WO2002070168A1 - Vielpunkt-schweissmaschine zum herstellen von drahtgitter matten - Google Patents

Vielpunkt-schweissmaschine zum herstellen von drahtgitter matten Download PDF

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WO2002070168A1
WO2002070168A1 PCT/AT2002/000035 AT0200035W WO02070168A1 WO 2002070168 A1 WO2002070168 A1 WO 2002070168A1 AT 0200035 W AT0200035 W AT 0200035W WO 02070168 A1 WO02070168 A1 WO 02070168A1
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wire
welding
wires
cross
feed
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PCT/AT2002/000035
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English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus Ritter
Original Assignee
Evg Entwicklungs- U.Verwertungsgesellschaft M.B.H.
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Publication date
Application filed by Evg Entwicklungs- U.Verwertungsgesellschaft M.B.H. filed Critical Evg Entwicklungs- U.Verwertungsgesellschaft M.B.H.
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Priority to EP02710658A priority patent/EP1368145B1/de
Priority to AT02710658T priority patent/ATE275449T1/de
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/08—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings
    • B21F27/10—Making wire network, i.e. wire nets with additional connecting elements or material at crossings with soldered or welded crossings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/002—Resistance welding; Severing by resistance heating specially adapted for particular articles or work
    • B23K11/008—Manufacturing of metallic grids or mats by spot welding

Definitions

  • Multi-point welding machine for the production of wire mesh mats
  • the invention relates to a multi-point welding machine working according to the electrical resistance method for producing wire mesh mats from a family of parallel longitudinal wires and transverse wires crossing them at right angles, which are arranged opposite one another above and below the longitudinal wires and welded to the longitudinal wires, one above and one each Below a horizontal long wire feed level on the outlet side of the welded wire mesh mat, there is a cross wire channel, with cross wire feeders that bring the cross wires from the cross wire channels into the welding plane between the long wire coulter and on both sides of the rows of lifting and lowering upper welding electrodes and lower welding electrodes, each with one the current bridge for the upper electrodes penetrating the long wire feed level.
  • a mesh welding machine of this type is known from AT - 398 920.
  • the cross wire feeders are arranged on the outlet side of the welded wire mesh mat and additional cross wire stops on the inlet side of the longitudinal wires.
  • the upper cross wires are conveyed into the welding position under the effect of gravity, while the lower cross wires are lifted into the welding position by fork-shaped feeder elements on a prescribed feeder path.
  • This machine has the disadvantage that the cross wire feeders are arranged on the outlet side of the wire mesh mat and therefore the wire mesh mat can only be transported further after welding when the feeder elements completely release the path of movement of the welded cross wires, which has the consequence that the work cycle the next weld can only be done later.
  • the feeder elements In order to be able to produce wire mesh mats with a small cross wire pitch, the feeder elements have to go extremely far out of the welding plane be moved, which also extends the work cycle between welds accordingly.
  • the upper cross wires are only fed into the welding plane under the action of gravity, so that the feed speed of these cross wires is relatively slow. Additional cross wire stops are also required in the welding plane, which must also be moved if the line wire pitch changes.
  • the object of the invention is to avoid the disadvantages described and to create a machine of the type specified in the introduction, which enables a wire mesh mat to be produced economically with high production speed, with an extremely small cross wire pitch and also a quick and technically simple change in the longitudinal wire pitch in the Wire mesh mat should be possible.
  • the machine according to the invention has the features that a cross wire channel above and below the long wire feed plane, viewed in the production direction, is arranged on the inlet side of the long wire coulter in front of the welding plane defined by the upper and lower electrodes, so that each cross wire feeder has a feeder arm that can be swiveled and pushed in at the same time and that the two feeder arms simultaneously convey the cross wires from the cross wire channels into the welding plane in a synchronous feed movement, the upper cross wire being deposited on the longitudinal wires and the lower cross wire on the lower electrodes.
  • a preferred embodiment of the invention is characterized in that the feeder arms carry out a simultaneous feed and tilting movement, a movement device being provided which is controlled by a sliding cam and a tilting cam, which are fixed in rotation on a common, continuously drivable drive shaft are arranged.
  • the feed cam and the tilt cam are designed in such a way that after the cross wires have been deposited in their welding positions in the welding plane despite the continuous drive of the drive shaft. le the feeder arms stand still until the cross wires are securely clamped between the longitudinal wires and the top and bottom electrodes.
  • the rotary movement of the drive shaft for the feed cam and for the tilt cam is preferably coordinated with the movements for feeding the cross wires into the cross wire channels and with the feed movements of the longitudinal wires and the wire mesh mat with the aid of a central control.
  • the upper electrodes are arranged in an upper welding head which can be displaced horizontally in the welding plane and the lower electrodes are arranged in a lower welding head which can be displaced horizontally in the welding plane, the upper welding head and the lower welding head being arranged by two side plates are connected, and that the feeder arms are each horizontally displaceable parallel to the welding plane and can be firmly attached to their feeder bar with the aid of a clamp.
  • FIG. 1 shows a side view of an embodiment of a machine according to the invention with a fixed welding unit
  • FIG. 2 shows a side view of another embodiment of the machine according to the invention with a continuously adjustable welding unit
  • FIG. 3a shows a schematic side view of the movement devices of the cross wire feeder arms for the embodiments according to FIGS 1 and 2, and Fig. 3b, the feeder paths of the two transverse wires.
  • the devices shown in FIGS. 1 to 3 are used in a resistance mesh welding machine for producing wire mesh mats G from steel wire, which consist of longitudinal wires L crossing at right angles and upper cross wires Q1 and lower cross wires Q2.
  • longitudinal wires L are parallel and together with a lateral spacing from one another, ie with a predetermined longitudinal wire part. tion, fed along the horizontal longitudinal wire feed plane EE in the direction of the arrow Pl.
  • the upper transverse wires Q1 are placed at right angles to the longitudinal wires L on the latter in the welding plane SS which runs vertically to the longitudinal wire feed plane EE, while the lower transverse wires Q2 are placed perpendicular to the longitudinal wires below the longitudinal wires simultaneously with the upper transverse wires Ql in the welding plane SS become.
  • the cross wires Ql, Q2 are welded together and at the same time at the crossing points with all the longitudinal wires L.
  • the surface of the wires L, Ql, Q2 can be smooth or, as is customary in the case of reinforcing steels, one with a rib.
  • the device shown in FIG. 1 has a fixed welding unit 1 for each longitudinal wire L, which is used to produce wire mesh mats G with a fixed, unchangeable longitudinal wire pitch.
  • the welding unit 1 has a fixed upper welding head 3 arranged above the long wire feed plane EE and a fixed lower welding head 4 arranged below the long wire feed plane EE.
  • the upper welding head 3 has an upper electrode holder 5, which can be raised and lowered in accordance with the directions of the double arrow P2, and the lower welding head 4 has a fixed lower electrode holder 6.
  • the lower electrode holder 6 it is also possible for the lower electrode holder 6 to also be raised and lowered , An upper electrode 7 is arranged at the lower end of the upper electrode holder 5 and a lower electrode 8 is arranged at the upper end of the lower electrode holder 6.
  • the upper electrode 7 and the lower electrode 8 are in the form of a circular disk and are provided with spikes 9 and 9 with their electrode holders 5; 6 screwed.
  • the upper and lower electrodes 7 ⁇ ; 8 can, as shown in FIG. 2, be disc-shaped in the form of a polygon, for example an octagon or a pentagon.
  • these upper and lower electrodes 7 ⁇ ; 8 ⁇ have a transverse wire groove on their circumference on each polygonal surface, which is used to hold the transverse wire Q1 or Q2 during welding, V- is shaped and adapted to the dimensions of the cross wire Q.
  • All lower electrode holders 6 are supplied with power via a front busbar 10 which is connected to the front connection 11 of a welding transformer or the front connections of a plurality of welding transformers.
  • All upper electrode holders 5 are supplied with power via a rear busbar 12 which is connected to the rear connection 13 of a welding transformer or the rear connections of several welding transformers.
  • the current connection to the upper electrode holder 5 takes place with the aid of a current bridge 14, which is arranged on the inlet side of the long wire coulter L in front of the welding plane S-S, seen in the production direction Pl, passes through the long wire feed plane E-E and has corresponding through openings in the area of the longitudinal wires L.
  • the current bridge 14 is connected to the upper, movable electrode holder 5 via a flexible current band 15.
  • One half of the welding circuit of the welding unit 1 is formed by the front busbar 10, the lower electrode holder 6 and the lower electrode 8, while the other half of the circuit by the rear busbar 12, the current bridge 14, the current band 15, the upper electrode holder 5 and the upper electrode 7 is formed.
  • the rear busbar 12 and the current bridge 14 are fastened to the front busbar 10 and to the lower electrode holder 6 in an electrically separated manner by means of a hatched insulation layer 16.
  • the device has a crosshead 17 which extends over the entire width of the welding machine and is fastened to a machine frame of the welding machine (not shown) with the aid of lateral electrode beam cheeks 18.
  • Each upper electrode holder 5 is fastened to an electrode plunger 19 which is mounted in the crosshead 17 and is movable in accordance with the directions of the double arrow P2.
  • the movement in the direction of the long wire feed plane EE is effected by a hydraulically operated working cylinder, while the electrical the tappet 19 is brought into its starting position in the opposite direction by a return spring 20.
  • the longitudinal wires L are advanced according to the direction of the arrow Pl, where they are each guided precisely ⁇ of an upper and a direct un- longitudinal wire guide 21 or 21 in the long wire feed plane EE.
  • the longitudinal wire guides 21, 21 ' are designed to be resilient, so that when the transverse wires Q1, Q2 are welded to the longitudinal wires L, they can yield slightly downwards and possibly upwards.
  • the upper cross wire Q1 is brought with the aid of several upper cross wire feeder arms 22 and the lower cross wire Q2 with the aid of several lower cross wire feeder arms 22 from an upper cross wire channel 23 and a lower cross wire channel 23 into the welding plane SS.
  • Each welding unit 1 is assigned a feeder arm 22 and 22 '.
  • the upper cross wire channel 23 which is arranged in the direction of production P1 on the inlet side of the long wire coulter L above the long wire feed plane EE and between the current bridge 14 and the welding plane SS, that is to say within the circuit, and extends over the entire width of the welding machine closed at the bottom by a plurality of transverse wire flaps 24, which are pivotably mounted in an upper flap shaft 25 in accordance with the directions of the double arrow P3.
  • the lower cross wire channel 23 ⁇ which is seen in the production direction Pl on the inlet side of the long wire coulter L below the long wire feed plane EE and between the current bridge 14 and the welding plane SS, that is to say within the circuit, and also extends over the entire width of the welding machine upwards accordingly concluded off of a plurality of transverse wire flaps 24, which are * in accordance with the directions of the double arrow P3 pivotable in a lower stem 25 rotatably ⁇ .
  • Each upper and lower cross wire feeder arm 22; 22 has at its front end a fork 26 with a V-shaped opening (FIG. 3b), the bottom of the fork opening for receiving the respective cross wire Q1; Q2 serves.
  • the bottom of the fork opening describes how to feed the top Cross wire Ql a movement path P4 from the starting position A via the cross wire channel 23 to the welding position Ql 'in the welding plane SS and back and for feeding the lower cross wire Q2 a movement path P5 from the starting position A' via the cross wire channel 23 'to the welding position Q2' in the welding plane SS and back.
  • the upper cross wire Q1 is additionally guided by an upper cross wire guide 27 and the lower cross wire Q2 by a lower cross wire guide 27 ⁇ .
  • the exact course of the movement paths P4; P5 and the movement devices for generating these movement paths P4, P5 are described in more detail in FIGS. 3a and 3b.
  • the exemplary embodiment of the device shown in FIG. 2 is used to produce wire mesh mats G with variable longitudinal wire divisions per wire mesh mat G and has a horizontally displaceable welding unit 2 for each longitudinal wire L.
  • the welding unit 2 consists of an upper welding head 3 arranged above the long wire feed plane EE and a lower welding head 4 ⁇ arranged below the long wire feed plane EE, both of which can be moved together horizontally in the longitudinal wire feed plane Pl horizontally in the long wire feed plane EE and can be fixed for welding are.
  • the upper welding head 3 has an upper electrode holder 5 which can be raised and lowered in accordance with the directions of the double arrow P2
  • the lower welding head 4 ⁇ has a fixed, lower electrode holder 6 ⁇ .
  • the lower electrode holder 6 it is also possible to also design the lower electrode holder 6 so that it can be raised and lowered.
  • a top electrode ⁇ ⁇ 7 At the lower end of the upper electrode holder 5 ⁇ is a top electrode ⁇ ⁇ 7 and at the upper end of the lower electrode holder 6 a 8 X sub-electrode.
  • the upper electrode 7 ⁇ and the lower electrode 8 have the shape of a polygon, for example an octagon or a pentagon, and are screwed 9 and 9 with their electrode holders 5 ⁇ ; ⁇ ⁇ screwed.
  • the upper and lower electrodes 7; 8 ⁇ have a transverse wire groove on their circumference on each polygonal surface, which is used to accommodate the Cross wire Ql or Q2 is used for welding, V-shaped and adapted to the dimensions of the cross wire Q.
  • the upper and lower electrodes 7; 8, as shown in Fig. 1 have the shape of a circular disc.
  • Each upper electrode holder 5 is fastened to an electrode plunger 19 which is mounted in a plunger frame 28 and can be moved in accordance with the directions of the double arrow P2.
  • a stationary electrode bar 29 extends over the entire working width of the welding machine, on which the tappet frames 28 of the upper electrode holders 5 are arranged horizontally displaceable transversely to the longitudinal wire direction Pl and can be fixed in the welding position.
  • the upper electrode holder 5 ' is fixed in the welding position with the aid of a locking device 30.
  • Two side plates 31 are attached to each tappet frame 28 and establish a mechanically fixed connection between the upper welding head 3 ⁇ and the lower welding head 4.
  • the attachment of the side plates 31 has a swivel guide 32, which makes it possible for the upper and lower welding head 3; 4 to be swung out of the welding plane SS for maintenance purposes or when this welding unit 2 is not in use.
  • the longitudinal wire guides 21, 21 ' are also attached to the side plates 31.
  • the lower welding head 4 is supported on a stationary stand middle part 33 of the machine frame of the welding machine, which runs horizontally transversely to the longitudinal wire feed direction Pl, the stand middle part 33 having a longitudinal groove 34, in which a sliding block 35 of the locking device 36 of the lower welding head 4 ' slides.
  • the locking device 36 is released, the lower welding head 4' into its new welding position moved and fixed in this position with the help of the locking device 36.
  • the upper electrode holder 5 and the lower electrode holder 6 are supplied with power via a two-wire power cable 37, which is connected to the welding transformer.
  • the current connection to the upper electrode holder 5 takes place with the help of a current bridge 14 ', which is arranged in the production direction P1 on the inlet side of the long wire coulter L in front of the welding plane SS, passes through the long wire feed plane EE and has corresponding through openings in the area of the longitudinal wires L.
  • the current bridge 14 ' is connected to the upper, movable electrode holder 5 ⁇ via a flexible current band 15.
  • the lower electrode holder 6 ', the current bridge 14' and the stator center part 33 are firmly connected to one another in the welding position.
  • the supply of the longitudinal wires L and the transverse wires Q1 and Q2 to the displaceable welding unit 2 essentially corresponds to the supply to the fixed welding unit 1 described in FIG. 1.
  • each upper cross wire flap 24 is pivotally mounted in a bearing 38 fastened in the side plates 31 in accordance with the directions of the double arrow P3.
  • Each lower cross wire flap 24 ' is pivotably mounted in the bearing 38' fastened in the side plates 31 in accordance with the directions of the double arrow P3 '. All the upper cross wire flaps 24 are opened by a common actuating device 39 which extends over the entire working width of the welding machine and which is located on the machine frame of the sc is arranged stationary.
  • the closure of the upper cross Wire flaps 24 are provided by an air hose 40, which also extends over the entire working width of the welding machine and is filled with compressed air, which is either constantly pressurized, only works passively as a spring element, or is actively pneumatically switched.
  • a centering lug 41 per side plate 31 ensures the lateral guidance of the welding unit 2 when it is moved.
  • All lower cross wire flaps 24 ' are opened by a common actuating device 39' which extends over the entire working width of the welding machine and which is arranged in a fixed position on a fastening bracket 42 of the machine frame of the welding machine.
  • the lower cross wire flaps 24 ' are also closed by an air hose 40' which extends over the entire working width of the welding machine and is filled with compressed air and either pressurizes constantly only passively as a spring element or is actively pneumatically switched.
  • FIG. 3a the movement devices for generating the movement paths P4, P5 when feeding the cross wires Q1 and Q2 from the cross wire channels 23, 23 'to the positions Ql' and Q2 'in the welding plane SS for the displaceable welding units 2 are described in more detail.
  • the upper cross wire feeder arms 22 are slidably arranged on an upper feeder bar 43 which extends over the entire working width of the welding machine and runs horizontally parallel to the welding plane SS. The displacement takes place along a dovetail guide 44 of the upper feeder beam 43 and the feeder arms 22 are fixed in the respective welding position with the aid of a clamp fastening 45.
  • the lower cross wire feeder arms 22 ′′ are horizontally parallel to one that extends over the entire working width of the welding machine Welding plane SS extending, lower feeder bar 46 slidably arranged. The displacement takes place along a dovetail guide 44 'of the lower feeder bar 46 and the feeder arms 22 are fixed in the respective welding position with the aid of a clamp fastening 45'.
  • the two feeder bars 43; 46 are pivotally mounted at their ends in a respective bearing 47, which is arranged at one end of a one-armed, outer feed lever 48.
  • the other end of the outer feed lever 48 is rotatably connected to a stationary shaft 49, which extends over the working width of the welding machine and is pivotally mounted in the side plates of the machine frame of the welding machine.
  • a one-armed, inner feed lever 50 is also connected in a rotationally fixed manner to the shaft 49, and an eccentric roller 51 is arranged at the free end thereof.
  • the eccentric roller 51 rests on a feed cam 52 which is fixedly connected to a drive shaft 53 which can be rotated continuously in the direction of the arrow P6.
  • the inner feed lever 50 is pressed with the aid of a working cylinder, which acts on the inner feed lever 50 at the contact point 54.
  • a tilt cam 55 is also connected in a rotationally fixed manner to the drive shaft 53 and is arranged in a fixed relationship to the feed cam 52.
  • a one-armed, inner rocker arm 56 is connected at one end to a shaft 57 rotatably mounted in the machine frame of the welding machine.
  • the free end of the inner rocker arm 56 carries a roller 58 which rests on the rocker cam 55.
  • the inner rocker arm 56 is pressed on with the aid of a working cylinder which engages the inner rocker arm 56 in the pressing point 59.
  • a one-armed, outer rocker arm 60 is also connected in a rotationally fixed manner to the shaft 57, the free end of which each has an articulation point 61 and 61 'for a cylinder console 62 or 62'.
  • the cylinder console 62 carries a working cylinder 63 which is connected to the upper feeder beam 43 at the pivot point 64.
  • the cylinder bracket 62 ' carries a working cylinder 63' which is connected to the lower feeder bar 46 at the pivot point 64 '.
  • Both working cylinders 63, 63 ' are pressurized with compressed air and serve as a spring element to prevent the movement of the cross wires Q1, Softly cushion Q2 in the area of the welding plane SS at the end of the movement paths P4, P5.
  • the movement devices for feeding the cross wires Ql; Q2 for the fixed welding units 1 are identical to the described movement devices for the displaceable welding units 2. Since the fixed welding units 1 are not moved and always remain stationary, the dovetail guides 44, 44 'and the clamp fastenings 45, 45' for the cross wire feeder arms can be used 22, 22 'do not apply.
  • FIG. 3b shows the exact course of the feeder paths P4 and P5 from their starting positions A and A 'via the cross wire channels 23; 23 'to the respective welding positions Ql'; Q2 'shown in the welding plane S-S.
  • the upper cross wire Q1 and the lower cross wire Q2 are fed simultaneously in the following manner:
  • the feed cam 52 and the tilt cam 55 are also rotated in a fixed relationship to one another in the direction of the arrow P6, the two movement paths P4 and P5 being a combination of simultaneous feed and tilting movements of the feeder arms 22, 22 '.
  • the proportion of the feed movement is effected by the feed cam 52, the inner feed lever 50 and the outer feed lever 48, while the proportion of the tilting movement is generated by the rocker cam 55, the inner rocker arm 56 and the outer rocker arm 60.
  • the inner feed lever 50 is lowered by the corresponding shape of the feed cam 52, as a result of which the outer feed levers 48 are pivoted in the direction of the welding plane SS, so that the feeder arms 22, 22 'also move in the direction of the' welding plane SS move.
  • the inner rocker arm 56 is raised by the corresponding shape of the rocker cam 55, causing the outer rocker arm 60 to move upward so that the upper feeder arms 22 are pivoted downward while the lower feeder arms 22 'are pivoted upward.
  • Each fork 26 of the upper feeder arm 22 detects the feed movement upper, located in the upper cross-wire channel 23, takes the upper cross-wire Q1 in the transverse direction out of the cross-wire channel 23 and feeds it through the upper cross-wire guide 27 down to the longitudinal wires L and along the longitudinal wires L to the welding position Q1 'in of the welding plane SS.
  • the horizontal course of the movement path P4 in the region of the longitudinal wires L is due to the fact that the upper cross wire Ql is not held by the fork 26, but can freely fall down onto the longitudinal wires L.
  • the feed movement of the lower feeder arm 22 'for feeding the lower cross wire Q2 takes place essentially in the same way and simultaneously with the feed of the upper cross wire Q1.
  • Each fork 26 of the lower feeder arm 22 detects the lower cross wire Q2 located in the lower cross wire channel 23' during the feed movement, removes it in the transverse direction from the cross wire channel 23 'and conveys it through the lower cross wire guide 27' up to Welding position Q2 'in the welding plane SS, the lower cross wire Q2 on the lower electrodes 8; 8 'are stored.
  • the forks 26 of the feeder arms 22, 22 ' remain in the welding positions Ql', Q2 'despite the continuous rotary movement of the drive shaft 53 until the cross wires Ql, Q2 through the upper electrodes 7, 7' and the lower electrodes 8, 8 'are clamped.
  • the feeder arms 22, 22 ' are returned to their starting positions A, A' in the following manner:
  • the inner feed lever 50 is raised by the corresponding shape of the feed cam 52, as a result of which the outer feed lever 48 is removed from the welding plane SS be pivoted away so that the feeder arms 22, 22 'also move away from the welding plane SS.
  • the inner rocker arm 56 is lowered by the corresponding shape of the rocker cam 55, as a result of which the outer rocker arm 60 moves downward, so that the upper feeder arms 22 are pivoted upwards, while the lower feeder arms 22 'are pivoted downward.
  • a plurality of upper cross-wire brake levers 65 and for the lower cross-wire channel 23 'a plurality of lower cross-wire brake levers 65' are also shown schematically for the upper cross-wire channel 23, each of which has a brake shoe 66 at its end, with the aid of which when cutting the respective cross-wire Q1 ; Q2 from the supplied strands of cross wire Ql; Q2 in the respective cross wire channel 23; 23 'is held.
  • An upper and lower cross wire brake lever 65; 65 ' provided.
  • the machine according to the invention works in the following way:
  • the longitudinal wires are guided in the desired longitudinal wire division in the direction of the arrow Pl, through the longitudinal wire guides 21; 21 'the welding units 1; 2 fed in the welding plane SS.
  • the upper cross wire Q1 and the lower cross wire Q2 are perpendicular to the longitudinal wire feed direction Pl in the cross wire channels 23; 23 'shot and separated from the material strand. Due to the movement mechanisms described above, the feeder arms 22; 22 'the cross wires Ql; Q2, they come from the cross wire channels 23; 23 'and bring them into the welding plane SS, where they are arranged above and below the longitudinal wires L exactly vertically one above the other on or under the longitudinal wires L.
  • the upper electrode holder 5; 5 ' are subjected to the required welding pressure, the welding current is switched on and with the help of the welding electrodes 7, 7'; 8, 8 'the cross wires Ql; Q2 welded to the longitudinal wires L. After welding, the welding current is switched off and the upper electrode holder 5; 5 'move upwards, whereby the crossover points of the cross wires with the longitudinal wires are relieved and detach from the upper electrodes 7, 7'. Due to the resilient design of the longitudinal wire guides 21, 21 ', the wire mesh mat G is raised slightly, so that the crossing points also separate from the lower electrodes 8, 8'.
  • the wire mesh mat G is then pulled out of the welding plane SS in the direction of the arrow Pl until the desired distance is reached in order to add further cross wires Q1; To be able to weld Q2 to the longitudinal wires L.
  • the upper electrodes 7; 7 ' are only raised until the opening gap between the longitudinal wires L and the welding electrodes 7, 7'; 8, 8 'is large enough to be able to insert further cross wires Q1, Q2 into the welding plane SS.
  • the displaceable welding units 2 are previously shifted into their new welding positions perpendicular to the longitudinal wire feed direction Pl and fixed there, the corresponding locking devices 36 for the lower welding heads 4 'and the clamp fastenings 45; 45 'for the upper and lower feeder arms 22, 22' must be actuated.
  • the exemplary embodiments shown can be modified in various ways within the scope of the general inventive concept, in particular with regard to the design and implementation of the feeder arms and the movement devices of the feeder arms.
  • the movements of the feeder arms can be carried out by separate drives, which, however, are synchronized by appropriate control measures. need to be chronized.
  • the forks of the feeder arms can be designed as pliers-like gripping members in order to precisely guide the cross wires during their feed movement.
  • pre-elongated cross wires Q1; Q2 the cross wire channels 23; 23 'to be fed wherein the feed can either be perpendicular to the line wire feed direction Pl from the side or parallel to the line wire feed direction Pl.
  • the rotational movement of the drive shaft 53 for the feed cam 52 and for the tilt cam 55 can be synchronized with the movements for feeding the cross wires Q1, Q2 into the cross wire channels 23, 23 'and the feed movements of the longitudinal wires L and the wire mesh mat G. , Through this synchronous control of all movements of the mesh welding machine, these are optimally coordinated and possible dead times in the production process are avoided.

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Abstract

Vielpunkt-Schweissmaschine zum Herstellen von Drahtgitter matten aus einer Schar von parallelen Längsdrähten (L) und diese rechtwinkelig kreuzenden Querdrähten (Q1, Q2), die jeweils oberhalb und unterhalb der Längsdrähte einander gegenüberliegend angeordnet und mit den Längsdrähten verschweißt sind, mit Querdrahtzubringern, welche die Quersträhte aus Querdrahtkanälen (23, 23') in die Schweissebene zwischen die Längsdrahtschar und beiderseits derselben angeordneten Reihen von heb- und senkbaren oberen Schweisselektroden (7, 7') und unteren Schweisselektroden (8, 8') bringen, und mit je einer die Längsdrahtzuführebene (E-E) durchsetzenden Strombrücke (14, 14') für die Oberelektroden, wobei je ein Querdrahtkanal oberhalb und unterhalb der Längsdrahtzuführebene in Produktionsrichtung (P1) gesehen auf der Einlaufseite der Längsdrahtschar vor der durch die Ober- und Unterelektroden definierten Schweissebene (S-S) angeordnet ist und jeder Querdrahtzubringer einen gleichzeitig schwenk- und vorschiebbaren Zubringerarm (22, 22') aufweist, wobei die beiden Zubringerarme in einer synchronen Zuführbewegung (P4, P5) gleichzeitig die Querdrähte von den Querdrahtkanälen in die Schweissebene fördern und der obere Querdraht auf den Längsdrähten und der untere Querdraht auf den Unterelektroden abgelegt wird.

Description

Vielpunkt-Schweißmaschine zum Herstellen von Drahtgittermatten
Die Erfindung betrifft eine nach der elektrischen Widerstandsmethode arbeitende Vielpunkt-Schweißmaschine zum Herstellen von Drahtgittermatten aus einer Schar von parallelen Längsdrähten und diese rechtwinkelig kreuzenden Querdrähten, die jeweils oberhalb und unterhalb der Längsdrähte einander gegenüberliegend angeordnet und mit den Längsdrähten verschweißt sind, mit je einem oberhalb und unterhalb einer horizontalen Langsdrahtzufuhrebene auf der Auslaufseite der fertig geschweißten Drahtgittermatte angeordneten Querdrahtkanal, mit Querdrahtzubringern, welche die Querdrähte aus den Querdrahtkanalen in die Schweißebene zwischen die Langsdrahtschar und beiderseits derselben angeordneten Reihen von heb- und senkbaren oberen Schweißelektroden und unteren Schweißelektroden bringen, und mit je einer die Langsdrahtzufuhrebene durchsetzenden Strombrücke für die Oberelektroden.
Aus der AT - 398 920 ist eine Gitterschweißmaschine dieser Gattung bekannt. Hierbei sind die Querdrahtzubringer auf der Auslaufseite der fertig geschweißten Drahtgittermatte und zusätzliche Querdrahtanschläge auf der Zulaufseite der Längsdrähte angeordnet. Die oberen Querdrähte werden unter Schwerkraftwirkung in die Schweißlage gefördert, während die unteren Querdrähte durch gabelförmige Zubringerelemente auf einem vorgeschriebenen Zubringerweg in die Schweißlage gehoben werden. Diese Maschine hat den Nachteil, dass die Querdrahtzubringer auf der Auslaufseite der Drahtgittermatte angeordnet sind und daher die Drahtgittermatte nach dem Schweißen erst dann weiter transportiert werden kann, wenn die Zubringerelemente die Bewegungsbahn der angeschweißten Querdrähte vollständig frei geben, was zur Folge hat, daß der Arbeitstakt der nächsten Schweißung erst entsprechend später erfolgen kann. Um Drahtgittermatten mit einer kleinen Querdrahtteilung herstellen zu können, müssen die Zubringerelemente extrem weit aus der Schweißebene heraus bewegt werden, wodurch ebenfalls der Arbeitstakt zwischen den Schweißungen entsprechend verlängert wird. Außerdem werden die oberen Querdrähte nur unter Wirkung der Schwerkraft in die Schweißebene gefördert, so dass die Zuführgeschwindigkeit die- ser Querdrähte relativ langsam ist. In der Schweißebene sind außerdem zusätzliche Querdrahtanschläge erforderlich, die bei einer Änderung der Längsdrahtteilung ebenfalls verschoben werden müssen.
Aufgabe der Erfindung ist es, die geschilderten Nachteile zu vermeiden und eine Maschine der einleitend angegebenen Art zu schaffen, die es ermöglicht, eine Drahtgittermatte mit hoher Produktionsgeschwindigkeit wirtschaftlich herzustellen, wobei eine extrem kleine Querdrahtteilung und außerdem eine schnelle und technisch einfache Änderung der Längsdrahtteilung in der Drahtgittermatte möglich sein soll. Die erfindungsgemäße Maschine hat die Merkmale, daß je ein Querdrahtkanal oberhalb und unterhalb der Langsdrahtzufuhrebene in Produktionsrichtung gesehen auf der Einlaufseite der Langsdrahtschar vor der durch die Ober- und Unterelektroden definierten Schweißebene angeord- net ist, daß jeder Querdrahtbringer einen gleichzeitig schwenk- und vorschiebbaren Zubringerarm aufweist und daß die beiden Zubringerarme in einer synchronen Zuführbewegung gleichzeitig die Querdrähte von den Querdrahtkanalen in die Schweißebene fördern, wobei der obere Querdraht auf den Längsdrähten und der untere Querdraht auf den Unterelektroden abgelegt wird.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß die Zubringerarme eine gleichzeitige Vorschub- und Kippbewegung ausführen, wobei eine Bewegungseinrichtung vorgesehen ist, die von einer Verschubnocke und einer Kippnocke gesteuert wird, welche in einem festeingestellten Verhältnis auf einer gemeinsamen, kontinuierliche antreibbaren Antriebswelle drehfest angeordnet sind.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die Vor- schubnocke und die Kippnocke derart gestaltet, daß nach dem Ab- legen der Querdrähte in ihren Schweißpositionen in der Schweißebene trotz weiterhin kontinuierlichem Antrieb der Antriebswel- le die Zubringerarme solange still stehen, bis die Querdrähte sicher zwischen den Längsdrähten und den Ober- und Unterelektroden festgeklemmt sind.
Vorzugsweise sind die Drehbewegung der Antriebswelle für die Vorschubnocke und für die Kippnocke mit den Bewegungen zum Zuführen der Querdrähte in die Querdrahtkanäle und mit den Vorschubbewegungen der Längsdrähte und der Drahtgittermatte mit Hilfe einer zentralen Steuerung abgestimmt.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß zum Ändern der Längsdrahtteilung die Oberelektroden in einem horizontal in der Schweißebene verschiebbaren oberen Schweißkopf und die Unterelektroden in einem horizontal in der Schweißebene verschiebbaren unteren Schweißkopf angeordnet sind, wobei der obere Schweißkopf und der untere Schweißkopf durch zwei Seitenplatten verbunden sind, und daß die Zubringerarme mit Hilfe je einer Klemmbefestigung horizontal parallel zur Schweißebene verschiebbar und fest anlegbar an ihrem Zubringerbalken angeordnet sind.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nach- folgend an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht eines Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäßen Maschine mit feststehender Schweißeinheit, Fig. 2 eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispieles der erfindungsgemä- ßen Maschine mit stufenlos verstellbarer Schweißeinheit, Fig. 3a eine schematische Seitenansicht der Bewegungseinrichtungen der Querdrahtzubringerarme für die Ausführungsbeispielenach den Fig. 1 und 2, und Fig. 3b die Zubringerbahnen der beiden Querdrähte . Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellten Vorrichtungen finden Verwendung in einer Widerstands-Gitterschweißmaschine zum Herstellen von Drahtgittermatten G aus Stahldraht, die aus einander rechtwinkelig kreuzenden Längsdrähten L und oberen Querdrähten Ql und unteren Querdrähten Q2 bestehen. Hierbei werden mehrere Längsdrähte L parallel und gemeinsam mit seitlichem Abstand zueinander, d.h. mit einer vorgegebenen Längsdrahttei- lung, entlang der horizontal verlaufenden Langsdrahtzufuhrebene E-E entsprechend der Pfeilrichtung Pl zugeführt. Die oberen Querdrähte Ql werden rechtwinkelig zu den Längsdrähten L auf diesen in der senkrecht zur Langsdrahtzufuhrebene E-E , verti- kal verlaufenden Schweißebene S-S abgelegt, während die unteren Querdrähte Q2 rechtwinkelig zu den Längsdrähten unterhalb der Längsdrähte gleichzeitig mit den oberen Querdrähten Ql in der Schweißebene S-S abgelegt werden. Die Querdrähte Ql, Q2 werden gemeinsam und gleichzeitig in den Kreuzungspunkten mit allen Längsdrähten L verschweißt. Die Oberfläche der Drähte L, Ql, Q2 kann glatt oder, wie bei Bewehrungsstählen üblich, eine gerippt sein.
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung weist je Längsdraht L eine feststehende Schweißeinheit 1 auf, die zur Herstellung von Drahtgittermatten G mit einer fest vorgegebenen, unveränderlichen Längsdrahtteilung dient. Die Schweißeinheit 1 weist einen oberhalb der Langsdrahtzufuhrebene E-E angeordneten, feststehenden oberen Schweißkopf 3 und einen unterhalb der Langsdrahtzufuhrebene E-E angeordneten, feststehenden unteren Schweißkopf 4 auf. Der obere Schweißkopf 3 hat einen entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P2 heb- und senkbaren oberen Elektrodenhalter 5 und der untere Schweißkopf 4 einen ortsfesten unteren Elektrodenhalter 6. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, den unteren Elektrodenhalter 6 ebenfalls heb- und senkbar auszuführen. Am unteren Ende des oberen Elektrodenhalters 5 ist eine Oberelektrode 7 und am oberen Ende des unteren Elektrodenhalters 6 eine Unterelektrode 8 angeordnet. Die Oberelektrode 7 und die Unterelektrode 8 haben die Form einer Kreisscheibe und sind mit Versehraubungen 9 bzw. 9 mit ihren Elektro'denhaltern 5; 6 verschraubt. Die Ober- und Unterelektrode 7λ; 8 können wie in Fig. 2 dargestellt, scheibenförmig in Form eines Vieleckes, beispielsweise eines Achtecks oder Zwölfecks ausgebildet sein. Im Rahmen der Erfindung können diese Ober- und Unterelektroden 7λ; 8λ an ihrem Umfang an jeder Vieleckfläche eine Querdrahtrille aufweisen, die zur Aufnahme des Querdrahtes Ql bzw. Q2 beim Schweißen dient, V- förmig ausgebildet und an die Abmessungen des Querdrahtes Q an- gepasst ist.
Die Stromversorgung aller unteren Elektrodenhalter 6 erfolgt über eine vordere Sammelschiene 10, die mit dem vorderen Anschluß 11 eines Schweißtransformators oder den vorderen Anschlüssen mehrerer Schweißtransformatoren verbunden sind. Die Stromversorgung aller oberen Elektrodenhalter 5 erfolgt über eine hintere Sammelschiene 12, die mit dem hinteren Anschluß 13 eines Schweißtransformators oder den hinteren Anschlüssen meh- rerer Schweißtransformatoren verbunden sind. Die Stromverbindung zum oberen Elektrodenhalter 5 erfolgt mit Hilfe einer Strombrücke 14, welche in Produktionsrichtung Pl gesehen auf der Einlaufseite der Langsdrahtschar L vor der Schweißebene S-S angeordnet ist, die Langsdrahtzufuhrebene E-E durchsetzt und im Bereich der Längsdrähte L entsprechende Durchgangsöffnungen für diese aufweist. Die Strombrücke 14 ist über ein flexibles Stromband 15 mit dem oberen, beweglichen Elektrodenhalter 5 verbunden. Die eine Hälfte des Schweißstromkreises der Schweißeinheit 1 wird von der vorderen Sammelschiene 10, dem unteren Elektrodenhalter 6 und der Unterelektrode 8 gebildet, während die andere Hälfte des Stromkreises von der hinteren Sammelschiene 12, der Strombrücke 14, dem Stromband 15, dem oberen Elektrodenhalter 5 und der Oberelektrode 7 gebildet wird. Die hintere Sammelschiene 12 und die Strombrücke 14 sind durch eine schraffiert gezeichnete Isolierschicht 16 elektrisch getrennt an der vorderen Sammelschiene 10 bzw. an dem unteren Elektrodenhalter 6 befestigt.
Die Vorrichtung weist ein sich über die gesamte Breite der Schweißmaschine erstreckendes Querhaupt 17 auf, das mit Hilfe von seitlichen Elektrodenbalkenwangen 18 an einem nicht dargestellten Maschinengestell der Schweißmaschine befestigt ist. Jeder obere Elektrodenhalter 5 ist an einem Elektrodenstößel 19 befestigt, der im Querhaupt 17 gelagert und entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P2 bewegbar ist. Die Bewegung in Richtung der Langsdrahtzufuhrebene E-E wird von einem hydraulisch betätigten Arbeitszylinder bewirkt, während der Elektro- denstößel 19 in entgegengesetzter Richtung von einer Rückholfeder 20 in seine Ausgangslage gebracht wird.
Die Längsdrähte L werden entsprechend der Pfeilrichtung Pl vorgeschoben, wobei sie jeweils von einer oberen und einer un- teren Längsdrahtführung 21 bzw. 21 λ exakt in der Langsdrahtzufuhrebene E-E geführt werden. Die Längsdrahtführungen 21, 21' sind federnd ausgeführt, um beim Verschweißen der Querdrähte Ql, Q2 mit den Längsdrähten L etwas nach unten und gegebenenfalls nach oben nachgeben zu können. Der obere Querdraht Ql wird mit Hilfe von mehreren oberen Querdrahtzubringerarmen 22 und der untere Querdraht Q2 mit Hilfe von mehreren unteren Querdrahtzubringerarmen 22 jeweils aus einem oberen Querdrahtkanal 23 bzw. einem unteren Querdrahtkanal 23 in die Schweißebene S-S gebracht. Jeder Schweißeinheit 1 ist je ein Zubrin- gerarm 22 und 22' zugeordnet. Der obere Querdrahtkanal 23, der in Produktionsrichtung Pl gesehen auf der Einlaufseite der Langsdrahtschar L oberhalb der Langsdrahtzufuhrebene E-E und zwischen der Strombrücke 14 und der Schweißebene S-S, d.h. innerhalb des Stromkreises, angeordnet ist und sich über die ge- samte Breite der Schweißmaschine erstreckt, wird nach unten von mehreren Querdrahtklappen 24 abgeschlossen, die entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P3 schwenkbar in einer oberen Klappenwelle 25 gelagert sind. Der untere Querdrahtkanal 23 Λ, der in Produktionsrichtung Pl gesehen auf der Einlaufseite der Langsdrahtschar L unterhalb der Langsdrahtzufuhrebene E-E und zwischen der Strombrücke 14 und der Schweißebene S-S, d.h. innerhalb des Stromkreises, angeordnet ist und sich ebenfalls über die gesamte Breite der Schweißmaschine erstreckt, wird entsprechend nach oben von mehreren Querdrahtklappen 24 abge- schlössen, die entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P3 * schwenkbar in einer unteren Klappenwelle 25 Λ gelagert sind. Jeder obere und untere Querdrahtzubringerarm 22; 22 weist an seinem vorderen Ende je eine Gabel 26 mit einer V-förmig ausgebildeten Öffnung (Fig. 3b) auf, wobei der Boden der Gabelöff- nung zur Aufnahme des jeweiligen Querdrahtes Ql; Q2 dient. Der Boden der Gabelöffnung beschreibt zum Zubringen des oberen Querdrahtes Ql eine Bewegungsbahn P4 von der Ausgangslage A über den Querdrahtkanal 23 zur Schweißposition Ql ' in der Schweißebene S-S und zurück und zum Zubringen des unteren Querdrahtes Q2 eine Bewegungsbahn P5 von der Ausgangslage A' über den Querdrahtkanal 23' zur Schweißposition Q2 ' in der Schweißebene S-S und zurück. Bei diesen Zuführbewegungen werden der obere Querdraht Ql zusätzlich von einer oberen Querdrahtführung 27 bzw. der untere Querdraht Q2 von einer unteren Querdrahtführung 27 λ geführt. Der genaue Verlauf der Bewegungsbahnen P4; P5, sowie die Bewegungseinrichtungen zum Erzeugen dieser Bewegungsbahnen P4, P5 sind in den Fig. 3a und 3b näher beschrieben.
Das in Fig. 2 dargestellte Ausführungsbeispiel der Vorrichtung dient zur Herstellung von Drahtgittermatten G mit ver- änderlichen Längsdrahtteilungen je Drahtgittermatte G und weist je Längsdraht L eine horizontal verschiebbare Schweißeinheit 2 auf. Die Schweißeinheit 2 besteht aus einem oberhalb der Langsdrahtzufuhrebene E-E angeordneten, oberen Schweißkopf 3 und einen unterhalb der Langsdrahtzufuhrebene E-E angeordneten, un- teren Schweißkopf 4λ auf, die beide gemeinsam quer zur Längs- drahtrichtung Pl horizontal in der Langsdrahtzufuhrebene E-E verschiebbar und zum Schweißen festlegbar sind. Der obere Schweißkopf 3 weist einen entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P2 heb- und senkbaren, oberen Elektrodenhalter 5 , und der untere Schweißkopf 4λ einen feststehenden, unteren Elektrodenhalter 6λ auf. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, den unteren Elektrodenhalter 6 ebenfalls heb- und senkbar auszuführen. Am unteren Ende des oberen Elektrodenhalters 5Λ ist eine Oberelektrode 7Λ und am oberen Ende des un- teren Elektrodenhalters 6 λ eine Unter-elektrode 8X angeordnet. Die Oberelektrode 7 λ und die Unterelektrode 8 haben die Form eines Vielecks, beispielsweise eines Achtecks oder Zwölfecks, und sind über Verschraubungen 9 bzw. 9 mit ihren Elektrodenhaltern 5λ; βλ verschraubt. Im Rahmen der Erfindung können die Ober- und Unterelektroden 7 ; 8λ an ihrem Umfang an jeder Vieleckfläche eine Querdrahtrille aufweisen, die zur Aufnahme des Querdrahtes Ql bzw. Q2 beim Schweißen dient, V-förmig ausgebildet und an die Abmessungen des Querdrahtes Q angepasst ist. Im Rahmen der Erfindung können die Ober- und Unterelektrode 7; 8, wie in Fig. 1 dargestellt, die Form einer Kreisscheibe haben. Jeder obere Elektrodenhalter 5 ist an einem Elektrodenstößel 19 befestigt, der in einem Stößelrahmen 28 gelagert und entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P2 bewegbar ist. Die Bewegung in Richtung Langsdrahtzufuhrebene E-E wird von einem hydraulisch betätigten Arbeitszylinder bewirkt, während der Elektrodenstößel 19 in entgegengesetzter Richtung von einer Rückholfeder 20 in seine Ausgangslage zurück gehoben wird. Über die gesamte Arbeitsbreite der Schweißmaschine erstreckt sich ein ortsfester Elektrodenbalken 29, an welchem die Stößelrahmen 28 der oberen Elektrodenhalter 5^ quer zur Längsdrahtrichtung Pl horizontal verschiebbar und in der Schweißposition festlegbar angeordnet sind. Die Fixierung des oberen Elektrodenhalters 5' in der Schweißposition erfolgt mit Hilfe einer Feststelleinrichtung 30.
Am jedem Stößelrahmen 28 sind zwei Seitenplatten 31 befe- stigt, die eine mechanisch feste Verbindung zwischen dem oberen Schweißkopf 3Λ und dem unteren Schweißkopf 4 herstellen. Die Befestigung der Seitenplatten 31 weist eine Schwenkführung 32 auf, die es ermöglicht, den oberen und unteren Schweißkopf 3 ; 4 zu Wartungszwecken oder bei NichtVerwendung dieser Schweiß- einheit 2 aus der Schweißebene S-S herauszuschwenken. An den Seitenplatten 31 sind außerdem die Längsdrahtführungen 21, 21' befestig .
Der untere Schweißkopf 4^ stützt sich auf einem ortsfesten, horizontal quer zur Längsdrahtvorschubrichtung Pl verlau- fenden Ständermittelteil 33 -des Maschinengestells der Schweißmaschine ab, wobei der Ständermittelteil 33 eine Längsnut 34 aufweist, in welcher ein Gleitstein 35 der Feststelleinrichtung 36 des unteren Schweißkopfes 4' gleitet. Um den unteren Schweißkopf 4' in der Richtung quer zur Längsdrahtrichtung Pl horizontal zu verschieben, wird die Feststelleinrichtung 36 gelöst, der untere Schweißkopf 4' in seine neue Schweißposition verschoben und in dieser Position mit Hilfe der Feststelleinrichtung 36 festgelegt.
Die Stromversorgung des oberen Elektrodenhalters 5 und des unteren Elektrodenhalters 6 erfolgt über ein zweiadriges Stromkabel 37, das mit dem Schweißtransformator verbunden ist. Die Stromverbindung zum oberen Elektrodenhalter 5 erfolgt mit Hilfe einer Strombrücke 14', welche in Produktionsrichtung Pl gesehen auf der Einlaufseite der Langsdrahtschar L vor der Schweißebene S-S angeordnet ist, die Langsdrahtzufuhrebene E-E durchsetzt und im Bereich der Längsdrähte L entsprechende Durchgangsöffnungen für diese aufweist. Die Strombrücke 14' ist über ein flexibles Stromband 15 mit dem oberen, beweglichen Elektrodenhalter 5Λ verbunden. Der untere Elektrodenhalter 6X und die Strombrücke 14' sind durch eine Isolierschicht 16 Λ, so- wie die Strombrücke 14' und der Ständermittelteil 33 durch eine Isolierschicht 16'' elektrisch getrennt. Mit Hilfe der Feststelleinrichtung 37 sind der untere Elektrodenhalter 6', die Strombrücke 14' und der Ständermittelteil 33 in der Schweißposition fest miteinander verbunden. Die Zuführung der Längsdrähte L und der Querdrähte Ql und Q2 zur verschiebbaren Schweißeinheit 2 entspricht im Wesentlichen der in Fig. 1 beschriebenen Zuführung zu der feststehenden Schweißeinheit 1. Da die Schweißeinheiten 2 jedoch horizontal verschiebbar sind, müssen auch die Längsdrahtführungen 21, 21', die Querdrahtzubringerarme 22, 22' und die Querdrahtklappen 24, 24" horizontal zusammen mit den Schweißeinheiten 2 verschiebbar ausgeführt sein. Jede obere Querdrahtklappe 24 ist in einer in den Seitenplatten 31 befestigten Lagerung 38 entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P3 schwenkbar gelagert. Jede unte- re Querdrahtklappe 24' ist in einer in den Seitenplatten 31 befestigten Lagerung 38' entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P3 ' schwenkbar gelagert. Alle oberen Querdrahtklappen 24 werden von einer gemeinsamen, sich über die gesamte Arbeitsbreite der Schweißmaschine erstreckenden Betätigungsein- richtung 39 geöffnet, die am Maschinengestell der Schweißmaschine ortsfest angeordnet ist. Die Schließung der oberen Quer- drahtklappen 24 erfolgt durch einen, sich ebenfalls über die gesamte Arbeitsbreite der Schweißmaschine erstreckenden, mit Pressluft gefüllten Luftschlauch 40, der entweder konstant mit Druck beaufschlagt nur passiv als Federelement arbeitet oder aktiv pneumatisch geschaltet wird. Eine Zentriernase 41 je Seitenplatte 31 gewährleistet die seitliche Führung der Schweißeinheit 2 beim Verschieben.
Alle unteren Querdrahtklappen 24' werden von einer gemeinsamen, sich über die gesamte Arbeitsbreite der Schweißmaschine erstreckenden Betätigungseinrichtung 39' geöffnet, die auf einer Befestigungskonsole 42 des Maschinengestells der Schweißmaschine ortsfest angeordnet ist. Die Schließung der unteren Querdrahtklappen 24' erfolgt ebenfalls durch einen, sich über die gesamte Arbeitsbreite der Schweißmaschine erstreckenden, mit Pressluft gefüllten Luftschlauch 40', der entweder konstant mit Druck beaufschlagt nur passiv als Federelement arbeitet oder aktiv pneumatisch geschaltet wird.
In Fig. 3a sind die Bewegungseinrichtungen zum Erzeugen der Bewegungsbahnen P4, P5 beim Zuführen der Querdrähte Ql und Q2 von den Querdrahtkanalen 23, 23' in die Positionen Ql ' bzw. Q2 ' in der Schweißebene S-S für die verschiebbaren Schweißeinheiten 2 näher beschrieben. Die oberen Querdrahtzubringerarme 22 sind an einem sich über gesamte Arbeitsbreite der Schweißmaschine erstreckenden, horizontal parallel zur Schweißebene S-S verlaufenden, oberen Zubringerbalken 43 verschiebbar angeordnet. Die Verschiebung erfolgt längs einer Schwalbenschwanzführung 44 des oberen Zubringerbalkens 43 und die Festlegung der Zubringerarme 22 in der jeweiligen Schweißposition erfolgt mit Hilfe einer Klemmbefestigung 45. Die unteren Querdrahtzubrin- gerarme 22'' sind an einem sich über gesamte Arbeitsbreite der Schweißmaschine erstreckenden, horizontal parallel zur Schweißebene S-S verlaufenden, unteren Zubringerbalken 46 verschiebbar angeordnet. Die Verschiebung erfolgt hierbei längs einer Schwalbenschwanzführung 44' des unteren Zubringerbalkens 46 und die Festlegung der Zubringerarme 22 in der jeweiligen Schweißposition erfolgt mit Hilfe einer Klemmbefestigung 45' . Die beiden Zubringerbalken 43; 46 sind an ihren Enden in je einem Lager 47 schwenkbar gelagert, das jeweils an einem Ende eines einarmigen, äußeren Vorschubhebels 48 angeordnet ist. Das andere Ende der äußeren Vorschubhebel 48 ist jeweils dreh- fest mit einer ortsfesten, sich über die Arbeitsbreite der Schweißmaschine erstreckenden Welle 49 verbunden, die in den Seitenschildern des Maschinengestells der Schweißmaschine schwenkbar gelagert ist. Mit der Welle 49 ist außerdem ein einarmiger, innerer Vorschubhebel 50 drehfest verbunden, an dessen freiem Ende eine Exzenterrolle 51 angeordnet ist. Die Exzenterrolle 51 liegt auf einer Vorschubnocke 52 auf, die mit einer entsprechend der Pfeilrichtung P6 kontinuierlich drehbaren Antriebswelle 53 fest verbunden ist. Um ein Abheben der Exzenterrolle 51 von der Vorschubnocke 52 zu vermeiden, wird der innere Vorschubhebel 50 mit Hilfe eines Arbeitszylinders angepresst, der im Anpresspunkt 54 am inneren Vorschubhebel 50 angreift.
Mit der Antriebswelle 53 ist außerdem eine Kippnocke 55 drehfest verbunden, die in einem fest eingestellten Verhältnis zur Vorschubnocke 52 angeordnet ist. Ein einarmiger, innerer Kipphebel 56 ist an einem Ende mit einem im Maschinengestell der Schweißmaschine drehbar gelagerten Welle 57 drehfest verbunden. Das freie Ende des inneren Kipphebels 56 trägt eine Rolle 58, die auf der Kippnocke 55 aufliegt. Um ein Abheben der Rolle 58 von der Kippnocke 55 zu vermeiden, wird der innere Kipphebel 56 mit Hilfe eines Arbeitszylinders angepresst, der im Anpresspunkt 59 am inneren Kipphebel 56 angreift. Mit der Welle 57 ist außerdem ein einarmiger, äußerer Kipphebel 60 drehfest verbunden, dessen freies Ende je einen Anlenkpunkt 61 und 61' für eine Zylinderkonsole 62 bzw. 62' aufweist. Die Zy- linderkonsole 62 trägt einen Arbeitszylinder 63, der im Anlenkpunkt 64 mit dem oberen Zubringerbalken 43 verbunden ist. Die Zylinderkonsole 62' trägt einen Arbeitszylinder 63', der im Anlenkpunkt 64' mit dem unteren Zubringerbalken 46 verbunden ist. Beide Arbeitszylinder 63, 63' sind mit Pressluft beaufschlagt und dienen als Federelement, um die Bewegung der Querdrähte Ql, Q2 im Bereich der Schweißebene S-S am Ende der Bewegungsbahnen P4, P5 weich abzufedern.
Die Bewegungseinrichtungen für die Zuführung der Querdrähte Ql; Q2 zu den feststehenden Schweißeinheiten 1 sind iden- tisch mit den beschriebenen Bewegungseinrichtungen für die verschiebbaren Schweißeinheiten 2. Da die feststehenden Schweißeinheiten 1 nicht verschoben werden und immer ortsfest bleiben, können die Schwalbenschwanzführungen 44, 44' und die Klemmbefestigungen 45, 45' für die Querdrahtzubringerarme 22, 22' ent- fallen.
In der Fig. 3b ist der genaue Verlauf der Zubringerbahnen P4 und P5 von ihren Ausgangslagen A und A' über die Querdrahtkanäle 23; 23' zu den jeweiligen Schweißpositionen Ql ' ; Q2 ' in der Schweißebene S-S dargestellt. Der obere Querdraht Ql und der untere Querdraht Q2 werden gleichzeitig in folgender Weise zugeführt:
Durch Drehen der Antriebswelle 53 werden die Vorschubnocke 52 und die Kippnocke 55 in einem festen Verhältnis zueinander in Pfeilrichtung P6 mitgedreht, wobei die beiden Bewegungsbah- nen P4 und P5 eine Kombination von gleichzeitiger Vorschub- und Kippbewegung der Zubringerarme 22, 22' sind. Hierbei wird der Anteil der Vorschubbewegung durch die Vorschubnocke 52, den innere Vorschubhebel 50 und die äußeren Vorschubhebel 48 bewirkt, während der Anteil der Kippbewegung durch die Kippnocke 55, den inneren Kipphebel 56 und den äußeren Kipphebel 60 erzeugt wird. Zum Zuführen der Querdrähte Ql, Q2 wird der innere Vorschubhebel 50 durch die entsprechende Form der Vorschubnocke 52 abgesenkt, wodurch die äußeren Vorschubhebel 48 in Richtung zur Schweißebene S-S geschwenkt werden, so dass sich die Zubringer- arme 22, 22' ebenfalls in Richtung 'Schweißebene S-S bewegen. Gleichzeitig wird der innere Kipphebel 56 durch die entsprechende Form der Kippnocke 55 angehoben, wodurch der äußere Kipphebel 60 sich nach oben bewegt, so dass die oberen Zubringerarme 22 nach unten geschwenkt werden, während die unteren Zubringerarme 22' nach oben geschwenkt werden. Jede Gabel 26 des oberen Zubringerarmes 22 erfasst bei der Zuführbewegung den oberen, sich im oberen Querdrahtkanal 23 befindlichen oberen Querdraht Ql, nimmt diesen in Querrichtung aus dem Querdrahtkanal 23 heraus und fördert ihn geführt durch die obere Querdrahtführung 27 nach unten bis zu den Längsdrähten L und ent- lang den Längsdrähten L bis zur Schweißposition Ql ' in der Schweißebene S-S. Der waagrechte Verlauf der Bewegungsbahn P4 im Bereich der Längsdrähte L ist dadurch bedingt, dass der obere Querdraht Ql von der Gabel 26 nicht festgehalten wird, sondern nach unten frei auf die Längsdrähte L fallen kann. Die Zu- führbewegung des unteren Zubringerarmes 22' zum Zuführen des unteren Querdrahtes Q2 erfolgt im wesentlichen in gleicher Weise und gleichzeitig mit der Zuführung des oberen Querdrahtes Ql . Jede Gabel 26 des unteren Zubringerarmes 22' erfasst bei der Zuführbewegung den unteren, sich im unteren Querdrahtkanal 23' befindlichen unteren Querdraht Q2, nimmt diesen in Querrichtung aus dem Querdrahtkanal 23' heraus und fördert ihn geführt durch die untere Querdrahtführung 27' nach oben bis zur Schweißposition Q2 ' in der Schweißebene S-S, wobei der untere Querdraht Q2 auf den Unterelektroden 8; 8' abgelegt werden. Durch entsprechende Formgebung der Vorschubnocke 52 und der Kippnocke 55 bleiben die Gabeln 26 der Zubringerarme 22, 22' trotz der kontinuierlichen Drehbewegung der Antriebswelle 53 in den Schweißpositionen Ql ' , Q2 ' solange bis die Querdrähte Ql, Q2 durch die Oberelektroden 7, 7' und die Unterelektroden 8, 8' festgeklemmt sind. Nach dem Festklemmen der Querdrähte Ql, Q2 werden die Zubringerarme 22, 22' in folgender Weise in ihre Ausgangslagen A, A' zurückgebracht: Der innere Vorschubhebel 50 wird durch die entsprechende Form der Vorschubnocke 52 angehoben, wodurch die äußeren Vorschubhebel 48 von der Schweißebene S-S weggeschwenkt werden, so dass sich die Zubringerarme 22, 22' ebenfalls von der Schweißebene S-S wegbewegen. Gleichzeitig wird der innere Kipphebel 56 durch die entsprechende Form der Kippnocke 55 abgesenkt, wodurch der äußere Kipphebel 60 sich nach unten bewegt, so dass die oberen Zubrin- gerarme 22 nach oben geschwenkt werden, während die unteren Zubringerarme 22' nach unten geschwenkt werden. In der Fig. 3b sind außerdem für den oberen Querdrahtkanal 23 mehrere obere Querdrahtbremshebel 65 und für den unteren Querdrahtkanal 23' mehrere untere Querdrahtbremshebel 65' schematisch dargestellt, die jeweils an ihrem Ende eine Bremsbacke 66 aufweisen, mit deren Hilfe beim Abtrennen des jeweiligen Querdrahtes Ql; Q2 von den zugeführten Materialsträngen der Querdraht Ql; Q2 im jeweiligen Querdrahtkanal 23; 23' festgehalten wird. Je Schweißeinheit 1 bzw. 2 ist je ein oberer und unterer Querdrahtbremshebel 65; 65' vorgesehen. Beim Herausför- dern der Querdrähte Ql; Q2 aus den Querdrahtkanalen 23; 23' werden die Querdrahtbremshebel 65; 65' entsprechend den Richtungen der Doppelpfeile P7; P7' weggeschwenkt und anschließend wieder in ihre Ausgangslage zurückgeschwenkt.
Die erfindungsgemäßen Maschine arbeitet in folgender Wei- se:
Entlang der Langsdrahtzufuhrebene E-E werden die Längsdrähte in der gewünschten Längsdrahtteilung in Pfeilrichtung Pl, geführt durch die Längsdrahtführungen 21; 21' taktweise den Schweißeinheiten 1; 2 in der Schweißebene S-S zugeführt. Gleichzeitig werden der obere Querdraht Ql und der untere Querdraht Q2 senkrecht zur Längsdrahtvorschubrichtung Pl in die Querdrahtkanäle 23; 23' eingeschossen und vom Materialstrang abgetrennt. Durch die oben beschriebenen Bewegungsmechanismen erfassen die Zubringerarme 22; 22' die Querdrähte Ql; Q2, käm- men sie aus den Querdrahtkanalen 23; 23' aus und bringen sie in die Schweißebene S-S, wo sie jeweils oberhalb und unterhalb der Längsdrähte L genau vertikal übereinanderliegend auf bzw. unter den Längsdrähten L angeordnet werden. Sobald die Querdrähte Ql; Q2 die Querdrahtkanäle 23; 23' verlassen haben, können neue Querdrähte in diese eingeführt werdenv Zum Verschweißen der Querdrähte Ql ' ; Q2 ' mit den Längsdrähten L werden die Elektrodenhalter 5; 5' in der entsprechenden Richtung des Doppelpfeiles P2 solange nach unten bewegt, bis die Querdrähte Ql ' ; Q2 ' zwischen den Schweißelektroden 7, 7'; 8, 8' und den Längsdräh- ten L festgeklemmt sind. Zu diesem Zeitpunkt lösen sich die Gabeln 26 der Zubringerarme 22; 22' von den Querdrähten Ql ' ; Q2 ' und bewegen sich in ihre Ausgangslagen A; A' zurück, um zur Übernahme neuer Querdrähte, bereit zu sein. Die obere Elektrodenhalter 5; 5' werden mit dem erforderlichen Schweißdruck beaufschlagt, der Schweißstrom eingeschaltet und mit Hilfe der Schweißelektroden 7, 7'; 8, 8' die Querdrähte Ql; Q2 mit den Längsdrähten L verschweißt. Nach erfolgter Schweißung wird der Schweißstrom abgeschaltet und die oberen Elektrodenhalter 5; 5' bewegen sich nach oben, wodurch die Kreuzungspunkte der Querdrähte mit den Längsdrähten entlastet werden und sich von den Oberelektroden 7, 7' lösen. Durch die federnde Ausführung der Längsdrahtführungen 21, 21' wird die Drahtgittermatte G leicht angehoben, so dass sich die Kreuzungspunkte auch von den Unterelektroden 8, 8' lösen. Die Drahtgittermatte G wird anschließend in Pfeilrichtung Pl soweit aus der Schweißebene S-S he- rausgezogen, bis der gewünschte Abstand erreicht ist, um in einem folgenden Arbeitstakt weitere Querdrähte Ql; Q2 mit den Längsdrähten L verschweißen zu können. Die Oberelektroden 7; 7' werden nur soweit angehoben, bis der Öffnungsspalt zwischen den Längsdrähten L und den Schweißelektroden 7, 7'; 8, 8' groß ge- nug ist, um weitere Querdrähte Ql, Q2 in die Schweißebene S-S einführen zu können.
Zum Herstellen von Drahtgittermatten G mit unterschiedlicher Längsdrahtteilung werden die verschiebbaren Schweißeinhei- ten 2 vorher in ihre neuen Schweißpositionen senkrecht zur Längsdrahtvorschubrichtung Pl verschoben und dort festgelegt, wobei die entsprechenden Feststelleinrichtungen 36 für die unteren Schweißköpfe 4', sowie die Klemmbefestigungen 45; 45' für die oberen und unteren Zubringerarme 22, 22' betätigt werden müssen. Es versteht sich, daß die dargestellten Ausführungsbei- spiele im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschiedentlich, insbesondere hinsichtlich der Ausgestaltung und Ausführung der Zubringerarme und der Bewegungseinrichtungen der Zubringerarme abgewandelt werden können. Die Bewegungen der Zu- bringerarme können durch getrennte Antriebe erfolgen, die jedoch durch entsprechende steuerungstechnische Maßnahmen syn- chronisiert werden müssen. Außerdem können die Gabeln der Zubringerarme als zangenartige Greiforgane ausgebildet sein, um die Querdrähte bei ihrer Zuführbewegung genau zu führen. Weiters ist es im Rahmen der Erfindung möglich, bereits vorabge- längte Querdrähte Ql; Q2 den Querdrahtkanalen 23; 23' zuzuführen, wobei die Zuführung entweder senkrecht zur Längsdrahtvorschubrichtung Pl von der Seite oder parallel zur Längsdrahtvorschubrichtung Pl erfolgen kann.
Mit Hilfe entsprechender Steuerelemente können die Drehbe- wegung der Antriebswelle 53 für die Vorschubnocke 52 und für die Kippnocke 55 mit den Bewegungen zum Zuführen der Querdrähte Ql, Q2 in die Querdrahtkanäle 23, 23' und den Vorschubbewegungen der Längsdrähte L und der Drahtgittermatte G synchronisiert werden. Durch diese synchrone Steuerung aller Bewegungsabläufe der Gitterschweißmaschine werden diese optimal aufeinander abgestimmt und etwaige Totzeiten im Produktionsablauf vermieden.

Claims

PATENTANSPRÜCHE :
1. Nach der elektrischen Widerstandsmethode arbeitende Vielpunkt-Schweißmaschine zum Herstellen von Drahtgittermatten aus einer Schar von parallelen Längsdrähten und diese rechtwin¬ kelig kreuzenden Querdrähten, die jeweils oberhalb und unterhalb der Längsdrähte einander gegenüberliegend angeordnet und mit den Längsdrähten verschweißt sind, mit je einem oberhalb und unterhalb einer horizontalen Langsdrahtzufuhrebene, auf der Auslaufseite der fertig geschweißten Drahtgittermatte angeordneten Querdrahtkanal, mit QuerdrahtZubringern, welche die Querdrähte aus den Querdrahtkanalen in die Schweißebene zwischen die Langsdrahtschar und beiderseits derselben angeordneten Reihen von heb- und senkbaren oberen Schweißelektroden und unteren Schweißelektroden bringen, und mit je einer die Langsdrahtzufuhrebene durchsetzenden Strombrücke für die Oberelektroden, dadurch gekennzeichnet, dass je ein Querdrahtkanal (23; 23') oberhalb und unterhalb der Langsdrahtzufuhrebene (E-E) in Produktionsrichtung (Pl) gesehen auf der Einlaufseite der Längs- drahtschar (L) vor der durch die Ober- und Unterelektroden (7, 7'; 8, 8') definierten Schweißebene (S-S) angeordnet ist, dass jeder Querdrahtzubringer einen gleichzeitig schwenk- und vorschiebbaren Zubringerarm (22, 22') aufweist, und dass die beiden Zubringerarme (22, 22') in einer synchronen Zuführbewegung (P4, P5) gleichzeitig die Querdrähte (Ql, Q2) von den Querdrahtkanalen (23, 23') in die Schweißebene (S-S) fördern, wobei der obere Querdraht (Ql) auf den Längsdrähten (L) und der untere Querdraht (Q2) auf den Unterelektroden (8, 8') abgelegt wird.
2. Gitterschweißmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Zubringerarm (22, 22') an seinem freien Ende eine V-förmige Gabel (26) zum Erfassen eines Querdrahtes (Ql; Q2) aufweist.
3. Gitterschweißmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Querdrahtkanäle (23, 23') zwischen der Strombrücke (14, 14') und den Oberelektroden (7, 7') bzw. den Unterelektroden (8, 8') angeordnet sind.
4. Gitterschweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zubringerarme (22, 22') eine gleichzeitige Vorschub- und Kippbewegung (P4, P5) ausführen, wobei eine Bewegungseinrichtung vorgesehen ist, die von einer Vorschubnocke (52) und einer Kippnocke (55) gesteuert wird, welche in einem festeingestellten Verhältnis auf einer gemeinsamen, kontinuierlich antreibbaren (P6) Antriebswelle (53) drehfest angeordnet sind.
5. Gitterschweißmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Zubringerarm (22, 22') auf je einem gemeinsam gelagerten (47) Zubringerbalken (43, 46) befestigt ist, wobei jeder Zubringerbalken (43, 46) gleichzeitig durch von der Vorschubnocke (52) gesteuerte, gemeinsam drehfest gelagerte, innere (50) und äußere (48) Vorschubhebel sowie von der Kippnocke (55) gesteuerte, gemeinsam drehfest gelagerte, innere (56) und äußere Kipphebel ( 60 ) schwenk- und vorschiebbar (P4, P5) ist.
6. Gitterschweißmaschine nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass zum weichen Abfedern der Querdrähte (Ql, Q2) beim Positionieren in den Schweißpositionen (Ql', Q2 ' ) der äußere Kipphebel (60) über ein Federelement (62, 62') jeweils mit den Zubringerbalken (43; 46) verbunden ist. 7. Gitterschweißmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubnocke (52) und die Kippnocke (55) derart gestaltet sind, dass nach dem Ablegen der Querdrähte (Ql, Q2) in ihren Schweißpositionen (Ql', Q2 ' ) in der Schweißebene (S-S) trotz weiterhin kontinuierlichem Antrieb der Antriebswelle (53) die Zubringer-arme (22, 22') solange still stehen, bis die Querdrähte (Ql; Q2) sicher zwischen den Längsdrähten (L) und den Ober- und Unterelektroden (7,
7'; 8, 8') festgeklemmt sind.
8. Gitterschweißmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehbewegung der Antriebswelle (53) für die Vorschubnocke (52) und für die Kippnocke (55) mit den Bewegungen zum Zuführen der Querdrähte (Ql, Q2) in die Querdrahtkanäle (23, 23') und mit den Vorschubbewegungen der Längsdrähte (L) und der Drahtgittermatte (G) mit Hilfe einer zentralen Steuerung abgestimmt sind.
9. Gitterschweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Querdrähte (Ql, Q2) beim Zuführen durch Führungen (27, 27') geführt sind.
10. Gitterschweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Querdrahtkanäle (23, 23') durch wegschwenkbare (P3, P3 ' ) Querdrahtklappen (24, 24') verschließbar sind und dass die Querdrahtkanäle (23, 23') mehrere Bremshebel (65, 65') mit Bremsbacken (66) zum Stillsetzen der Querdrähte (Ql, Q2) beim Abtrennen vom Materialstrang aufweisen.
11. Gitterschweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zum Ändern der Längsdrahtteilung die Oberelektroden (7, 7') in einem horizontal in der Schweißebene (S-S) verschiebbaren oberen Schweißkopf (3') und die Unterelektroden (8, 8') in einem horizontal in der Schweiß- ebene (S-S) verschiebbaren unteren Schweißkopf (4') angeordnet sind, wobei der obere Schweißkopf (3') und der untere Schweißkopf (4') durch zwei Seitenplatten (31) verbunden sind, und dass die Zubringerarme (22, 22') mit Hilfe je einer Klemmbefestigung (45, 45') horizontal parallel zur Schweißebene (S-S) verschiebbar und festlegbar an ihrem Zubringerbalken (43; 46) angeordnet sind.
12. Gitterschweißmaschine nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsdrahtführungen (21, 21') in den Seitenplatten (31) angeordnet sind und dass die Längsdrahtführungen (21, 21'), die Querdrahtführungen (27, 27'), die Querdrahtklappen (24, 24') und die Bremshebel (65, 65') gemeinsam mit den Schweißköpfen (3', 4') horizontal parallel zur Schweißebene (S- S) verschiebbar sind.
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