WO2002043912A1 - Sägewerkzeug für eine handkreissägemaschine mit zwei aneinander vorbeidrehenden, gegenläufig antreibbaren, koaxialen sägeblattern - Google Patents

Sägewerkzeug für eine handkreissägemaschine mit zwei aneinander vorbeidrehenden, gegenläufig antreibbaren, koaxialen sägeblattern Download PDF

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WO2002043912A1
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saw
teeth
saw blade
main
sawing
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PCT/DE2001/003556
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Albrecht Hofmann
Harald Krondorfer
Thomas Schomisch
Juergen Graef
Helmut Hammer
Andreas Kisselbach
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Robert Bosch Gmbh
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    • B27B33/20Edge trimming saw blades or tools combined with means to disintegrate waste
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • Y10T83/9379At end of shaft

Definitions

  • the invention relates to a sawing tool for a
  • Hand-held circular saw with two coaxial saw blades rotating past each other which can be driven in opposite directions, of the type defined in the preamble of claim 1.
  • Such sawing tools have the advantage that when working with the hand-held circular saw machine, the reaction forces and moments are eliminated by the counter-rotation of the two saw blades, and the machine is easy to operate and easy for the user to operate.
  • cutting edge wear progresses, for example when the cutting corners with which the two saw blades run past one another round, the saw blades no longer lie close together and the material between the two saw blades is no longer completely removed, so that a material web remains in the saw cut.
  • the main cutting edges of the saw teeth are inclined so that the corner edges of the main cutting edges, which are further forward in the direction of rotation of the saw blades, lie on those blade sides of the saw blades which face each other directly , This creates an axially directed force component during the sawing process due to the cutting force of the main cutting edges, which axially compresses the toothing areas of the saw blades in the cutting area, so that the saw blades are still close to one another even with increasing cutting edge wear.
  • the sawing tool according to the invention has the advantage that the machining of the material is distributed over two cutters which overlap in the cut.
  • the saw blades therefore no longer have to be held together in a targeted manner, but may also cover the main and secondary cutters with one non-canceling axial distance between the main cutters. Material that penetrates between them is machined by the re-cutter.
  • the degree of wear of the two main cutters does not have a major influence on the remaining of a material web in the cut, which is then machined by the post cutter. Since the divergence of the saw blades is no longer a problem due to the existing re-cutter, the saw blades do not have to be held together excessively in the cut in the sawing tool according to the invention, so that less frictional losses occur and the saw blade temperature remains low.
  • the power cutter has a plurality of cutting edges which are radially set back from the main cutting edges of the main cutting teeth and have an axial width which is greater than the axial spacing of the main cutting teeth on the two saw blades.
  • the radially recessed cutting edges of the secondary cutter are formed by the secondary cutting edges of the main cutting teeth of the one saw blade which face the other saw blade and which are so inclined relative to the plane of the blade that ' their at the outer edge adjacent the main cutting edge withdraws behind the plane of the saw blade and its inner edge, which faces away from it, protrudes beyond the plane of the saw blade, while the secondary cutting edges of the other saw blade, which face the cutter, have a parallel oblique course.
  • the facing cutting edges of the two saw blades run past each other almost without a gap. If this occurs, for example due to wear on the cutting edges or a tolerance-related gap between the saw blades, during the sawing process
  • the re-cutter has a plurality of re-cutter teeth, which are arranged one behind the other on a circular path concentric to the saw blade axis and each carry a cutting edge.
  • the trimmer teeth are arranged laterally on one saw blade above the plane of the blade and plunge into one in the other Saw blade formed directly under its serration. In this embodiment, it is prevented that the sharp cutting corners of the main cutting edges of the two saw blades collide during the sawing process under axial pressure on the saw blades or due to poor axial runout of the two saw blades and lead to destruction. Rather, when lateral forces occur, the side surfaces of the trimmer teeth run against the base of the blade recess without being damaged and thereby limit the convergence of the saw blades.
  • the blade recess is designed as an annular groove which is concentric with the saw blade axis and which is provided with a sliding coating.
  • the secondary cutter teeth are arranged within the teeth of the main cutter between the main cutter teeth and have a lower tooth height than the main cutter teeth. Since the secondary teeth only perform a small part of the machining work, fewer secondary teeth are advantageously provided than main teeth, so that e.g. a Nachschheider tooth only follows on every second or third main cutter tooth.
  • the secondary teeth are made of less hard and therefore cheaper material than the secondary machining work to be performed by the secondary teeth the main cutter teeth and can, for example, be set out of the saw blade.
  • the set post-cutter teeth are then ground in the cutting area.
  • the main cutter teeth of the saw blade carrying the secondary cutter teeth are made narrower in the axial direction than the main cutter teeth of the other saw blade.
  • At least one coaxial friction ring is arranged between the saw blades, the axial strength of which is dimensioned somewhat larger than the overlap dimension of the re-cutting teeth over the saw blade plane. This friction ring reduces the friction of the opposing saw blades when the blades are pressed together
  • the at least one friction ring can run loosely between the saw blades, preferably being guided on the lower edge of the trimmer teeth or on the drive spindle of the saw blade, or the friction ring is fastened to one of the saw blades, for example by spot welding , Riveting, gluing etc.
  • the surface becomes advantageous of the at least one friction ring optimized for sliding by choice of material or a suitable coating.
  • the post-cutter teeth of the post-cutter are arranged on a separate ring-shaped or disk-shaped carrier which is connected to one of the saw blades in a rotationally fixed manner.
  • the carrier is provided on its free carrier side or the blade side of the other saw blade facing this carrier side with a friction-reducing coating.
  • the secondary teeth are machined from the material of the carrier, for which then e.g. HSS or tool steel is used, or as separate, soldered teeth made of another material, e.g. Carbide, executed.
  • means for example channels, are provided in the saw blade to which the carrier is fastened with the trimmer teeth, via which the material chips generated by the trimmer teeth are derived.
  • 1 is a plan view of a sawing tool with two circular saw blades rotating in opposite directions
  • Fig. 2 shows a section along the line
  • Fig. 3 is an enlarged view of the detail
  • FIG. 4 shows a longitudinal section of a sawing tool according to a second exemplary embodiment
  • FIG. 5 shows a detail of a perspective view of the sawing tool in FIG. 4,
  • FIG. 6 shows a section of a longitudinal section of a sawing tool according to a third embodiment.
  • FIG. 7 is a perspective view of two friction rings present in the sawing tool according to FIG. 6, 8 shows a detail of a longitudinal section of a sawing tool according to a fourth exemplary embodiment
  • Fig. 9 is a partial plan view of a
  • FIG. 10 shows a detail of a plan view of the saw blade of the sawing tool which is covered in FIG. 9,
  • Fig. 12 is an enlarged view of the detail
  • sawing tools for a hand-held circular sawing machine shown in the drawing in various views and sections all have two coaxial circular saw blades, which are driven in opposite directions and can be driven in opposite directions, hereinafter referred to as saw blades 11, 12, which, after being clamped into the tool holder, do not show one here
  • Each saw blade 11, 12 has an external toothing 13, 14, hereinafter referred to as the main cutter, of a plurality of main cutter teeth 15, 16.
  • Each main cutter tooth 15, 16 has a main cutting edge 151 or 161, an outer minor cutting edge 152 or 162 and an inner minor cutting edge 153 or 163, the inner minor cutting edges 153, 163 of the two saw blades 11, 12 facing each other (FIG. 3).
  • the toothing 13, 14 of the two saw blades 11, 12 are shown only in part, and the rest of each toothing 13, 14 is symbolized by its pitch circle 131 and 141, respectively.
  • a so-called secondary cutter 10 is arranged between the two saw blades 11, 12 and is connected in a rotationally fixed manner to one of the saw blades 11, 12 and has an axial overlap with the main cutting teeth 15, 16.
  • the secondary cutter 10 has a plurality of blades which are radially set back with respect to the main blades 151, 161 of the main cutter teeth 15, 16 and which have an axial width which is greater than the mutual axial spacing of the main cutter teeth 15, 16 on the two saw blades 11, 12.
  • the re-cutter 10 is used for machining a material web 171 (FIG. 3) which may remain during sawing between the saw blades 11, 12, and which occurs in the event of a large axial gap between the main cutter teeth 15, 16 as a result of wear of the main cutting edges 151, 161 and can result from axial tolerances.
  • the cutting edges of the secondary cutter 10 are formed by the inner secondary cutting edges 153 of the main cutting teeth 15 of the saw blade 11 facing the saw blade 12, which are so inclined to the plane of the saw blade that their at the main cutting edge 151 Adjacent, outer edge 153a withdraws behind the plane of the saw blade and its inner edge 153b facing away from it protrudes beyond the plane of the saw blade.
  • the inner secondary cutting edges 163 of the other saw blades 16 have a parallel slope.
  • Fig. 2 a longitudinal section of a mint saw is shown in sections.
  • the inner minor cutting edges 153 and 163 of the main cutter teeth 15, 16 rotate past one another almost without a gap.
  • the detail III is shown in Fig. 2 of the saw tool already wearing. Due to the wear, a material or material web 171 remains in the sawing cut made in the workpiece 17 during the sawing process, which web is now separated from the inner secondary cutting edges 153
  • Main cutter teeth 15 are machined in their function as secondary cutter 10. Any transverse forces that may arise on the trimmer 10 are absorbed by an inclination of the outer secondary cutting edges 152 of the saw blade 12 carrying the trimmer 10.
  • the helix angle is selected so that the cutting corner formed with the main cutting edge 151 slightly recedes behind the plane of the saw blade.
  • the helix angle of the outer minor cutting edges 152 is designated ⁇ in FIG. 2.
  • the secondary cutter 10 has a plurality of secondary cutter teeth 20, which are arranged one behind the other on a circular path concentric to the aligned saw blade axes 18, 19 and each carry a cutting edge 201.
  • the trimmer teeth 20 are laterally projecting on the saw blade 11 via the saw blade plane and are immersed in an annular groove 21 formed in the saw blade 12 directly below its toothing 14, concentrically with the saw blade axis 19.
  • the axial width of the secondary teeth 20, and thus their cutting edges 201 is greater than the maximum possible distance between the main cutter teeth 15 and 16 of the sawing tool during the sawing process.
  • the saw blade 11 is supported on the side surfaces 202 of the trimmer teeth 20 in the groove base of the annular groove 21, so that a
  • At least the groove base of the annular groove 21 is provided with a sliding coating.
  • the secondary cutter teeth 20 are arranged between the main cutter teeth 15, the saw blade 11 and have a lower tooth height than the main cutter teeth 15.
  • the toothings 13, 14 of the two saw blades 11, 12 take over almost all of the cutting work as main cutters, and the secondary cutter teeth 20, which are set back with their cutting edges 201, only cut one between the main cutter teeth, if necessary 15, 16 remaining web of material. Since the trimmer teeth 20 perform much less cutting work, fewer trimmer teeth 20 can be provided than the main cutter teeth 15. Instead of one secondary cutter tooth 20 arranged between two main cutter teeth 15, as shown in FIG. 5, a secondary cutter tooth 20 can only follow every second or third primary cutter tooth 15. For the same reason, the secondary cutter teeth 20 can also be made of less hard and therefore cheaper material than the main cutter teeth 15. Thus, like the exemplary embodiment according to FIG. 8, shows that the trimmer teeth 20 are worked out of the saw blade 15 by grinding and are ground in the cutting area and on the side surface 202 which dips into the annular groove 21.
  • the thickness of the saw blade 12 is reduced overall in the saw blade 12 under the circumferential toothing 14, so that there is a recess 22 enclosed by the toothed ring.
  • the re-cutting teeth 20 arranged on the saw blade 11 protrude beyond the plane of the blade.
  • the sawing tool according to FIGS. 6 and 7 the thickness of the saw blade 12 is reduced overall in the saw blade 12 under the circumferential toothing 14, so that there is a recess 22 enclosed by the toothed ring.
  • the re-cutting teeth 20 arranged on the saw blade 11 protrude beyond the plane of the blade.
  • an axial force acting on the sawing tool during the sawing process is not achieved by the support of the side surfaces 202 of the trimmer teeth 20 on the saw blade 12, but by two friction rings 23, 24, which are located between the two saw blades 11, 12 are arranged and have an axial thickness which is slightly greater than the overlap dimension of the trimmer teeth 20 over the plane of the blade of the saw blade 11.
  • Both friction rings 23, 24 lie loosely between the saw blades 11, 12, the outer friction ring 23 on the lower edge of the trimmer teeth 20 and the inner friction ring 24 on one of the saw blades 11, 12 receiving drive spindles (not shown here).
  • the two friction rings 23, 24 can also on the
  • Saw blade 11 or the saw blade 12 may be fixed, for example by spot welding, riveting, gluing, etc.
  • the surfaces of the two friction rings 23, 24 are optimized for sliding to minimize friction by choice of material or by a suitable coating.
  • the main cutter teeth 15 of the saw blade 11 carrying the secondary cutter teeth 20 are made narrower in the axial direction than the main cutter teeth 16 on the saw blade 15.
  • the main cutter teeth 15 remain dimensioned accordingly Sawing the required torque on both saw blades 11, 12 is approximately the same size and does not get out of balance due to the use: the trimmer teeth 20.
  • the advantageous, almost reactive force-free sawing with the circular saw is obtained.
  • the secondary cutter 10 is designed as a separate component and is connected to the saw blade 11 in a rotationally fixed manner.
  • the Nachschneider teeth 20 are in the circumference of one
  • Embodiment of annular carrier 25 which can alternatively also be designed as a disc, arranged equidistantly along its circumference.
  • the carrier 25 is fastened to the saw blade 11 in such a way that the cutting edges 201 of the secondary cutter teeth 20 lie approximately at the level of the tooth base of the main cutter teeth 15.
  • Each tooth base is recessed by a radially extending channel 26 which extends over the radial width of the annular carrier 25.
  • the plurality of channels 26 is used to discharge the chips generated by the re-cutting teeth 20 during the sawing process.
  • Fig. 9 the saw blade 11 and the attached ring-shaped carrier 25 with its circumferential secondary teeth 20 are shown in sections.
  • Fig. 10 shows sections of the other saw blade 12 with the
  • Main cutter teeth 16, which - like the sectional view of the 11 shows - is arranged coaxially to the saw blade 11 and the support 25, the annular support 25 being located between the two saw blades 11, 12.
  • the axial distance between the two saw blades 11, 12 in FIGS. 11 and 12 is drawn very large for the sake of clarity. The real one
  • the annular carrier 25 is supported axially on the blade plane of the saw blade 12.
  • the carrier 25 or the saw blade 12 is provided with a friction-reducing coating on the sides facing one another.
  • the axial thickness of the carrier 25 is selected so that when the carrier 25 rests on the saw blade 12, the mutually facing inner secondary cutting edges 153 and 163 on the saw blades 11 and 12 can turn past one another.
  • the trimmer teeth 20 are preferably machined from the material of the carrier 25, HSS or tool steel being used as the material for the carrier 25.
  • the trimmer teeth 20 can also be made as separate teeth made of another material, e.g. Carbide to be soldered to the carrier.
  • the advantage of the sawing tool described last over the sawing tools previously described for FIGS. 1-8 is that the carrier 25 can be produced with a constant axial thickness and that no grooves or shoulders are required in the saw blades 11, 12. On the one hand, this minimizes the so-called flattening of the sawing tool and, on the other hand, the costs for its manufacture, which is due in particular to the grinding effort, are reduced.

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Abstract

Bei einem Sägewerkzeug für eine Handkreissägemaschine mit zwei aneinander vorbeidrehenden, gegenläufig antreibbaren, koaxialen Sägeblättern (11, 12), die jeweils eine einen Hauptschneider darstellende, äussere Verzahnung (13, 14) aufweisen, ist zur Verbesserung des Schnittergebnisses auch bei fortschreitendem Schneidenverschleiss und zur Vermeidung von Zerstörungen an den Verzahnungen (13, 14) bei nicht exaktem Planlauf der Sägeblätter (11, 12) zwischen den beiden Sägeblättern (11, 12) ein Nachschneider (10) zum Zerspanen eines im Sägeschnitt zwischen den Sägeblättern (11, 12) ggf. verbleibenden Werkstoffstegs (171) angeordnet, der mit einem der Sägeblätter (11, 12) drehfest verbunden ist und eine axiale Überdeckung mit den Hauptschneidern aufweist (Fig. 3).

Description

SAGEWERKZEUG FÜR EINE HANDKREISSAGEMASCHINE MIT ZWEI ANEINANDER VORBEIDREHENDEN, GEGENLÄUFIG ANTREIBBAREN , KOAXIALEN SÄGEBLATTERN
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Sägewerkzeug für eine
Handkreissägemaschine mit zwei aneinander vorbeidrehenden, gegenläufig antreibbaren, koaxialen Sägeblättern der im Oberbegriff des. Anspruchs 1 definierten Gattung.
Solche Sägewerkzeuge haben den Vorteil, daß beim Arbeiten mit der handgeführten Kreissägemaschine die Reaktionskräfte und -momente durch den Gegenlauf der beiden Sägeblätter aufgehoben sind und die Maschine vom Benutzer reaktionskraftarm und leicht zu führen ist. Bei fortschreitendem Schneidenverschleiß, wenn z.B. die Schneidenecken, mit denen die beiden Sägeblätter aneinander vorbeilaufen, verrunden, liegen die Sägeblätter nicht mehr eng aneinander, und der Werkstoff zwischen den beiden Sägeblättern wird nicht mehr vollständig abgetragen, so daß im Sägeschnitt ein Materialsteg verbleibt. Bei einem bekannten Sägewerkzeug der eingangs genannten Art (WO 89/00474) sind die Hauptschneiden der Sägezähne gegen die Sägeblattebene so schräg gestellt, daß die in Drehrichtung der Sägeblätter weiter vorn liegenden Eckkanten der Hauptschneiden an denjenigen Blattseiten der Sägeblätter liegen, die einander unmittelbar zugekehrt sind. Dadurch entsteht beim Sägevorgang aufgrund der Schnittkraft der Hauptschneiden eine axial gerichtete Kraftkomponente, die die Verzahnungsbereiche der Sägeblätter im Schnittbereich axial zusammendrückt, so daß die Sägeblätter auch mit zunehmendem Schneidenverschleiß noch eng aneinanderliegen .
Solche auf Zusammenhalten der Sägeblätter im Schnitt ausgelegte Sägewerkzeuge haben den Nachteil, daß aufgrund der Reibung zwischen den Sägeblättern relativ hohe
Reibungsverluste auftreten, die zu einer sehr schnellen Erwärmung der Sägeblätter führen.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Sägewerkzeug hat den Vorteil, daß die Zerspanung des Werkstoffes auf zwei sich im Schnitt überdeckende Schneider verteilt ist. Die Hauptschneider mit der herkömmlichen Verzahnung aus einer Vielzahl von Haupt- und Nebenschneiden tragenden Hauptschneider-Zähnen verrichten, wie bei den bisherigen' Sägewerkzeugen, den größten Teil der Zerspanarbeit, während der Nachschneider nur den zwischen den beiden Sägeblättern verbleibenden Steg zerspant. Bei dem erfindungsgemäßen Sägewerkzeug müssen daher die Sägeblätter nicht mehr gezielt zusammengehalten werden, sondern dürfen auch mit einem die Überdeckung von Haupt- und Nebenschneider nicht aufhebenden axialen Abstand zwischen den Hauptschneidern arbeiten. Dazwischen eindringendes Material wird von dem Nachschneider zerspant. Durch den Nachschneider hat auch der Verschleißgrad der beiden HauptSchneider keinen großen Einfluß auf den Verbleib eines Materialstegs im Schnitt, der ja von dem Nachschneider zerspant wird. Da das Auseinanderlaufen der Sägeblätter wegen des vorhandenen Nachschneiders kein Problem mehr darstellt, müssen bei dem erfindungsgemäßen Sägewerk∑eug die Sägeblätter auch nicht übermäßig im Schnitt zusammengehalten werden, so daß weniger Reibungsverluste entstehen und die Sägeblattemperatur niedrig bleibt.
Durch die in den weiteren Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Sägewerkzeugs möglich.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Machschneider eine Vielzahl von gegenüber den Hauptschneiden der Hauptschneider-Zähnen radial zurückgesetzten Schneiden mit einer axialen Breite auf, die größer ist als der Axialabstand der Hauptschneider-Zähnen auf den beiden Sägeblättern. Bei dieser Ausbildung des Nachschneiders wird auch bei extremem Schneidenverschleiß) an den Hauptschneidern stets ein optimales Schnittergebnis sichergestellt -
Gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung sind die radial zurückgesetzten Schneiden des Nachschneiders von den dem anderen Sägeblatt zugekehrten Nebenschneiden der Hauptschneider-Zähnen des einen Sägeblattes gebildet, die gegenüber der Blattebene so schräg gestellt sind, daß' ihre an der Hauptschneide angrenzende, äußerer Kante hinter die Sägeblattebene zurücktritt und ihre von dieser abgekehrte, innere Kante über die Sägeblattebene vorsteht, während die dem Nachschneider zugekehrten Nebenschneiden des anderen Sägeblatts einen dazu parallelen Schrägverlauf aufweisen. Bei neuwertigem Sägewerkzeug laufen die einander zugekehrten Nebenschneiden .der beiden Sägeblätter nahezu spaltlos aneinander vorbei. Falls dabei, z.B. durch Verschleiß der Schneidenecken oder durch einen toleranzbedingten Spalt zwischen den Sägeblättern, während des Sägevorgangs e n
Werkstoffsteg übrigbleibt, wird dieser von den geschrägten Nebenschneiden abgetragen, die damit die Nachschneiderfunktion übernehmen.
'Gemäß einer vorteilhaften Ausführung'sform der Erfindung sind die von dem Nachschneider-Nebenscheiden abgekehrten, äußeren Nebenschneiden der Hauptschneider-Zähne des Sägeblatts so geschrägt, daß die mit den Hauptschneiden gebildeten Schneidenecken etwas hinter die Sägeblattebene zurücktrete . Durch diese Schrägung der äußeren Nebenschneiden können am Nachschneider entstehende Querkräfte aufgefangen werden.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung weist der Nachschneider eine Vielzahl von äquidistant auf einer zu der Sägeblattachse konzentrischen Kreisbahn hintereinandergereihten Nachschneider-Zähnen auf, die jeweils eine Schneide tragen.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind dabei die Nachschneider-Zähne an dem einen Sägeblatt über die Blattebene seitlich vorstehend angeordnet und tauchen in eine im anderen Sägeblatt unmittelbar unter dessen Verzahnung ausgebildete Blattvertiefung ein. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird verhindert, daß unter axialem Druck auf die Sägeblätter oder durch schlechten Planlauf der beiden Sägeblätter infolge ungünstiger Toleranzen die scharfen Schneidecken der Hauptschneiden der beiden Sägeblätter beim Sägevorgang aneinanderschlagen und zu Zerstörungen führen. Vielmehr laufen beim Auftreten von Seitenkräften die Seitenflächen der Nachschneider-Zähne am Grund der Blattvertiefung an, ohne Schaden zu nehmen und begrenzen dadurch das Zusammenlaufen der Sägeblätter.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Blattvertiefung als eine zu der Sägeblattachse konzentrische Ringnut ausgeführt, die mit einer Gleitbeschichtung versehen ist.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Nachschneider-Zähne innerhalb der Verzahnung des Hauptschneiders zwischen den Hauptschneider-Zähnen angeordnet und weisen eine geringere Zahnhöhe als die Hauptschneider- Zähne auf. Da die Nachschneider-Zähne nur einen kleinen Teil der Zerspanarbeit leisten, sind dabei vorteilhaft weniger Nachschneider-Zähne als Hauptschneider-Zähne vorgesehen, so daß z.B. erst auf jedem zweiten oder dritten Hauptschneider- Zahn ein Nachschheider-Zahn folgt.
Aus dem gleichen Grund der von den Nachschneider-Zähnen zu leistenden, geringeren Zerspanarbeit bestehen gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung die Nachschneider- Zähne aus weniger hartem und damit billigerem Werkstoff als die Hauptschneider-Zähne und können beispielsweise aus dem Sägeblatt heraus geschränkt werden. Im Schneidenbereich werden dann die geschränkten Nachschneider-Zähne angeschliffen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Hauptschneider-Zähne des die Nachschneider-Zähne tragenden Sägeblatts in Achsrichtung schmaler ausgeführt als die Hauptschneider-Zähne des anderen Sägeblatts. Bei geeigneter Bemessung bleibt damit das zum Sägen erforderliche Drehmoment an beiden Sägeblättern ungefähr gleich groß und gerät nicht durch den Einsatz der Nachschneider-Zähne aus dem Gleichgewicht, so daß das nahezu reaktionskraftfreie Sägen mit der handgeführten Kreissäge erhalten bleibt.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung ist zwischen den Sägeblättern mindestens ein koaxialer Reibring angeordnet, dessen axiale Stärke etwas größer als das Überstehmaß der Nachschneider-Zähne über die Sägeblattebene bemessen ist. Dieser Reibring nimmt die Reibung der gegenläufigen Sägeblätter bei einem Zusammenpressen der
Sägeblätter im Werkstück auf, so daß die Nachschneider-Zähne von der Reibung am gegenüberliegenden Sägeblatt entlastet werden und die Wärmeentwicklung im Schnitt geringer wird.
Gemäß alternativen Ausführungsformen der Erfindung kann dabei der mindestens eine Reibring lose zwischen den Sägeblättern laufen, wobei er vorzugsweise an der Unterkante der Nachschneider-Zähne oder auf der Antriebsspindel des Sägeblatts geführt wird, oder aber wird der Reibring an einem der Sägeblätter befestigt, z.B. durch Punktschweißen, Nieten, Kleben u.a.. Darüber hinaus wird vorteilhaft die Oberfläche des mindestens einen Reibrings durch Materialwahl oder eine geeignete Beschichtung gleitoptimiert.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Nachschneider-Zähne des Nachschneiders auf einem separaten ring- oder scheibenförmigen Träger angeordnet, der mit einem der Sägeblätter drehfest verbunden ist . Dies hat den Vorteil, daß der Nachschneider hergestellt werden kann, ohne Änderungen an den Sägeblättern vornehmen zu müssen. Nuten und Absätze an den Sägeblättern entfallen, wodurch Planschlag und Schleifaufwand minimiert werden. Außerde wird ein kompliziertes Auflöten und Schleifen von Hartmetallschneiden auf unterschiedlichen Sägeblattradien (Hauptschneider-Zähne außen, Nachschneider-Zähne weiter innen liegend) vermieden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist dabei der Träger auf seiner freien Trägerseite oder die dieser Trägerseite zugekehrte Blattseite des anderen Sägeblatts mit einer reibungsreduzierenden Beschichtung versehen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Nachschneider-Zähne aus dem Material des Trägers herausgearbeitet, für den dann z.B. HSS oder Werkzeugstahl verwendet wird, oder als separate, angelötete Zähne aus einem anderen Werkstoff, z.B. Hartmetall, ausgeführt.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind in dem Sägeblatt, an dem der Träger mit den Nachschneider- Zähnen befestigt ist, .Mittel, z.B. Kanäle vorgesehen, über welche die von den Nachschneider-Zähnen erzeugten Werkstoffspäne abgeleitet werden. Zeichnung
Die Erfindung ist anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine Draufsicht eines Sägewerkzeugs mit zwei gegenläufig rotierenden Kreissägeblättern,
Fig. 2 ausschnittweise einen Schnitt längs der Linie
II - II in Fig. -1,
Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts
III in Fig. 2 bei Werkstückeingriff des Sägewerkzeugs,
Fig. 4 einen Längsschnitt eines Sägewerkzeugs gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,
Fig. 5 ausschnittweise eine perspektivische Ansicht des Sägewerkzeugs in Fig. 4,
Fig. 6 ausschnittweise eine Längsschnitt eines Sägewerkzeugs gemäß einem dritten A.usführungsbeispiel,
Fig. 7 eine perspektivische Darstellung zweier im Sägewerkzeug gemäß Fig. 6 vorhandener Reibringe, Fig. 8 ausschnittweise einen Längsschnitt eines Sägewerkzeugs gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel,
Fig. 9 ausschnittweise eine Draufsicht eines
Sägewerkzeugs gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel,
Fig. 10 ausschnittweise eine Draufsicht des in Fig. 9 verdeckten Sägeblatts des Sägewerkzeugs,
Fig. 11 ausschnittweise einen Schnitt längs der Linie
XI - XI in Fig. 9,
Fig. 12 eine vergrößerte Darstellung des Ausschnitts
XII in Fig. 11.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Die in der Zeichnung in verschiedenen Ansichten und Schnitten dargestellten Sägewerkzeuge für eine Handkreissägemaschine weisen alle jeweils zwei aneinander vorbeidrehende, gegenläufig antreibbare, koaxiale Kreissägeblätter, im folgenden Sägeblätter 11, 12 genannt, auf, die nach Einspannen in die Werkzeugaufnahme einer hier nicht dargestellten
Handkreissägemaschine mit jeweils einer von zwei konzentrisch angeordneten, gegenläufig rotierenden Antriebsspindeln drehfest verbunden sind. Jedes Sägeblatt 11, 12 weist eine äußere Verzahnung 13, 14, im folgenden Hauptschneider genannt, aus einer Vielzahl von Hauptschneider-Zähnen 15, 16 auf. Jeder Hauptschneider-Zahn 15, 16 hat eine Hauptschneide 151 bzw. 161, eine äußere Nebenschneide 152 bzw. 162 und eine innere Nebenschneide 153 bzw. 163, wobei die inneren Nebenschneiden 153, 163 der beiden Sägeblätter 11, 12 einander zugekehrt sind (Fig. 3). In Fig. 1 sind die Verzahnungen 13, 14 der beiden Sägeblätter 11, 12 nur ausschnittweise dargestellt, und im übrigen ist jede Verzahnung 13, 14 durch ihren Teilkreis 131 bzw. 141 symbolisiert. Zwischen den beiden Sägeblättern 11, 12 ist ein sog. Nachschneider 10 angeordnet, der mit einem der Sägeblätter 11, 12 drehfest verbunden ist und eine axiale Tjberdeckung mit den Hauptschneidezähnen 15, 16 aufweist. Der Nachschneider 10 besitzt eine Vielzahl von gegenüber den Hauptschneiden 151, 161 der Hauptschneider-Zähnen 15, 16 radial zurückgesetzten Schneiden, die eine axiale Breite aufweisen, die größer ist als der gegenseitige Axialabstand der Hauptschneider-Zähne 15, 16 auf den beiden Sägeblättern 11, 12. Der Nachschneider 10 dient zum Zerspanen eines beim Sägen zwischen den Sägeblättern 11, 12 ggf. verbleibenden Materialstegs 171 (Fig. 3), der sich bei einem großen Axialspalt zwischen den Hauptschneider-Zähnen 15, 16 infolge Verschleißes der Hauptschneiden 151, 161 und durch axiale Toleranzen ergeben kann.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 - 3 sind die Schneiden des Nachschneiders 10 von den dem Sägeblatt 12 zugekehrten, inneren Nebenschneiden 153 der Hauptschneider-Zähne 15 des Sägeblatts 11 gebildet, die hierzu gegenüber der Sägeblattebene so schräg gestellt sind, daß ihre an der Hauptschneide 151 angrenzende, äußere Kante 153a hinter die Sägeblattebene zurücktritt und ihre von dieser abgekehrte, innere Kante 153b über die Sägeblattebene vorsteht .. Die dem Nachschneider 10 zugekehrten, inneren Nebenschneiden 163 des anderen Sägeblatts 16 weisen einen dazu parallelen Schrägverlauf auf. In Fig. 2 ist ein Längsschnitt eines neuwertigen Sägewerkzeugs ausschnittweise dargestellt. Die inneren Nebenschneiden 153 und 163 der Hauptschneider-Zähne 15, 16 drehen nahezu spaltlos aneinander vorbei. In Fig. 3 ist vergrößert der Ausschnitt III in Fig. 2 des bereits Verschleiß aufweisenden Sägewerkzeugs dargestellt. Durch den Verschleiß bleibt beim Sägevorgang in dem in das Werkstück 17 eingebrachten Sägeschnitt ein Material- oder Werkstoffsteg 171 stehen, der nunmehr von den inneren Nebenschneiden 153 der
Hauptschneider-Zähne 15 in ihrer Funktion als Nachschneider 10 zerspant wird. Unter Umständen dabei am Nachschneider 10 entstehende Querkräfte werden durch eine Schrägung der äußeren Nebenschneiden 152 des den Nachschneider 10 tragenden Sägeblatts 12 aufgefangen. Der Schrägungswinkel ist dabei so gewählt, daß die mit der Hauptschneide 151 gebildete Schneidenecke etwas hinter die Sägeblattebene zurücktritt. Der Schrägungswinkel der äußeren Nebenschneiden 152 ist in Fig. 2 mit α bezeichnet.
Im Ausführungsbeispiel des Sägewerkzeugs gemäß Fig. 4 und 5 weist der Nachschneider 10 eine Vielzahl von auf einer zu den fluchtenden Sägeblattachsen 18, 19 konzentrischen Kreisbahn hintereinandergereihten Nachschneider-Zähnen 20 auf, die jeweils eine Schneide 201 tragen. Die Nachschneider-Zähne 20 sind an dem Sägeblatt 11 über die Sägeblattebene seitlich vorstehend ausgebildet und tauchen in eine im Sägeblatt 12 unmittelbar unter dessen Verzahnung 14 konzentrisch zur Sägeblattachse 19 ausgebildete Ringnut 21 ein. Dadurch ist die axiale Breite der Nachschneider-Zähne 20, und damit deren Schneiden 201, größer als der maximal mögliche Abstand zwischen den Hauptschneider-Zähnen 15 und 16 des Sägewerkzeugs beim Sägevorgang. Zudem stützt sich bei Auftreten eines axialen Drucks auf das Sägewerkzeug während des Sägevorgangs das Sägeblatt 11 über die Seitenflächen 202 der Nachschneider- Zähne 20 im Nutgrund der Ringnut 21 ab,, so daß ein
Aneinanderschlagen der scharfen Schneidkanten der beiden Sägeblätter 11, 12 im Betrieb, was zu deren Zerstörung führen würde, zuverlässig verhindert wird. Zur Reibungsminderung ist mindestens der Nutgrund der Ringnut 21 mit einer Gleitbeschichtung versehen. Wie die perspektivische
Darstellung der Fig. 5 verdeutlicht, sind die Nachschneider- Zähne 20 zwischen den Hauptschneider-Zähne 15, des Sägeblatts 11 angeordnet und weisen eine geringere Zahnhöhe als die Hauptschneider-Zähne 15 auf.
Bei dieser Ausführung des Nachschneiders 10 übernehmen die Verzahnungen 13, 14 der beiden Sägeblätter 11, 12 als Hauptschneider nahezu die gesamte Zerspanarbeit je zur Hälfte, und die demgegenüber mit ihren Schneiden 201 zurückversetzten Nachschneider-Zähne 20 zerspanen lediglich einen ggf. zwischen den Hauptschneider-Zähnen 15, 16 verbleibenden Werkstoffsteg. Da die Nachschneider-Zähne 20 eine wesentlich geringere Zerspanarbeit leisten, können weniger Nachschneider-Zähne 20 als Hauptschneider-Zähne 15 vorgesehen werden. Statt jeweils eines zwischen zwei Hauptschneider-Zähnen 15 angeordneten Nachschneider-Zahns 20, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist, kann ein Nachschneider-Zahn 20 erst auf jeden zweiten oder dritten Hauptschneider-Zahn 15 folgen. Aus dem gleichen Grund können die Nachschneider-Zähne 20 auch aus weniger hartem und damit billigerem Material bestehen als die Hauptschneider- Zähne 15. So können, wie das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 zeigt, die Nachschneider-Zähne 20 durch Schränkung aus dem Sägeblatt 15 herausgearbeitet und im Schneidenbereich und auf der in die Ringnut 21 eintauchenden Seitenfläche 202 angeschliffen werden.
Bei dem in Fig. 6 und 7 dargestellten Ausführungsbeispiel des Sägewerkzeugs ist in dem Sägeblatt 12 unter der umlaufenden Verzahnung 14 die Stärke des Sägeblatts 12 insgesamt reduziert, so daß sich eine vom Verzahnungskranz umschlossene Vertiefung 22 ergibt. In diese Vertiefung 22 ragen wiederum die am Sägeblatt 11 angeordneten, über dessen Blattebene vorstehende Nachschneider-Zähne 20 hinein. Im Unterschied zu dem Sägewerkzeug gemäß Fig. 4 und 5 wird eine auf das Sägewerkzeug beim Sägevorgang wirkende Axialkraft nicht durch die Abstützung der Seitenflächen 202 der Nachschneider-Zähne 20 am Sägeblatt 12 erreicht, sondern durch zwei Reibringe 23, 24, die zwischen den beiden Sägeblättern 11, 12 angeordnet sind und eine axiale Stärke aufweisen, die geringfügig größer ist als das Überstehmaß der Nachschneider-Zähne 20 über die Blattebene des Sägeblatts 11. Beide Reibringe 23, 24 liegen lose zwischen den Sägeblättern 11, 12 ein, wobei der äußere Reibring 23 an der Unterkante der Nachschneider-Zähne 20 und der innere Reibring 24 auf einer der Sägeblätter 11, 12 aufnehmenden Antriebsspindeln (hier nicht dargestellt) geführt ist. Die beiden Reibringe 23, 24 können aber auch an dem
Sägeblatt 11 oder dem Sägeblatt 12 befestigt sein, z.B. durch Punktschweißen, Nieten, Kleben u.a.. Die Oberflächen der beiden Reibringe 23, 24 sind zur Reibungsminimierung durch Materialwahl oder durch eine geeignete Beschichtung gleitoptimiert. Wie in Fig. 6 zu sehen ist, sind die Hauptschneider-Zähne 15 des die Nachschneider-Zähne 20 tragenden Sägeblatts 11 in Achsrichtung schmaler ausgeführt als die Hauptschneider-Zähne 16 am Sägeblatt 15. Dadurch bleibt bei entsprechender Bemessung der Hauptschneider-Zähne 15 das zum Sägen erforderliche Drehmoment an beiden Sägeblättern 11, 12 ungefähr gleich groß und gerät nicht durch den Einsatz: der Nachschneider-Zähne 20 aus dem Gleichgewicht. Das vorteilhafte, nahezu reaktionskraftfreie Sägen mit der Handkreissäge wird dadurch erhalten.
Bei dem Ausführungsbeispiel des Sägewerkzeugs gemäß Fig. 9 - 12 ist der Nachschneider 10 als separates Bauteil ausgeführt und mit dem Sägeblatt 11 drehfest verbunden. Die Nachschneider-Zähne 20 sind am Umfang eines im
Ausführungsbeispiel ringförmigen Trägers 25, der alternativ auch als Scheibe ausgeführt werden kann, längs dessen Umfang äquidistant angeordnet. Der Träger 25 ist so an dem Sägeblatt 11 befestigt, daß die Schneiden 201 der Nachschneider-Zähne 20 etwa in Höhe des Zahngrundes der Hauptschneider-Zähne 15 liegen. Jeder Zahngrund ist durch einen sich radial erstreckenden Kanal 26 vertieft, der sich über die radiale Breite des ringförmigen Trägers 25 erstreckt. Die Vielzahl der Kanäle 26 dient zur Ableitung der beim Sägevorgang von den Nachschneider-Zähnen 20 erzeugten Späne.
In Fig. 9 ist das Sägeblatt 11 und der daran befestigte ringförmige Träger 25 mit seinen umlaufenden Nachschneider- Zähnen 20 ausschnittweise dargestellt. Fig. 10 zeigt ausschnittweise das andere Sägeblatt 12 mit den
Hauptschneider-Zähnen 16, das - wie die Schnittdarstellung der Fig. 11 ausweist - koaxial zum Sägeblatt 11 und dem Träger 25 angeordnet ist, wobei der ringförmige Träger 25 zwischen den beiden Sägeblättern 11, 12 liegt. Der axiale Abstand der beiden Sägeblätter 11, 12 in Fig. 11 und 12 ist der Übersichtlichkeit halber sehr groß gezeichnet. Der reale
Abstand ist kleiner. Bei Auftreten einer die Sägeblätter 11, 12 aneinanderdrückenden Axialkraft während des Sägevorgangs stützt sich der ringförmige Träger 25 axial an der Blattebene des Sägeblatts 12 ab. Zur Reduzierung der dadurch entstehenden Reibung ist der Träger 25 oder das Sägeblatt 12 auf den einander zugekehrten Seiten mit einer reibungsmindernden Beschichtung versehen. Die axiale Dicke des Trägers 25 ist so gewählt, daß beim Anliegen des Trägers 25 an dem Sägeblatt 12 die einander zugekehrten inneren Nebenschneiden 153 und 163 auf den Sägeblättern 11 und 12 aneinander vorbeidrehen können.
Die Nachschneider-Zähne 20 sind vorzugsweise aus dem Material des Trägers 25 herausgearbeitet, wobei als Material für den Träger 25 HSS oder Werkzeugstahl verwendet wird. Die Nachschneider-Zähne 20 können aber auch als separate Zähne aus einem anderen Werkstoff, z.B. Hartmetall, an den Träger angelötet werden. Der Vorteil des zuletzt beschriebenen Sägewerkzeugs gegenüber den zuvor zu Fig. 1 - 8 beschriebenen Sägewerkzeugen besteht darin, daß der Träger 25 mit konstanter axiale Dicke hergestellt werden kann und in den Sägeblättern 11, 12 keine Nuten oder Absätze erforderlich sind. Damit wird einerseits der sog. Planschlag des Sägewerkzeugs minimiert und andererseits werden die Kosten für dessen Herstellung, der insbesondere durch den Schleifaufwand begründet ist, gesenkt.

Claims

Ansprüche
1. Sägewerkzeug für eine Handkreissägemaschine mit zwei aneinander vorbeidrehenden, gegenläufig antreibbaren koaxialen Sägeblättern (11, 12), die jeweils eine einen Hauptschneider darstellende, äußere Verzahnung (13, 14) aus einer Vielzahl von Haupt- und Nebenschneiden (151, 152, 153, 161, 162, 163) tragenden Hauptschneider-Zähnen ■ (15, 16) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden Sägeblättern (11, 12) ein dem Zerspanen eines im Sägeschnitt zwischen den Sägeblättern (11, 12) ggf. verbleibenden Werkstoffstegs dienender Nachschneider (10) angeordnet ist, der mit einem der Sägeblätter (11, 12) drehfest verbunden ist und eine axiale Überdeckung mit den Hauptschneider-Zähnen (15, 16) aufweist.
2. Sägewerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Nachschneider (10) eine Vielzahl von gegenüber den Hauptschneiden (151, 161) der Hauptschneider-Zähne (15, 16) radial zurückgesetzten Schneiden (201; 153) mit einer axialen Breite aufweist, die größer ist als der gegenseitige Axialabstand der Hauptschneider-Zähne (15, 16) auf den beiden Sägeblättern (11, 12) .
3. Sägewerkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneiden des Nachschneiders (10) von den dem arideren Sägeblatt (12) zugekehrten Nebenschneiden (153) der Hauptschneider-Zähne (15) des einen Sägeblatts (11) gebildet sind, die gegenüber der Blattebene so schräg gestellt sind, daß ihr an der Hauptschneide (151) angrenzende, äußere Kante (153a) hinter die Sägeblattebene zurücktritt und ihre von dieser abgekehrte, innere Kante (153b) über die Sägeblattebene vorsteht und daß die dem Nachschneider (10) zugekehrten Nebenschneiden (163) des anderen Sägeblatts (12) einen dazu parallelen Schrägverlauf aufweisen.
4. Sägewerkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Nachschneider (10) eine Vielzahl von auf einer zu den
Sägeblattachsen (18, 19) konzentrischen Kreisbahn hintereinandergereihten Nachschneider-Zähnen (20) aufweist die jeweils eine Schneide (201) tragen.
5. Sägewerkzeug nach Anspruch 4 dadurch gekennzeichnet, daß die Nachschneider-Zähne (20) an dem einen Sägeblatt (11) über die Blattebene seitlich vorstehend ausgebildet sind und in eine im anderen Sägeblatt (12) unmittelbar unter dessen Verzahnung (14) ausgebildete Blattvertiefung eintauchen.
6. Sägewerkzeug nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Blattvertiefung als eine, vorzugsweise mit einer Gleitbeschichtung versehene, zu der Sägeblattachse (19) konzentrische Ringnut (21) ausgebildet ist.
7. Sägewerkzeug nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachschneider-Zähne (20) innerhalb der Verzahnung (13) zwischen den Hauptschneider-Zähnen (15) angeordnet sind und eine geringere Zahnhöhe als die Hauptschneider-Zähne (15) aufweisen.
8. Sägewerkzeug nach einem der Ansprüche 5 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptschneider-Zähne (15) des die Nachschneider-Zähne (20) tragenden Sägeblatts (11) in Achsrichtung schmaler ausgeführt sind als die Hauptschneider-Zähne (16) des anderen Sägeblatts (12).
9. Sägewerkzeug nach einem der Ansprüche 5 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Sägeblättern (11, 12) mindestens ein koaxialer Reibring (23, 24) angeordnet ist, dessen axiale Stärke etwas größer ist als das Überstehmaß der Nachschneider-Zähne (20) über die Blattebene des Sägeblatts (11).
10. Sägewerkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachschneider-Zähne (20) auf einem separaten, ring- oder scheibenförmigen Träger (25) angeordnet sind, der mit einem der Sägeblätter (11, 12) drehfest verbunden ist, und vorzugsweise, daß der Träger (25) auf seiner dem anderen Sägeblatt (12) zugekehrten, freien Trägerseite mit einer reibungsreduzierenden Beschichtung versehen ist.
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