DE4316099A1 - Dämmplatte aus Mineralwolle, insbesondere Steinwolle - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Großlamelle gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Derartige Dämmplatten werden vornehmlich zur Wärmedämmung von Bauwerken im flächigen Verbund fugenlos mit benachbarten Platten an einer Unterkonstruktion mittels mechanischer Befe­ stigungsmittel, und/oder Kleber befestigt. Bei Verwendung der Wärmedämmplatten an Gebäuden werden die Dämmplatten außen zu­ meist mit einer. Putzschicht versehen. Von besonderer Bedeu­ tung für den Einsatz dieser Wärmedämmsysteme ist neben der hohen Druckfestigkeit vor allem die Frage der Haftung gegen­ über der Kleber- und/oder Putzschicht, da ein Faserverlauf mit senkrechter Ausrichtung der Fasern zur Rück- und Vorder­ seite der Platten vorliegt. Zur Erhöhung der Haftwirkung der Platten gegenüber Beschichtungen wurde deshalb bereits ver­ sucht, diese hydrophil auszubilden, um die hydrophoben Eigen­ schaften der Platten auszuschalten, die durch den Bindemit­ telanteil in den Platten begründet sind. Hierzu wird nach ei­ nem bekannten Vorschlag die Plattenoberfläche mittels einer hydrophilierenden Lösung luftdurchlässig benetzt, um die Oberflächenzone des benetzten Bereichs hydrophilierbar zu ma­ chen. Hierbei besteht jedoch die Gefahr, daß die Haftung enthydrophobierter Oberflächen gegenüber Putzbeschichtungen infolge eines möglichen Eindringens von Regenwasser beein­ trächtigt wird, wodurch insbesondere die Langzeitwirkung des Haftverbundes nicht gewährleistet werden kann.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, bei Lamellenplatten mit im wesentlichen senkrecht zur Befestigungsfläche ausgerichte­ ten Fasern einerseits die Haftung gegenüber Beschichtungen, wie insbesondere Putzbeschichtungen oder Kleberschichten, zu erhöhen und andererseits eine entsprechende Langzeitwirkung des Haftverbunds auch unter Beachtung der vielfältigen Witte­ rungseinflüsse zu gewährleisten. Ein wesentlicher Aspekt liegt hierbei u. a. darin, die Anfangshaftung gegenüber frisch aufgeworfenem Putz zu erhöhen, insbesondere das Ab­ sacken von frisch aufgeworfenem Putz zu verhindern.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnen­ den Teil des Patentanspruches 1 enthaltenen Merkmale gelöst, wobei zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung durch die in den Unteransprüchen enthaltenen Merkmale gekennzeichnet sind.

Nach Maßgabe der Erfindung erfolgt die Erhöhung der Haftung gegenüber nachträglich aufgebrachten Schichten, insbesondere Putzbeschichtungen oder Kleberschichten, durch eine mecha­ nisch erzeugte griffigkeitserhöhende Struktur der Vorder- und/oder Rückseite der Platte, die jeweils durch die Quer­ schnittsflächen der Fasern begrenzt sind, wobei die griffig­ keitserhöhende Struktur vorzugsweise einheitlich über die ge­ samte Lamellenfläche verteilt ist.

Nach einer zweckmäßigen Weiterbildung ist die Struktur durch eine Rillierung gebildet, wobei in weiterer bevorzugter Aus­ bildung der Verlauf der Rillierung in der Großlamelle derart ist, daß diese im flächigen Plattenverbund an der Unterkon­ struktion im wesentlichen waagerecht verläuft. Dadurch wird insbesondere ein Absacken bzw. Abrutschen von frisch angewor­ fenem Putz weitgehend verhindert. Ein zweckmäßiges Verfahren zur Herstellung der Rillierung besteht darin, daß vollflächig in die Plattenoberfläche durch Profilfräser Nuten mit einer bevorzugten Nuttiefe von etwa 2 mm über die gesamte Platten­ länge eingearbeitet werden.

In besonders vorteilhafter, insbesondere besonders umwelt­ freundlicher Weise erfolgt die Herstellung der rillenartigen Struktur durch ein sogenanntes Wasserstrahlschneiden, bei dem durch einen kontinuierlichen mit über 1000 bar aus einer Düse mit einem Durchmesser von z. B. 0,1 mm austretenden Wasser­ strahl eine einen Rohling darstellende Ausgangsplatte in La­ mellen geschnitten wird. Die griffigkeitserhöhende Ausbildung der Großflächen der Lamellenplatte wird hierbei in einem Ar­ beitsvorgang mit dem Herstellen der Großlamelle erzeugt, ohne daß weitere Bearbeitungsvorgänge erforderlich wären, zugleich erfolgt das Wasserstrahlschneiden weitgehend staubfrei, was indirekt wiederum die Haftungseigenschaft verbessert. Zur Er­ höhung der Rillenstruktur ist es auch möglich, bei der Her­ stellung der Ausgangsplatte dieser ein Schmirgelmittel, wie Sand, beizugeben. An sich ist das Wasserstrahlschneiden für Steinwollplatten nicht geeignet, da sich hiermit bei derarti­ gen Platten keine glatten Schnittflächen erzielen lassen. Dies beruht darauf, daß die Steinwolle einen bestimmten An­ teil an unzerfaserten Bestandteilen, sogenannten Schmelzper­ len, enthält, die den Wasserstrahl ablenken, wodurch eine un­ ebene bis zerfranste Schnittfläche erhalten wird. Im Hinblick auf eine verbesserte Anfangshaftung der Kleber- und Putz­ schichten wird hier eine derartige Schnittfläche vorteilhaft ausgenützt. Nach einer weiteren zweckmäßigen Alternative er­ folgt das Schneiden durch einen Laserstrahl oder einen hoch­ verdichteten Preßluftstrahl.

Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfin­ dung anhand der Zeichnung beschrieben. Darin zeigen

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer sogenannten Lamellenplatte in erfindungsgemäßer Ausbildung,

Fig. 2 eine Vorderansicht eines flächigen Verbunds aus derartigen Platten,

Fig. 3 eine weitere Ausführungsform einer Lamellenplatte in erfindungsgemäßer Ausbildung sowie

Fig. 4 eine schematische Darstellung, um die Herstellung von Lamellenplatten nach Fig. 3 aufzuzeigen.

Fig. 1 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Ausfüh­ rungsform einer sogenannten Lamellenplatte mit einer Vorder­ seite 1 und einer Rückseite 2, die als Charakteristikum einen Verlauf der Fasern in annähernd paralleler Ausrichtung von der Vorder- zur Rückseite, also einen Faserverlauf mit im we­ sentlichen senkrechten Ausrichtung der Fasern zu ihrer Vor­ der- und Rückseite 1 und 2 der Platte aufweist. Bei der dar­ gestellten Platte handelt es sich insbesondere um eine ein­ stückige Großlamelle bevorzugt zur Befestigung an Außenfassa­ den von Gebäuden. Unter Großlamelle ist hierbei eine langfor­ matige Mineralwollamelle als einstückige große Platte zu ver­ stehen, die aus einer relativ dicken Mineralwollplatte ge­ schnitten worden ist. Die Abmessungen der Großlamelle liegen bezogen auf Länge, Breite, Dicke bevorzugt in Bereichen von 80 bis 150 cm/15 bis 30 cm/3 bis 25 cm, wobei die Zahlen bei­ spielhaft und nicht einschränkend sind. Dadurch ergibt sich im Verhältnis zum Gewicht eine erhöhte Druckfestigkeit einer Mineralwollplatte, die sich besonders gut zur Fassadendämmung eignet. Die Platte ist an ihrer Vorder- und Rückseite 1 und 2 mit über die Plattenlänge verlaufenden Nuten 3 versehen, die mittels Profilfräser vollflächig in die Plattenflächen einge­ fräst sein können. Diese Nuten 3 sind in einer praktischen Ausführungsform mit einer Tiefe von ca. 2 mm ausgelegt, wel­ che jedoch auch zwischen 0,5 und 10 mm ausgewählt werden kann. Die Anzahl der längsverlaufenden, im übrigen parallel ausgerichteten Nuten 3 wird in Anpassung an die aufzunehmen­ den Beschichtungen gewählt, um eine ausreichende Anfangshaf­ tung der Beschichtungen zu gewährleisten.

Fig. 2 zeigt einen flächigen Verbund derartiger Lamellenplat­ ten, die fugenlos aneinander auf einer Unterkonstruktion, insbesondere Außenwand eines Gebäudes, unter Zwischenschal­ tung eines geeigneten Befestigungsmittels, etwa eines Klebers oder eines mechanischen Befestigungsmittels, befestigt sind. Die mit 4 gekennzeichnete Platte dieses Verbunds aus gleichen Lamellenplatten zeigt schematisch den waagerechten Verlauf der Nuten 3. Die Nuten 3 sind hierbei als waagerechte durch­ gehende Striche angedeutet. Aufgrund dieser längsverlaufenden waagerechten Nuten erhöht sich die Anfangshaftung gegenüber frisch aufgeworfenem Putz auf die Schnittflächen der einzel­ nen im Verbund an einer Fassade befestigten Großlamellen we­ sentlich.

Fig. 3 zeigt eine alternative Ausführungsform, die sich durch besondere Vorteile in der Herstellung und Anwendung auszeich­ net und bei der die besonders strukturierte Oberfläche der Platte an der Vorder- und Rückseite 1 und 2 mit dem Schneiden der Lamelle durch die sogenannte Wasserstrahlschneidtechnik erzielt wird.

Fig. 4 zeigt beispielshalber das Wasserstrahlschneiden einer Ausgangsplatte 5, die relativ zu einem kontinuierlichen Was­ serstrahl 6 verschoben wird, der aus der Platte 5 eine mit 7 bezeichnete Lamellenplatte schneidet. Die Schnittfläche 8 der Lamellenplatte 7 stellt dann in der fertigen Platte die Vor­ der- oder Rückseite 1 und 2 dar. Wie sich aus der Einzelheit in Fig. 3 ergibt und im übrigen in Fig. 3 durch die Striche 9 angedeutet ist, ergibt sich an der Vorderseite 1 und der Rückseite 2 eine Vielzahl von in unregelmäßigem Abstand, je­ doch in gleicher Hauptrichtung zueinander angeordnete Nuten 10 oder Riefen in Art von Rillen, deren Länge im übrigen gleichfalls unregelmäßig ist. Diese Rillen oder Riefen 10, die unterschiedliche Länge und Breite von Rille zu Rille, aber auch unterschiedliche Breite innerhalb einer jeden Rille aufweisen können, erstrecken sich teilweise über die gesamte Plattenhöhe und bilden teilweise Inseln innerhalb der Plat­ tenfläche oder aber gehen von den oberen und unteren Stirn­ rändern der Platte aus und erstrecken sich ganz oder teil­ weise in die Platte hinein. Diese von den Rändern der Platte zu deren Mitte sich teilweise vorzahnenden Rillen 10 erhöhen wesentlich die Griffigkeit der Vorder- und Rückseite und er­ höhen damit die Haftverbindung gegenüber an der Vorder- und Rückseite aufzubringenden Beschichtungen. Sowohl in Fig. 1 wie auch in Fig. 3 ist die hauptsächliche Faserrichtung senk­ recht zur Vorder- und Rückseite 1 und 2 besonders gekenn­ zeichnet.

Die griffigkeitserhöhenden Strukturen werden hierbei mecha­ nisch im Rahmen des Schneidens der Großlamellen erzeugt. Dies kann, wie bereits oben ausgeführt, durch Profilfräsen oder durch ein Wasserstrahlschneideverfahren erfolgen. Alternativ hierzu kann das Schneiden auch mit Hilfe eines Laserstrahls, z. B. eines Kohlendioxid-Lasers oder auch mit hochverdichte­ ter Preßluft erfolgen.

Claims (10)

1. Großlamelle, insbesondere einstückige Großlamelle, aus Mineralwolle, insbesondere Steinwolle, die mit ihrer Rückseite über geeignete Befestigungsmittel an einer Unterkonstruktion wie Außenfassaden von Gebäuden u. dgl., befestigt und an ihrer Vorderseite mit einer Beschichtung, insbesondere einer Putzschicht, versehen wird sowie einen Faserverlauf mit im wesentlichen senk­ rechter Ausrichtung der Fasern zu ihrer Rück- und Vor­ derseite aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Großlamelle auf ihrer durch die Querschnittsflächen der Fasern begrenzte Vorder- und/oder Rückseite mit einer mechanisch erzeugten griffigkeitserhöhenden Struktur ausgebildet ist.

2. Großlamelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Struktur durch eine vorzugsweise gleichgerich­ tete Rillierung gebildet ist.

3. Großlamelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Rillierung derart gerichtet ist, daß sie im flächigen Plattenverbund an der Unterkonstruk­ tion waagerecht verläuft.

4. Großlamelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillierung regelmäßig und vorzugsweise durch parallel über die gesamte Lamel­ lenlänge verlaufende Nuten gebildet ist.

5. Großlamelle nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuttiefe 0,5 bis 10 mm, vorzugsweise ca. 2 mm beträgt.

6. Großlamelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten durch Profilfrä­ sen gebildet sind.

7. Großlamelle nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillierung über die La­ mellenfläche im wesentlichen unregelmäßig ausgebildet ist.

8. Großlamelle nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillierung durch Wasserstrahlschneiden einer Ausgangsplatte in Lamellenplatten gebildet ist.

9. Großlamelle nach einem der Ansprüche 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen- oder Riefenstruktur durch bei der Herstellung der Ausgangsplatte zugesetz­ tes Schmirgelmittel, wie Sand, erhöht ist.

10. Großlamelle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, 7 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die griffigkeitserhöhende Struktur durch Schneiden mit einem Laserstrahl, vor­ zugsweise Kohlendioxid-Laser, oder mit hochverdichteter Preßluft erfolgt.