WO2002051791A2 - Verfahren zur herstellung von primären und sekundären aminen durch hydrierung von nitrilen und iminen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von primären und sekundären aminen durch hydrierung von nitrilen und iminen Download PDF

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WO2002051791A2
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raney
hydrogen
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Daniel Ostgard
Monika Berweiler
Stefan Röder
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Degussa Ag
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C209/00—Preparation of compounds containing amino groups bound to a carbon skeleton
    • C07C209/44—Preparation of compounds containing amino groups bound to a carbon skeleton by reduction of carboxylic acids or esters thereof in presence of ammonia or amines, or by reduction of nitriles, carboxylic acid amides, imines or imino-ethers
    • C07C209/48—Preparation of compounds containing amino groups bound to a carbon skeleton by reduction of carboxylic acids or esters thereof in presence of ammonia or amines, or by reduction of nitriles, carboxylic acid amides, imines or imino-ethers by reduction of nitriles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J25/00—Catalysts of the Raney type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/0009—Use of binding agents; Moulding; Pressing; Powdering; Granulating; Addition of materials ameliorating the mechanical properties of the product catalyst
    • B01J37/0018—Addition of a binding agent or of material, later completely removed among others as result of heat treatment, leaching or washing,(e.g. forming of pores; protective layer, desintegrating by heat)

Definitions

  • the invention is directed to an improved process for the preparation of primary and / or secondary amines from imines and nitriles, comprising the catalytic hydrogenation of nitriles or imines with gases containing hydrogen or hydrogen in the presence of a shaped Raney-type hydrogenation catalyst.
  • the invention particularly includes the production of mono- and diamines and the production of amino nitriles. The process allows the use of significantly smaller amounts of catalyst in the production of the amines with the same or higher yields than in the previously known methods.
  • Nitriles can be catalytically reduced to amines with hydrogen. As is known, the intermediate stage of an imine is usually passed through in this hydrogenation. For this reason, it can be assumed that the hydrogenation of nitriles always includes the hydrogenation of imines.
  • Amines are an extremely important class of substances in organic chemistry. They serve, for example, as starting materials for the production of solvents, surfactants, bactericides, anti-corrosion agents, anti-foaming agents, additives, pharmaceuticals or
  • Dyes They are also very important for the production of polyamide and polyurethane plastics.
  • Raney catalysts are often preferred because of their good catalytic properties and because they are much easier to produce than supported catalysts.
  • Raney catalysts that also referred to as activated metal catalysts consist of an alloy of at least one catalytically active metal and at least one metal which can be leached with alkalis. Aluminum is predominantly used for the alkali-soluble alloy component, but other metals such as zinc and silicon can also be used. By adding alkalis to the alloy, the leachable component is released, thereby activating the catalyst.
  • document US Pat. No. 5,777,166 describes a process for the hydrogenation of nitriles to amines using doped Raney nickel catalysts treated with alcoholates. It is clear from the examples that the process described is preferably carried out in a batch process with the aid of powder catalysts.
  • document DE 223 81 53 describes the hydrogenation of fatty acid nitriles to fatty acid amines by means of cobalt catalysts. In this process, too, the hydrogenation is carried out using Raney powder catalysts.
  • Raney powder catalysts have the disadvantage that they can only be used in a batch process and that they have to be separated from the reaction media after the catalytic reaction. For this reason, among others, it is preferred to carry out the production of amines by hydrogenation of nitriles and imines with the aid of molded Raney catalysts and, if possible, in a continuous process. Fixed bed catalysts are necessary for this purpose, in addition to a good one catalytic activity must also have a sufficiently good strength for continuous operation.
  • Raney catalysts Metal combinations are also known in Raney catalysts.
  • Document US 6087296 describes a process for the hydrogenation of unsaturated organic compounds with the aid of a Raney catalyst, which can contain iron, cobalt and other metals and promoters.
  • the patent DE 195 40 191 describes a two-stage process for the preparation of isophoronediamine.
  • isophoronenitrile is first converted into isophornonitrilimine in the presence or absence of an imination catalyst with ammonia and the product mixture obtained is hydrogenated to isophoronediamine with the addition of hydrogen.
  • Isophoronenitrilimin contains both a hydrogenatable cyano group and a hydrogenatable imino group.
  • a shaped Raney catalyst based on cobalt serves as the hydrogenation catalyst.
  • the catalyst also contains other metallic cobalt, which acts as a binder to ensure the stability of the shaped body.
  • preferably hollow-shaped catalysts with a diameter of 0.05 to 20 mm and a shell thickness of 0.05 to 7 mm are used.
  • the catalyst bowls can be impermeable or have a porosity of 80% and higher.
  • hollow-body catalysts can be used which consist of one or more layers. If the catalyst bodies have several layers, the catalyst bodies are dried during the production between the individual coating steps. This is preferably carried out in a fluidized bed at temperatures from 60 to 150 ° C. It is also possible to produce a hollow-shaped catalyst with more chic where it has not dried between the individual coating steps.
  • the hollow Raney catalysts are used in the activated form. That in the not activated
  • Leachable metal present in the catalyst body may have been leached out completely or only partially with alkalis in the activated state.
  • extrudates in the process according to the invention, extrudates, granules, fiber tablets or shell-activated can also be used
  • Tablets can be preferred for exothermic reactions because of their good heat exchange properties.
  • aliphatic and aromatic amines can be produced from the underlying nitriles or imines.
  • the amines can be primary and secondary amines.
  • the amines can be compounds of the general formula
  • R 1 R 2 CH-NHR 3 be, where R 1 , R 2 and R 3 are independently aliphatic and / or aromatic, unbranched and / or branched, substituted and / or unsubstituted, saturated and / or unsaturated radicals or hydrogen. If R 3 is not hydrogen, it is a ketimine or
  • the starting compound can be a nitrile, a ketimine
  • amines produced according to the invention can be open-chain, alicyclic or aromatic.
  • (CH 2 ) n - with n 1 to 30 and R 2 and R 3 are hydrogen.
  • Examples are ethylamine, n-propylamine, n-butylamine, n-pentylamine, n-hexylamine, n-heptylamine, n-octylamine, n-nonylamine or n-decylamine.
  • radicals R 1 , R 2 or R 3 can be substituted radicals. They can be substituted with those radicals which are the basis of the process according to the invention
  • Hydrogenation itself could also be hydrogenated or no hydrogenation is accessible.
  • the reaction conditions are to be selected such that predominantly the cyano group or the imine group is hydrogenated.
  • One or more of these substituents can be contained in the amines prepared according to the invention. It is also possible for the substituent itself to be substituted
  • a particularly preferred embodiment of the invention is a process for the preparation of aliphatic ⁇ , ⁇ -diamines of the general formula H 2 N-CH 2 - (CH 2 ) m-CH 2 -NH 2 , in which an integer between 1 and 12, in particular 2, 3, 4, 5 or 6, such as, for example, tetramethylene diamine, pentamethylene diamine,
  • Another preferred embodiment of the invention is a process for the preparation of aliphatic ⁇ -amino- ⁇ -nitriles of the general formula NC- (CH 2 ) m -CH 2 -NH 2 , in which m is an integer between 1 and 12, in particular 2 , 3, 4, 5 or 6 means, for example ⁇ -amino-butyronitrile, ⁇ -amino-valerionitrile, ⁇ -amino-capronitrile, ⁇ -amino-heptanoic acid nitrile or ⁇ -amino-octanoic acid nitrile.
  • isophoronediamine it is also possible, for example in the production of isophoronediamine, to start from a compound which contains one or more nitrile groups and at the same time one or more imino groups. These compounds can be converted into the corresponding diamines or polyamines using the process according to the invention.
  • Another preferred embodiment of the invention is a process for the preparation of methylamines substituted with aromatic radicals.
  • mixtures of different amines by the process according to the invention. These mixtures can be obtained, for example, by unselective hydrogenation of starting substances which contain several hydrogenatable cyano or imino groups, or by hydrogenation of mixtures which contain two or more nitriles and / or imines.
  • the process according to the invention can be carried out with hydrogen as the hydrogenation gas or with gas mixtures which contain hydrogen, for example a mixture of hydrogen and carbon monoxide and / or carbon dioxide.
  • hydrogen for example a mixture of hydrogen and carbon monoxide and / or carbon dioxide.
  • the process according to the invention can be carried out batchwise or continuously.
  • the reactor can be operated in the bottom or trickle bed process, the trickle bed process being preferred.
  • a mixture of at least the nitrile and / or imine and hydrogen is
  • solvents can, for example, liquid ammonia, aqueous
  • suitable solvents are methanol, ethanol, triethylamine,
  • Trimethylamine, tripropylamine, tributylamine, ammonia or hexane Trimethylamine, tripropylamine, tributylamine, ammonia or hexane.
  • the presence of one or more solvents can, on the one hand, result in the operating parameters such as pressure and temperature being in more moderate ranges than in the case of a solvent-free procedure.
  • the selectivity of the hydrogenation reaction can be increased by the clever choice of solvents. This is particularly important if, in addition to the nitrile groups or imine groups, there are other hydrogenation-accessible ones oo IV ) IV) P 1 P 1
  • aliphatic, cycloaliphatic or aromatic radicals Preferred examples are tetramethyl, tetraethyl, tetra-n-propyl and tetra-n-butylammonium hydroxide. Suitable concentrations of are 0.01 to 100 mmol, preferably 0.2 to 20 mmol, of a tetraalkylammonium hydroxide per mole of the isophoronenitrile.
  • ammonia can help reduce the rate of the reaction in the reaction.
  • the compound to be hydrogenated and the reaction parameters it may be preferred for ammonia to be present during the hydrogenation.
  • the ammonia present can help reduce the rate of the reaction in the reaction.
  • ammonia is 0 to 80% by weight based on the entire mixture subjected to the hydrogenation. If no positive effect is achieved by adding ammonia or if the by-product formation is only slight, the addition of ammonia can preferably be dispensed with. For example, the addition of ammonia is not necessary in many cases when using cobalt catalysts.
  • co-catalysts in the preparation of amines according to the invention by hydrogenating nitriles and imines with hollow-body Raney catalysts.
  • Suitable co-catalysts are, for example, salts of cobalt, nickel, lanthanum, cerium or yttrium, preferably salts of cobalt and nickel.
  • a preferred amount of co-catalyst is 0.01 to 0.5 mol, in particular 0.05 to 0.2 mol, of co-catalyst per mole of cobalt catalyst.
  • the co-catalyst or catalysts can be added to the Raney catalyst or the reaction mixture in the form of anhydrous or water-containing salts, in powder form, as a solution or as a suspension.
  • Nitriles or imines are used as starting materials for the production of amines according to the invention.
  • the invention also encompasses the production of amines from imines by catalytic hydrogenation, in which the imine is formed in situ in the hydrogenation reaction or in which the imine is formed only immediately before the hydrogenation to the amine.
  • imines can only be prepared in situ in the hydrogenation reactor in the presence of ammonia or primary amines from aldehydes and ketones, which can be converted into the desired amine under the given hydrogenation conditions.
  • the imination can also take place immediately before the hydrogenation, so that a more or less complex mixture containing at least one imine is subjected to the hydrogenation.
  • This " procedure according to the invention is particularly preferred in the production of isophoronediamine, in which isophoronenitrile isophoronenitrileimine is first produced immediately before the hydrogenation or in situ and is then hydrogenated by amination.
  • a corresponding procedure is also possible for the preparation of other amines.
  • the invention relates to the production of isophoronediamine. It is possible to carry out the production of isophoronediamine in one or more stages. If the process is carried out in one step, isophoronenitrile becomes hollow in the presence of ammonia, hydrogen
  • Raney catalyst and optionally other additives are hydrogenated by amination.
  • isophoronenitrilimine is first formed in situ, which is then hydrogenated.
  • the reaction temperature can be between 10 and 150 ° C, preferably between 60 and 130 ° C and in particular between 80 and 120 ° C.
  • the imination reaction is preferably carried out at pressures in the range from 2 to 30 MPa.
  • a solvent from the series consisting of an alcohol having 1 to 4 carbon atoms, preferably a monohydric primary alcohol and in particular methanol, or a to use water-soluble ethers such as tetrahydrofuran or dioxane.
  • a mixture containing isophoronenitrile, liquid ammonia and methanol is preferably fed to the imination reactor.
  • the mixture advantageously contains 10 to 40% by weight, preferably 10 to 30% by weight of isophoronenitrile and 10 to 40% by weight, preferably 20 to 40% by weight of ammonia.
  • Imination catalyst the catalyst in the form of a suspension catalyst or a fixed bed catalyst Application.
  • the use of a fixed bed catalyst is advantageous since this eliminates the need for complex steps to separate the reaction mixture from the catalyst.
  • this is used in the form of conventional catalyst moldings such as extruded bars, pellets and tablets as a bed in a fixed bed reactor.
  • the imination catalyst can be arranged in a separate reactor. However, it is also possible to arrange the imination catalyst in a reactor which contains both a bed of the imination catalyst and a bed of the catalyst used for the aminating hydrogenation.
  • the bed of the imination catalyst is above (trickle bed reactor) or below (bubble reactor) the bed of the hydrogenation catalyst. It has proven to be advantageous to use a single reactor which has a bed of the hydrogenation catalyst and a bed of
  • Ammonia and alcohol, especially methanol, are added to the reactor head.
  • hydrogen advantageously expediently flows into the reactor from above for the aminating hydrogenation.
  • Isophoronediamine is the catalytic hydrogenation using a hollow Raney catalyst.
  • Raney catalysts with nickel, copper, iron, palladium or platinum can in principle also be used for the hydrogenation, of the hollow Raney catalysts described are those based on cobalt and co>rv> P 1 P 1 o c ⁇ o c ⁇ o C ⁇
  • the aminating hydrogenation can be carried out with an excess of hydrogen of 4.5 to 30 molar equivalents. If the process according to the invention is carried out in a continuous process, the hydrogen can be supplied in cocurrent or in countercurrent.
  • the aminating hydrogenation can usually be carried out at a temperature in the range from 20 to 150 ° C., preferably 90 to 130 ° C. and at a pressure in the range from 0. 3 to 10 MPa, preferably at 5 to 8 MPa and in particular below 8 MPa. Due to the moderate operating pressures mentioned, which are possible when using the preferred mixtures of isophoronenitrile, ammonia, hydrogen and solvents under the specified temperature conditions, the investment volume is reduced and thus the economy compared to processes which require a high operating pressure is increased.
  • a solvent for example methanol
  • the indicated pressure is understood to mean the total pressure, which is composed of the partial pressures of ammonia, hydrogen, Ci to C 4 alcohol and the other constituents of the reaction mixture.
  • aminating hydrogenation in other temperature or pressure ranges, for example between 150 and 250 ° C. or at pressures up to 50 MPa, for example if no organic solvent is present in the reaction mixture.
  • Range from 1 h -1 to 4 h -1, and more preferably at about 2 h "" 1 to 3 h -1 .
  • a trickle bed reactor contains a lower bed of hydrogenation catalyst and an upper bed of imination catalyst in the production of isophoronediamine, the respective bed height of the corresponding catalyst activity
  • the imination can expediently be carried out in the presence of hydrogen.
  • the reaction mixture leaving the hydrogenation reactor of isophorondia is worked up in a manner known per se.
  • This work-up usually comprises distilling off the ammonia, then distilling off the solvents, if solvents are present, and fractional distillation of the crude product.
  • the hollow body-shaped Raney catalyst used according to the invention has a significantly lower bulk density than previously used Raney catalysts. As a result, much less catalyst material is required than in the previously known processes.
  • the catalyst used in the process according to the invention has very good strength. This results in very good hydrogenation activity that lasts for a long time.
  • the catalytic activity of the catalyst of Examples 1-8 during the hydrogenation of butyronitrile to butylamine was compared.
  • 20 ml of catalyst from 11 to 41 grams of the corresponding catalyst
  • the temperature of the reaction became 75 ° C
  • the concentration of the butyronitrile in the methanol became 20% by weight
  • the pressure of the reaction became 40 bar.
  • the throughput of hydrogen was 60 l / h and the LHSV became 0.6 h -1 .
  • the product mixture was analyzed by GC.
  • a catalyst was produced according to DE 197 21 897 AI with a 50% by weight cobalt / 50% by weight aluminum alloy.
  • a twin-screw extruder (Werner &Pfleider; extruder ZSK 30), a mixture prepared at room temperature, consisting of 15% by weight of a polyoxymethylene copolymer and 85% by weight of the cobalt / aluminum alloy at a temperature of 190 ° C with a mass flow of 10 kg / h extruded.
  • the Polyoxymethlencopolymere contained 2.7% by weight of butanediol formal as Comono older (Ultra ® N2320) and had a MVR (190 ° C, 2.16 kg) of 6.7 -8.5 on.
  • the green bodies were first heated to 120 ° C. in an oven within 10 minutes. The decomposition then took place within 90 minutes with a continuous increase in temperature from 120 to 280 ° C. After this time, the decomposition was largely complete. The temperature was then increased to 800 ° C. in the course of 125 minutes. At this temperature, the greens were calcined for a further 140 minutes.
  • a coating solution was prepared by suspending 1730 grams of 50% Co and 50% Al alloy powder in 1557 ml of an aqueous solution containing about 2% by weight polyvinyl alcohol. This suspension was then sprayed onto 1,000 ml of polystyrene balls approximately 2 mm in diameter while suspended in an upward air stream. 1 liter of this sphere was further coated with an alloy solution.
  • the solution for the second layer consisted of 1203 grams of 50% Co and 50% Al alloy powder in 1557 ml of an aqueous solution containing about 2% by weight polyvinyl alcohol.
  • This suspension was then made up to 1,000 ml of the previously mentioned, with Co / Al pre-coated polystyrene balls sprayed while they were suspended in an upward air stream (nitrogen and other gases can also be used).
  • the balls were heated to 500 ° C. in order to burn out the polystyrene.
  • the Co / Al hollow spheres were then heated to 800 ° C.
  • the hollow spheres were then suspended in a 20 wt .-% sodium hydroxide solution activated about 1.5 hrs. At 80 ° C •.
  • the activated hollow spheres obtained had a diameter of approximately 3.3 mm and a shell thickness of approximately 700 ⁇ m. 20 ml (14.61 grams) of this catalyst were tested according to Application Example 1 and the results of this experiment are shown in Table 2.
  • a catalyst was made according to Example 2, where the amount of metal was changed so that 20 ml of the catalyst weighed 11.86 grams instead of 14.61 grams. 20 ml (11.86 gram) of this catalyst were tested according to Application Example 1 and the results of this experiment are shown in Table 3.
  • a free-flowing, pelletizable catalyst mixture was prepared according to the instructions in EP 0 648 534 AI for a catalyst from 1000 grams of 50% Co and 50% Al alloy powder, 150 grams of pure cobalt powder and 50 grams of ethylene-bis-stearoylamide. Tablets with a diameter of 3 mm and a thickness of 3 mm were compressed from this mixture. The molded articles were calcined at 700 ° C for 2 hours. After the calcination, the tablets were activated for 2 hours at 80 ° C. in 20% sodium hydroxide solution. 20 ml (40.8 grams) of this catalyst were tested according to Application Example 1 and the results of this experiment are shown in Table 4.
  • the Ni / Al / Cr / Fe hollow spheres were then heated to 800 ° C to sinter the alloy particles and nickel powder together.
  • the hollow spheres were then activated in a 20% strength by weight sodium hydroxide solution at 80 ° C. for about 1.5 hours.
  • the activated hollow spheres obtained had a diameter of approximately 3.3 mm and a shell thickness of approximately 700 ⁇ m.
  • 20 ml (15.54 grams) of this catalyst were tested according to Application Example 1 and the results of this experiment are shown in Table 5.
  • Polystyrene balls with the aforementioned solutions were heated to 500 ° C to burn out the polystyrene.
  • the Ni / Al hollow spheres were then heated to 800 ° C to sinter the alloy particles and nickel powder together.
  • the hollow spheres were then activated in a 20% strength by weight sodium hydroxide solution at 80 ° C. for about 1.5 hours.
  • the activated hollow spheres obtained had a diameter of approximately 3.3 mm and a shell thickness of approximately 700 ⁇ m.
  • 20 ml (16.69 grams) of this catalyst were tested in accordance with Application Example 1 and the results of this experiment are shown in Table 6.
  • the activated hollow spheres obtained had a diameter of approximately 3.3 mm and a shell thickness of approximately 700 ⁇ m.
  • This catalyst was doped with a sodium molybdate solution and the final Mo content of the catalyst became 0.3%. 20 ml (18.74 grams) of this catalyst were tested in accordance with Application Example 1 and the results of this experiment are shown in Table 8.
  • the catalytic activity of the catalyst of Examples 9 and 10 during the hydrogenation of benzonitrile to benzylamine was compared.
  • 20 ml of catalyst (from 15 to 41 grams of the corresponding catalyst) were introduced into a tubular reactor and tested in a trickle phase.
  • the temperature of the reaction became 75 ° C
  • the concentration of the benzonitrile in the methanol became 20% by weight
  • the pressure of the reaction became 40 bar.
  • a free-flowing, pelletizable catalyst mixture was according to the instructions in EP 0 648 534 AI for a catalyst made of 1000 grams of 50% Co and 50% Al
  • This suspension was then poured onto 1,000 ml of the aforementioned polystyrene balls precoated with Co / Al sprayed on while suspended in an upward stream of air (nitrogen and other gases can also be used).
  • the balls were heated to 500 ° C. in order to burn out the polystyrene.
  • the Co / Al hollow spheres were then heated to 800 ° C.
  • the hollow spheres were then activated in a 20% strength by weight sodium hydroxide solution at 80 ° C. for about 1.5 hours.
  • the activated hollow spheres obtained had a diameter of approximately 3.3 mm and a shell thickness of approximately 700 ⁇ m. 20 ml (15.76 grams) of this catalyst were tested in accordance with Application Example 2 and the results of this experiment are shown in Table 10.
  • the catalyst activity of the catalyst of Examples 11 to 17 during the hydrogenation of adiponitrile (ADN) to hexamethylenediamine (HMD) and aminocapronitrile (ACN) were compared.
  • ADN adiponitrile
  • HMD hexamethylenediamine
  • ACN aminocapronitrile
  • This suspension was then sprayed onto 1,000 ml of the aforementioned Ni / Al precoated polystyrene balls while suspended in an upward air stream (nitrogen and other gases can also be used).
  • the balls were heated to 500 ° C. in order to burn out the polystyrene.
  • the Ni / Al hollow spheres were then heated to 800 ° C to sinter the alloy particles and nickel powder together.
  • the hollow spheres were then activated in a 20% strength by weight sodium hydroxide solution at 80 ° C. for about 1.5 hours.
  • the activated hollow spheres obtained had one
  • Diameter by approx. 3.3 mm and a jacket thickness by approx. 700 ⁇ m. 40 ml (35.17 grams) of this catalyst were tested according to Application Example 3 and the results of this experiment are shown in Table 12.
  • a catalyst was produced according to Example 2, where the amount of metal was changed so that 20 ml of the
  • a free-flowing, pelletizable catalyst mixture was prepared according to the instructions in EP 0 648 534 AI for a catalyst from 1000 grams of 50% Co and 50% Al alloy powder, 150 grams of pure cobalt powder and 50 grams of ethylene-bis-stearoylamide. Tablets with a diameter of 3 mm and a thickness of 3 mm were compressed from this mixture. The molded articles were calcined at 700 ° C for 2 hours. After the calcination, the tablets were activated for 2 hours at 80 ° C. in 20% sodium hydroxide solution. 40 ml (82.38 grams) of this catalyst were tested according to Application Example 3 and the results of this experiment are shown in Table 14.
  • a coating solution was prepared by suspending 1730 grams of 47.4% Co, 50% Al, 1.3% Cr and 1.3% Ni alloy powder in 1557 ml of an aqueous solution containing about 2% by weight polyvinyl alcohol. This Suspension was then sprayed onto 1,000 ml polystyrene balls approximately 2 mm in diameter while suspended in an upward air stream. 1 liter of this sphere was further coated with an alloy solution.
  • the solution for the second layer consisted of 1203 grams of 47.4% Co, 50% Al, 1.3% Cr and 1.3% Ni alloy powder in 1557 ml of an aqueous solution containing about 2% by weight polyvinyl alcohol.
  • This suspension was then sprayed onto 1,000 ml of the aforementioned polystyrene balls precoated with Co / Al / Cr / Ni while suspended in an upward air stream (nitrogen and other gases can also be used).
  • the balls were heated to 500 ° C. in order to burn out the polystyrene.
  • the Co / Al / Cr / Ni hollow spheres were then heated to 800 ° C.
  • the hollow spheres were then activated in a 20% strength by weight sodium hydroxide solution at 80 ° C. for about 1.5 hours.
  • the activated hollow spheres obtained had a diameter of approximately 3.3 mm and a shell thickness of approximately 700 ⁇ m. 40 ml (33.32 grams) of this catalyst were tested according to Application Example 3 and the results of this experiment are shown in Table 15.
  • the Ni / Al / Cr / Fe hollow spheres were then heated to 800 ° C to sinter the alloy particles and nickel powder together.
  • the hollow spheres were then activated in a 20% strength by weight sodium hydroxide solution at 80 ° C. for about 1.5 hours.
  • the activated hollow spheres obtained had a diameter of approximately 3.3 mm and a shell thickness of approximately 700 ⁇ m.
  • 40 ml (30.63 grams) of this catalyst were tested according to Application Example 3 and the results of this experiment are shown in Table 16.
  • a coating solution was prepared by suspending 1730 grams of 47.4% Co, 50% Al, 1.3% Cr and 1.3% Ni alloy powder in 1557 ml of an aqueous solution containing about 2% by weight polyvinyl alcohol.
  • the catalytic activity of the catalyst of Example 18 during the hydrogenation of adiponitrile (ADN) to hexamethylenediamine (HMD) and aminocapronitrile (ACN) was compared.
  • 40 ml of catalyst (30.63 grams of the corresponding catalyst) were introduced into a tubular reactor and tested in a trickle phase.
  • the temperature of the reaction was from 110 to 154 ° C
  • the concentration of the ADN in the methanol became 20% by weight
  • the concentration of the NaOH became 1.9 grams per liter of the ADN + methanol solution
  • the pressure of the reaction became 65 bar.
  • the throughput of hydrogen was from 65 to 129 1 / h and the LHSV was from 0.13 to 1.03 h "1.
  • the product mixture was analyzed by GC.
  • This suspension was then sprayed onto 1,000 ml of the aforementioned polystyrene balls precoated with Ni / Al / Cr / Fe while suspended in an upward air stream (nitrogen and other gases can also be used).
  • the balls were heated to 500 ° C. in order to burn out the polystyrene.
  • the Ni / Al / Cr / Fe hollow spheres were then heated to 800 ° C to sinter the alloy particles and nickel powder together.
  • the hollow spheres were then activated in a 20% strength by weight sodium hydroxide solution at 80 ° C. for about 1.5 hours.
  • the activated hollow spheres obtained had a diameter of approximately 3.3 mm and a shell thickness of approximately 700 ⁇ m. 40 ml (30.63 grams) of this catalyst were tested in accordance with Application Example 4 and the results of this experiment are shown in Table 18.
  • Examples 19 and 20 during the hydrogenation of adiponitrile (ADN) to hexamethylenediamine (HMD) and aminocapronitrile (ACN) were compared.
  • ADN adiponitrile
  • HMD hexamethylenediamine
  • ACN aminocapronitrile
  • a coating solution was prepared by suspending 1730 grams of 50% Co and 50% Al alloy powder in 1557 ml of an aqueous solution containing about 2% by weight polyvinyl alcohol. This suspension was then sprayed onto 1,000 ml of polystyrene balls approximately 2 mm in diameter while suspended in an upward air stream. 1 liter of this sphere was further coated with an alloy solution.
  • the solution for the second layer consisted of 1203 grams of 50% Co and 50% Al alloy powder in 1557 ml of an aqueous solution containing about 2% by weight polyvinyl alcohol. This suspension was then sprayed onto 1,000 ml of the aforementioned polystyrene balls precoated with Co / Al, while these were directed in an upward direction
  • Air flow nitrogen and other gases can also be used
  • the balls were heated to 500 ° C. in order to burn out the polystyrene.
  • the Co / Al hollow spheres were then heated to 800 ° C.
  • the hollow spheres were then activated in a 20% strength by weight sodium hydroxide solution at 80 ° C. for about 1.5 hours.
  • the activated hollow spheres obtained had a diameter of approximately 3.3 mm and a shell thickness of approximately 700 ⁇ m. 11.50 grams of this catalyst were tested according to Application Example 5 and the catalyst shows an activity of 0.3425 ml H 2 uptake per minute with an ADN selectivity of 77%.
  • Example 20 Example 20
  • the catalytic activity of the catalyst of Example 21 during the hydrogenation of adiponitrile (ADN) to hexamethylenediamine (HMD) and aminocapronitrile (ACN) were compared.
  • ADN adiponitrile
  • HMD hexamethylenediamine
  • ACN aminocapronitrile
  • a coating solution was prepared by suspending 1730 grams of 50% Co and 50% Al alloy powder in 1557 ml of an aqueous solution containing about 2% by weight polyvinyl alcohol. This suspension was then sprayed onto 1,000 ml of polystyrene balls approximately 2 mm in diameter while suspended in an upward air stream. 1 liter of this sphere was further coated with an alloy solution.
  • the solution for the second layer consisted of 1203 grams of 50% Co and 50% Al alloy powder in 1557 ml of an aqueous solution containing about 2% by weight polyvinyl alcohol. This suspension was then sprayed onto 1,000 ml of the aforementioned polystyrene balls precoated with Co / Al while suspended in an upward air stream (nitrogen and other gases can also be used). After coating the
  • Polystyrene balls with the aforementioned solutions were heated to 500 ° C to burn out the polystyrene.
  • the Co / Al hollow spheres were then heated to 800 ° C.
  • the hollow spheres were then activated in a 20% strength by weight sodium hydroxide solution at 80 ° C. for about 1.5 hours.
  • the activated hollow spheres obtained had a diameter of approximately 3.3 mm and a shell thickness of approximately 700 ⁇ m. 11.50 grams of this catalyst were tested according to Application Example 5 and the catalyst shows an activity of 0.375 ml H 2 uptake per minute with an ADN selectivity of 92 s.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Aminen durch katalytische Hydrierung von Nitrilen oder Iminen mit Wasserstoff enthaltenden Gasen in Gegenwart eines geformten Hydrierkatalysator nach Raney, wobei der Raney-Katalysator in der Form von Hohlkörpern vorliegt.

Description

Verfahren zur Herstellung von primären und sekundären Aminen durch Hydrierung von Nitrilen und Iminen
Die Erfindung richtet sich auf ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von primären und/oder sekundären Aminen aus Iminen und Nitrilen, umfassend die katalytische Hydrierung von Nitrilen oder Iminen mit Wasserstoff oder Wasserstoff enthaltenden Gasen in Gegenwart eines geformten Hydrierkatalysators vom Raney-Typ. Die Erfindung umfaßt dabei insbesondere die Herstellung von Mono- und Diaminen sowie die Herstellung von Aminonitrilen. Das Verfahren erlaubt den Einsatz deutlich geringerer Katalysatormengen bei der Herstellung der Amine bei gleich hohen oder höheren Ausbeuten als bei den bisher bekannten Methoden.
Nitrile lassen sich mit Wasserstoff katalytisch zu Aminen reduzieren. Bekanntlich wird bei dieser Hydrierung üblicherweise die Zwischenstufe eines Imins durchlaufen. Aus diesem Grund kann davon ausgegangen werden, daß die Hydrierung von Nitrilen stets auch die Hydrierung von Iminen umfaßt.
Amine sind eine ausgesprochen wichtige Stoffklasse in der organischen Chemie. Sie dienen beispielsweise als Ausgangsmaterialien für die Herstellung von Lösungsmitteln, Tensiden, Bakteriziden, Korrosionsschutzmitteln, Antischaummitteln, Additiven, Pharmazeutika oder
Farbstoffen. Darüber hinaus haben sie eine große Bedeutung für die Herstellung von Polyamid- und Polyurethankunststoffe .
Bei der Herstellung von Aminen durch Hydrierung von 30 Nitrilen und Iminen werden Raney-Katalysatoren aufgrund ihrer guten katalytischen Eigenschaften und ihrer im Vergleich zu Trägerkatalysatoren wesentlich leichteren Herstellung oftmals bevorzugt. Raney-Katalysatoren, die auch als aktivierte Metallkatalysatoren bezeichnet werden, bestehen aus einer Legierung aus mindestens einem katalytisch aktivem Metall und mindestens einem mit Alkalien auslaugbaren Metall. Für die in Alkalien löslichen Legierungskomponente wird vorwiegend Aluminium eingesetzt, es sind aber auch andere Metalle wie beispielsweise Zink und Silizium anwendbar. Durch Zugabe von Alkalien zu der Legierung wird die auslaugbare Komponente herausgelöst, wodurch der Katalysator aktiviert wird.
Zahlreiche Erfindungen zur Herstellung von Aminen aus Nitrilen oder Iminen durch katalytische Hydrierung mit Raneykatalysatoren sind bekannt. Je nach Prozeß werden dabei unterschiedliche Raney-Katalysatoren, genauer gesagt Katalysatoren mit unterschiedlichen aktiven Metallen oder Metallkombinationen eingesetzt.
Beispielsweise wird in dem Dokument US 5,777,166 ein Verfahren zur Hydrierung von Nitrilen zu Aminen mit Hilfe von dotierten und mit Alkoholaten behandelten Raney-Nickel- Katalysatoren beschrieben. Aus den Beispielen wird deutlich, daß das beschriebene Verfahren bevorzugt im Batch-Verfahren mit Hilfe von Pulverkatalysatoren durchgeführt wird. In dem Dokument DE 223 81 53 wird dagegen die Hydrierung von Fettsäurenitrilen zu Fettsäureaminen mittels Kobaltkatalysatoren beschrieben. Auch in diesem Verfahren wird die Hydrierung mit Hilfe von Raney-Pulverkatalysatoren durchgeführt .
Pulverkatalysatoren nach Raney haben den Nachteil, daß sie ausschließlich im Batch-Verfahren eingesetzt werden können und nach der katalytischen Umsetzung aufwendig von den Reaktionsmedien abgetrennt werden müssen. Unter anderem aus diesem Grund ist es bevorzugt, die Herstellung von Aminen durch Hydrierung von Nitrilen und Iminen mit Hilfe von geformten Raneykatalysatoren und nach Möglichkeit in einem kontinuierlichen Prozeß durchzuführen. Für diesen Zweck sind Festbettkatalysatoren notwendig, die neben einer guten katalytischen Aktivität auch eine ausreichend gute Festigkeit für den kontinuierlichen Betrieb aufweisen müssen.
Auch Metallkombinationen sind in Raneykatalysatoren bekannt. In dem Dokument US 6087296 wird ein Verfahren zur Hydrierung von ungesättigten organischen Verbindungen mit Hilfe eines Raney-Katalysators beschrieben, der Eisen, Kobalt und weiter Metalle sowie Promotoren enthalten kann.
In der Patentschrift DE 195 40 191 wird ein zweistufiges Verfahren zur Herstellung von Isophorondiamin beschrieben. In diesem Prozeß wird zunächst Isophoronnitril bei Anwesenheit oder Abwesenheit eines Iminierungskatalysators mit Ammoniak in Isophornnitrilimin umgewandelt und das erhaltene Produktgemisch unter Zugabe von Wasserstoff zu Isophorondiamin hydriert. Isophoronnitrilimin enthält sowohl eine hydrierbare Cyanogruppe als auch eine hydrierbare Iminogruppe. Als Hydrierkatalysator dient ein geformter Raney-Katalysator auf Basis von Kobalt. Der Katalysator enthält neben der Katalysatorlegierung aus Kobalt und Aluminium noch weiteres metallisches Kobalt, das als Binder für die nötige Stabilität des Formkörpers sorgt. Der Nachteil dieses Verfahrens liegt darin, daß das als Binder zugesetzte Kobalt nur wenig katalytisch aktiv ist, wodurch die Aktivität des Katalysators im Vergleich zu binderfreien Katalysatoren vermindert wird. Dadurch ist es nötig, relativ hohe Katalysatormengen einzusetzen, um gute Produktausbeuten zu erreichen.
Dieser Nachteil wird bei der Herstellung von Isophorondiamin vermieden, wie sie in dem Dokument EP 0 880 996 beschrieben wird. Zur Hydrierung wird ein geformter Kobaltkatalysator vom Raney-Typ verwendet, der vor der Aktivierung durch Auslaugen des Aluminiums ausschließlich aus einer Kobalt-Aluminium-Legierung besteht. Dieser Katalysator hat den Vorteil gegenüber den in dem Dokument DE 19540191 angewendeten Katalysator, daß er eine deutlich cυ ) r P1
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enthalten sein, oder erst zu einem späteren Zeitpunkt, insbesondere nach der Aktivierung zugegeben werden.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren werden bevorzugt hohlkörperförmige Katalysatoren mit einen Durchmesser von 0,05 bis 20 mm und eine Schalendicke von 0,05 bis 7 mm verwendet. Die Katalysatorschalen können undurchlässig sein, oder eine Porosität von 80% und höher aufweisen.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren können hohlkörperförmige Katalysatoren verwendet werden, die aus einer oder aus mehreren Schichten bestehen. Haben die Katalysatorkörper mehrere Schichten, werden die Katalysatorkörper bei der Herstellung zwischen den einzelnen Beschichtungsschritten getrocknet. Dieses wird bevorzugt im Wirbelbett bei Temperaturen von 60 bis 150 °C durchgeführt. Es ist auch möglich einen hohlkörperförmigen Katalysator mit merhren schickten zu Herstellen, wo er nicht zwischen den einzelnen Beschichtungsshritten getrocknet ist.
Während des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die hohlkörperförmigen Raneykatalysatoren in der aktivierten Form eingesetzt. Das in den nicht aktivierten
Katalysatorkörpern vorhanden auslaugbare Metall kann im aktivierten Zustand ganz oder nur teilweise mit Alkalien herausgelaugt worden sein.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren, können auch Extrudaten, Granulaten, Fäsertabletten, oder schalenaktivierten
Tabletten können für exothermische Reaktionen, wegen ihre guten Wärmeaustausch-Eigenschaften, bevorzugt.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich aliphatische und aromatische Amine aus den zugrunde liegenden Nitrilen oder Iminen herstellen. Die Amine können primäre und sekundäre Amine sein.. Die Amine können Verbindungen der allgemeinen Formel
R1R2CH-NHR3 sein, wobei R1, R2 und R3 unabhängig voneinander aliphatische und/oder aromatische, unverzweigte und/oder verzweigte, substituierte und/oder nicht substituierte, gesättigte und/oder ungesättigte Reste oder Wasserstoff sein. Ist R3 kein Wasserstoff so ist ein Ketimin oder
Aldimin Ausgangsstoff des erfindungsgemäßen Verfahrens. Ist R3 = H, kann die Ausgangsverbindung ein Nitril, ein Ketimin
oder Aldimin sein. Die erfindungsgemäß hergestellten Amine können offenkettig, alicyclisch oder aromatisch sein.
Bevorzugte Amine sind Verbindungen, in denen R1 = H3C-
(CH2)n- mit n = 1 bis 30 sowie R2 und R3 Wasserstoff sind. Beispiele sind Ethylamin, n-Propylamin, n-Butylamin, n- Pentylamin, n-Hexylamin, n-Heptylamin, n-Octylamin, n- Nonylamin oder n-Decylamin. Diese Amine lassen sich sowohl aus den zugrundeliegenden Nitrilen R1-CN als auch aus den zugrundeliegenden Iminen R1HC=NH mit R1 = H3C-(CH2)n- (n=l) herstellen.
Die Reste R1, R2 oder R3 können substituierte Reste sein. Sie können mit solchen Resten substituiert sein, die bei der dem erfindungsgemäßen Verfahren zugrunde liegenden
Hydrierung selber auch hydriert werden könnten oder keiner Hydrierung zugänglich sind. In dem Fall, daß die Amine an den Resten R1, R2 oder R3 mit hydrierbaren Gruppen substituiert sein sollen, sind die Reaktionsbedingungen so zu wählen, daß überwiegend die Cyanogruppe beziehungsweise die Imingruppe hydriert wird. Beispiel für mögliche Substituenten sind R = F-, Cl-, Br-, I-, N02-, NH2-, HO-, CN-, Alkyl-, Aryl-, Alkenyl-, Alkinyl-, 0=C-, HOOC-, H2NOC- , ROOC-, RO- mit R = Alkyl-, Aryl-, Alkenyl- oder Alkinyl-. In den erfindungsgemäß hergestellten Aminen können eine oder mehrere dieser Substituenten enthalten sein. Es ist auch möglich, daß die Substituenten selbst wieder mit einem der aufgeführten Substituenten substituiert ist. Es ist also beispielsweise möglich, Diamine, Polya ine und/oder Aminonitrile nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herzustellen.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von aliphatischen α,ω- Diaminen der allgemeinen Formel H2N-CH2- (CH2)m-CH2-NH2 , in der eine ganze Zahl zwischen 1 und 12, insbesondere 2, 3, 4, 5 oder 6, bedeutet, wie beispielsweise Tetramethylendiamin, Pentamethylendiamin,
Hexamethylendiamin, Heptamethylendiamin, Octamethylendiamin oder Decamethylendiamin.
Eine ebenfalls bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von aliphatischen ω-Amino-α- Nitrilen der allgemeinen Formel NC- (CH2)m-CH2-NH2, in der m eine ganze Zahl zwischen 1 und 12, insbesondere 2, 3, 4, 5 oder 6, bedeutet, wie beispielsweise ω-Amino- butyronitril, ω-Amino-valerionitril, ω-Amino-capronitril, ω-Amino-heptansäurenitril oder ω-Amino-octansäurenitril.
Es ist auch möglich, beispielsweise bei der Herstellung von Isophorondiamin, von einer Verbindung auszugehen, die eine oder mehrere Nitrilgruppen und gleichzeitig eine oder mehrere Iminogruppen enthalten. Diese Verbindungen lassen sich gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren in die entsprechenden Diamine beziehungsweise Polyamine umwandeln.
Eine ebenfalls bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von mit aromatischen Resten substituierten Methylaminen. Die aromatischen Reste können selber ebenfalls mit einem oder mehreren Resten R substituiert sein, wobei R = F-, Cl-, Br-, I-, N02-, NH2-, HO-, CN-, Alkyl-, Aryl-, Alkenyl-, Alkinyl-, 0=C-, HOOC-, H2NOC-, ROOC-, RO- mit R = Alkyl-, Aryl-, Alkenyl- oder Alkinyl- sein kann. Beispielsweise lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Benzylamin, Methylbenzylamin oder (3-Chlorphenyl) -methylamin herstellen. Eine ebenfalls bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von fluorierten, chlorierten, bro iertem oder iodierten Mono- oder Polyaminen.
Besonders bevorzugt können Ethylamin, n-Propylamin, n- Butyla in, n-Pentylamin, n-Hexylamin, n-Heptylamin, n- Octylamin, n-Nonylamin, n-Decylamin, Stearylamin, Pentenylamin, Butinylamin, Chlorethylamin, Trichlorethylamin, Hydroxyethylamin, 3-Methoxypropylamin,
1, 3-Bis (3-aminopropyloxy) -2-propanol, Tris (3-aminopropyl) - nitromethan, 4- (N,N-Dimethylamino) -butylamin, 4-(N,N- Diethylamino) -butylamin, Di- (3-AminoproPYl) - etherPhenylethylamin, (2-Chlorphenyl) -methylamin, (2,6- Dichlorphenyl) -methylamin, 1, 3-Bis (aminomethyl) -benzol, 3- (Amino ethyl) -benzonitril, 4-Bis (aminomethyl) -benzol, 4- (Aminomethyl) -benzonitril oder Isophorondiamin nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden.
Gemäß der Erfindung ist es möglich, in einer Reaktion nur ein A in herzustellen. Es ist nach dem erfindungsgemäßen Verfahren jedoch auch möglich, Gemische unterschiedlicher Amine herzustellen. Diese Gemische können beispielsweise durch unselektive Hydrierung von Ausgangssubstanzen, die mehrere hydrierbare Cyano- oder Iminogruppen enthalten, erhalten werden, oder durch Hydrierung von Gemischen, die zwei oder mehr Nitrile und/oder Imine enthalten.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit Wasserstoff als Hydriergas oder mit Gasengemischen, die Wasserstoff enthalten, zum Beispiel ein Gemisch aus Wasserstoff und Kohlenmonoxid und/oder Kohlendioxid, durchgeführt werden. Um mögliche Vergiftungen des Katalysators zu vermeiden, ist die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahren mit einem mindestens 95%, bevorzugt mindestens 99% Wasserstoff enthaltenden Gases beziehungsweise Gasgemisches bevorzugt. Es ist möglich, das erfindungsgemäße Verfahren in Flüssigphase oder in der Gasphase durchzuführen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann batchweise oder kontinuierlich durchgeführt werden. Bei kontinuierlicher Fahrweise kann der Reaktor im Sumpf- oder im Rieselbettverfahren betrieben werden, wobei das Rieselbettverfahren bevorzugt ist. Im bevorzugten Fall der kontinuierlichen Prozeßführung wird ein Gemisch aus mindestens dem Nitril und/oder Imin und Wasserstoff am
Reaktorköpf aufgegeben. Wird das Verfahren batchweise durchgeführt, so hat es sich als vorteilhaft erwiesen, den Katalysator in einem Katalysatorkorb in dem Reaktor zu positionieren, wobei der Katalysator von den zu hydrierenden Substanzen beziehungsweise der die zu hydrierenden Substanzen enthaltenden Mischung innig umspült werden kann.
Unabhängig von der Verfahrensweise hat es sich jedoch als vorteilhaft erwiesen, dem Reaktionsgemisch noch ein oder mehrere Lösungsmittel zuzugeben. Übliche Lösungsmittel können beispielsweise flüssiger Ammoniak, wäßriger
Ammoniak, Amine, Diamine oder Triamine mit eins bis sechs Kohlenstoffatomen, aliphatische Alkohole mit ein bis vier Kohlenstoffatomen, Ether oder Kohlenwasserstoffe mit vier bis zehn Kohlenstoffatomen sein. Beispiel für geeignete Lösungsmittel sind Methanol, Ethanol, Triethylamin,
Trimethylamin, Tripropylamin, Tributylamin, Ammoniak oder Hexan. Die Anwesenheit von einem oder mehreren Lösungsmitteln kann einerseits dazu führen, daß die Betriebsparameter wie Druck und Temperatur in moderateren Bereichen liegen, als bei lösungsmittelfreier Durchführung. Andererseits kann durch die geschickte Wahl der Lösungsmittel die Selektivität der Hydrierreaktion gesteigert werden. Dieses ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn man neben den Nitrilgruppen beziehungsweise Imingruppen noch andere, einer Hydrierung zugängliche o o IV) IV) P1 P1
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aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Reste stehen. Bevorzugte Beispiele sind Tetramethyl-, Tetraethyl- , Tetra-n-propyl- und Tetra-n-butylammoniumhydroxid. Geeignete Konzentrationen an sind 0,01 bis 100 mmol, bevorzugt 0,2 bis 20 mmol eines Tetraalkylammoniumhydroxids pro Mol des Isophoronnitrils .
Abhängig von dem verwendeten Katalysator, der zu hydrierenden Verbindung und den Reaktionsparametern kann es bevorzugt sein, daß bei der Hydrierung Ammoniak anwesend ist. Der anwesende Ammoniak kann dazu beitragen, die
Reaktion selektiver zu machen beziehungsweise die Bildung von Nebenprodukten zu vermindern oder nahezu vollständig zu unterdrücken. Übliche Mengen an Ammoniak sind 0 bis 80 Gew.-% bezogen auf das gesamte der Hydrierung unterworfene Gemisch. Erreicht man durch Zugabe von Ammoniak keinen positiven Effekt oder ist die Nebenproduktbildung nur gering, kann bevorzugt auf die Zugabe von Ammoniak verzichtet werden. Beispielsweise ist bei Verwendung von Kobaltkatalysatoren in vielen Fällen die Zugabe von Ammoniak nicht nötig.
Es ist auch möglich, bei der erfindungsgemäßen Herstellung von Aminen durch Hydrierung von Nitrilen und Iminen mit hohlkörperförmigen Raneykatalysatoren einen oder mehrere Co-Katalysatoren zu verwenden. Geeignete Co-Katalysatoren sind beispielsweise Salze von Kobalt, Nickel, Lanthan, Cer oder Yttrium, bevorzugt Salze von Kobalt und Nickel. Eine bevorzugte Menge an Co-Katalysator liegt bei 0,01 bis 0,5 Mol, insbesondere 0,05 bis 0,2 Mol Co-Katalysator pro Mol Kobaltkatalysator. Der oder die Co-Katalysatoren können in Form wasserfreier oder Kristallwasser enthaltender Salze, in Pulverform, als Lösung oder als Suspension dem Raneykatalysator oder der Reaktionsmischung zugegeben werden.
Als Ausgangsmaterialien für die erfindungsgemäße Herstellung von Aminen dienen Nitrile oder Imine. Die Erfindung umfaßt außerdem die Herstellung von Aminen aus Iminen durch katalytische Hydrierung, bei der das Imin in situ bei der Hydrierreaktion gebildet wird oder bei der das Imin erst unmittelbar vor der Hydrierung zum Amin gebildet wird. So lassen sich Imine beispielsweise erst in dem Hydrierreaktor in Anwesenheit von Ammoniak oder primären Aminen aus Aldehyden und Ketonen in situ herstellen, die sich unter den gegebenen Hydrierbedingungen in das gewünschte Amin umwandeln lassen. Die Iminierung kann auch unmittelbar vor der Hydrierung stattfinden, so daß man ein mehr oder weniger komplexes, mindestens ein Imin enthaltendes Gemisch der Hydrierung unterwirft. Diese" erfindungsgemäße Verfahrensweise ist insbesondere bei der Herstellung von Isophorondiamin bevorzugt, bei der unmittelbar vor der Hydrierung oder in situ zunächst aus Isophoronnitril Isophoronnitrilimin hergestellt wird, das anschließend aminierend hydriert wird. Eine entsprechende Verfahrensweise ist auch für die Herstellung anderer Amine möglich.
In einer bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung die Herstellung von Isophorondiamin. Es ist möglich, die Herstellung von Isophorondiamin in einer Stufe oder in mehreren Stufen durchzuführen. Wird das Verfahren in einer Stufe durchgeführt, wird Isophoronnitril in Anwesenheit von Ammoniak, Wasserstoff, einem hohlkörperförmigen
Raneykatalysator und gegebenenfalls weiteren Zusätzen aminierend hydriert. In diesem Fall wird in situ zunächst Isophoronnitrilimin gebildet, das anschließend hydriert wird.
Der Begriff "in mehreren Stufen" bedeutet, daß zunächst in einem separaten Reaktor oder Reaktorabschnitt Isophoronnitril ganz oder teilweise in Isophoronnitrilimin umgewandelt wird, und dieses Isophoronnitrilimin als Reinsubstanz oder in einem Gemisch mit anderen Komponenten bevorzugt unter~ Anwesenheit von Ammoniak aminierend Cü o IV) IV) P> P1 Π o Cπ o cπ o Cπ
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Aluminiumoxid und Titandioxid (Anatas) (siehe EP 0 449 089) , Sulfonsäuregruppen enthaltende Organopolysiloxane (DE 196 27 265.3) und saure Zeolithe. Bei Verwendung eines Iminierungskatalysators kann die Reaktionstemperatur zwischen 10 und 150 °C, vorzugsweise zwischen 60 und 130 °C und insbesondere zwischen 80 und 120 °C liegen. Die Iminierungsreaktion wird bevorzugt bei Drucken im Bereich von 2 bis 30 MPa durchgeführt.
Obwohl die Iminierung von Isophoronnitril mit flüssigem Ammoniak in Abwesenheit eines weiteren Lösungsmittels möglich ist, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, zusätzlich ein Lösungsmittel aus der Reihe eines Alkohols mit 1 bis 4 C-Atomen, vorzugsweise eines einwertigen primären Alkohols und insbesondere Methanol, oder einen wasserlöslichen Ether wie Tetrahydrofüran oder Dioxan zu verwenden. Vorzugsweise wird dem Iminierungsreaktor ein Isophoronnitril, flüssiges Ammoniak und Methanol enthaltendes Gemisch zugeführt. Das Gemisch enthält zweckmäßigerweise 10 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-% Isophoronnitril und 10 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-% Ammoniak. Es ist vorteilhaft, Isophoronnitril, Ammoniak und das Lösungsmittel in einem solchen Verhältnis miteinander zu mischen, daß eine im wesentlichen homogene Mischung resultiert. Im Prinzip können die zuvor genannten Grenzwerte auch unter- oder überschritten werden, sofern hierbei eine im wesentlichen homogene Lösung entsteht. Durch die Verwendung des organischen Lösungsmittels ist es möglich, die Iminierungsreaktion bei niedrigeren Drucken durchzuführen, als dies bei Abwesenheit des Lösungsmittels möglich wäre. Bei Anwesenheit des Lösungsmittels liegen die bevorzugten Drucke im Bereich von 2 bis 10 MPa.
Bei der Iminierung in Gegenwart eines
Iminierungskatalysators kann der Katalysator in Form eines Suspensionskatalysators oder eines Festbettkatalysators zur Anwendung gelangen. Vorteilhaft ist die Verwendung eines Festbettkatalysators, da sich hierbei aufwendige Schritte zur Abtrennung des Reaktionsgemisches vom Katalysator erübrigen. Bei der Iminierung von Isophoronnitril in Gegenwart eines Festbettkatalysators wird dieser in Form üblicher Katalysatorformlinge wie Stangenpreßlinge, Pellets und Tabletten als Schüttung in einem Festbettreaktor eingesetzt. Der Iminierungskatalysator kann in einem eigenen Reaktor angeordnet sein. Es ist jedoch auch möglich, den Iminierungskatalysator in einem Reaktor anzuordnen, der sowohl eine Schüttung des Iminierungskatalysators, als auch eine Schüttung des für die aminierende Hydrierung eingesetzten Katalysators enthält. Je nachdem, ob der Reaktor als Rieselbett- oder Blasenreaktor betrieben wird, befindet sich die Schüttung des Iminierungskatalysators oberhalb (Rieselbettreaktor) oder unterhalb (Blasenreaktor) der Schüttung des Hydrierkatalysators. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, einen einzigen Reaktor zu verwenden, der eine Schüttung des Hydrierkatalysators als auch eine Schüttung des
Iminierungskatalysators enthält. In diesem Fall laufen in einem Reaktor, jedoch in zwei getrennten Reaktorabschnitten beide Stufen der Isophorondiaminsynthese ab. Vorzugsweise wird ein solcher Reaktor in Form eines Rieselbettreaktors betrieben. Hierbei wird das Gemisch aus Isophoronnitril,
Ammoniak und Alkohol, insbesondere Methanol, am Reaktorkopf aufgegeben. In diesen Fällen strömt zweckmäßigerweise gleichzeitig Wasserstoff für die aminierende Hydrierung von oben in den Reaktor.
Erfindungswesentlich bei der Herstellung von
Isophorondiamin ist die katalytische Hydrierung mit einem hohlkörperförmigen Raneykatalysator. Obgleich man grundsätzlich auch Raneykatalysatoren mit Nickel, Kupfer, Eisen Palladium oder Platin für die Hydrierung anwenden kann, sind von den beschriebenen hohlkörperförmigen Raneykatalysatoren solche auf Basis von Kobalt und co > rv> P1 P1 o cπ o cπ o Cπ
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Kondensation des in ihm enthaltenen Ammoniaks und Lösungsmittels sowie zur Kompression des gereinigten Wasserstoffs zu vermeiden. Ist gemäß der weniger bevorzugten Ausführungsform kein Lösungsmittel im Reaktionsgemisch enthalten, kann die aminierende Hydrierung mit einem WasserstoffÜberschuß von 4,5 bis 30 Moläquivalenten durchgeführt werden. Wird das • erfindungsgemäße Verfahren in einem kontinuierlichen Prozeß durchgeführt, kann der Wasserstoff im Gleich- oder im Gegenstrom zugeführt- werden.
Ist bei aminierenden Hydrierung gemäß der bevorzugten Ausführungsform ein Lösungsmittel, beispielsweise Methanol, im Reaktionsgemisch enthalten, kann die aminierende Hydrierung üblicherweise bei einer Temperatur im Bereich von 20 bis 150 °C, vorzugsweise 90 bis 130 °C und bei einem Druck im Bereich von 0,3 bis 10 MPa, vorzugsweise bei 5 bis 8 MPa und insbesondere unter 8 MPa durchgeführt werden. Durch die genannten mäßigen Betriebsdrucke, welche bei der Verwendung der bevorzugten Gemische aus Isophoronnitril, Ammoniak, Wasserstoff und Lösungsmittel unter den angegebenen Temperaturbedingungen möglich sind, wird das Investitionsvolumen gemindert und damit die Wirtschaftlichkeit gegenüber Verfahren, welche einen hohen Betriebsdruck erfordern, erhöht. Unter dem angegebenen Druck wird der Gesamtdruck verstanden, der sich aus den Partialdrucken von Ammoniak, Wasserstoff, Ci- bis C4- Alkohol sowie den übrigen Bestandteilen des Reaktionsgemisches zusammensetzt. Es ist jedoch auch möglich, die aminierende Hydrierung in anderen Temperatur- oder Druckbereichen wie beispielsweise zwischen 150 und 250 °C oder bei Drucken bis zu 50 MPa durchzuführen, beispielsweise wenn kein organisches Lösungsmittel im Reaktionsgemisch enthalten ist.
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Bereich von 1 h-1 bis 4 h-1 und noch bevorzugter bei ungefähr 2 h""1 bis 3 h-1.
Bei der erfindungsgemäß besonders bevorzugten Ausführungsform, wonach bei der Herstellung von Isophorondiamin ein Rieselbettreaktor eine untere Schüttung aus Hydrierkatalysator und eine obere Schüttung aus Iminierungskatalysator enthält, wird die jeweilige Schütthöhe der entsprechenden Katalysatoraktivität
angepaßt. In diesem Fall kann zweckmäßigerweise die Iminierung bereits in Gegenwart von Wasserstoff durchgeführt werden.
Das den Hydrierreaktor der Isophorondia inherstellung verlassende Reaktionsgemisch wird in an sich bekannter Weise aufgearbeitet. Diese Aufarbeitung umfaßt üblicherweise Abdestillieren des Ammoniaks, anschließend Abdestillieren der Lösungsmittel, falls Lösungsmittel vorhanden sind sowie fraktionierende Destillation des Rohprodukts.
Es ist möglich, bei der Herstellung von Isophorondiamin wie bereits weiter oben ausführlich besprochen Co- Katalysatoren, Hydroxidbasen, insbesondere quaternäre Alkylammoniumhydoxide einzusetzen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Aminen durch Hydrierung von Nitrilen und/oder Iminen mit Hilfe eines hohlkörperförmigen Raney-Katalysators hat folgende Vorteile:
Der erfindungsgemäß verwendete hohlkörperförmige Raney- Katalysators besitzt eine deutlich geringere Schüttdichte als bisher verwendete Raney-Katalysatoren. Dadurch wird wesentlich weniger Katalysatormaterial benötigt, als in den bisher bekannten Verfahren.
Trotz der deutlich geringeren Menge an Katalysatormaterial kann die Herstellung von Aminen mit hohen Umsatzraten, sehr guten Ausbeuten und sehr guten Raum-Zeit-Ausbeuten durchgeführt werden.
Der in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Katalysator hat eine sehr gute Festigkeit. Daraus resultiert eine über längere Zeit anhaltende sehr gute Hydrieraktivität .
Anwendungsbeispiel 1
Die katalysische Aktivität des Katalysators von den Beispielen 1 bis 8 während der Hydrierung von Butyronitril zu Butylamin wurden verglichen. Zu diesem Zweck wurden 20 ml Katalysator (von 11 bis 41 Gram des entsprechende Katalysatoren) in einem Rohrreaktor eingefüllt und in einem Rieselphase getestet. Der Temperatur der Reaktion wurde 75 °C, die Konzentration des Butyronitril im Methanol wurde 20 Gew.-% und der Druck der Reaktion wurde 40 bar. Der Durchsatz von Wasserstoff betrug 60 1/h und das LHSV wurde 0,6 h"1. Die Produktmischung wurde bei GC analysiert.
Beispiel 1
Es wurde ein Katalsator gemäß DE 197 21 897 AI mit einer 50 Gew.-% Kobalt/50 Gew.-% Aluminiumlegierung hergestellt. In einem Doppelwellenextruder (Werner & Pfleider; Extruder ZSK 30) wurde eine bei Raumtemperatur hergestellte Mischung, bestehend aus 15 Gew.-% eines Polyoxymethylencopolymeren und 85 Gew.-% der Kobalt/Aluminiumlegierungbei einer Temperatur von 190°C mit einem Massenstrom von 10 kg/h extrudiert. Das Polyoxymethlencopolymere enthielt 2,7 Gew.- % Butandiolformal als Comono eres (Ultraform® N2320) und wies einen MVR (190°C, 2,16 kg) von 6,7 -8,5 auf. Zur Zersetzung des Polyoxymethylens wurden die Grünköper in einem Ifen zunächst innerhalb von 10 Munuten auf 120 °C erwärmt. Die Zersetzung erfolgte dann bei kontinuierlicher Temperatursteigerung von 120 auf 280 °C innerhalb von 90 Minuten. Nach dieser Zeit war die Zersetzung weitgehend abgeschlossen. Danach wurde die Temperatur innerhalb bon 125 Minuten auf 800 °C gesteigert. Bei dieser Temperatur wurden die Grünköper für weitere 140 Minuten kalziniert.
Nach dem Erkalten der Formköper wurden sie im Natronlauge (20 Gew.-%) bei einer Temperatur von 80°C für die Dauer von 120 Minuten aktiviert. 20 ml (30,83 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 1 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 1 dargestellt.
Tabelle 1. Die Testergebnisse für Beispiel 1.
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Beispiel 2
Durch Suspendieren von 1730 Gram 50% Co und 50% AI Legierungspulver im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew. %Polyvinylalkolhol wurde eine Beschichtungslösung hergestellt. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml Poylstyrolkugeln mit einem Durchmesser um ca. 2 mm aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftstrom suspendiert waren. 1 Liter von dieser Kugeln wurde mit einer Legierungslösung weiter beschichtet. Die Lösung für die zweite Schicht bestand aus 1203 Gram 50% Co und 50% AI Legierungspulver im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew.%Polyvinylalkolhol. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml der zuvor genannten, mit Co/Al vorbeschichteten polystyrolkugeln aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftstrom (Stickstoff und andere Gase können auch angewandt werden) suspendiert waren. Nach dem Beschichten der Polystyrolkugeln mit den zuvor erwähnten Lösungen wurden die Kugeln bis 500 °C erwärmt, um das Polystyrol herauszubrennen. Die Co/Al Hohlkugeln .wurden sodann bis 800°C erwärmt. Die Hohlkugeln wurden sodann in einer 20 Gew.-%igen Natronlauge ca. 1,5 Std. bei 80°C • aktiviert . Die erhaltenen aktivierten Hohlkugeln hatten einen Durchmesser um ca. 3,3 mm und eine Manteldicke um ca.700μm. 20 ml (14,61 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 1 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind, im Tabelle 2 dargestellt.
Tabelle 2. Die Testergebnisse für Beispiel 2
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Beispiel 3
Es wurde einen Katalsator gemäß Beispiel 2 hergestellt, wo die Metallmenge geändert wurde, so daß 20 ml des Katalysators 11,86 Gram statt 14,61 Gram gewogen hat. 20 ml (11,86 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 1 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 3 dargestellt.
Tabelle 3. Die Testergebnisse für Beispiel 3,
Figure imgf000027_0002
Beispiel 4
Ein freifleißendes, pelletierbares Katalysatorgemisch wurde gemäß den Anweisungen in der EP 0 648 534 AI für einen Katalysator aus 1000 Gram 50% Co und 50% AI Legierungspulver, 150 Gram reinem Kobaltpulver und 50 Gram Ethylen-Bis-Stearoylamid hergestellt. Aus diesem Gemisch wurden Tabletten mit einem Durchmesser von 3 mm und einer Dicke von 3 mm komprimiert. Die geformten Artikel wurden 2 Stunden lang bei 700 °C kalziniert. Nach der Kalzinierung wurden die Tabletten 2 Stunden lang bei 80°C in 20%iger Natronlauge aktiviert. 20 ml (40,8 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 1 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 4 dargestellt.
Tabelle 4. Die Testergebnisse für Beispiel 4
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Beispiel 5
Durch Suspendieren von 1730 Gram 48,5%.Ni, 50,1% AI, 0,9% Cr und 0,5% Fe Legierungspulver und 130 Gram reinem Nickelpulver (99% Ni und d50 = 21 μm) im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew.% Polyvinylalkolhol wurde eine Beschichtungslösung hergestellt. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml Poylstyrolkugeln mit einem Durchmesser um ca. 2 mm aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftström suspendiert waren. 1 Liter von dieser Kugeln wurde mit einer Legierungslösung weiter beschichtet. Die Lösung für die zweite Schicht bestand aus 1203 Gram 48,5% Ni, 50,5% AI, 0,9% Cr und 0,5% Fe Legierungspulver, 90 Gram reinem Nickelpulver (99% Ni und d50 = 21 μm) und 1083 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew.%Polyvinylalkolhol. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml der zuvor genannten, mit Ni/Al/Cr/Fe vorbeschichteten polystyrolkugeln aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftstrom (Stickstoff und andere Gase können auch angewandt werden) suspendiert waren. Nach dem Beschichten der Polystyrolkugeln mit den zuvor erwähnten Lösungen wurden die Kugeln bis 500°C erwärmt, um das Polystyrol herauszubrennen. Die Ni/Al/Cr/Fe Hohlkugeln wurden sodann bis 800°C erwärmt, um die Legierungteilchen und Nickelpulver zusammenzusintern. Die Hohlkugeln wurden sodann in einer 20 Gew.-%igen Natronlauge ca. 1,5 Std. bei 80°C aktiviert. Die erhaltenen aktivierten Hohlkugeln hatten einen Durchmesser um ca. 3,3 mm und eine Manteldicke um ca.700 μm. 20 ml (15,54 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 1 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 5 dargestellt.
Tabelle 5. Die Testergebnisse für Beispiel 5.
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Beispiel 6
Durch Suspendieren von 1730 Gram 53% Ni und 47% AI Legierungspulver und 130 Gram reinem Nickelpulver (99% Ni und d50 = 21 μm) im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew. %Polyvinylalkolhol wurde eine Beschichtungslösung hergestellt. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml Poylstyrolkugeln mit einem Durchmesser um ca. 2 mm aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftstrom suspendiert waren. 1 Liter von dieser Kugeln wurde mit einer Legierungslösung weiter beschichtet. Die Lösung für die zweite Schicht bestand aus 1203 Gram 53% Ni und 47% AI Legierungspulver, 90 Gram reinem Nickelpulver (99% Ni und d50 = 21 μm) und 1083 ml einer wässerigen Lösung mit .einem Gehalt an ca. 2 Gew.% Polyvinylalkolhol. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml der zuvor genannten, mit Ni/Al vorbeschichteten polystyrolkugeln aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftström (Stickstoff und andere Gase können auch angewandt werden) suspendiert waren. Nach dem Beschichten der
Polystyrolkugeln mit den zuvor erwähnten Lösungen wurden die Kugeln bis 500°C erwärmt, um das Polystyrol herauszubrennen. Die Ni/Al Hohlkugeln wurden sodann bis 800 °C erwärmt, um die Legierungteilchen und Nickelpulver zusammenzusintern. Die Hohlkugeln wurden sodann in einer 20 Gew.-%igen Natronlauge ca. 1,5 Std. bei 80°C aktiviert. Die erhaltenen aktivierten Hohlkugeln hatten einen Durchmesser um ca. 3,3 mm und eine Manteldicke um ca.700μm. 20 ml (16,69 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 1 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 6 dargestellt.
Tabelle 6. Die Testergebnisse für Beispiel 6.
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Beispiel 7
Ein freifleißendes, pelletierbares Katalysatorgemisch wurde gemäß den Anweisungen in der EP 0 648 534 AI für einen Katalysator aus 1000 Gram 40% Ni, 58,5% AI, 1,0% Cr und 0,5% Fe Legierungspulver, 75 Gram reinem Nickelpulver (99% Ni und d50 = 21 μm) und 50 Gram Ethylen-Bis-Stearoylamid hergestellt. Aus diesem Gemisch wurden Tabletten mit einem Durchmesser von 3 mm und einer Dicke von 3 mm komprimiert. Die geformten Artikel wurden 2 Stunden lang bei 700°C kalziniert. Nach der Kalzinierung wurden die Tabletten 2 Stunden lang bei 80°C in 20%iger Natronlauge aktiviert. 20 ml (25,48 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 1 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 7 dargestellt.
Tabelle 7. Die Testergebnisse für Beispiel 7.
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Beispiel 8
Durch Suspendieren von 1730 Gram 53% Ni und 47% AI Legierungspulver und 130 Gram reinem Nickelpulver (99% Ni und d50 = 21 μm) im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew. %Polyvinylalkolhol wurde eine Beschichtungslösung hergestellt. Diese Suspension wurde sodann auf.1.000 ml Poylstyrolkugeln mit einem Durchmesser um ca. 2 mm aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftstrom suspendiert waren. 1 Liter von dieser
Kugeln wurde mit einer Legierungslösung weiter beschichtet.
Die Lösung für die zweite Schicht bestand aus 1203 Gram 53%
Ni und 47% AI Legierungspulver, 90 Gram reinem Nickelpulver
(99% Ni und d50 = 21 μm) und 1083 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew.% Polyvinylalkolhol. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml der zuvor genannten, mit Ni/Al vorbeschichteten polystyrolkugeln aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftström (Stickstoff und andere Gase können auch angewandt werden) suspendiert waren. Nach dem Beschichten der Polystyrolkugeln mit den zuvor erwähnten Lösungen wurden die Kugeln bis 500°C erwärmt, um das Polystyrol herauszubrennen. Die Ni/Al Hohlkugeln wurden sodann bis 800 °C erwärmt, um die Legierungteilchen und Nickelpulver zusammenzusintern. Die Hohlkugeln wurden sodann in einer 20 Gew.-%igen Natronlauge ca. 1,5 Std. bei 80°C aktiviert. Die erhaltenen aktivierten Hohlkugeln hatten einen Durchmesser um ca. 3,3 mm und eine Manteldicke um ca.700μm. Diese Katalysator wurde mit einer Natronmolybdatlösung dotiert und der Mo-Gehalt des Katalysators am Ende wurde 0,3%. 20 ml (18,74 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 1 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 8 dargestellt.
Tabelle 8. Die Testergebnisse für Beispiel 8
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Anwendungsbeispiel 2
Die katalysische Aktivität des Katalysators von den Beispielen 9 und 10 während der Hydrierung von Benzonitril zu Benzylamin wurden verglichen. Zu diesem Zweck wurden 20 ml Katalysator (von 15 bis 41 Gram des entsprechende Katalysatoren) in einem Rohrreaktor eingefüllt und in einem Rieselphase getestet. Der Temperatur der Reaktion wurde 75°C, die Konzentration des Benzonitril im Methanol wurde 20 Gew.-% und der Druck der Reaktion wurde 40 bar. Der
Durchsatz von Wasserstoff betrug 60A/h und das LHSV wurde 2 h-1. Die Produktmischung wurde bei GC analysiert. Beispiel 9
Ein freifleißendes, pelletierbares Katalysatorgemisch wurde gemäß den Anweisungen in der EP 0 648 534 AI für einen Katalysator aus 1000 Gram 50% Co und 50% AI
Legierungspulver, 150 Gram reinem Kobaltpulver und 50 Gram Ethylen-Bis-Stearoylamid hergestellt. Aus diesem Gemisch wurden Tabletten mit einem Durchmesser von 3 mm und einer Dicke von 3 mm komprimiert. Die geformten Artikel wurden 2 Stunden lang bei 700°C kalziniert. Nach der Kalzinierung wurden die Tabletten 2 Stunden lang bei 80 °C in 20%iger Natronlauge aktiviert. 20 ml (40,58 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 2 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 9 dargestellt.
Tabelle 9. Die Testergebnisse für Beispiel 9,
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Beispiel 10
Durch Suspendieren von 1730 Gram 50% Co und 50% AI Legierungspulver im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca . 2 Gew. %Polyvinylalkolhol wurde eine Beschichtungslösung hergestellt. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml Poylstyrolkugeln mit einem Durchmesser um ca. 2 mm aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftstrom suspendiert waren. 1 Liter von dieser Kugeln wurde mit einer Legierungslösung weiter beschichtet. Die Lösung für die zweite Schicht bestand aus 1203 Gram 50% Co und 50% AI Legierungspulver im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew. %Polyvinylalkolhol . Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml der zuvor genannten, mit Co/Al vorbeschichteten polystyrolkugeln aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftstrom (Stickstoff und andere Gase können auch angewandt werden) suspendiert waren. Nach dem Beschichten der Polystyrolkugeln mit den zuvor erwähnten Lösungen wurden die Kugeln bis 500°C erwärmt, um das Polystyrol herauszubrennen. Die Co/Al Hohlkugeln wurden sodann bis 800 °C erwärmt. Die Hohlkugeln wurden sodann in einer 20 Gew.-%igen Natronlauge ca. 1,5 Std. bei 80 °C aktiviert. Die erhaltenen aktivierten Hohlkugeln hatten einen Durchmesser um ca. 3,3 mm und eine Manteldicke um ca.700μm. 20 ml (15,76 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 2 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 10 dargestellt.
Tabelle 10. Die Testergebnisse für Beispiel 10
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Anwendungsbeispiel 3
Die katalysische Aktivität des Katalysators von den Beispielen 11 bis 17 während der Hydrierung von Adiponitril (ADN) zu Hexamethylenediamin (HMD) und Aminocapronitril (ACN) wurden verglichen. Zu diesem Zweck wurden 40' ml Katalysator (von 30 bis 83 Gram des entsprechende Katalysatoren) in einem Rohrreaktor eingefüllt und in einem Rieselphase getestet. Der Temperatur der Reaktion betrug von 110 bis 154 °C, die Konzentration des Adiponitril im
Methanol wurde 20 Gew.-% und der Druck der Reaktion wurde 65 bar. Der Durchsatz von Wasserstoff betrug von 65 bis 129 1/h und das LHSV betrug von 0,13 bis 1,03 h"1. Die Produktmischung wurde bei GC analysiert. Beispiel 11
Ein freifleißendes, pelletierbares Katalysatorgemisch wurde gemäß den Anweisungen in der EP 0 648 534 AI für einen Katalysator aus 1000 Gram 50% Ni und 50% AI Legierungspulver (Diese Legierung wurde im Induktionsofen geschmolzen und wasserverdüst) , 75 Gram reinem Nickelpulver (99% Ni und d50 = 21 μm) und 50 Gram Ethylen-Bis- Stearoylamid hergestellt. Aus diesem Gemisch wurden Tabletten mit einem Durchmesser von 3 mm und einer Dicke von 3 mm komprimiert. Die geformten Artikel wurden 2 Stunden lang bei 700°C kalziniert. Nach der Kalzinierung wurden die Tabletten 2 Stunden lang bei 80 °C in 20%iger Natronlauge aktiviert. 40 ml (71,49 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 3 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 11 dargestellt.
Tabelle 11. Die Testergebnisse für Beispiel 11,
Bei spiel 12
Durch Suspendieren von 1730 Gram 53% Ni und 47% AI Legierungspulver und 130 Gram reinem Nickelpulver (99% Ni und d50 = 21 μm) im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew. %Polyvinylalkolhol wurde eine Beschichtungslösung hergestellt. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml Poylstyrolkugeln mit einem Durchmesser um ca. 2 mm aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftstrom suspendiert waren. 1 Liter von dieser Kugeln wurde mit einer Legierungslösung weiter beschichtet. Die Lösung für die zweite Schicht bestand aus 1203 Gram 53% Ni und 47% AI Legierungspulver, 90 Gram reinem Nickelpulver (99% Ni und d50 = 21 μm) und 1083 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew.% Polyvinylalkolhol. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml der zuvor genannten, mit Ni/Al vorbeschichteten polystyrolkugeln aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftstrom (Stickstoff und andere Gase können auch angewandt werden) suspendiert waren. Nach dem Beschichten der Polystyrolkugeln mit den zuvor erwähnten Lösungen wurden die Kugeln bis 500°C erwärmt, um das Polystyrol herauszubrennen. Die Ni/Al Hohlkugeln wurden sodann bis 800°C erwärmt, um die Legierungteilchen und Nickelpulver zusammenzusintern. Die Hohlkugeln wurden sodann in einer 20 Gew.-%igen Natronlauge ca. 1,5 Std. bei 80°C aktiviert. Die erhaltenen aktivierten Hohlkugeln hatten einen
Durchmesser um ca. 3,3 mm und eine Manteldicke um ca.700μm. 40 ml (35,17 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 3 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 12 dargestellt.
Tabelle 12. Die Testergebnisse für Beispiel 12
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Beispiel 13
Es wurde einen Katalsator gemäß Beispiel 2 hergestellt, wo die Metallmenge geändert wurde, so daß 20 ml des
Katalysators 12,66 Gram statt 14,61 Gram gewogen hat. 40 ml (25,32 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 3 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 13 dargestellt. Tabelle 13. Die Testergebnisse für Beispiel 13.
Figure imgf000037_0001
Beispiel 14
Ein freifleißendes, pelletierbares Katalysatorgemisch wurde gemäß den Anweisungen in der EP 0 648 534 AI für einen Katalysator aus 1000 Gram 50% Co und 50% AI Legierungspulver, 150 Gram reinem Kobaltpulver und 50 Gram Ethylen-Bis-Stearoylamid hergestellt. Aus diesem Gemisch wurden Tabletten mit einem Durchmesser von 3 mm und einer Dicke von 3 mm komprimiert. Die geformten Artikel wurden 2 Stunden lang bei 700 °C kalziniert. Nach der Kalzinierung wurden die Tabletten 2 Stunden lang bei 80°C in 20%iger Natronlauge aktiviert. 40 ml (82,38 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 3 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 14 dargestellt.
Tabelle 14. Die Testergebnisse für Beispiel 14
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Beispiel 15
Durch Suspendieren von 1730 Gram 47,4% Co, 50% AI, 1,3% Cr und 1,3% Ni Legierungspulver im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew.%Polyvinylalkolhol wurde eine Beschichtungslösung hergestellt. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml Poylstyrolkugeln mit einem Durchmesser um ca. 2 mm aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftström suspendiert waren. 1 Liter von dieser Kugeln wurde mit einer Legierungslösung weiter beschichtet. Die Lösung für die zweite Schicht bestand aus 1203 Gram 47,4% Co, 50% AI, 1,3% Cr und 1,3% Ni Legierungspulver im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew. %Polyvinylalkolhol. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml der zuvor genannten, mit Co/Al/Cr/Ni vorbeschichteten polystyrolkugeln aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftström (Stickstoff und andere Gase können auch angewandt werden) suspendiert waren. Nach dem Beschichten der Polystyrolkugeln mit den zuvor erwähnten Lösungen wurden die Kugeln bis 500°C erwärmt, um das Polystyrol herauszubrennen. Die Co/Al/Cr/Ni Hohlkugeln wurden sodann bis 800 °C erwärmt. Die Hohlkugeln wurden sodann in einer 20 Gew.-%igen Natronlauge ca. 1,5 Std. bei 80 °C aktiviert. Die erhaltenen aktivierten Hohlkugeln hatten einen Durchmesser um ca. 3,3 mm und eine Manteldicke um ca.700μm. 40 ml (33,32 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 3 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 15 dargestellt.
Tabelle 15. Die Testergebnisse für Beispiel 15,
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Beispiel 16
Durch Suspendieren von 1730 Gram 48,5% Ni, 50,1% AI, 0,9% Cr und 0,5% Fe Legierungspulver und 130 Gram reinem Nickelpulver (99% Ni und d50 = 21 μm) im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew.% Polyvinylalkolhol wurde eine Beschichtungslösung hergestellt. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml Poylstyrolkugeln mit einem Durchmesser um ca. 2 mm aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftström suspendiert waren. 1 Liter von dieser Kugeln wurde mit einer Legierungslösung weiter beschichtet. Die Lösung für die zweite Schicht bestand aus 1203 Gram 48,5% Ni, 50,5% AI, 0,9% Cr und 0,5% Fe Legierungspulver, 90 Gram reinem Nickelpulver (99% Ni und d50 = 21 μm) und 1083 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew. %Polyvinylalkolhol. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml der zuvor genannten, mit Ni/Al/Cr/Fe vorbeschichteten polystyrolkugeln aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftstrom (Stickstoff und andere Gase können auch angewandt werden) suspendiert waren. Nach dem Beschichten der Polystyrolkugeln mit den zuvor erwähnten Lösungen wurden die Kugeln bis 500 °C erwärmt, um das Polystyrol herauszubrennen. Die Ni/Al/Cr/Fe Hohlkugeln wurden sodann bis 800°C erwärmt, um die Legierungteilchen und Nickelpulver zusammenzusintern. Die Hohlkugeln wurden sodann in einer 20 Gew.-%igen Natronlauge ca. 1,5 Std. bei 80°C aktiviert. Die erhaltenen aktivierten Hohlkugeln hatten einen Durchmesser um ca. 3,3 mm und eine Manteldicke um ca.700 μm. 40 ml (30,63 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 3 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 16 dargestellt.
Tabelle 16. Die Testergebnisse für Beispiel 16.
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Beispiel 17
Durch Suspendieren von 1730 Gram 47,4% Co, 50% AI, 1,3% Cr und 1,3% Ni Legierungspulver im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew. %Polyvinylalkolhol wurde eine Beschichtungslösung hergestellt. Diese
Suspension wurde sodann auf 1.000 ml Poylstyrolkugeln mit einem Durchmesser um ca. 2 mm aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftstrom suspendiert waren. 1 Liter von dieser Kugeln wurde mit einer Legierungslösung weiter beschichtet. Die Lösung für die zweite Schicht bestand aus 1203 Gram 47,4% Co, 50% AI, 1,3% Cr und 1,3% Ni Legierungspulver im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew. %Polyvinylalkolhol. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml der zuvor genannten, mit Co/Al/Cr/Ni vorbeschichteten polystyrolkugeln aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftström (Stickstoff und andere Gase können auch angewandt werden) suspendiert waren. Nach dem Beschichten der Polystyrolkugeln mit den zuvor erwähnten Lösungen wurden die Kugeln bis 500°C erwärmt, um das Polystyrol herauszubrennen. Die Co/Al/Cr/Ni Hohlkugeln wurden sodann bis 800 °C erwärmt. Die Hohlkugeln wurden sodann in einer 20 Gew.-%igen Natronlauge ca. 1,5 Std. bei 80°C aktiviert. Die erhaltenen aktivierten Hohlkugeln hatten einen Durchmesser um ca. 3,3 mm und eine Manteldicke um ca.700μm. Diese Katalysator wurde mit einer LiOH-lösung dotiert und der LiOH-Gehalt des Katalysators am Ende wurde -0,2%. 40 ml (31,58 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 3 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 17 dargestellt. Tabelle 17. Die Testergebnisse für Beispiel 17
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Anwendungsbeispiel 4
Die katalysische Aktivität des Katalysators von dem Beispiel 18 während der Hydrierung von Adiponitril (ADN) zu Hexamethylenediamin (HMD) und Aminocapronitril (ACN) wurden verglichen. Zu diesem Zweck wurden 40 ml Katalysator (30,63 Gram des entsprechende Katalysatoren) in einem Rohrreaktor eingefüllt und in einem Rieselphase getestet. Der Temperatur der Reaktion betrug von 110 bis 154 °C, die Konzentration des ADN im Methanol wurde 20 Gew.-%, die Konzentration des NaOH wurde 1,9 gram pro liter von der ADN+Methanollösung und der Druck der Reaktion wurde 65 bar. Der Durchsatz von Wasserstoff betrug von 65 bis 129 1/h und das LHSV betrug von 0,13 bis 1,03 h"1. Die Produktmischung wurde bei GC analysiert.
Beispiel 18
Durch Suspendieren von 1730 Gram 48,5% Ni, 50,1% AI, 0,9% Cr und 0,5% Fe Legierungspulver und 130 Gram reinem
Nickelpulver (99% Ni und d50 = 21 μm) im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew.% Polyvinylalkolhol wurde eine Beschichtungslösung hergestellt. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml Poylstyrolkugeln mit einem Durchmesser um ca. 2 mm aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftström suspendiert waren. 1 Liter von dieser Kugeln wurde mit einer Legierungslösung weiter beschichtet. Die Lösung für die zweite Schicht bestand aus 1203 Gram 48,5% Ni, 50,5% AI, 0,9% Cr und 0,5% Fe Legierungspulver, 90 Gram reinem Nickelpulver (99% Ni und d50 = 21 μm) und 1083 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew.%Polyvinylalkolhol. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml der zuvor genannten, mit Ni/Al/Cr/Fe vorbeschichteten polystyrolkugeln aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftström (Stickstoff und andere Gase können auch angewandt werden) suspendiert waren. Nach dem Beschichten der Polystyrolkugeln mit den zuvor erwähnten Lösungen wurden die Kugeln bis 500°C erwärmt, um das Polystyrol herauszubrennen. Die Ni/Al/Cr/Fe Hohlkugeln wurden sodann bis 800 °C erwärmt, um die Legierungteilchen und Nickelpulver zusammenzusintern. Die Hohlkugeln wurden sodann in einer 20 Gew.-%igen Natronlauge ca. 1,5 Std. bei 80 °C aktiviert. Die erhaltenen aktivierten Hohlkugeln hatten einen Durchmesser um ca. 3,3 mm und eine Manteldicke um ca.700 μm. 40 ml (30,63 Gram) von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 4 geprüft und die Ergebnisse von diesem Versuch sind im Tabelle 18 dargestellt.
Tabelle 18. Die Testergebnisse für Beispiel 18
Figure imgf000042_0001
Anwendungsbeispiel 5
Die katalysische Aktivität des Katalysators von den
Beispielen 19 und 20 während der Hydrierung von Adiponitril (ADN) zu Hexamethylenediamin (HMD) und Aminocapronitril (ACN) wurden verglichen. Zu diesem Zweck wurden um 10 bis 12 Gram des Katalysators in einem Körbchem in einem Autoklav eingefüllt und in einem Flüssigphase getestet. Der Temperatur der Reaktion wurde 150°C, die Menge des ADN wurde 30 Gram, die Menge des Methanol wurde 180 Gram, Die Lösung wurde 1000 upm gerührt und der Druck der Reaktion wurde 70 bar. Die Produktmischung wurde bei GC analysiert,
Beispiel 19
Durch Suspendieren von 1730 Gram 50% Co und 50% AI Legierungspulver im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew.%Polyvinylalkolhol wurde eine Beschichtungslösung hergestellt. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml Poylstyrolkugeln mit einem Durchmesser um ca. 2 mm aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftstrom suspendiert waren. 1 Liter von dieser Kugeln wurde mit einer Legierungslösung weiter beschichtet. Die Lösung für die zweite Schicht bestand aus 1203 Gram 50% Co und 50% AI Legierungspulver im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew. %Polyvinylalkolhol . Diese Suspension wurde sodann auf 1.000- ml der zuvor genannten, mit Co/Al vorbeschichteten polystyrolkugeln aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten
Luftström (Stickstoff und andere Gase können auch angewandt werden) suspendiert waren. Nach dem Beschichten der Polystyrolkugeln mit den zuvor erwähnten Lösungen wurden die Kugeln bis 500°C erwärmt, um das Polystyrol herauszubrennen. Die Co/Al Hohlkugeln wurden sodann bis 800°C erwärmt. Die Hohlkugeln wurden sodann in einer 20 Gew.-%igen Natronlauge ca. 1,5 Std. bei 80 °C aktiviert. Die erhaltenen aktivierten Hohlkugeln hatten einen Durchmesser um ca. 3,3 mm und eine Manteldicke um ca.700μm. 11,50 Gram von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 5 geprüft und der Katalysator zeigt eine Aktivität von 0,3425 ml H2 aufnähme pro Minute mit einer ADN-Selektivität von 77%. Beispiel 20
10,10 Gram von Einem kommerziellen geträgerten Co/Al03- Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 5 geprüft und der Katalysator zeigt eine Aktivität von 0,1952 ml H2 aufnähme pro Minute mit einer ADN-Selektivität von 63%.
Anwendungsbeispiel 6
Die katalysische Aktivität des Katalysators von dem Beispiel 21 während der Hydrierung von Adiponitril (ADN) zu Hexamethylenediamin (HMD) und Aminocapronitril (ACN) wurden verglichen. Zu diesem Zweck wurden 11,50 Gram des Katalysators in einem Körbchen, in einem Autoklav eingefüllt und in einem Flüssigphase getestet. Der Temperatur der Reaktion wurde 150°C, die Menge des ADN wurde 30 Gram, die Menge des Methanol wurde 180 Gram, flüssige Ammoniak wurde in einer 5:1 Molarverhältnis zu ADN in der Reaktion eingegeben, Die Lösung wurde 1000 upm gerührt und der Druck der Reaktion wurde 70 bar. Die Produktmischung wurde bei GC analysiert.
Beispiel 21
Durch Suspendieren von 1730 Gram 50% Co und 50% AI Legierungspulver im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew. %Polyvinylalkolhol wurde eine Beschichtungslösung hergestellt. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml Poylstyrolkugeln mit einem Durchmesser um ca. 2 mm aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftstrom suspendiert waren. 1 Liter von dieser Kugeln wurde mit einer Legierungslösung weiter beschichtet. Die Lösung für die zweite Schicht bestand aus 1203 Gram 50% Co und 50% AI Legierungspulver im 1557 ml einer wässerigen Lösung mit einem Gehalt an ca. 2 Gew. %Polyvinylalkolhol. Diese Suspension wurde sodann auf 1.000 ml der zuvor genannten, mit Co/Al vorbeschichteten polystyrolkugeln aufgesprüht, während diese in einem nach oben gerichteten Luftstrom (Stickstoff und andere Gase können auch angewandt werden) suspendiert waren. Nach dem Beschichten der
Polystyrolkugeln mit den zuvor erwähnten Lösungen wurden die Kugeln bis 500 °C erwärmt, um das Polystyrol herauszubrennen. Die Co/Al Hohlkugeln wurden sodann bis 800°C erwärmt. Die Hohlkugeln wurden sodann in einer 20 Gew.-%igen Natronlauge ca. 1,5 Std. bei 80°C aktiviert. Die erhaltenen aktivierten Hohlkugeln hatten einen Durchmesser um ca. 3,3 mm und eine Manteldicke um ca.700μm. 11,50 Gram von diesem Katalysator wurden laut Anwendungsbeispiel 5 geprüft und der Katalysator zeigt eine Aktivität von 0,375 ml H2 aufnähme pro Minute mit einer ADN-Selektivität von 92-s .

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Aminen durch katalytische Hydrierung von Nitrilen oder Iminen mit Wasserstoff enthaltenden Gasen in Gegenwart eines geformten Hydrierkatalysator nach Raney, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Raney-Katalysator in der Form von Hohlkörpern vorliegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hohlkörperförmigen Raney-Katalysatoren Nickel, • Kobalt, Kupfer, Eisen, Platin, Palladium und/oder Ruthenium als katalytisch aktive Bestandteile enthalten.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Raney-Katalysator in Form von Hohlkugel vorliegt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schüttdichte der verwendeten Raney-Katalysatoren im Bereich von 0,3 g/ml bis 1,3 g/ml liegt.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die verwendeten
Katalysatorformkörper einen Durchmesser im Bereich von 0,05 bis 20 mm besitzen.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die verwendeten
Katalysatorformkörper eine Schalendicke im Bereich von 0,1 bis 7 mm besitzen.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die im Verfahren verwendeten Katalysatorformkörper keinen Binder enthalten.
. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die im Verfahren verwendeten Katalysatorformkörper einen anorganischen Binder enthalten.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der verwendete Kobaltkatalysator mit Elementen aus den Gruppen 3B bis 7B, 8 und 1B des Periodensystems, insbesondere Chrom, Mangan, Eisen, Vanadium, Tantal, Titan, Wolfram, Molybdän, Rhenium und/oder Metalle der Platingruppe enthält.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der verwendete Kobaltkatalysator mit Elementen aus den Gruppen 1A, 2A, 2B und/oder 3A des Periodensystems und/oder Germanium, Zinn, Blei, Antimon oder Wismuth enthält.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Hydrierung in einem Festbett- oder Suspensions-Reaktor in kontinuierlichem Betrieb durchführt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die Hydrierung im Rieselbettverfahren durchgeführt.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß bei der aminierenden Hydrierung ein Co-Katalysator aus der Reihe eines Kobalt- oder Nickelsalzes anwesend ist.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Hydrierung im Batch-Verfahren herstellt.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Hydrierung ein basisches Material, bevorzugt ein Alkalihydroxid, Erdalkalihydroxid oder A moniumhydroxid anwesend ist.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
15, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Hydrierreaktion 0 bis 80 Gew.-% Ammoniak, bezogen auf das Gewicht der gesamten, der Hydrierung zugeführten Mischung, anwesend ist.
17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
16, dadurch gekennzeichnet, daß die Produkte Amine mit 10 der allgemeinen Formel R1R2CH-NHR3 sind, wobei R1, R2 und R3 unabhängig voneinander aliphatische, cycloaliphatische und/oder aromatische, langkettige und/oder verzweigte, substituierte und/oder nicht substituierte, gesättigte und/oder ungesättigte Reste oder Wasserstoff sind.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß man als Produkte Amine erhält, die zwei oder mehr Aminogruppen enthalten.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Reste R1, R2 oder R3 mit einem oder mehreren Resten aus der Reihe F-, Cl-, Br-, I-, N02-, NH2-, HO-, CN-, Alkyl-, Aryl-, Alkenyl-, Alkinyl-, 0=C-, HOOC-, H2NOC-, ROOC-, RO- mit R = Alkyl-, Aryl-, Alkenyl- oder Alkinyl- subtituiert sind.
20. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß man als Produkt aliphatische Omine der allgemeinen Formel
Figure imgf000048_0001
erhält, wobei R1 einen organischen Rest der allgemeinen Formel H3C-(CH2)n- und n eine ganze Zahl von 1 bis 30 bedeutet.
21. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß man als Produkt aliphatische α,ω- Diamine der allgemeinen Formel H2N-CH2- (CH2)m-CH2-NH2, in der m eine ganze Zahl zwischen 1 und 12, insbesondere 2, 3, 4, 5 oder 6, bedeutet, erhält.
22. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man als Produkt eines oder mehrere der Amine aus der Reihe Ethylamin, n-
Propylamin, n-Butylamin, n-Pentylamin, n-Hexylamin, n- Heptyla in, n-Octylamin, n-Nonylamin, n-Decylamin, Stearylamin, Pentenylamin, Butinylamin, Chlorethylamin, Trichlorethylamin, Hydroxyethylamin, 3- Methoxypropylamin, 1, 3-Bis (3-aminopropyloxy) -2- propanol, Tris (3-aminopropyl) -nitromethan, 4-(N,N- Dimethylamino) -butylamin, 4- (N,N-Diethylamino) - butylamin, Di- (3-Aιtιinopropyl) -etherPhenylethylamin, (2- Chlorphenyl) -methylamin, (2, 6-Dichlorphenyl) - methylamin, 1, 3-Bis (aminomethyl) -benzol, 3-
(Aminomethyl) -benzonitril, 4-Bis (aminomethyl) -benzol, 4- (Aminomethyl) -benzonitril, Tetramethylendiamin, Pentamethylendiamin, Hexamethylendiamin, Heptamethylendiamin, Octamethylendia in, Decamethylendiamin, ω-Amino-butyronitril, ω-Amino- valerionitril, ω-Amino-capronitril, ω-Amino- heptansäurenitril oder ω-Amino-octansäurenitril. Oder Isophorondiamin erhält.
23. Verfahren zur Herstellung von Hexamethylenediamine (HMD) durch katalytische Hydrierung von Adiponitril mit Wasserstoff enthaltenden Gasen in Gegenwart eines geformten Nickelhydrierkatalysator nach Raney, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysatorin der Form von Hohlkörper vorliegt.
24. Verfahren zur Herstellung von Hexamethylenediamine
(HMD) durch katalytische Hydrierung von Adiponitril mit Wasserstoff enthaltenden Gasen und Ammoniak in Gegenwart eines geformten Nickelhydrierkatalysator nach , Raney, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysatorin der Form von Hohlkörper vorliegt.
5. Verfahren zur Herstellung von Hexamethylenediamine
(HMD) durch katalytische Hydrierung von Adiponitril mit Wasserstoff enthaltenden Gasen in Gegenwart eines geformten Nickelhydrierkatalysator nach Raney, das .dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysatorin der Form von Hohlkörper vorliegt und das dadurch mit Elementen aus den Gruppen 3B bis 7B, 8 und 1B des Periodensystems, insbesondere Chrom, Mangan, Eisen, Vanadium, Tantal, Titan, Wolfram, Molybdän, Rhenium und/oder Metalle der Platingruppe enthält.
26. Verfahren zur Herstellung von Hexamethylenediamine
(HMD) durch katalytische Hydrierung von Adiponitril mit Wasserstoff enthaltenden Gasen in der Anwesenheit von NaOH oder/und LiOH in Gegenwart eines geformten Nickelhydrierkatalysator nach Raney, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysatorin der Form von Hohlkörper vorliegt und das dadurch mit Elementen aus den Gruppen 3B bis 7B, 8 und 1B des Periodensystems, insbesondere Chrom, Mangan, Eisen, Vanadium, Tantal, Titan, Wolfram, Molybdän, Rhenium und/oder Metalle der Platingruppe enthält.
27. Verfahren zur Herstellung von Hexamethylenediamine
(HMD) durch katalytische Hydrierung von Adiponitril mit Wasserstoff enthaltenden Gasen in Gegenwart eines geformten Nickelhydrierkatalysator nach Raney, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysatorin der Form von Hohlkörper vorliegt und das dadurch mit Elementen aus den Gruppen 1A, 2A, 2B und/oder 3A des Periodensystems und/oder Germanium, Zinn, Blei, Antimon oder Wismuth enthält.
28. Verfahren zur Herstellung von Hexamethylenediamine
(HMD) durch katalytische Hydrierung von Adiponitril mit Wasserstoff enthaltenden Gasen und Ammoniak in Gegenwart eines geformten Nickelhydrierkatalysator nach Raney, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysatorin der Form von Hohlkörper vorliegt und das dadurch mit Elementen aus den Gruppen 3B bis 7B, 8 und 1B des Periodensystems, insbesondere Chrom, Mangan, Eisen, Vanadium, Tantal, Titan, Wolfram, Molybdän, Rhenium und/oder Metalle der Platingruppe enthält.
29. Verfahren zur Herstellung von Hexamethylenediamine
(HMD) durch katalytische Hydrierung von Adiponitril mit Wasserstoff enthaltenden Gasen und Ammoniak in Gegenwart eines geformten Nickelhydrierkatalysator nach Raney, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der
Katalysatorin der Form von Hohlkörper vorliegt und das dadurch mit Elementen aus den Gruppen 1A, 2A, 2B und/oder 3A des Periodensystems und/oder Germanium, Zinn, Blei, Antimon oder Wismuth enthält.
30. Verfahren zur Herstellung von Hexamethylenediamine
(HMD) durch katalytische Hydrierung von Adiponitril mit Wasserstoff enthaltenden Gasen in Gegenwart eines geformten Kobalthydrierkatalysator nach Raney, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysatorin der Form von Hohlkörper vorliegt.
31. Verfahren zur Herstellung von Hexamethylenediamine
(HMD) durch katalytische Hydrierung von Adiponitril mit Wasserstoff enthaltenden Gasen und Ammoniak in Gegenwart eines geformten Kobalthydrierkatalysator nach Raney, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysatorin der Form von Hohlkörper vorliegt.
32. Verfahren zur Herstellung von Hexamethylenediamine
(HMD) durch katalytische Hydrierung von Adiponitril mit Wasserstoff enthaltenden Gasen »in Gegenwart eines geformten Kobalthydrierkatalysator nach Raney, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysatorin der Form von Hohlkörper vorliegt und das dadurch mit Elementen aus den Gruppen 3B bis 7B, 8 und 1B des Periodensystems, insbesondere Chrom, Mangan, Eisen, Vanadium, Tantal, Titan, Wolfram, Molybdän, Rhenium und/oder Metalle der Platingruppe enthält.
33. Verfahren zur Herstellung von Hexamethylenediamine
(HMD) durch katalytische Hydrierung von Adiponitril mit Wasserstoff enthaltenden Gasen in der Anwesenheit von NaOH oder/und LiOH in Gegenwart eines geformten Kobalthydrierkatalysator nach Raney, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysatorin der Form von Hohlkörper vorliegt und das dadurch mit Elementen aus den Gruppen 3B bis 7B, 8 und 1B des Periodensystems, insbesondere Chrom, Mangan, Eisen, Vanadium, Tantal, Titan, Wolfram, Molybdän, Rhenium und/oder Metalle der Platingruppe enthält.
34. Verfahren zur Herstellung von Hexamethylenediamine (HMD) durch katalytische Hydrierung von Adiponitril mit Wasserstoff enthaltenden Gasen in Gegenwart eines geformten Kobalthydrierkatalysator nach Raney, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysatorin der Form von Hohlkörper vorliegt und das dadurch mit Elementen aus den Gruppen 1A, 2A, 2B und/oder 3A des
Periodensystems und/oder Germanium, Zinn, Blei, Antimon oder Wismuth enthält.
35. Verfahren zur Herstellung von Hexamethylenediamine
(HMD) durch katalytische Hydrierung von Adiponitril mit Wasserstoff enthaltenden Gasen und Ammoniak in
Gegenwart eines geformten Kobalthydrierkatalysator nach Raney, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysatorin der Form von Hohlkörper vorliegt und das dadurch mit Elementen aus den Gruppen 3B bis 7B, 8 und 1B des Periodensystems, insbesondere Chrom, Mangan, Eisen, Vanadium, Tantal, Titan, Wolfram, Molybdän, Rhenium und/oder Metalle der Platingruppe enthält.
36. Verfahren zur Herstellung von Hexamethylenediamine
(HMD) durch katalytische Hydrierung von Adiponitril mit Wasserstoff enthaltenden Gasen und Ammoniak in Gegenwart eines geformten Kobalthydrierkatalysator nach Raney, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Katalysatorin der Form von Hohlkörper vorliegt und das dadurch mit Elementen aus den Gruppen 1A, 2A, 2B und/oder 3A des Periodensystems und/oder Germanium, Zinn, Blei, Antimon oder Wismuth enthält.
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