder großen Oberflächen mit zumindest einem Laserstrahl durchgeführt. Die Verwendung von Laserstrahlen führt hierbei insbesondere bei Mineralfaserdämmstoffelementen zu einem partiellen Aufschmelzen der Fasern und/oder des Bindemittels im Bereich der mit dem Laserstrahl beaufschlagten Fläche, wodurch eine Verdichtung dieser Flächenbereiche erzielt wird. Diese Verdichtung erhöht die Stabilität der Dämmstoffelemente im Bereich der eine Schwächungszone darstellenden Ausnehmungen, so dass die nach diesem Verfahren hergestellten Dämmstoffelemente im Vergleich zu den mit Sägeeinrichtungen bearbeiten Dämmstoffelemente eine größere Stabilität aufweisen und für eine Vielzahl von Einsatzzwecken verwendbar sind, ohne dass die Gefahr besteht, dass eine Vielzahl derartiger Dämmstoffelemente bei der Montage beschädigt und/oder zerstört wird. Ferner hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, dass im Bereich der Seitenflächen- bzw. Oberflächenbearbeitung eine verringerte Staubemission zu verzeichnen ist, so dass auf aufwendige Staubsammelanlagen verzichtet werden kann. Derartige Staubsammelanlage, die den gesammelten Staub dem Produktionsprozess zuführen sollen sind nicht nur bei der Einrichtung einer Produktionslinie, sondern auch bei der Wartung kostenintensiv. Regelmäßige Reinigungsmaßnahmen können die gesamte Produktionslinie zeitweise stillsetzen, was insbesondere bei der Herstellung von Dämmstoffele- menten aus einer Schmelze hinsichtlich des Energiebedarfs zum Erreichen der erforderlichen Schmelztemperatur nach einem Stillsetzten der Produktionslinie von Nachteil ist.
Schließlich hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, dass in einfa- eher Weise unterschiedliche Ausnehmungen in die Seitenflächen bzw. die großen Oberflächen eingebracht werden können. Neben geradlinigen und durchgehenden Schlitze, wie sie mit Sägeeinrichtungen möglich sind, ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren die Ausbildung von komplizierten Ausnehmungen mit nicht geradlinig begrenzten Flächen, die im übrigen auch über die Länge des Dämmstoffelementes unterbrochen sein können.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass der Laser- strahl relativ zur Seitenfläche und/oder großen Oberfläche des Dämmstoffelementes in ihrer Längsrichtung und/oder Querrichtung bewegt wird. Hierbei besteht die Möglichkeit, dass das Dämmstoffelement an einem stationären Laser vorbeigeführt wird, sofern lediglich linienförmige Schlitze als Ausnehmungen in die Seitenfläche eingebracht werden sollen. Andererseits kann der Laser entlang einem nicht bewegten Dämmstoffelement vorbeigeführt werden. Optimale Ergebnisse lassen sich erzielen, wenn sowohl der Laser, als auch das Dämmstoffelement bewegbar sind, so dass insbesondere eine schnelle Bearbeitung der Dämmstoffelemente möglich ist. Es ist weiterhin vorgesehen, dass die Ausnehmung in der Seitenfläche und/oder großen Oberfläche als Einschnitt ohne wesentlichen Materialabtrag ausgebildet wird. Bei dieser Ausgestaltung werden Schlitze ausgebildet, die der Aufnahme von Stegen, beispielsweise von Metallständern oder druckausgleichenden, in die Oberfläche eines Dämmstoffelementes, insbesondere einer Dach- oder Fassaden-Dämmplatte, einzubringenden u-förmigen Profilen dienen. Durch den annähernd vollständig fehlenden Materialabtrag weisen die Ausnehmungen auch dann eine große Reibkraft relativ zu diesen Stegen auf, wenn diese aus Gewichtsgründen mit geringer Materialstärke ausgebildet sind.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können insbesondere solche Ausnehmungen in die Seitenflächen und/oder großen Oberflächen eingearbeitet werden, die als Nut, vorzugsweise mit v- oder u-förmigem Querschnitt ausgebildet sind. Hierbei können die Ausnehmungen umlaufend vorgesehen sein. Alternativ können die Nuten, aber auch die Schlitze an parallelen Längsseiten und/oder angrenzenden Schmalseiten ausgebildet werden. Auch können in einer Seitenfläche zwei oder mehrere Schlitze oder Nuten eingearbeitet werden, die vorzugsweise parallel oder gegeneinander versetzt angeordnet sind.
Um in einer Seitenfläche eine Ausnehmung einzuarbeiten, die in Form einer Feder ausgebildet ist, ist vorgesehen, dass die Ausnehmung in der Seitenflä- ehe zu einer großen Oberfläche hin offen ausgebildet wird. Bei dieser Vorgehensweise wird aus der Seitenfläche ein im Querschnitt rechtwinkliges Element herausgeschnitten. Vorzugsweise werden hierzu zwei im rechten Winkel zueinander ausgerichtete Laserstrahl verwendet. Die parallel und mit gleicher Geschwindigkeit zueinander bewegt werden. Die Stärke der Laser- strahlen ist derart eingestellt, dass sie auf einen Punkt fokussiert sind, der Bestandteil der Im Dämmstoffelement liegenden Kante des rechtwinkligen Elementes ist, welches aus der Seitenfläche herausgetrennt werden soll und Teile der großen Oberfläche umfasst. Es ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Ausnehmung in der Mitte der Seitenfläche angeordnet wird. Bei entsprechender Steuerbarkeit des Laserstrahls können die Ausnehmungen selbst- verständlich auch außermittig und individuell angeordnet werden.
Für bestimmte Anwendungen vom Dämmstoffelementen im Boden- bzw. Dachdämmbereich hat es sich als vorteilhaft erwiesen, in gegenüberliegenden Seitenflächen und/oder großen Oberflächen des Dämmstoffelementes komplementäre oder identische Ausnehmungen auszubilden. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können derartige Dämmstoffelemente in einfacher und kostengünstiger Verfahrenstechnik hergestellt werden.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, dass die Aus- nehmung über die gesamte Länge oder über Teilabschnitte der Länge zumindest einer Seitenfläche und/oder einer großen Oberfläche ausgebildet wird.
Weiterhin sieht eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens vor, dass mehrere, vorzugsweise parallel und/oder versetzt zueinander angeordnete Ausnehmungen in einer Seitenfläche und/oder großen Oberfläche ausgebildet werden. Diese Ausgestaltung hat sich insbesondere bei der Ausbildung von Ausnehmungen im Bereich der großen Oberflächen von Dachdämmplatten bewährt, bei denen die Ausnehmungen der Aufnahmen von Stegen eines u-förmig ausgebildeten Verstärkungsprofils dienen.
Alternativ zu der einzelnen Bearbeitung eines jeden Dämmstoffelementes kann nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen sein, dass mehrere Dämmstoffelemente in einem Stapel übereinander liegend im Be- reich ihrer Seitenflächen mit zumindest einem Laserstrahl im Hinblick auf die Ausbildung von Ausnehmungen bearbeitet werden. Über die Energiesteuerung des Laserstrahls können die Ausnehmungen mit vorbestimmter Einschnitttiefe ausgebildet werden.
Schließlich ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Ausnehmung in der Seitenfläche und/oder der großen Oberfläche als flächige Vertiefung und/oder als Loch ausgebildet wird.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung.
Eine einem Härteofen entnommene Mineralfaserdämmstoffbahn bestimmter Dicke und bestimmter Rohdichte wird beim Ausführungsbeispiel der Erfindung einer Schneidvorrichtung zugeführt. Die Schneidvorrichtung weist einen CO2-Laser mit variabler Leistung bis zu 1500 Watt und einer Wellenlänge von ca. 1 bis 12 μm, insbesondere von 9 bis 12 μm auf. Der Laserstrahl wird über einen Spiegel auf die Seitenflächen und/oder großen Oberflächen der Mineralfaserdämmstoffbahn gelenkt. Alternativ kann vorgesehen sein, dass der den Laserstrahl erzeugende Laser seitlich einer Transporteinrichtung, auf der die Mineralfaserdämmstoffbahn gefördert wird, auf einem motorbetriebe- nen Doppelkreuzschlitten montiert ist, so dass er in allen Achsen verfahrbar ist. Darüber hinaus ist der Laser innerhalb des Doppelkreuzschlittens schwenkbeweglich gelagert, so dass ein vom Laser erzeugter Laserstrahl unter einem bestimmten Winkel, abweichend von der Flächennormalen auf die Seitenfläche der Mineralfaserdämmstoffbahn aufgebracht werden kann.
Weiterhin kann der Laserstrahl mit Hilfe von elektronisch justierbaren, optischen Einrichtungen wie Linsen, Linsensystemen, optisch wirksamen Gittern oder Spiegeln in der gewünschten Weise abgelenkt und somit über die zu bearbeitende Seitenfläche geführt werden. Durch diese optischen Hilfsein- richtungen, sowie durch Variation des Abstandes derselben zu der zu bearbeitenden Seitenfläche, durch Veränderung des Neigungswinkels und der Intensität des Laserstrahls können die Breite und Tiefe der einzubringenden Ausnehmung verändert werden. Bei einer Anordnung des Lasers auf einem Doppelkreuzschlitten wird der Laserstrahl in einem ersten Schritt derart eingestellt, dass er rechtwinklig auf die Seitenfläche der Mineralfaserdämmstoffbahn auftrifft. Der Doppelkreuzschlitten ist hierbei mit einem Rechner verbunden, über den die Bewegungen des Doppelkreuzschlittens gesteuert werden. Die Daten zur Steuerung der Bewegung des Doppelkreuzschlittens erhält der Rechner aus einer Auftragsverwaltung, in die die Art und die Dimension der herzustellenden Mineralwolleplatten sowie die Form der Ausnehmungen eingegeben ist.
Die Mineralfaserdämmstoffbahn gelangt in den Bereich der Schneidvorrichtung, wobei die Schneidvorrichtung in ihrer maximalen Stellung in Richtung der auflaufenden Mineralfaserdämmstoffbahn steht. Unmittelbar nach Erreichen der Schneidvorrichtung beginnt diese die vorgesehene Ausnehmung bzw. Ausnehmungen in die Seitenfläche der Mineralfaserdämmstoffbahn einzuschneiden. Hierbei bewegt sich die Schneidvorrichtung in Förderrichtung der Mineralfaserdämmstoffbahn. Sobald die Ausnehmung bzw. Ausnehmungen vollständig eingebracht ist bzw. sind, bewegt sich die Schneidvorrichtung in ihre Ausgangsstellung zurück, um mit der Bearbeitung des nächsten Abschnitts der Mineralfaserdämmstoffbahn zu beginnen. Mit einer oberhalb der Fördereinrichtung angeordneten Schneidvorrichtung, die zumindest einen weiteren Laser aufweist, wird anschließend die Mineralfaserdämmstoffbahn in einem vorbestimmten Schneidbereich quer zu ihrer Längsachsenrichtung geschnitten, um die zuvor im Bereich zumindest einer Seitenfläche bearbeitete Mineralfaserdämmstoffbahn um eine Plattenlänge zu verkürzen.
Die zweite, oberhalb der Fördereinrichtung angeordnete Schneideinrichtung kann zusätzlich dazu genutzt werden, in die große Oberfläche der Mineralfa- serdämmstoffbahn Ausnehmungen, insbesondere flächige Vertiefungen und/oder Löcher einzubringen. Für die vollständige Bearbeitung an allen Seitenflächen und Oberflächen hat sich eine Vorrichtung bewährt, die im Bereich jeder Oberfläche einen Laser und jeweils einen weiteren Laser im Bereich einer Längsseite aufweist, wobei jeder Laser an einer Längsseite eine angrenzende Schmalseite eines plat- tenförmigen Dämmstoffelementes bearbeitet.
Bei plattenförmigen Dämmstoffelementen kann die Bearbeitung der Seitenflächen auch im Anschluss an eine Stapeleinrichtung erfolgen, in dem ein Laser entlang der Seitenflächen eines Stapels Dämmstoffplatten bewegt wird, um dort die Seitenflächen der einzelnen Dämmstoffplatten zu bearbeiten.
Die Verfahrgeschwindigkeit des Lasers ist bei dem erfindungsgemäßen so gewählt, dass sie wesentlich größer als die Fördergeschwindigkeit der Dämmstoffelemente ist. Darüber hinaus wird die Leistung des Lasers in Abhängigkeit der Dimensionen der Ausnehmungen eingestellt. Die Einstellung kann beispielsweise produktbezogen in der den Laser steuernden Steuerungseinrichtung gespeichert sein. Während des Einschneiden eines Schlitzes vorgegebener Tiefe in eine Seitenfläche wird beispielsweise eine Leis- tung von 250 mW eingestellt, wohingegen der Schneidvorgang während des Abtrennens einer Platte von der Mineralfaserdämmstoffbahn bei einer Leistung von 1500 W durchgeführt wird.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Dämmstoffelementes, insbesondere aus organischen und/oder anorganischen Fasern, beispielsweise aus mit oder ohne organischen und/oder anorganischen Bindemitteln versehenen Glas- und/oder Keramikfasern, und/oder aus Kunststoff-Hartschaum, wie beispielsweise expandiertem oder extrudiertem Polystyrol, Phenolharz, Polyurethanschaum oder Polyisocyanoratschaum, und/oder aus Porenbe- ton, Mineralschaum, Schaumglas, Sinterglas, aufgeschäumten Wasserglas oder ähnlichen sich aufblähenden Schmelzen, wobei das Dämm- stoffelement platten- oder bahnenförmig ausgebildet ist und zwei im Abstand zueinander angeordnete und parallel verlaufende große Oberflächen aufweist, die über im wesentlich rechtwinklig zu den großen Ober- flächen angeordnete Seitenflächen miteinander verbunden sind, wobei zwei als Längsseiten ausgebildete Seitenflächen parallel zueinander und im wesentlichen rechtwinklig zu zwei als Schmalseiten ausgebildete Seitenflächen angeordnet sind und in zumindest einer Seitenfläche und/oder große Oberfläche zumindest eine Ausnehmung eingeschnitten wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung in einer Seitenfläche und/oder einer großen Oberfläche mit zumindest einem Laserstrahl durch partielles Aufschmelzen des Dämmstoffmaterials ausgeschnitten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl relativ zur Seitenfläche und/oder großen Oberfläche des Dämmstoffelementes in ihrer Längsrichtung und/oder Querrichtung bewegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung in der Seitenfläche und/oder großen Oberfläche als Einschnitt ohne wesentlichen Materialabtrag ausgebildet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung in der Seitenfläche und/oder großen Oberfläche als Nut, vorzugsweise mit v- oder u-förmigem Querschnitt ausgebildet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung in der Seitenfläche zu einer großen Oberfläche hin offen ausgebildet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung in der Mitte der Seitenfläche angeordnet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass in gegenüberliegenden Seitenflächen und/oder großen Oberflächen des Dämmstoffelementes komplementäre oder identische Ausnehmungen ausgebildet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung über die gesamte Länge oder über Teilabschnitte der Länge zumindest einer Seitenfläche und/oder einer großen Oberfläche ausgebildet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mehrere, vorzugsweise parallel und/oder versetzt zueinander aπge- ordnete Ausnehmungen in einer Seitenfläche und/oder großen Oberfläche ausgebildet werden.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Dämmstoffelemente in einem Stapel übereinander liegend im Bereich ihrer Seitenflächen mit zumindest einem Laserstrahl im Hinblick auf die Ausbildung von Ausnehmungen bearbeitet werden.
11.Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung mit vorbestimmter Einschnitttiefe durch Einstellung der Energie des Laserstrahls ausgebildet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung in Seitenfläche und/oder der großen Oberfläche als flächige Vertiefung und/oder als Loch ausgebildet wird.
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