WO2001072495A1 - Verbundbauteil und verfahren zur seiner herstellung - Google Patents

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WO2001072495A1
WO2001072495A1 PCT/EP2001/003261 EP0103261W WO0172495A1 WO 2001072495 A1 WO2001072495 A1 WO 2001072495A1 EP 0103261 W EP0103261 W EP 0103261W WO 0172495 A1 WO0172495 A1 WO 0172495A1
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Stephan Schnell
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Basf Aktiengesellschaft
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    • Y10T428/1355—Elemental metal containing [e.g., substrate, foil, film, coating, etc.]

Definitions

  • the invention relates to a composite component consisting of a base body, which has a tubular or closed hollow profile cross section, and plastic elements which are firmly connected to the base body, a method for the economical production of the composite component and its use as a front end module, tailgate , Door function module or seat component.
  • Composite components obtained in this way are used in a corresponding design, for example for automobile or vehicle construction.
  • the base body and the plastic elements stiffen and reinforce each other.
  • the plastic elements also serve for function integration in the sense of a system or module formation.
  • the composite components were previously manufactured as separate components, which means that increased manufacturing and assembly costs are incurred.
  • the total weight of the separate components is usually higher than the corresponding composite components.
  • comparable components which consist solely of plastic, have lower strengths and stiffnesses with acceptable dimensioning of the cross sections, as well as disadvantages in terms of energy consumption in the event of sudden stress, compared to similar components made of metallic material.
  • a seat element in particular a backrest for a vehicle seat, is known with a frame and a body with a first surface and a second surface, the frame, which is ideally a tubular steel frame, being completely surrounded by the body and the body being a Is plastic molded body, which consists of a plastic that has a modulus of elasticity according to ISO 527 of at least 500 MPa.
  • the first and the second surface of the molded plastic body are spaced apart from one another by spacer elements and, in particular, non-positively connected to one another by these.
  • the spacer elements are designed as indentations in the first surface and indentation in the second surface, foam fillings, rib structures or spacers or a combination of these means.
  • a lightweight plastic support is known from DE-OS 1 956 826.
  • the lightweight plastic carrier is characterized by the fact that a reinforced corrugated plastic plate in a U-shaped upper chord profile made of reinforced plastic and a U-shaped laminated lower flange profile.
  • a prestressing steel for tension absorption is laminated in and can be fastened to the outer supports of the lightweight plastic frame at maximum spans.
  • EP 0 370 342 B1 discloses lightweight components which consist of a shell-shaped base body, the interior of which has reinforcing ribs which are firmly connected to the base body.
  • the base body is ideally made of metal and the reinforcing ribs of molded, thermoplastic material.
  • the reinforcing ribs are firmly connected to them at discrete points through openings in the base body through which the plastic flows during injection molding.
  • such lightweight components In the case of increased load, such lightweight components also have the disadvantage of lower rigidity, in particular in the case of torsional stresses, and the disadvantage of lower energy absorption capacity in the case of sudden stress compared to the aforementioned composite components with the same dimensioning of the cross sections and with a comparable component weight.
  • These disadvantages are mainly caused by the buckling and buckling efforts of shell-shaped sheets when a critical load is exceeded. The tendency to buckling and buckling is increased when the highly stressed connection points between the shell-shaped base body and the reinforcing ribs break when the load increases.
  • the object of the invention is to create a composite component which has the disadvantages mentioned above, in particular in particular with regard to strength and rigidity properties as well as in energy absorption behavior, and which enables a high degree of functional integration in terms of system or module formation in economical production.
  • a composite component consists of a base body which has a hollow profile cross section, and of at least one plastic element which is fixedly connected to the hollow profile base body, the plastic element being injection molded onto the hollow profile base body and its connection with the hollow profile base body at discrete connection points by partially or completely encasing the hollow profile base body on the connection parts with the injection molded plastic for the plastic element.
  • the fixed connection between the hollow profile base body and the plastic elements can advantageously be achieved by completely encasing the hollow profile with the molded plastic over the entire length of the hollow profile or at discrete points on the hollow profile.
  • the connection can take place at discrete deformed points, such as beads, bulges or flat spots, of the hollow profile base body, in which the molded plastic partially or completely encases these spots and / or through openings in the flat spots and over them Areas of the breakthroughs.
  • the hollow profile base body can consist of one or more non-deformed or deformed or bent tubes and have different cross-sectional shapes. Circular, elliptical, rectangular, triangular or trapezoidal cross-sections or geometrical other shapes are possible and various cross-sectional shapes can be realized within a hollow profile base body, including the deformations mentioned at the connection points.
  • the hollow profile cross section i.e. the distance between opposite pipe walls is as large as possible and the wall thickness is as small as possible.
  • Such hollow profile base body can, for. B. consist of galvanized or non-galvanized steel, aluminum or magnesium and are manufactured by using known bending and joining processes.
  • Hollow profile base bodies with a more complex shape can be economically manufactured using the internal high-pressure forming process (IHU).
  • IHU internal high-pressure forming process
  • the original hollow profiles can be produced according to different procedures, e.g. by extrusion, drawing or longitudinal seam welding.
  • Hollow profiles can also be produced from at least two shell-shaped, preferably metallic sheets by shaping these sheets by stamping and deep drawing and then joining them to the hollow profile by spot welding, riveting or another processing method. Hollow profiles produced in this way can then also be changed in shape by internal high-pressure shaping and provided with a specific final contour depending on the application.
  • plastic tubes reinforced with glass fibers, carbon fibers or synthetic fibers can also be used for the hollow profile base body. These can be produced in a winding process using continuous fiber rovings wetted with plastic or by extrusion when using fiber-reinforced thermoplastics.
  • thermoplastic polymers are suitable as plastic elements.
  • thermoplastic polymers are all semi-crystalline or amorphous thermoplastics known to the person skilled in the art and are described, for example, in Kunststoff-Taschenbuch, ed. Saechtling, 25th edition, Hanser-Verlag, Kunststoff, 1992, in particular chap. 4 and references cited therein, and described in the Kunststoff-Handbuch, ed. G. Becker and D. Braun, Volumes 1 - 11, Hanser-Verlag, 1966 - 1996.
  • thermoplastics examples include polyoxyalkylenes such as polyoxymethylene, eg. B. Ultraform ® (BASF AG), polycarbonates (PC), polyesters such as polybutylene terephthalate (PBT) or polyethylene terephthalate (PET), polyolefins such as polyethylene (PE) or polypropylene (PP), poly (eth) acrylates, eg. B. polymethyl methacrylate (PMMA), polyamides such as polyamide-6, z. B.
  • polyoxyalkylenes such as polyoxymethylene, eg. B. Ultraform ® (BASF AG), polycarbonates (PC), polyesters such as polybutylene terephthalate (PBT) or polyethylene terephthalate (PET), polyolefins such as polyethylene (PE) or polypropylene (PP), poly (eth) acrylates, eg. B. polymethyl methacrylate (PMMA), polyamides such as polyamide-6, z. B.
  • Ultramid ® B (BASF AG), or polyamide-66, for example Ultramid ® A (BASF AG), vinyl aromatic (co) polymers such as polystyrene, syndiotactic polystyrene, impact-modified polystyrene such as HIPS (high impact Modified polystyrene), or SAN, ASA, ABS or AES polymerisates, polyarylene ethers such as polyphenylene ether (PPE), polyphenylene sulfides, polysulfones, polyether sulfones, polyurethanes, polylacides, halogen-containing polymers, imide group-containing polymers, cellulose esters , Silicone polymers and thermoplastic elastomers. Mixtures of different thermoplastics can also be used as materials for the plastic molded parts. These mixtures can be single- or multi-phase polymer blends.
  • Preferred polymer mixtures are based on PPE / HIPS, ASA / PC, ASA / PBT, ABS / PC, ABS / PBT or PC / PBT blends.
  • the molded plastic parts can also contain customary additives and processing aids.
  • Suitable additives and processing aids are e.g. B. lubricants or mold release agents, rubbers, antioxidants, light stabilizers, antistatic agents, flame retardants or fibrous and powdery fillers or reinforcing agents as well as other additives or mixtures thereof.
  • fibrous or powdered fillers and reinforcing materials are carbon or glass fibers in the form of glass fabrics, glass mats or glass silk rovings, cut glass and glass balls.
  • Glass fibers are particularly preferred.
  • the glass fibers used can be made of E, A or C glass and are preferably with a size, e.g. B. based on epoxy resin, silane, aminosilane or polyurethane and an adhesion promoter based on functionalized silanes. Glass fibers can be incorporated both in the form of short glass fibers and in the form of endless strings (rowings).
  • particulate fillers are such.
  • the molded plastic parts can also contain colorants or pigments.
  • the aforementioned additives, processing aids and / or colorants are preferably mixed and discharged in an extruder or another mixing device at temperatures from 100 to 320 ° C. while melting the thermoplastic polymer.
  • the use of an extruder is particularly preferred especially a co-rotating, closely intermeshing twin-screw extruder. Processes for the production of plastic elements are well known to the person skilled in the art.
  • the composite components according to the invention can be produced, for example, by inserting the prefabricated hollow profile base body into an injection mold with a correspondingly designed mold cavity and by injection molding the plastic elements.
  • the hollow profile base body can be filled with a preferably liquid medium and pressurized from the inside.
  • the hollow profile base body can be calibrated, which serves to increase its accuracy of fit in the mold cavity, and local dents or similar deformations in the base body due to the injection pressure in the cavities of the plastic elements can be avoided.
  • the IHU process can be combined with the injection molding process in a special process.
  • IHUS internal high pressure forming injection molding
  • the IHUS process uses a new type of IHU injection molding machine, in which the facilities for internal high-pressure forming of the hollow profile base body are combined with the functional units for molding and molding the plastic elements, hereinafter also IHUS Called tool.
  • Such a machine can be a modified injection molding machine, for example, which is supplemented by the facilities for carrying out the IHU process.
  • the function of the injection molding tool has also been expanded and designed in such a way that it enables the IHU process to be used to form the hollow profile base body before the injection molding process.
  • the IHU process step is achieved in that an undeformed or preformed hollow profile is placed between the two halves of a correspondingly designed IHUS tool which is initially still open. By closing the IHUS tool afterwards, the base body is brought into its final shape analogous to the IHU process.
  • the plastic elements are molded on. If necessary, the cavities for the plastic elements can only be created directly before the injection of the plastic by core and slide movements in the IHUS tool.
  • an undeformed or preformed hollow profile is inserted into the IHUS tool, the tool is closed and completely or partially filled with melt-shaped plastic material.
  • the hollow profile base body is exposed to an internal fluid pressure according to the IHU process, as long as the plastic material is in the melt-like state. If cavities are completely filled with melt, a possibility is provided for the melt to escape.
  • the hollow profile base body is composed of several individual hollow profiles, as a result of which contact points or nodes are formed.
  • the joining partners can either be using fittings, e.g. T-pieces, connected directly during the hydroforming process or subsequently welded in a known manner.
  • two hollow profiles that overlap at the crossing point and are pressed flat there can be connected to one another by punch rivets.
  • the connection can be created by replacing the rivet with the molded plastic filling the opening and extending beyond the surface of the opening or by additionally converting the two flattened tubes into nodes.
  • the metallic hollow profile base body preferably has at least partially a coating layer made of plastic. This serves as corrosion protection and in the hydroforming process as a sliding layer that supports the forming of the hollow profile base body.
  • 1 shows a composite component and a connection between the plastic element and the hollow profile base body by completely encasing the hollow profile at the connection point with plastic
  • 2a shows the connection between the plastic element and the hollow profile base body by partially sheathing the hollow profile at the connection point with plastic and with anchoring at a flat point
  • 2b shows the connection between the plastic element and the hollow profile base body by partially sheathing the hollow profile at the connection point with plastic and with anchoring to a bead and a bulge
  • FIG. 3a shows the connection between the plastic element and the hollow profile base body at flat points and openings in the hollow profile base body
  • FIG. 3b shows the connection between the plastic element and the hollow profile base body at flat points and openings in the hollow profile base body and with complete encasing of the hollow profile at the connection point with plastic
  • FIG. 4a the connection of two hollow profiles
  • FIG. 4b shows a knot connection according to FIG. 4a with complete sheathing of both hollow profiles at the connection point with plastic.
  • FIG. 1 shows a composite component and a connection between the plastic element and the hollow profile base body by completely encasing the hollow profile at the connection point with plastic.
  • the hollow profile base body 1 consists of a thin-walled hollow profile made of metal.
  • the hollow section manufactured and bent according to the IHU process, has a rectangular cross-section with rounded corners.
  • glass fiber reinforced polyamide 6 is provided for the plastic element 2 molded onto the hollow profile base body 1.
  • the plastic element 2 completely encases the hollow profile base body 1 at the connection point.
  • the casing 3 generally shrinks due to the shrinkage of the plastic during cooling and solidification onto the hollow profile base body 1. As a result, a firm connection between the hollow profile base body 1 and the plastic element 2 is achieved.
  • FIGS. 2a, 2b, 3a and 3b show further possibilities for connecting the hollow profile base body 1 with a plastic element 2.
  • the anchoring is achieved by deformations which are introduced into the hollow profile base body 1 at discrete locations.
  • the hollow profile base body 1 has a discrete flat point 5, which is generated by local flat pressing of the hollow profile base body 1.
  • the firm connection between the hollow profile base body 1 and the plastic element 2 is achieved by the sheathing 6 of the flat point 5 starting from the plastic element 2 and the adjacent surfaces of the hollow profile base body 1 facing the plastic element.
  • the anchors in Figure 2b come about by beads 5a and bulges 5b, each of which is encased by the plastic walls 6a, 6b reaching from the plastic element.
  • the plastic ribs 7 arranged at the connection point serve to stiffen and reinforce the connection and the plastic element.
  • the hollow profile base body 1 likewise has a discrete flat point 8 produced by local flat pressing with an opening 9 additionally formed thereon.
  • the molded plastic for the plastic element 2 penetrates the hollow profile base body 1 in the opening 9 and extends beyond the surfaces of the opening 9, whereby the hollow profile base body 1 in the area of the flat 8 and the adjacent zones 10 as shown in FIG. 3a with plastic is covered.
  • the hollow profile base body 1 can be completely encased in the region of the connection point with a plastic wall 12, as can be seen in FIG. 3b.
  • the plastic ribs 11 serve to reinforce and stiffen the connection and the plastic element.
  • FIGS. 4a and 4b show the connection of two intersecting hollow profiles of a hollow profile base body.
  • the two hollow profiles la and lb are flattened at the intersection and lie directly on top of each other at this point.
  • the two hollow profiles 1 a, 1 b are each provided with an opening 14 in the flat-pressed overlap region 12.
  • the openings 14 in the two hollow profiles la and lb are aligned with one another and each have a collar 13 at their edges, which is produced when the openings 14 are punched out.
  • the knot connection is strengthened by the molded plastic 2, in which the plastic connects the two hollow sections.
  • the two hollow profiles 1a, 1b can be completely encased in the point of intersection with the molded plastic wall 17.
  • Ribs 16 can be molded from plastic to stiffen and reinforce the knot connection.
  • a possible flowchart for the IHUS process begins with the positioning of the undeformed or preformed hollow profile base body between the two halves of the open IHUS tool, which was previously installed on the IHUS machine, as is known from injection molding. Then the inside of the hollow profile base body is preferably already filled with a liquid, e.g. Water, and builds up pressure. The amount of pressure depends on the material and the geometry of the base body. The next step is to close the IHUS tool by closing the tool halves. If necessary, the ends of the hollow profile base body are tracked. In this way, the final shape of the hollow profile base body is created analogously to the IHU process. The plastic is then injected into the IHUS tool in the cavities provided for the plastic elements.
  • a liquid e.g. Water
  • the IHUS tool opens and the composite component is ejected as with injection molding or removed using a gripper. The IHUS cycle then starts again.
  • the composite parts are also particularly suitable as body structure components, for example as front-end supports or modules, as well as door function supports or door modules, and similar components for tailgates or rear doors, seats, seat elements or seat shells, furthermore as components for fittings and instrument panels.
  • these composite components are used as components in pipeline construction, e.g. B. in the sanitary area, in the construction industry or in motorcycle or bicycle construction, in particular always when it is a matter of realizing complex component geometries in a reliable and economical way.
  • the combination of injection molding and hydroforming technology in one tool for the production of hybrid lightweight components means that not only the expenditure on equipment and process engineering, e.g. B. the number of tools and process steps are reduced, but it also succeeds in drastically reducing the cycle times.

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  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verbundbauteil und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Das Verbundbauteil besteht aus einem Hohlprofil-Grundkörper (1), welcher einen Hohlprofilquerschnitt aufweist, der vorteilhafterweise nach dem IHU-Verfahren hergestellt wird, und mindestens einem Kunststoffelement (2), welches mit dem Hohlprofil-Grundkörper (1) fest verbunden ist. Das Kunststoffelement (2) ist an den Hohlprofil-Grundkörper (1) angespritzt und dessen Verbindung mit dem Hohlprofil-Grundkörper (1) erfolgt an diskreten Verbindungsstellen (3, 6) durch teilweises oder vollständiges Ummanteln des Hohlprofil-Grundkörpers (1) an den Verbindungsstellen (3, 6, 6a, 6b, 10, 12) mit dem für das Kunststoffelement (2) angespritzten Kunststoff.

Description

Verbundbauteil und Verfahren zur seiner Herstellung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verbundbauteil, bestehend aus einem Grundkörper, welcher einen Rohr- bzw. geschlossenen Hohl - profilquerschnitt aufweist, und Kunststoffelementen, welche mit dem Grundkörper fest verbunden sind, ein Verfahren zur wirtschaftlichen Herstellung des Verbundbauteils sowie dessen Verwendung als Frontendmodul, Heckklappe, Türfunktionsmodul oder Sitzbauteil.
Solcherart beschaffene Verbundbauteile werden in entsprechender Gestaltung beispielsweise für den Automobil- bzw. Fahrzeugbau verwendet. Der Grundkörper und die Kunststoffelemente versteifen und verstärken sich gegenseitig. Ferner dienen die Kunststoffelemente darüber hinaus zur Funktionsintegration im Sinne einer System- bzw. Modulbildung. Die Verbundbauteile wurden bisher als separate Bauteile hergestellt, wodurch ein erhöhter Fertigungsund Montageaufwand anfällt. Außerdem ist das Gesamtgewicht der voneinander getrennten Bauteile in der Regel höher als das entsprechender Verbundbauteile. Weiterhin hat sich herausgestellt, daß vergleichbare Bauteile, die alleine aus Kunststoff bestehen, bei vertretbarer Dimensionierung der Querschnitte geringere Festigkeiten und Steifigkeiten wie auch Nachteile in der Energieauf - nähme bei schlagartiger Beanspruchung aufweisen, verglichen mit gleichartigen Bauteilen aus metallischem Werkstoff.
DE-19 728 052 AI bezieht sich auf ein Sitzelement mit Rahmen. Aus dieser Offenlegungsschrift ist ein Sitzelement, insbesondere eine Rückenlehne für einen Fahrzeugsitz, mit einem Rahmen und einem Körper mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche bekannt, wobei der Rahmen, der idealerweise ein Stahlrohrrahmen ist, von dem Körper vollständig umgeben ist und der Körper ein Kunststofformkörper ist, der aus einem Kunststoff besteht, der einen Elastizitätsmodul nach ISO 527 von mindestens 500 MPa aufweist. Die erste und die zweite Oberfläche des Kunststofformkör- pers sind durch Distanzelemente voneinander beabstandet und durch diese insbesondere kraftschlüssig miteinander verbunden. Die Distanzelemente sind als Eindrückungen in der ersten Oberfläche so- wie Eindrückung in der zweiten Oberfläche, Schaumfüllungen, Rippenstrukturen oder Abstandshalter oder einer Kombination dieser Mittel ausgebildet.
Aus DE-OS 1 956 826 ist ein Kunststoff-Leichtbauträger bekannt. Der Kunststoff-Leichtbauträger zeichnet sich dadurch aus, daß eine verstärkte Kunststoffwellplatte in einem aus verstärktem Kunststoff bestehenden U-förmigen Obergurtprofil und einem U-för- migen Untergurtprofil einlaminiert ist. Im Gurtprofil, welches den größten konstruktiven Spannungen ausgesetzt ist, ist ein Spannstahl zur Spannungsaufnahme mit einlaminiert und kann bei maximalen Spannweiten an den Außenstützen des Kunststoff-Leicht - bauträgers befestigt werden.
Ferner ist aus US 3,770,545 eine außen anbringbare stoßabsorbierende Struktur und ein Verfahren zur Herstellung derselben bekannt geworden. Ein kanalförmiges metallisches Element ist mit Vinylmaterial angefüllt, wobei eine Vinylstoßstange an der äußeren Fläche des kanalförmigen Elementes angebracht ist. Klebeband wird dazu verwendet, die Struktur an einer Oberfläche zu befestigen.
Weiterhin sind aus EP 0 370 342 Bl Leichtbauteile bekannt, welche aus einem schalenförmigen Grundkörper bestehen, dessen Innenraum Verstärkungsrippen aufweist, welche mit dem Grundkörper fest verbunden sind. In idealer Weise besteht der Grundkörper aus Metall und die Verstärkungsrippen aus angespritztem, thermoplastischem Kunststoff. Die Verstärkungsrippen sind an diskreten Stellen über Durchbrüche im Grundkörper, durch welche der Kunststoff beim Spritzgießen hindurchfließt, fest mit diesen verbunden.
Dieses Verfahren ist sehr komplex und erfordert einen hohen Ein- satz in Bezug auf die Werkzeuginstandhaltung. Ein hoher Anteil an Ausschussware lässt sich daher häufig nicht vermeiden. Außerdem benötigt man für jede neue Modellvariante bzw. -änderung ein neues, zumeist kompliziertes Spritzgusswerkzeug, was das Verfahren nochmals verteuert. Eine Serienfertigung ist daher häufig mit unwägbaren Risiken behaftet.
Bei erhöhter Belastung besitzen derartige Leichtbauteile zudem gegenüber den vorstehend erwähnten Verbundbauteilen bei gleicher Dimensionierung der Querschnitte und bei vergleichbarem Bauteil- gewicht den Nachteil der geringeren Steifigkeit, insbesondere bei Torsionsbeanspruchungen, sowie den Nachteil einer geringeren Energieaufnahmefähigkeit bei schlagartiger Beanspruchung. Diese Nachteile werden hauptsächlich durch das Beul- und Knickbestreben schalenförmiger Bleche bei Überschreiten einer kritischen Last verursacht. Das Beul- und Knickbestreben wird verstärkt, wenn bei Belastungserhöhung die hoch beanspruchten Verbindungsstellen zwischen dem schalenförmigen Grundkörper und den Verstärkungsrippen aufbrechen.
Vor dem Hintergrund der aufgezeigten Lösungen aus dem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verbundbauteil zu schaffen, welches die obengenannten Nachteile, ins- besondere im Hinblick auf Festigkeits- und Steifigkeitseigen- schaften wie auch im Energieaufnahmeverhalten, nicht aufweist und welches ein hohes Maß an Funktionsintegration im Sinne der System- bzw. Modulbildung bei wirtschaftlicher Fertigung ermög- licht.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß ein Verbundbauteil aus einem Grundkörper, welcher einen Hohlprofilquerschnitt aufweist, und aus mindestens einem Kunststoffelement, welches mit dem Hohlprofil-Grundkörper fest verbunden ist, besteht, wobei das Kunststoffelement an den Hohlprofil-Grundkörper angespritzt ist und dessen Verbindung mit dem Hohlprofil-Grundkörper an diskreten Verbindungsstellen durch teilweises oder vollständiges Ummanteln des Hohlprofil-Grundkörpers an den Ver- bindungssteilen mit dem für das Kunststoffelement angespritzten Kunststoff erfolgt.
In vorteilhafter Weise kann die feste Verbindung zwischen dem Hohlprofil-Grundkörper und den Kunststoffelementen durch voll- ständiges Ummanteln des Hohlprofils mit dem angespritzten Kunststoff über der gesamten Hohlprofillänge oder an diskreten Stellen des Hohlprofiles erfolgen. In alternativer Ausführungsweise kann die Verbindung an diskreten verformten Stellen, wie Sicken, Ausbuchtungen oder Flachstellen, des Hohlprofil-Grundkörpers erfol- gen, in dem der angespritzte Kunststoff diese Stellen teilweise oder vollständig ummantelt und/oder durch Durchbrüche in den Flachstellen hindurch- und über die Flächen der Durchbrüche hinausreicht.
Der Hohlprofil-Grundkörper kann je nach den Last- und Einbaubedingungen beziehungsweise dem Anwendungsfall aus einem oder mehreren unverformten oder verformten bzw. gebogenen Rohren bestehen und verschiedene Querschnittsformen aufweisen. Es sind kreis-, elliptische, rechteck-, dreieck- oder trapezförmige Querschnitte oder geometrische andere Formen möglich und es lassen sich verschiedene Querschnittsformen innerhalb eines Hohlprofil-Grundkörpers realisieren, einschließlich der vorstehend erwähnten Verformungen an den Verbindungsstellen. Allgemein sollte der Hohlpro- filquerschnitt, d.h. der Abstand gegenüberliegender Rohrwände möglichst groß und die Wanddicke möglichst klein sein. Derartige Hohlprofil-Grundkörper können z. B. aus verzinktem oder unver- zinktem Stahl, Aluminium oder Magnesium bestehen und durch Anwendung bekannter Biege- und Fügeverfahren gefertigt werden.
Hohlprofil-Grundkörper mit komplexerer Gestalt lassen sich wirtschaftlich im Innen-Hochdruck-Umformverfahren (IHU) herstellen. Die IHU-Technik als solche ist dem Fachmann bekannt und findet sich z. B. im "Handbuch der Umformtechnik", Schuler GmbH, Hrsg., Springer-Verlag, Berlin, 1996, Seiten 405 - 432, sowie von F. Dohmann, "Innenhochdruckumformen" in "Umformtechnik - Handbuch für Industrie und Wissenschaft", Bd. 4, 2. Aufl., Hrsg. K. Lange, Springer-Verlag, Berlin, Seiten 252 - 270, beschrieben.
Die ursprünglichen Hohlprofile können nach verschiedenen Verfahrensweisen produziert werden, z.B. durch Strangpressen, Ziehen oder Längsnahtschweißen.
Hohlprofile können auch aus mindestens zwei schalenförmigen, vorzugsweise metallischen Blechen dadurch gefertigt werden, daß diese Bleche durch Stanzen und Tiefziehen geformt und anschlie- ßend zum Hohlprofil durch Punktschweißen, Nieten oder eine andere Bearbeitungsweise gefügt werden. Derartig hergestellte Hohlprofile lassen sich anschließend ebenfalls durch Innen-Hochdruck-Um- formen in ihrer Form verändern und mit einer je nach Anwendungs- zweck spezifischen Endkontur versehen.
Grundsätzlich lassen sich für den Hohlprofil-Grundkörper auch mit Glasfasern, Kohlefasern oder Synthesefasern verstärkte Kunststoffrohre verwenden. Solche können im Wickelverfahren unter Verwendung von mit Kunststoff benetzten Endlosfaser-Rovings oder bei Einsatz von faserverstärkten Thermoplasten durch Extrusion hergestellt werden.
Als Kunststoffelemente kommen spritzgegossene Formteile aus thermoplastischen Polymeren in Frage.
Geeignete thermoplastische Polymere stellen alle dem Fachmann bekannten teilkristallinen oder amorphen Thermoplaste dar und werden beispielsweise im Kunststoff-Taschenbuch, Hrsg. Saechtling, 25. Ausgabe, Hanser-Verlag, München, 1992, insbesondere Kap. 4 sowie darin zitierte Verweise, und im Kunststoff-Handbuch, Hrsg. G. Becker und D. Braun, Bände 1 - 11, Hanser-Verlag, 1966 - 1996, beschrieben.
Exemplarisch seien als geeignete Thermoplaste genannt Polyoxy- alkylene wie Polyoxymethylen, z. B. Ultraform® (BASF AG), Poly- carbonate (PC) , Polyester wie Polybutylenterephthalat (PBT) oder Polyethylenterephthalat (PET) , Polyolefine wie Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP) , Poly ( eth) acrylate, z. B. Polymethylmeth- acrylat (PMMA) , Polyamide wie Polyamid-6, z. B. Ultramid® B (BASF AG), oder Polyamid-66, z.B. Ultramid® A(BASF AG), vinyl- aromatische (Co)polymere wie Polystyrol, syndiotaktisches Polystyrol, schlagzähmodifiziertes Polystyrol wie HIPS (High Impact Modified Polystyrene) , oder SAN-, ASA-, ABS- oder AES-Polymeri - säte, Polyarylenether wie Polyphenylenether (PPE) , Polyphenylen- sulfide, Polysulfone, Polyethersulfone, Polyurethane, Polylac- tide, halogenhaltige Polymerisate, Imidgruppen-haltige Polymere, Celluloseester, Silicon-Polymere und Thermoplastische Elastomere. Es können auch Mischungen unterschiedlicher Thermoplaste als Materialien für die Kunstsotffformteile eingesetzt werden.Bei diesen Mischungen kann es sich um ein- oder mehrphasige Polymer- blends handeln.
Bevorzugte Polymerischungen gehen zurück auf PPE/HIPS-, ASA/PC-, ASA/PBT-, ABS/PC-, ABS/PBT- oder PC/PBT-Blends .
Die Kunststoffformteile können darüber hinaus übliche Zusatz - Stoffe und Verarbeitungshilfsmittel enthalten.
Geeigente Zusatzstoffe und Verarbeitungshilfsmittel sind z. B. Gleit- oder Entformungsmittel, Kautschuke, Antioxidantien, Stabilisatoren gegen Lichteinwirkung, Antistatika, Flammschutzmittel oder faser- und pulverförmige Füll- oder Verstarkungsmittel sowie andere Zusatzstoffe oder deren Mischungen.
Als Beispiele für faserförmige bzw. pulverförmige Füll- und Verstärkungsstoffe seien Kohlenstoff- oder Glasfasern in Form von Glasgeweben, Glasmatten oder Glasseidenrovings, Schnittglas sowie Glaskugeln genannt. Besonders bevorzugt sind Glasfasern. Die verwendeten Glasfasern können aus E-, A- oder C-Glas sein und sind vorzugsweise mit einer Schlichte, z. B. auf Epoxyharz-, Silan-, Aminosilan- oder Polyurethanbasis und einem Haftvermittler auf der Basis funktionalisierter Silane ausgerüstet. Die Einarbeitung der Glasfasern kann sowohl in Form von Kurzglasfasern als auch in Form von Endlossträngen (rowings) erfolgen.
Als teilchenförmige Füllstoffe eignen sich z. B. Ruß, Graphit, amorphe Kieselsäure, Whisker, Aluminiumoxidfasern, Magnesium- carbonat (Kreide) , gepulverter Quarz, Glimmer, Mica, Bentonite, Talkum, Feldspat oder insbesondere Caliumsilikate wie Wollastonit und Kaolin.
Des weiteren können die Kunststoffformteile auch Farbmittel oder Pigmente enthalten.
Bevorzugt werden die vorgenannten Zusatzstoffe, Verarbeitungs- hilfsmittel und/oder Farbmittel in einem Extruder oder einer an- deren Mischvorrichtung bei Temperaturen von 100 bis 320°C unter Aufschmelzen des thermoplastischen Polymeren vermischt und ausgetragen. Die Verwendung eines Extruders ist besonders bevorzugt, insbesondere eines gleichsinnig drehenden, dicht kämmenden Zwei- schnecken-Extruders. Verfahren zur Herstellung von Kunststoffeie - menten sind dem Fachmann im übrigen hinreichend bekannt.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundbauteile kann beispielsweise dadurch erfolgen, daß der vorgefertigte Hohlprofil- Grundkörper in einem Spritzgießwerkzeug mit entsprechend gestaltetem Formhohlraum eingelegt und die Kunststoffelemente angespritzt werden.
Zusätzlich kann der Hohlprofil-Grundkörper mit einem vorzugsweise flüssigen Medium befüllt und von innen her unter Druck gesetzt werden. Dadurch läßt sich der Hohlprofil-Grundkörper kalibrieren, was der Erhöhung seiner Paßgenauigkeit im Formhohlraum dient, und es können lokale Einbeulungen oder ähnliche Verformungen im Grundkörper aufgrund des Spritzdruckes in den Kavitäten der Kunststoffelemente vermieden werden.
Alternativ kann im Falle von metallischen Hohlprofil-Grundkörpern in einem besonderen Verfahren der IHU-Prozeß mit dem Spritzgießverfahren kombiniert werden. Es soll im folgenden als Innen-Hoch- druck-Umform-Spritzgießverfahren, abgekürzt IHUS, bezeichnet werden. Beim IHUS-Verfahren kommt eine neuartige IHU-Spritzgieß-Ma- schine zum Einsatz, bei der die Einrichtungen zum Innen-Hoch- druck-Umformen des Hohlprofil-Grundkörpers mit den Funktionseinheiten zum Anspritzen und Ausformen der Kunststoffelemente vereint sind, im folgenden auch IHuS-Werkzeug genannt.
Eine derartige Maschine kann zum Beispiel eine modifizierte Spritzgießmaschine sein, die um die Einrichtungen zur Ausführung des IHU-Verfahrens ergänzt ist. Ebenso ist auch das Spritzgieß - Werkzeug in seiner Funktion erweitert und so gestaltet, daß es vor dem Spritzgießvorgang die Anwendung des IHU-Verfahrens zur Formung des Hohlprofil-Grundkörpers ermöglicht. Der IHU-Verfah- rensschritt wird in einer Ausführungsform dadurch erreicht, daß ein unverformtes oder vorgeformtes Hohlprofil zwischen die beiden Hälften eines entsprechend gestalteten, zunächst noch offenen IHUS-Werkzeuges gebracht wird. Durch das anschließende Schließen des IHUS-Werkzeuges wird der Grundkörper analog zum IHU-Verfahren in seine endgültige Form gebracht. Im nächsten Schritt werden die Kunststoffelemente angespritzt. Die Kavitäten für die Kunststoffelemente können gegebenenfalls erst unmittelbar vor dem Einspritzen des Kunststoffes durch Kern- und Schieberbewegungen im IHUS-Werkzeug erzeugt werden. In einer weiteren Ausführungsform wird ein unverformtes oder vor- geformtes Hohlprofil in das IHUS-Werkzeug eingelegt, das Werkzeug geschlossen und mit schmelzetörmigem Kunststoffmaterial vollständig oder teilweise befüllt. Bereits während oder auch nach diesem Befüllen der Spritzgusskavität wird der Hohlprofil-Grundkörper, solange wie das Kunststoffmaterial im schmelzetörmigen Zustand ist, gemäß dem IHU-Verfahren einem internen Fluiddruck ausgesetzt. Bei vollständig mit Schmelze gefüllten Kavitäten wird eine Möglichkeit für den Schmelzeaustritt vorgesehen.
Die vorbeschriebene Ausführungsform ermöglicht es, besonders formschlüssige Verbundbauteile zu erhalten.
In bestimmten Anwendungsfällen kann es vorkommen, daß der Hohl- profil-Grundkörper aus mehreren einzelnen Hohlprofilen zusammengesetzt wird, wodurch sich Kontaktstellen oder Knoten bilden. Um an den Kontaktstellen oder Knoten feste Verbindungen zu erhalten, können die Fügepartner entweder mit Hilfe von Fittings, z.B. T- Stücken, direkt während des IHU-Vorganges verbunden oder auf be- kannte Weise nachträglich verschweißt werden. Alternativ lassen sich zwei Hohlprofile, die sich im Kreuzungspunkt überlappen und dort flachgepreßt sind, durch Stanznieten miteinander verbinden. Daneben kann ähnlich wie beim Stanznieten die Verbindung dadurch erzeugt werden, daß anstelle des Niets der angespritzte Kunst- stoff den Durchbruch ausfüllt und zusätzlich über die Flächen der Durchbrüche hinausreicht oder die beiden abgeflachten Rohre in Knoten zusätzlich ummandelt.
Der metallische Hohlprofil-Grundkörper weist vorzugsweise minde- stens teilweise eine Überzugschicht aus Kunststoff auf. Diese dient als Korrosionsschutz und beim IHU-Verfahren als Gleit - Schicht, die das Umformen des Hohlprofil-Grundkörpers unterstützt.
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend näher erläutert.
Es zeigen:
Figur 1 ein Verbundbauteil und eine Verbindung zwischen Kunststoffelement und Hohlprofil-Grundkörper durch vollständiges Ummanteln des Hohlprofiles an der Verbindungsstelle mit Kunststoff, Figur 2a die Verbindung zwischen Kunststoffelement und Hohlprofil- Grundkörper durch teilweises Ummanteln des Hohlprofiles an der Verbindungsstelle mit Kunststoff und mit Verankerung an einer Flachstelle,
Figur 2b die Verbindung zwischen Kunststoffelement und Hohlprofil- Grundkörper durch teilweises Ummanteln des Hohlprofiles an der Verbindungsstelle mit Kunststoff und mit Verankerung an einer Sicke und einer Ausbuchtung,
Figur 3a die Verbindung zwischen Kunststoffelement und Hohlprofil- Grundkörper an Flachstellen und Durchbrüchen im Hohlprofil-Grundkörper,
Figur 3b die Verbindung zwischen Kunststoffelement und Hohlprofil- Grundkörper an Flachstellen und Durchbrüchen im Hohlprofil-Grundkörper und mit vollständiger Ummantelung des Hohlprofiles an der Verbindungsstelle mit Kunststoff,
Figur 4a die Knotenverbindung zweier Hohlprofile,
Figur 4b eine Knotenverbindung gemäß Figur 4a mit vollständiger Ummantelung beider Hohlprofile an der Verbindungsstelle mit Kunststoff.
Figur 1 zeigt ein Verbundbauteil und eine Verbindung zwischen Kunststoffelement und Hohlprofil-Grundkörper durch vollständiges Ummanteln des Hohlprofiles an der Verbindungsstelle mit Kunststoff.
Verbundbauteile dieser Art können z.B. ein Frontend-Modul oder ein Türfunktions-Modul für einen PKW sein. Der Hohlprofil-Grundkörper 1 besteht aus einem dünnwandigen Hohlprofil aus Metall. Das nach dem IHU-Verfahren hergestellte und gebogene Hohlprofil besitzt einen rechteckigen Querschnitt mit gerundeten Ecken. Für das an den Hohlprofil-Grundkörper 1 angespritzte Kunststoffelement 2 ist z.B. glasfaserverstärktes Polyamid-6 vorgesehen. Das Kunststoffelement 2 ummantelt den Hohlprofil-Grundkörper 1 an der Verbindungsstelle vollständig. Die Ummantelung 3 schrumpft in der Regel durch die Schwindung des Kunststoffes beim Abkühlen und Erstarren auf den Hohlprofil-Grundkörper 1 auf. Dadurch wird eine feste Verbindung zwischen dem Hohlprofil-Grundkörper 1 und dem Kunststoffelement 2 erreicht. Die an der Verbindungsstelle angeordneten Rippen 4 verbessern die Kraftübertragung zwischen dem Hohlprofil-Grundkörper 1 und dem Kunststoffelement 2 und reduzieren dadurch die Spannungen in diesem kritischen Bereich. Die Figuren 2a, 2b, 3a und 3b zeigen weitere Möglichkeiten zur Verbindung von Hohlprofil-Grundkörper 1 mit einem Kunststoffelement 2. Die Verankerungen werden durch Verformungen, welche an diskreten Stellen in den Hohlprofil-Grundkörper 1 eingebracht sind, erreicht. Bei der Verbindung in Figur 2a weist der Hohlprofil-Grundkörper 1 eine diskrete Flachstelle 5 auf, die durch lokales Flachpressen des Hohlprofil-Grundkörpers 1 erzeugt wird. Die feste Verbindung zwischen dem Hohlprofil-Grundkörper 1 und dem Kunststoffelement 2 wird durch die vom Kunststoffelement 2 ausgehende Ummantelung 6 der Flachstelle 5 und der benachbarten dem Kunststoffelement zugewandten Flächen des Hohlprofil-Grund- körpers 1 erreicht. Dabei wird ausgenutzt, daß die Kunststoffum- mantelung 6 auf den Hohlprofil-Grundkörper 1 an der Verbindungsstelle aufschrumpft. Die Verankerungen in Figur 2b kommen durch Sicken 5a und Ausbuchtungen 5b zustande, welche jeweils durch die vom Kunststoffelement herreichenden Kunststoffwände 6a, 6b umhüllt sind. Die an der Verbindungsstelle angeordneten Kunststoffrippen 7 dienen zur Versteifung und Verstärkung der Verbindung und des Kunststoffelements.
Bei den beiden Verbindungen gemäß der Figuren 3a und 3b weist der Hohlprofil-Grundkörper 1 ebenfalls eine durch lokales Flachpressen erzeugte diskrete Flachstelle 8 mit einem zusätzlich daran ausgebildeten Durchbruch 9 auf. Der für das Kunststoffelement 2 angespritzte Kunststoff durchdringt den Hohlprofil-Grundkörper 1 im Durchbruch 9 und reicht über die Flächen des Durchbruches 9 hinaus, wodurch der Hohlprofil-Grundkörper 1 im Bereich der Flachstelle 8 und den angrenzenden Zonen 10 gemäß der Darstellung in Figur 3a mit Kunststoff bedeckt wird. Im Unterschied dazu kann der Hohlprofil-Grundkörper 1 im Bereich der Verbindungsstelle vollständig mit einer Kunststoffwand 12 ummantelt sein, wie in Figur 3b zu sehen ist. Die Kunststoffrippen 11 dienen zur Verstärkung und Versteifung der Verbindung und des Kunststoffelements.
In den Figuren 4a und 4b ist die Knotenverbindung zweier sich kreuzender Hohlprofile eines Hohlprofil-Grundkörpers dargestellt. Die beiden Hohlprofile la und lb sind im Kreuzungspunkt abgeflacht und liegen an dieser Stelle direkt aufeinander. Im flach- gepreßten Überlappungsbereich 12 sind die beiden Hohlprofile la, lb jeweils mit einem Durchbruch 14 versehen. Die Durchbrüche 14 in den beiden Hohlprofilen la und lb fluchten zueinander und weisen jeweils einen Kragen 13 an ihren Rändern auf, der beim Ausstanzen der Durchbrüche 14 entsteht. Dadurch wird eine Vorfixierung der beiden Hohlprofile la und lb im Kreuzungspunkt erreicht. Die Knotenverbindung wird durch den angespritzten Kunststoff 2 gefestigt, in dem der Kunststoff die beiden Hohlpro- file la und lb im Durchbruch 14 durchdringt und über die Fläche des Durchbruches 14 hinausreicht, so daß beide Hohlprofile la und lb im Bereich der Flachstelle 12 mit Kunststoffwänden 15 gemäß Figur 4a umgeben sind. Alternativ können die beiden Hohlpro- file la, lb, wie in Figur 4b ersichtlich, vollständig im Kreuzungspunkt mit der angespritzten Kunststoffwand 17 ummantelt sein. Zur Versteifung und Verstärkung der Knotenverbindung können Rippen 16 aus Kunststoff angeformt sein.
Ein möglicher Ablaufplan für das IHUS-Verfahren beginnt mit der Positionierung des unverformten oder vorgeformten Hohlprofil- Grundkörpers zwischen beiden Hälften des offenen IHUS-Werkzeuges, das zuvor, wie vom Spritzgießen her bekannt, auf der IHUS-Ma- schine installiert wurde. Danach befüllt man das Innere des Hohl - profil-Grundkörpers vorzugsweise bereits mit einer Flüssigkeit, z.B. Wasser, und baut Druck auf. Die Höhe des Druckes hängt vom Material und der Geometrie des Grundkörpers ab. Der nächste Schritt ist das Schließen des IHUS-Werkzeuges durch Zufahren der Werkzeughälften. Gegebenenfalls werden dabei die Enden des Hohl- profil-Grundkörpers nachgeführt. Auf diese Weise entsteht analog zum IHU-Verfahren die endgültige Form des Hohlprofil-Grundkörpers. Anschließend wird der Kunststoff in das IHUS-Werkzeug in die für die Kunststoffelemente vorgesehenen Kavitäten eingespritzt. Je nach Gestaltung des Verbundbauteiles kann es erforder- lieh sein, zuvor Kern- und Schieberbewegungen im IHUS-Werkzeug auszuführen, um Kavitäten, welche zur Formung des Hohlprofil- Grundkörpers noch verschlossen zu sein haben, für die Kunststoffelemente freizulegen. Während des Abkühlens und Erstarrens der Kunststoffelemente findet der Druckabbau im Hohlprofil-Grundkör- per und anschließend dessen Entleerung statt. Im letzten Verfahrensschritt öffnet das IHUS-Werkzeug und das Verbundbauteil wird wie beim Spritzgießen ausgeworfen bzw. mit Hilfe eines Greifers entnommen. Der IHUS-Zyklus beginnt danach von Neuem.
Anwendungen für die erfindungsgemäßen Verbundteile finden sich z. B. im Automobilbau. Die Verbundteile eignen sich insbesondere auch als Karosseriestrukturbauteile, beispielsweise als Frontend- Träger bzw. -Module sowie Turfunktions-Träger bzw. Tür-Module sowie gleichartige Bauteile für Heckklappen bzw. Hecktüren, Sitze, Sitzelemente oder Sitzschalen, des weiteren als Bauteile für Armaturen- und Instrumententafeln.
Außerdem finden diese Verbundbauteile Anwendung als Komponenten im Rohrleitungsbau, z. B. im Sanitärbereich, in der Bauindustrie oder beim Motorrad- oder Fahrradbau, also insbesondere immer auch dann, wenn es gilt, komplexe Bauteilgeometrien auf zuverlässige und wirtschaftliche Weise zu verwirklichen.
Durch die Kombination von Spritzguss- und IHU-Technik in einem Werkzeug zur Herstellung von Hybridleichtbauteilen kann nicht nur der apparative und verfahrenstechnische Aufwand, z. B. die Anzahl an Werkzeugen und Verfahrensschritten reduziert werden, sondern es gelingt auch eine drastische Verringerung der Zykluszeiten.
Bezugszei ichen liste
1 Hohlprofil-Grundkörper 1 la Hohlprofil lb Hohlprofil
2 Kunststoffelement 3 Verbindungsstelle
4 Kunststoffrippe
5 Flachstelle 5a Sicke
5b Ausbuchtung
6 Verankerung an Flachstelle 6a Verankerung an Sicke
6b Verankerung an Ausbuchtung
Kunststoffrippe 8 Flachstelle
Durchbruch
10 Verankerung an Flachstelle mit Durchbruch 11 Kunststoffrippe
12 Kunststoffwand/Kunststoffummantelung
13 Kragen
Durchbruch 14
15 Kunststoffwand
16 Kunststoffrippe
17 Kunststoffummantelung

Claims

Patentansprüche
1. Verbundbauteil aus einem Hohlprofil-Grundkörper (1), welcher einen Hohlprofilquerschnitt aufweist, und mindestens einem
Kunststoffelement (2), welches mit dem Hohlprofil-Grundkörper (1) fest verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffelement (2) an den Hohlprofil-Grundkörper (1) angespritzt ist und dessen Verbindung mit dem Hohlprofil-Grund- körper (1) an diskreten Verbindungsstellen (3, 6) durch teil- weises oder vollständiges Ummanteln des Hohlprofil-Grundkörpers (1) an mehreren Verbindungsstellen (3, 6, 6a, 6b, 10, 12) mit dem für das Kunststoffelement (2) angespritzten Kunststoff erfolgt.
2. Verbundbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlprofil-Grundkörper (1) an den Verbindungsstellen Flachstellen (5, 8) , Sicken (5a) , Ausbuchtungen (5b) oder ähnliche Verformungen aufweist, so daß durch den ange- spritzten Kunststoff Verankerungen (6, 6a, 6b, 10) zwischen dem Hohlprofil-Grundkörper (1) und dem Kunststoffelement (2) entstehen.
3. Verbundbauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich- net, daß der Hohlprofil-Grundkörper (1) im Bereich der Verbindungsstelle eine Flachstelle (8) mit mindestens einem Durchbruch (9) aufweist, durch welcher der angespritzte Kunststoff hindurch- und über die Flächen der Durchbrüche (10) hinausreicht.
4. Verbundbauteil nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlprofil-Grundkörper (1) aus mindestens zwei Hohlprofilen zusammengesetzt wird und an den Knoten, an welchen sich zwei Hohlprofile (la, lb) treffen, beide abge- flacht und mit zueinander fluchtenden Durchbrüchen (14) versehen sind, durch welche der eingespritzte Kunststoff hindurch- und über die Flächen der Durchbrüche (15) hinausreicht.
5. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der aus zwei Hohlprofilen (la, lb) zusammengesetzte Grundkörper an der Kreuzungsstelle der beiden Hohlprofile (la, lb) vollständig mit Kunststoffwänden (17) des angespritzten Kunststoffes umhüllt ist.
6. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder der Durchbrüche (9, 14) Verformungen (13) aufweisen.
7. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffelement (2) an den Verbindungsstellen mit dem Hohlprofil-Grundkörper (1) und an den Kreuzungsstellen von zwei sich treffenden Hohlprofilen Rippen (4, 7, 11, 16) zur Verstärkung und Versteifung der Veranke- rung und des Kunststoffelements (2) aufweist.
8. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der metallische Hohlprofil-Grundkörper (1) mindestens teilweise eine Überzugschicht aus Kunststoff auf - weist.
9. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der idealerweise metallische Hohlprofil- Grundkörper (1) durch Innen-Hochdruck-Umformen hergestellt wird.
10. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlprofil-Grundkörper (1) aus mindestens zwei schalenförmigen, idealerweise metallischen Blechen gefertigt wird, die zuvor durch Stanzen und/oder Tiefziehen geformt und anschließend zu dem Hohlprofil-Grundkörper (1) durch Punktschweißen oder Nieten oder ein anderes Verfahren zusammengefügt werden.
11. Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensschritte zum Innen-Hochdruck-Umformen des Hohlprofil- Grundkörpers (1) mit denen des Spritzgießens zum Anspritzen und Ausformen der Kunststoffelemente (2) kombiniert sind, so daß die Umformung des Hohlprofil-Grundkörpers (1) und das Spritzgießen der Kunststoffelemente (2) auf derselben IHU- Spritzgieß-Maschine erfolgen kann.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass man den Hohlprofil-Grundkörper in das Werkzeug der IHUS-Spritz- gieß-Maschine einlegt, das Werkzeug schließt und den Hohlprofil-Grundkörper unter Anwendung der IHU-Technologie in die durch die Werkzeugkavität vorgegebene Form bringt, die Kunststoffelemente, gegebenenfalls nach Schaffung einer oder meh- rerer Kavitäten, an das Hohlprofil anspritzt und das Verbundbauteil dem Werkzeug entnimmt.
3. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass man den Hohlprofil-Grundkörper in das Werkzeug der IHU-Spritz- gieß-Maschine einlegt, das Werkzeug schließt, schmelzförmiges Kunststoffmaterial in die Spritzgusskavität des Werkzeugs einfüllt, während oder nach dem Einfüllen, solange das Kunststoffmaterial schmelzförmig ist, den Hohlprofil-Grundkörper unter Anwendung der IHU-Technologie in die durch Werkzeug und Schmelze vorgegebene Form bringt und das Verbundmaterial dem Werkzeug entnimmt.
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