DE10065219C1 - Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils aus einer Kunststoffstruktur und einem metallischen Körper und Verbundbauteil - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils aus einer Kunststoffstruktur und einem metallischen Körper und VerbundbauteilInfo
- Publication number
- DE10065219C1 DE10065219C1 DE2000165219 DE10065219A DE10065219C1 DE 10065219 C1 DE10065219 C1 DE 10065219C1 DE 2000165219 DE2000165219 DE 2000165219 DE 10065219 A DE10065219 A DE 10065219A DE 10065219 C1 DE10065219 C1 DE 10065219C1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- plastic structure
- plastic
- joining
- elevations
- metallic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K25/00—Uniting components to form integral members, e.g. turbine wheels and shafts, caulks with inserts, with or without shaping of the components
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/18—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. compression moulding around inserts or for coating articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
- B29C70/681—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C70/682—Preformed parts characterised by their structure, e.g. form
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
- B29C70/82—Forcing wires, nets or the like partially or completely into the surface of an article, e.g. by cutting and pressing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/0053—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor combined with a final operation, e.g. shaping
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2705/00—Use of metals, their alloys or their compounds, for preformed parts, e.g. for inserts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteiles aus einer Kunststoffstruktur (1, 25, 31, 37) und einem Metallkörper (4, 25, 35, 40) durch schnelles Zusammenfahren von Fügewerkzeugen (11, 13). Es erfolgt das Fügen von spritzgegossener Kunststoffstruktur (1, 25, 31, 37) und Metallkörper (4, 24, 35, 40) durch beim Zusammenfahren von Auftreffflächen (12, 14) der Fügewerkzeuge (11, 13) erfolgendem Verformen (18, 19, 20, 21) von Randbereichen von Durchbrüchen (6), innerhalb der Kunststoffstruktur (1, 25, 31, 37), derart, dass eine dauerhafte, form- und kraftschlüssige Verbindung (34) entsteht. Die erhaltenen Verbundbauteile zeichnen sich durch hohe Steifigkeit und Festigkeit bei geringem Gewicht aus.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils aus einer
Kunststoffstruktur und einem metallischen Körper sowie ein dadurch hergestelltes Ver
bundbauteil.
EP 0 370 342 B1 bezieht sich auf ein Leichtbauteil. Dieses weist einen schalenförmigen
Grundkörper auf, dessen Innenraum Verstärkungsrippen aufweist, welche mit dem
Grundkörper fest verbunden sind. Die Verstärkungsrippen bestehen aus angespritztem
Kunststoff, wobei deren Verbindung mit dem Grundkörper an diskreten Verbindungs
stellen über Durchbrüche im Grundkörper erfolgt, durch welche der Kunststoff hindurch
- und über die Flächen der Durchbrüche hinausreicht.
Aus EP 1 084 816 A2 ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteiles
bekannt geworden, bei welchem ein mit einer Verrippung versehener Kunststoffgrund
körper, partiell oder vollständig mit einem Verstärkungselement aus Metall oder ver
stärktem Kunststoff verbunden wird. Dabei erfolgt die Verbindung von Grundkörper und
Verstärkungselement zum Verbundbauteil zur Übertragung von Schub-, Torsions-, Bie
ge- und Zug-/Druckbeanspruchung nachträglich in einem separaten Arbeitsschritt.
Gemäß DE 100 14 332 A1 lässt sich mittels eines weiteren Verfahrens zur Herstellung ei
nes Verbundbauteiles ein solches herstellen, welches einen Hohlprofil-Grundkörper um
fasst. Der Hohlprofil-Grundkörper weist einen Hohlprofilquerschnitt auf, der nach dem
IHU-Verfahren hergestellt werden kann. Mindestens ein Kunststoffelement wird mit dem
Hohlprofil-Grundkörper fest verbunden. Das Kunststoffelement ist an den Hohlprofil-
Grundkörper angespritzt und dessen Verbindung mit dem Hohlprofil-Grundkörper erfolgt
an diskreten Verbindungsstellen, durch teilweises oder vollständiges Ummanteln des
Hohlprofil-Grundkörpers an den Verbindungsstellen mit dem für das Kunststoffelement
angespritzten Kunststoff.
Gemäß der vorstehend kurz skizzierten Verfahren gefertigte Kunststoff-
Metallverbundbauteile, die auch als Hybride oder Hybridbauteile bezeichnet werden,
finden in entsprechender Gestaltung Verwendung bei Kraftfahrzeugen. Die
Hybridbauteile weisen einen schalenförmigen Grundkörper oder ein Hohlprofil aus
Metall und eine damit fest verbundene Kunststoffstruktur auf. Der metallische
Grundkörper gibt dem Verbundbauteil die grundlegende Steifigkeit und Festigkeit. Die
Kunststoffstruktur dient zum einen der weiteren Erhöhung der Steifigkeit und Festigkeit,
zum anderen der Funktionsintegration im Sinne einer System- und Modulbildung, ferner
einer Gewichtsreduzierung. Besonders geeignete Anwendungen für Hybridbauteile sind
im Automobilbau beispielsweise die Frontendträger bzw. Frontendmodule,
Instrumententafelmodule bzw. Instrumententafelträger, Türfunktionsträger bzw.
Türmodule und gleichartige Bauteile für Heckklappen bzw. Hecktüren.
Angesichts der aufgezeigten Lösungen des Standes der Technik liegt der Erfindung die
Aufgabe zugrunde, ein Hybridbauteil unter Anwendung eines wirtschaftlich verfügbaren
Fügeverfahrens bereitzustellen, welches sich bei vergleichbarem Gewicht durch erhöhte
Steifigkeit und Festigkeit auszeichnet.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eines
Verbundbauteiles aus einer Kunststoffstruktur und einem metallischen Körper gelöst, bei
dem beim schnellen Zusammenfahren von Fügewerkzeugen
- - die spritzfrische Kunststoffstruktur und der Metallkörper miteinander gefügt werden,
- - durch ein beim Zusammenfahren von Auftreffflächen der Fügewerkzeuge erfolgendes Verformen von Randbereichen von Durchbrüchen im metallischen Grundkörper durch das Einpressen der Randbereiche der Durchbrüche in die Kunststoffstruktur und der dabei erfolgenden gleichzeitigen Verformung der Randbereiche derart, daß eine dauerhafte, form- und kraftschlüssige Verbindung erzeugt wird.
An der Fügestelle lässt sich ein schnelles Zusammenpressen von Kunststoffstruktur und
Metallblech zur Erzielung der dauerhaften form- und kraftschlüssigen Verbindung
erzielen. Das Zusammenpressen der beiden zu tilgenden Bauteile
Metallblechgrundkörper und Kunststoffstruktur kann an zur Blechbearbeitung bzw.
Blechumformung geeigneten Pressen beim Stanzen oder beim Tiefziehen erfolgen, ferner
lassen sich hydraulische Fügemaschinen verwenden. Diese lassen sich zur Herstellung
höherer Stückzahlen mit einem oder mehreren Werkzeugen bestücken, die den Konturen
der jeweils zu tilgenden Komponenten der Hybridbauteile, d. h. der Verbundbauteile,
genau angepasst sind, wobei die Fügekraft in optimaler Weise derart eingeleitet wird,
dass der metallische Körper auf der einen und der gegenüberliegende Kunststoffkörper an
den Verbindungsstellen bzw. in deren unmittelbarer Nachbarschaft am Werkzeug
anliegen. Durch die während des Fügens erfolgende Verformung lässt sich eine als
Stanzkragen ausgeführte Erhebung im metallischen Grundkörper in der Wandung des
Kunststoffbauteiles verspannen bzw. verkrallen, so dass eine form- und kraftschlüssige
Verbindung entsteht. Die Gestalt des durch die Fügeoperation verformten Vorsprungs
kann zum einen durch den Anstellwinkel und die Höhe des unverformten Vorsprungs am
metallischen Bauteil und andererseits durch die Gestaltung des Fügewerkzeuges
beeinflusst werden.
Mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren kann durch Fügen spritzfrischer,
werkzeugfallender Teile, die noch eine erhöhte Temperatur aufweisen und daher noch
relativ weich sind, eine belastbare Verbindung zwischen Metallkörper und
Kunststoffstruktur erzielt werden, da die metallisch ausgeführten Erhebungen leichter in
die Kunststoffstruktur eindringen bzw. diese durchdringen können.
Solcherart erhaltene Hybridbauteile weisen gegenüber entsprechenden bekannten
Konstruktionen bei gleichem Gewicht Vorteile hinsichtlich ihrer Steifigkeit bzw.
Festigkeit auf.
Die Durchbrüche in den metallischen Körpern werden vorzugsweise kreisrund
ausgeführt. Sie können aber auch oval oder als Rechteck mit gerundeten Ecken
beschaffen sein. In vorteilhafter Weise lassen sich die Durchbrüche an den
Randbereichen mit stanzkragenförmig konfigurierten Erhebungen ausführen, welche aus
dem Metallblech getrieben und nach oben hin aufgebogen sind.
In bevorzugter Weise werden die Durchbrüche in den metallischen Körpern in ihren
Randbereichen als kragenförmige Erhebungen ausgebildet. Kragenförmige Erhebungen
bieten den Vorteil, dass sie eine Umlaufkante aufweisen, die insbesondere zur Erzielung
eines verbesserten Eintretens in den zu durchdringenden Kunststoff scharfkantig
ausgebildet werden kann. Im metallischen Grundkörper lassen sich die Durchbrüche
beispielsweise durch Ausstanzen erzielen, wobei während des Stanzens eine Verformung
der Randbereiche der Durchbrüche automatisch erfolgt. Neben dem Ausstanzen lassen
sich im metallischen Grundkörper die Verformungen im Wege des Tiefziehens des
metallischen Körpers formen. Beim erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren kann
die Höhe der Erhebungen am Metallkörper die Wanddicke der Kunststoffstruktur
übersteigen. In bevorzugter Weise beträgt die Wanddicke der Kunststoffstruktur
zwischen 2 und 8 mm. Werden Kunststoffstrukturen in dieser Wanddicke mit
Metallkörpern gemäß des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens gefügt, dringen
die stanzkragenförmigen Erhebungen des Metallkörpers in den frisch gespritzten, d. h. mit
einer Temperatur von z. B. 80° vorliegenden Kunststoff ein, so daß nach Erkalten der
Kunststoffstruktur auf Umgebungstemperaturniveau eine dauerhafte, form- und
kraftschlüssige Verbindung erhalten wird.
Neben der Ausbildung der stanzkragenartigen Erhebungen am Metallkörper in einer die
Wanddicke der Kunststoffstruktur übersteigenden Höhe können die stanzkragenförmigen
Erhebungen auch in einer Höhe beschaffen sein, welche unterhalb oder auf gleichen
Niveau der Wanddicke der Kunststoffstruktur liegt, welche mit einem Metallkörper zu
fügen ist. Auch in diesem Fall kommt durch das Zusammenpressen eine form- und
kraftschlüssige Verbindung zustande.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltungsvariante des der Erfindung zugrunde liegenden
Gedankens lassen sich die Verformungen unter einem Anstellwinkel in der Ebene der
Durchbrüche im metallischen Körper vorsehen, so dass diese nahezu senkrecht zur Ebene
des metallischen Körpers verlaufend, hervorstehen. Durch die Wahl des Anstellwinkels
der Vorsprünge in bezug auf die Ebene des metallischen Werkstückes, in welchem die
Durchbrüche und damit die Verformungen erzeugt werden, kann die Gestalt der bei der
Fügeoperation entstehenden Verbindungsstelle wesentlich beeinflusst werden. Je nach
Anstellwinkel der Verformung am Metallbauteil kann die Verformungskontur der
stanzkragenartigen Erhebung in der Mitte oder am oberen Bereich aufgeweitet bzw.
eingeengt sein.
In bevorzugter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt der
Durchmesserbereich der im metallischen Bauteil erzeugten Durchbrüche zwischen 2 und
12 mm.
Bei der Herstellung der Durchbrüche wird die Umlaufkante der die Durchbrüche
begrenzenden Verformungen scharfkantig ausgebildet, um ein Eintreten der Umlaufkante
in die Kunststoffstruktur beim Aufeinandertreffen der zu fügenden und ein
Verbundbauteil bildenden Teilekomponenten zu ermöglichen.
In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens werden die
Durchbrüche in den metallischen Körpern so ausgeführt, dass die sich einstellende die
Durchbrüche begrenzende Verformungshöhe der Verformungen die Höhe der Wandung
des mit dem entsprechenden metallischen Körper zu verbindenden Kunststoffbauteiles
übersteigt. Die Wanddicke der Kunststoffstrukturen, die mittels des vorgeschlagenen
Verfahrens verarbeitbar sind, liegt bevorzugt im Dickenbereich zwischen 2 und 8 mm.
Die Höhe der jeweiligen die Durchbrüche in den metallischen Körpern stanzkragenartig
begrenzenden Verformungen, übersteigt die Wandungsdicke des mit dieser zu
verbindenden Kunststoffstruktur bevorzugt im Bereich zwischen 5 und 25%.
Durch eine die Wandungsdicke der Kunststoffbauteile übersteigende Höhe der die
Durchbrüche im metallischen Bauteil bildenden Verformungen wird erreicht, dass die
stanzkragenartig konfigurierten Erhebungen gegen Ende der Phase der Durchdringung
durch die Kunststoffwandung der Kunststoffstruktur den erhöhten Widerstand der
gegenüberliegenden metallischen Pressplatte des Fügewerkzeuges erfahren. Als Folge
davon verformt sich die stanzkragenartig konfigurierte Erhebung in der
Kunststoffwandung, wodurch die dauerhafte, form- und kraftschlüssige Verbindung
entsteht.
Eine derartige Verbindung kann alternativ auch erzeugt werden, wenn die Höhe der
stanzkragenartig konfigurierten Erhebung kleiner oder gleich der Dicke der benachbarten
Kunststoffwandung, in die sie durch das Zusammenpressen eindringt, ist, wobei der
Unterschied zwischen der Höhe der metallischen Stanzkragenerhebung und der Dicke der
Kunststoffwandung bevorzugt im Bereich zwischen 0 und 30% liegt.
Durch die geeignete Wahl des Anstellwinkels der stanzkragenartig konfigurierten
Erhebungen am metallischen Körper kann die sich einstellende Verformungskontur der
Verformung im Bereich der Fügestelle zwischen metallischem Körper und
Kunststoffelement beeinflusst werden. Daneben lässt sich die sich einstellende
Verformungskontur zwischen metallischem Bauteil und Kunststoffstruktur im Bereich
der Fügestelle der beiden Bauteilkomponenten durch die Konfiguration der den
Vorsprung beaufschlagenden Auftrefffläche des entsprechenden oberen Fügewerkzeuges
beeinflussen. Voraussetzung für eine dauerhafte und haltbare Fügeoperation zwischen
den beiden Bauteilkomponenten ist, dass die zu fügenden Einzelkomponenten, d. h. das
metallische Bauteil und das Kunststoffbauteil des Hybridbauteiles in ihren Werkzeugen
genau eingepasst sind, wobei es zur optimalen Einleitung der Fügekraft darauf ankommt,
dass das metallische Bauteil auf der einen Seite und die gegenüberliegend positionierte
Kunststoffstruktur insbesondere an den Verbindungsstellen bzw. in deren jeweiligen
unmittelbaren Umgebung höchst genau am Werkzeug anliegen.
An der Kunststoffstruktur, welche mit einem metallischen Bauteil zu einem
Hybridbauteil verbunden wird, kann eine versteifende Verrippung angespritzt werden,
welche Kreuzungspunkte umfaßt, in denen offene, domförmige Erhebungen mit einer
dem Metallkörper zuweisenden Bodenfläche ausgebildet sind. In die domförmigen, nach
oben offenen Erhebungen kann ein Fügewerkzeug einfahren, welches am Boden der
offenen, domförmigen Erhebungen die zur Ausbildung einer dauerhaften form- und
kraftschlüssigen Verbindung zwischen Kunststoffstruktur und Metallkörper erforderliche
Anpreßkraft beim Zusammentreffen der Fügeflächen aufbringt, so daß die
stanzkragenförmigen Erhebungen des Metallkörpers in den Kunststoff der Bodenfläche
der domförmigen Erhebungen eindringt. Die offenen, domförmigen Erhebungen lassen
sich darüber hinaus nicht nur in Kreuzungspunkten einer die Kunststoffstruktur
versteifenden Verrippung anspritzen, sondern auch an den versteifenden Rippen
zwischen den Kreuzungspunkten, so daß mehrere Fügestellen gebildet werden, an
welchen die Kunststoffstruktur und der Metallkörper miteinander form- und
kraftschlüssig verbunden werden können.
Eine jede der Kunststoffrippen der die Kunststoffstruktur versteifenden Verrippung weist
an ihrer Oberkante, d. h. in dem Bereich der höchsten Belastungen, eine zusätzliche,
senkrecht zu dieser angeordnete, flach aufliegende Wandung auf. Dies reduziert
einerseits die Maximal-Spannungen im belasteten Kunststoff und verhindert andererseits
ein Beulen bzw. Ausknicken der Verrippung bei Belastung.
Es sind weiterhin Verbundbauteile in Sandwichbauweise herstellbar derart, daß sie aus
einer mittig bzw. im Kern angeordneten Kunststoffstruktur und zwei damit verbundenen,
außen liegenden, vorzugsweise flach ausgebildeten Metallblechen bestehen. Die als
Abstandshalter dienende Kunststoffstruktur weist zur Ausbildung der Fügestellen die
vorstehend beschriebenen Dome auf, wobei der eine Teil der Dome nach oben offen ist
und eine Bodenfläche an der unteren Stirnseite besitzt und der andere Teil der Dome im
genau entgegengesetzten Sinne ausgebildet ist, d. h. nach unten offen steht und mit oben
liegender Bodenfläche versehen ist. Die benachbarten Metallbleche weisen an den Stellen
der Kunststoffstruktur, an denen die Dome offen sind, Durchbrüche auf, wodurch das
Fügewerkzeug in die Dome eintauchen kann und Zugang zu den Fügestellen hat. Die
Verbindungen zwischen Kunststoffstruktur und Metallblech werden analog der
vorstehend beschriebenen Verfahrensweise im Boden der Dome erzeugt.
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 einen Metall-Grundkörper und die Kunststoffstruktur im
Bereich der Verbindungsstelle vor dem Fügen,
Fig. 2 einen Metall-Grundkörper und die Kunststoffstruktur im
Bereich der Verbindungsstelle nach dem Fügen in form- und
kraftschlüssige Verbindung durch Aufweiten der
stanzkragenartig konfigurierten Erhebung in seiner Mitte und
Einengung am oberen Ende,
Fig. 3 einen Metall-Grundkörper und die Kunststoffstruktur im
Bereich der Verbindungsstelle nach dem Fügen mit form- und
kraftschlüssiger Verbindung durch Einengung des
Stanzkragens in der Mitte und Aufweitung desselben am
oberen Ende,
Fig. 4 einen Ausschnitt der oberen Hälfte des Fügewerkzeuges mit
speziell umlaufender Ringnut in vergrößerter Darstellung,
Fig. 5 einen Metall-Grundkörper und die Kunststoffstruktur im
Bereich der Verbindungsstelle nach dem Fügen mit form- und
kraftschlüssiger Verbindung durch Aufweiten der aus der
Kunststoffstruktur herausragenden stanzkragenartigen
Erhebung an dessen oberen Ende,
Fig. 6 und 6.1 eine domförmige Erhebung in perspektivischer Ansicht und im
Querschnitt,
Fig. 7 und 7.1 einen U-förmigen Metallkörper mit spritzgegossenem,
verripptem Kunststoffeinsatz mit domförmigen Erhebungen an
den Kreuzungspunkten der Rippenstruktur,
Fig. 8 und 8.1 einen U-förmigen Metallkörper mit spritzgegossenem
verripptem Kunststoffeinsatz und domförmigen Erhebungen in
der Mitte zwischen den Kreuzungspunkten der Rippenstruktur,
Fig. 9 und 9.1 einen U-förmigen Metallkörper mit verripptem,
spritzgegossenem Kunststoffeinsatz, der als Deckel ausgebildet
ist und nach dem Fügen zusammen mit dem Metallkörper ein
geschlossenes Hohlprofil bildet und
Fig. 10 und 10.1 einen Verbundkörper in Sandwichbauweise, bestehend aus
einem oberen und einem unteren Metallblech und einer mit
Seitenwänden und domförmigen Erhebungen versehenen
spritzgegossenen Kunststoffstruktur.
Aus der Darstellung gemäß Fig. 1 geht ein Metall-Grundkörper und die
Kunststoffstruktur im Bereich der Verbindungsstelle vor dem Fügevorgang hervor.
In der Darstellung gemäß Fig. 1 sind die Presswerkzeuge eines die Fügeoperation
vornehmenden Werkzeugs im auseinandergefahrenen Zustand wiedergegeben. Die
beiden einander gegenüberliegenden Fügewerkzeuge, das obere Fügewerkzeug 11 und
das untere Fügewerkzeug 13, weisen einander zuweisende Auftreffflächen 12 bzw. 14
auf. Zwischen den auseinander gefahrenen Auftreffflächen 12 bzw. 14 des oberen
Fügewerkzeuges 11 und des unteren Fügewerkzeuges 13 befinden sich die beiden
miteinander zu fügenden Teile des Verbundbauteiles, nämlich Kunststoffstruktur 1 sowie
das metallische Bauteil 4.
Der Metallkörper oder das Metallblech 4 kann im Zuge von Stanzen oder Tiefziehen mit
beispielsweise kreisförmig konfigurierten Durchbrüchen 6 versehen werden. Die
kreisförmig konfigurierten Durchbrüche 6 werden bevorzugt im Durchmesserbereich
zwischen 2 und 12 mm im metallischen Bauteil 4 ausgeführt, wobei zur Erzeugung
derselben die genannten Verfahren zur Anwendung kommen können. Während der
Anwendung des Stanzens bzw. des Tiefziehens entstehen seitlich an den Durchbrüchen 6
stanzkragenartig verlaufende Erhebungen 7, die in einer scharfen Umlaufkante 8 am
oberen Ende des Durchbruches auslaufen. Der Durchbruch 6 wird im wesentlichen
symmetrisch zu seiner Symmetrielinie 10 gefertigt. Die sich am oberen Ende 9 des
stanzkragenartig konfigurierten verformten Bereiches 7 einstellende Umlaufkante 8 wird
bevorzugt scharfkantig ausgebildet, um ein Eindringen der Verformung 7 an der
Unterseite 3 der Kunststoffstruktur 1 zu ermöglichen.
Für das Zusammenpressen von Metallblech-Grundkörper 4 und Kunststoffstruktur 1
können zur Blechbearbeitung bzw. Blechumformung geeignete Pressen bzw. Stanz-
und/oder Tiefziehmaschinen oder ähnliche hydraulisch wirkende Fügemaschinen
verwendet werden. Diese werden in der Regel mit einem oder mehreren Werkzeugen 11
bzw. 13 bestückt, die der Kontur der miteinander zu verbindenden Bauteile 1 bzw. 4
genau angepasst sind. Zur optimalen Einleitung der Fügekraft beim Zusammenfügen der
genannten Bauteile kommt es darauf an, dass sowohl der metallische Grundkörper 4 auf
der einen Seite und die diesem gegenüberliegend angeordnete Kunststoffstruktur 1 auf
der anderen Seite an den Verbindungsstellen, d. h. den Fügestellen bzw. in deren
jeweilige unmittelbare Umgebung passgenau an der entsprechenden
Werkzeugauftrefffläche 12 bzw. 14 anliegen.
Der metallische Grundkörper 4 kann bevorzugt aus Stahl, sei es unverzinkt oder verzinkt,
Aluminium oder Magnesium bestehen und zum Korrosionsschutz oder auch aus
optischen Gründen mit einer Lackschicht überzogen sein.
Für die in Fig. 1 beispielhaft dargestellte Kunststoffstruktur eignen sich insbesondere
thermoplastische, teilkristalline und amorphe Kunststoffe wie ungefülltes oder
faserverstärktes und/oder mineralgefülltes Polyamid-6 und Polyamid-66. Ferner sind
besonders geeignet die Polymere Polyethylen- und Polybutylenterephthalat,
Polyoxymethylen, Polysulfon, Polyethersulfon, ferner Polyphenylensulfid, Polypropylen
und Acrylnitril-Butadien-Styrol, Acrylnitril-Styrol-Acrylester.
Aus der Darstellung gemäß Fig. 1 gehen ferner die Wandungsdicke 1.1 der
Kunststoffstruktur 1 zwischen Oberseite 2 und Unterseite 3 näher hervor wie auch die
Höhe der stanzkragenartig ausgebildeten Erhebungen 7 am metallischen Grundkörper 4.
Bevorzugte Werte für die Wandungsstärke des 1.1 des Kunststoffkörpers liegen zwischen
2 und 8 mm. Die mit 7.1 bezeichnete Höhe der stanzkragenartig verformten Ränder der
Durchbrüche 6 übersteigt die Kunststoffwanddicke 1.1 im Ausgangszustand, d. h. im
umverformten Zustand, um etwa 10-30%. Der Prozentsatz kann je nach
Ausführungsform variieren.
Fig. 2 zeigt einen Metall-Grundkörper und die Kunststoffstruktur im Bereich der
Verbindungsstelle nach dem Fügen in form- und kraftschlüssiger Verbindung durch
Aufweiten der stanzkragenartigen Erhebung in seiner Mitte und Einengung der
stanzkragenartigen Erhebung am oberen Ende.
Durch die vorstehend beschriebene Überhöhung der Randbereiche 7 des Durchbruches 6
im metallischen Bauteil 4 wird erreicht, dass die scharfkantig ausgebildete Umlaufkante 8
der Begrenzung der Durchbrüche 6 an der Unterseite 3 in die Kunststoffstruktur 1
eindringt und gegen Ende der Phase der Durchdringung durch die Kunststoffwandung 1.1
den erhöhten Widerstand der gegenüberliegend angeordneten Auftrefffläche 12 des
oberen Fügewerkzeuges erfährt und sich in der Folge verformt. Je nach Anstellwinkel
bzw. Länge der Überhöhung 7.1 in bezug auf die Wanddicke 1.1 kann sich eine
Krümmung 17 des Randbereiches 7 des Durchbruches 6 einstellen, mit einer in der Mitte
liegenden Aufweitung 18 sowie einer Einengung im oberen Bereich 19. Durch die
verformte Kontur 17 verspannt bzw. verkrallt sich die stanzkragenartige Erhebung 7 in
der Kunststoffwandung 1 wodurch eine dauerhafte, form- und kraftschlüssige
Verbindung entsteht. Die Gestalt der durch die Fügeoperation verformten
stanzkragenartigen Erhebung 7 kann zum einen durch den Anstellwinkel des
unverformten Vorsprunges 7 und andererseits durch die Konfiguration des oberen
Fügewerkzeuges 11 beeinflusst werden. Je nach Anstellwinkel des Vorsprunges oder der
Verformung 7 in ihrer Mitte erfahren diese entweder eine Ausweitung 18 oder eine
Einengung 21 (vergleiche Fig. 3).
Aus der Darstellung gemäß Fig. 3 geht ein Metall-Grundkörper und die
Kunststoffstruktur im Bereich der Verbindungsstelle nach dem Fügen mit form- und
kraftschlüssiger Verbindung durch Einengung der stanzkragenartigen Erhebung in seiner
Mitte und Aufweitung desselben am oberen Ende hervor.
In dieser Konfiguration hat die stanzkragenartige Erhebung 7 im Metall-Grundkörper 4
eine der Verformungskontur 17 in Fig. 2 entgegengesetzte Geometrie erfahren. Auch in
diesem Beispiel wird durch die über die Wandungsdicke 1.1 der Kunststoffstruktur 1
hervorstehende Höhe 7.1 der stanzkragenartigen Erhebung 7 erreicht, dass nach
Auftreffen der Auftrefffläche 12 des oberen Fügewerkzeugs 11 eine Verkrallung bzw.
vollständige Durchdringung und damit eine formschlüssige Verbindung zwischen
Kunststoffstruktur 1 und metallischem Körper 4 erreicht wird.
Das Ausmaß der Aufweitung bzw. Einengung der stanzkragenartigen Erhebung 7 gemäß
der Fig. 2 und 3 wird durch die Größe des Unterschiedes zwischen der Höhe 7.1 der
stanzkragenartigen Ränder und der Wanddicke 1.1 der Kunststoffwand bestimmt. Damit
steht ein weiterer Parameter zur Beeinflussung der Festigkeit der Verbindung zur
Verfügung.
Aus der Darstellung gemäß Fig. 4 geht ein Ausschnitt der oberen Hälfte des
Fügewerkzeuges mit speziell konfigurierter Auftrefffläche 12 näher hervor. Gemäß
dieses Ausführungsbeispiels kann in der Auftrefffläche 12 des oberen Fügewerkzeuges
11 eine in bezug auf die Mittellinie 10 symmetrische Ausnehmung in Gestalt einer
Ringnut 23 in die Auftrefffläche 12 des Fügewerkzeuges 11 eingelassen sein. Wird ein
Verbundbauteil mittels eines gemäß Fig. 4 konfigurierten oberen Fügewerkzeuges 11
gefertigt, so stellen sich im Bereich der Oberseite 2 des in Wandungsdicke 1.1
ausgeführten Kunststoffbauteiles 1 Vorsprünge des metallischen Stanzkragens 7 ein, die
über die Oberseite 2 der Kunststoffstruktur 1 hervortreten, d. h. nicht in dieser liegen und
durch die Gestalt der Ringnut 23 umgeformt und flachgepreßt werden.
Aus der Darstellung gemäß Fig. 5 geht ein Fügewerkzeug 11 näher hervor, dessen
Auftrefffläche 12 entsprechend der in Fig. 4 dargestellten Weise mit einer
ringnutförmigen Ausnehmung 22 versehen ist.
Beim Zusammenpressen der einander gegenüberliegend angeordneten Fügewerkzeuge 11
und 13 erfolgt eine Durchdringung der stanzkragenartig konfigurierten Erhebung 7 im
Metallkörper 4 bzw. Metallblech 4 des in Wandungsdicke 1.1 ausgeführten
Kunststoffbauteiles 1, wobei überstehende Partien der stanzkragenartigen Erhebung 7 in
die in Fig. 4 dargestellte Ringnut 22 in der Auftrefffläche 12 des oberen Fügewerkzeugs
11 eingreifen. Aus der Darstellung gemäß Fig. 5 geht hervor, dass die stanzkragenartig
konfigurierten Erhebungen 7 des Metallbleches oder des Metallkörpers 4 in der Mitte des
Durchbruches 6 eine mittige Einengung erfahren haben, während im oberen Bereich die
überstehenden Partien 23 der stanzkragenartigen Erhebung 7 weiter auseinanderliegend,
entsprechend der Geometrie der Ringnut 22 in der Auftrefffläche 12 des oberen
Fügewerkzeuges 11 ausgebildet sind. Die Genauigkeit der Fügeoperation gemäß Fig. 5
wird dadurch verbessert, dass sowohl das Metallblech oder der Metallkörper 4 auf der
entsprechenden Auftrefffläche 14 des unteren Fügewerkzeuges 16 spielfrei und mit
gleichmäßiger Abstützung in der Umgebung der Fügestelle unterstützt sind. Gleiches gilt
auch für die Anordnung des oberhalb des Metallkörpers bzw. Metallbleches 4
angeordneten Kunststoffbauteils 1 in bezug auf die Auftrefffläche 12 des oberen
Fügewerkzeugs 11.
Fig. 6 zeigt eine domförmige Erhebung der spritzgegossenen Kunststoffstruktur in
perspektivischer Ansicht und im Querschnitt.
Gemäß der Darstellung gemäß Fig. 6 ist im Kreuzungspunkt 27 einer mit einer
Verrippung 29 versehenen Kunststoffstruktur 25 eine domförmige Erhebung 30
eingelassen. Diese ist mit einem offenen Ende 30.1 versehen, in welche das
Fügewerkzeug einfährt. Am dem dem schalenförmigen Metallkörper 24 zuweisenden
Ende ist die domförmige Erhebung 30 mit einer Bodenfläche 30.2 versehen. Die
Wandungsdicke der domförmigen Erhebung, an deren Boden 30.2 eine Fügestelle 34
erzeugt wird, ist mit Bezugszeichen 30.3 bezeichnet.
Aus der Querschnittsdarstellung der domförmigen Erhebung 30 gemäß Fig. 6 geht
hervor, daß deren Bodenfläche 30.2 vom Kragenende 9 der stanzkragenartigen Erhebung
7 durchdrungen ist, so daß an der Bodenfläche 30.2 der domförmigen Erhebung 30 eine
Fügestelle 34 ausgebildet wird, an der der Metallkörper 4, der auf der Auftrefffläche 14
des unteren Fügewerkzeuges 13 aufliegt, mit der Kunststoffstruktur 1 formschlüssig
verbunden wird. Die zum Formschluß erforderliche Gegenkraft wird durch einen in die
Öffnung der domförmigen Erhebung 30 einfahrenden Stempel aufgebracht.
Die Darstellung gemäß Fig. 6.1 zeigt eine Kunststoffstruktur 1, die in einer Wanddicke
1.1 ausgebildet ist. Diese wird vom Kragenende 9 einer stanzkragenartigen Erhebung 7
durchsetzt, welche symmetrisch zu einer Mittellinie 10 am Metallkörper 4 ausgebildet ist.
Die Höhe der stanzkragenartigen Erhebung 7 liegt unter der Wanddicke 1.1 der
Kunststoffstruktur, so daß das Kragenende 9 nicht aus der dem Metallkörper 4
gegenüberliegenden Seite hervortritt.
Aus der Darstellung gemäß der Fig. 7 und 7.1 geht ein schalenartig konfigurierter
Metallkörper hervor, der mit einem spritzgegossenen, versteifenden Kunststoffeinsatz
versehen ist, der domförmige Erhebungen an den Kreuzungspunkten der Verrippung
enthält.
Gemäß der Darstellung der Fig. 7 ist der Einsatz-Kunststoffkörper 25, der der
Versteifung der schalenförmig konfigurierten Metallstruktur 24 dient, von einzelnen in
Vertikalrichtung verlaufenden domförmigen Erhebungen 30 durchsetzt. Die
domförmigen Erhebungen 30 sind im wesentlichen als Hohlzylinder beschaffen, die nach
oben eine Öffnung 30.1 zum Einfahren eines Fügewerkzeuges, d. h. beispielsweise eines
Stempels aufweisen und an ihrem gegenüberliegenden, dem metallischen Körper 4 zu
gewandten Ende mit einer Bodenfläche 30.2 versehen sind. Die Bodenflächen 30.2
stehen beim Fügen der Ausbildung der Verbindungen 34 (Fügestellen) gemäß der
Fig. 1 bis 6 zur Verfügung. Die Wanddicke 30.3 der als domförmige Erhebungen 30
beschaffenen Hohlzylinder liegt vorzugsweise im Bereich der Wanddicke der
Kunststoffstruktur 1 bzw. 24. Der Kunststoffkörper 25 ist an seinen Seiten mit
Auflagezungen 26 versehen, an Kreuzungspunkten 27 des spritzgegossenen
Kunststoffkörpers 25 kreuzen sich versteifende Rippen. Eine ebenfalls in
Vertikalrichtung, d. h. parallel zu den domförmigen Erhebungen 30 verlaufende
Verrippung 29 des spritzgegossenen Kunststoffkörpers 25 verleiht diesem einerseits in
Teilbereichen eine Aufsetzfläche auf die Sohle des schalenartig konfigurierten
Metallkörpers 24, andererseits eine zusätzliche mechanische Versteifung. Im
Auflagebereich der Auflagezungen 26 auf die Wandung des U-förmig konfigurierten
schalenförmigen Metallkörpers bildet sich ein Fügebereich 28, der durch eine gemäß der
Fig. 1-6 ausgebildeten auf Kaltumformwege erzeugbaren Fügeverbindung
ausgebildet ist. Erfolgt dies gleichzeitig an mehreren Stellen (vergleiche Fig. 7.1), an
allen mit Bezugszeichen 28 und 34 bezeichneten Fügebereichen wohnt dem derart
geformten und gefügten Verbundbauteil eine enorme Steifigkeit und eine hohe Präzision
in bezug auf die Abmessungen der beiden zueinander zu fixierenden Bauteile inne.
In ihrem oberen Bereich ist jede der Kunststoffrippen der Kunststoffstruktur 24 in dem
Bereich, an dem sie hoch belastet ist, mit Versteifungsflächen 16 versehen. Die
Versteifungsflächen 16 sind zusätzlich angespritzte, senkrecht zur Verrippung 29
angeordnete Wände. Diese verhindern einerseits das Auftreten von unzulässig hohen
Maximalspannungen im belasteten Kunststoffkörper und wirken andererseits dem Beulen
und Ausknicken der Verrippung 29 entgegen. Um dem Prinzip des Leichtbaus Rechnung
zu tragen, sind die Kunststoffrippen in den der Sohle und den Ecken des U-Metallblechs
zugewandten Regionen 29.1 zurückgenommen bzw. ausgespart. Diese Art der Gestaltung
der Kunststoffrippenstruktur folgt dem Prinzip, Material dort anzuordnen, wo unter
Belastung hohe Spannungen auftreten und dort wegzulassen, wo die auftretenden
Spannungen gering sind.
Aus der Darstellung gemäß der Fig. 8 und 8.1 geht ein U-förmiger Metallkörper mit
verripptem Kunststoffeinsatz hervor, wobei in der Mitte zwischen den
Rippenkreuzungspunkten einzelne domförmige Erhebungen vorgesehen sind, die
bevorzugt als Hohlzylinder ausgeführt werden.
Im. Unterschied zu der in den Fig. 7 und 7.1 dargestellten spritzgegossenen
Kunststoffstruktur 25 sind an der spritzgegossenen Kunststoffstruktur 25 gemäß den
Darstellungen der Fig. 8 und 8.1 die domförmigen Erhebungen 30 nicht in den
Kreuzungspunkten 27 der Kunststoffstruktur 25 angeordnet, sondern im Verlauf der
diagonal verlaufenden Rippen jeweils im Bereich zwischen zwei Kreuzungspunkten, sei
es in der Mitte der Kunststoffstruktur 25 oder einem Kreuzungspunkt an der Wandung
der Kunststoffstruktur 25. Auch gemäß dieser Ausgestaltungsvariante der
Kunststoffstruktur sind die Verrippungen 29 an ihrer Oberseite mit Versteifungsflächen
16 versehen, die ein Beulen bzw. Ausknicken der Verrippung 29 der Kunststoffstruktur
25 im Belastungsfall wirksam verhindern. Mit der Ausführungsvariante der
Kunststoffstruktur gemäß der Fig. 8 und 8.1 lassen sich mehrere Fügestellen 34 in
Kunststoffstruktur 25 und schalenförmig konfigurierten Metallkörper 24 ausbilden, so
daß die Festigkeit eines solcherart gefertigten Hybridbauteils erheblich gesteigert werden
kann. Im in Fig. 7 bzw. 7.1 dargestellten Ausführungsbeispiel eines spritzgegossenen
versteifenden Kunststoffeinsatzes in ein schalenförmig konfiguriertes Metallprofil
können sich domförmige Erhebungen 30 an den Kreuzungsstellen der Verrippung 29
mittig in bezug auf den schalenförmig konfigurierten Metallkörper 24 ergeben.
Auch in den Kunststoffstrukturen 25 gemäß Fig. 8 und 8.1 sind im Bereich der
Auflagen Auflagezungen 26 angespritzt. Diese liegen auf den U-förmig profilierten
Seitenflächen des schalenartigen metallischen Körpers 24 auf und werden mit diesem
gemäß des vorstehend skizzierten Verfahrens auf dem Kaltumformwege gefügt.
Die Darstellung gemäß der Fig. 9 und 9.1 zeigen einen U-förmigen Metallkörper mit
verripptem Kunststoffeinsatz der vereinfacht ausgedrückt als Deckel ausgebildet ist und
nach dem Fügen zusammen mit dem Metallkörper ein geschlossenes Hohlprofil bildet.
Derartige Profile zeichnen sich durch erhöhte Torsionssteifigkeit aus.
Gemäß dieser Ausführungsvariante werden ein schalenförmiger Metallkörper 24 und eine
an der rückwärtigen Seite verrippte Kunststoffplattenstruktur 31 miteinander verbunden.
Auf der Rückseite der Deckelfläche 31.1 ist eine Kreuzrippenstruktur 29 zur Versteifung
der Deckelfläche 31.1 vorgesehen. In den Kreuzungspunkten der Einzelrippen 29 sind als
Abstandhalter und domförmige Erhebungen fungierende, oben offene Hohlzylinder mit
einer Bodenfläche 30.2 ausgebildet, die der tiefgezogenen Seite des schalenförmigen
Metallkörpers 24 zugewandt sind. Im schalenförmigen Metallkörpers 24 befinden sich
die vorstehend beschriebenen Durchbrüche mit den stanzkragenartig konfigurierten
Erhebungen 7 (Fig. 1-6), die in der Darstellung gemäß Fig. 9 nicht wiedergegeben
sind. Beim Zusammenpressen, d. h. dem Einfahren eines Fügewerkzeuges in die
hohlzylindrisch ausgeführten Abstandhalter bzw. domförmigen Erhebungen 30, 33 und
dem Anpressen des schalenförmig konfigurierten Metallkörpers entsteht in der
Bodenfläche 30.2 einer jeden domförmigen Erhebung bzw. Abstandshalter 30 bzw. 33
gemäß der Darstellung in Fig. 9 eine Fügestelle 34 mit dem schalenförmig
konfigurierten Metallkörper 24 gemäß Fig. 1-6.
Aus der Darstellung gemäß Fig. 9 geht hervor, daß die verrippte
Kunststoffplattenstruktur 31 an ihrer Oberseite im Bereich der domförmigen Erhebungen
30 bzw. Abstandshalter 33 mit Öffnungen 30.1 versehen ist, in welche ein Fügewerkzeug
einfährt. Das Fügewerkzeug, welches die Hohlzylinder der domförmigen Erhebungen 30
bzw. Abstandshalter 33 bis an deren Bodenfläche 30.2 durchsetzt, bringt die zum Fügen
des schalenförmigen Metallkörpers 24 mit der verrippten Plattenstruktur 31 benötigten
Fügekräfte auf. Es entsteht demnach eine Verkrallung, d. h. eine dauerhafte, form
kraftschlüssige Verbindung zwischen der verrippten Plattenstruktur 31 im Bereich der
Bodenfläche 30.2 und der Sohle des metallischen Grundkörpers 24 und durch weitere
Fügestellen 34 entlang der Kontaktbereiche 32 zwischen den abgewinkelten Schenkeln
des schalenförmigen Grundkörpers 24 und den diese überdeckenden Bereichen der
verrippten Plattenstruktur 31.
Aus der Zusammenstellungszeichnung 9.1 geht das gefügte Verbundbauteil näher hervor,
bestehend aus einer verrippten plattenförmigen Kunststoffstruktur 31 und dem U-förmig
profilierten schalenförmigen Metallprofil 24. Die auf der Sohle des schalenförmigen
Metallprofils aufsitzende Bodenfläche 30.2 der hohlzylindrisch konfigurierten
domförmigen Erhebungen 30 bzw. Abstandhalter 33 bildet die Fügestelle 34, an welche
sich der zylinderförmige Bereich, d. h. der Abstandshalter 33 zwischen verrippter
Plattenstruktur 31 und schalenförmigem Metallkörper 24 anschließt.
Aus der Darstellung gemäß der Fig. 10 und 10.1 geht eine Ausführungsvariante eines
Verbundbauteiles hervor, welches einer Sandwichbauweise entspricht. Derartige Profile
zeichnen sich durch hohe Biegesteifigkeit aus.
Die in Fig. 10 dargestellten Komponenten des Verbundbauteiles, welches in Fig. 10.1
in seinem gefügten Zustand gezeigt ist, umfassen an Ober- und Unterseite jeweils einen
metallischen, flächigen Körper 35 bzw. 40. Die metallischen flächigen Körper 35 bzw. 40
sind in dem Bereich, an welchem sie auf den Öffnungen 30.1 domförmiger Erhebungen
30 der Kunststoffstruktur 37 aufliegen, mit Öffnungen versehen, so daß das
Fügewerkzeug in die hohlzylindrisch ausgeführten domförmigen Erhebungen 30 der
Kunststoffstruktur 37 einzufahren vermag. Die metallischen flächigen Körper 35 und 40,
die als Deckel bzw. als Boden eines Verbundbauteiles fungieren, sind im Bereich der
Öffnungen 44 in den Seitenwänden 43 des spritzgegossenen Bauteiles 37 mit
Ausnehmungen 42 versehen. Die Ausnehmungen 42 sind in der Oberseite 35 bzw. der
Unterseite 40 der metallischen Flächen so ausgeführt, dass jeweils die Zugänge zu den
einander gegenüberliegenden Ausnehmungen 44 in den Seitenwänden 43 des
spritzgegossenen Kunststoffbauteiles 37 an der Oberseite geöffnet sind.
Aus der Darstellung gemäß Fig. 10.1 geht hervor, dass die einzelnen nebeneinander
liegenden Ausnehmungen 44 in den Seitenwänden 43 des spritzgegossenen Bauteiles 37
gemäß Fig. 11 entweder von der Oberseite oder von der Unterseite des Verbundbauteils
gemäß 11.1 zugänglich sind.
Durch mittig am spritzgegossenen Bauteil 37 ausgeführte domförmige Erhebungen 30,
wird neben der Höhe der Seitenwände 43 der Abstand zwischen der oberen metallischen
Fläche 35 und der unteren metallischen Fläche 40 am Verbundbauteil gemäß Fig. 10.1
festgelegt. Beim Fügen der Metallbleche 35, 40 und der Kunststoffstruktur 37 entstehen
an den Fügestellen 34 die vorstehend beschriebenen Verbindungen gemäß der Fig. 1-
6 durch welche die grundlegende Steifigkeit und Festigkeit des Verbundbauteiles erzielt
wird.
Der metallische Grundkörper 4 gibt dem gemäß der verschiedenen Ausführungsvarianten
gestalteten Verbundbauteil die grundlegende Steifigkeit und Festigkeit. Die
Kunststoffstruktur, welche gemäß den in den vorstehenden Beispielen zugrundeliegenden
Ausführungsvarianten beschaffen sein kann, dient zum einen der weiteren Erhöhung der
Steifigkeit und Festigkeit und zum anderen der Funktionsintegration im Sinne einer
System- bzw. Modulbildung.
Die vorgestellten Verbundbauteile haben gegenüber den bekannten, andersartig gemäß
EP 0 370 342 B1 hergestellten Hybridbauteilen den Vorteil, daß die Kunststoffstruktur
hier weitgehend frei von Restriktionen gestaltet werden kann, da die Kunststoffstruktur
gemäß der vorliegenden Erfindung in einem separaten Produktionsschritt gefertigt
werden kann. Im Unterschied dazu wird die Kunststoffstruktur gemäß EP 0 370 342 B1
an den metallischen, schalenförmigen Grundkörper angespritzt, wodurch die
Freiheitsgrade bezüglich der Entformung der spritzgegossenen Kunststoffstruktur
deutlich herabgesetzt werden. In der Folge kann die Kunststoffstruktur gemäß dieser
Erfindung belastungsgerechter gestaltet werden. Dieser Vorteil drückt sich im erhaltenen
Verbundbauteil durch höhere Steifigkeit bzw. Festigkeit bei vergleichbarem
Bauteilgewicht aus.
1
Kunststoffstruktur
1.1
Wanddicke
2
Oberseite
3
Unterseite
4
Metallkörper/Metallblech
5
Fügestelle
6
Durchbruch
7
stanzkragenartige Erhebung
7.1
Höhe des Vorsprungs
8
Umlaufkante
9
Kragenende
10
Mittellinie
11
oberes Fügewerkzeug
12
Auftrefffläche
13
unteres Fügewerkzeug
14
Auftrefffläche
15
Versteifungsfläche
17
Krümmung
18
Aufweitung mittig
19
Einengung oben
20
Aufweitung oben
21
Einengung mittig
22
Ausnehmung oberes Fügewerkzeug
11
23
überstehende Partie
24
schalenförmiger Metallkörper
25
Kunststoff körper
26
Auflagezungen
27
Kreuzungspunkt
28
Fügebereich
29
Verrippung
29.1
Ausnehmung bzw. Aussparung
30
domförmige Erhebung
30.1
Öffnung
30.2
Bodenfläche
30.3
Wanddicke
31
verrippte Plattenstruktur
31.1
Deckelfläche
32
Auflage schalenförmiger Metallkörper
33
Abstandshalter
34
Fügestelle
35
Metallplatte oben
37
Kunststoffstruktur
39
Öffnung Metallkörper
40
Metallplatte unten
41
Rippe
42
Ausnehmung
43
Seitenwand
44
gegenläufige Ausnehmung
Claims (19)
1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteiles aus einer Kunststoffstruktur
(1, 25, 31, 37) und einem metallischen Körper (4, 24, 35, 40) durch schnelles
Zusammenfahren von Fügewerkzeugen (11, 13) mit nachfolgenden Verfahrens
schritten:
- - dem Fügen von spritzfrischer Kunststoffstruktur (1, 25, 31, 37) und Metall körper (4, 24, 35, 40),
- - durch das beim Zusammenfahren von Auftreffflächen (12, 14) der Fügewerk zeuge (11, 13) erfolgendem Verformen (18, 19, 20, 21) von Randbereichen von Durchbrüchen (6) im metallischen Körper (4, 24, 35, 40) durch Einpres sung der Randbereiche in die Kunststoffstruktur (1, 25, 31, 37) und der dabei erfolgenden gleichzeitigen Verformung der Randbereiche derart, daß eine dauerhafte, form- und kraftschlüssige Verbindung (34) entsteht.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchbrüche
(6) in den metallischen Körpern (4, 24, 35, 40) kreisrund oder oval oder rechtec
kig mit runden Ecken beschaffen sind.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchbrüche
(6) in ihren Randbereichen als stanzkragenartige Erhebungen (7) konfiguriert
sind.
4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (7.1) der
Erhebungen (7) die Wanddicke (1.1) der Kunststoffstruktur (1, 25, 31, 37) um
bis zu 35% übersteigt.
5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Wanddicke
(1.1) der Kunststoffstruktur (1, 25, 31, 37) zwischen 2 und 8 mm liegt.
6. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (7.1) der
Erhebungen (7) unterhalb der Wanddicke (1.1) der Kunststoffstruktur (1, 25, 31,
37) liegt oder gleich der Wanddicke (1.1) der Kunststroffstruktur (1, 25, 31, 37)
ist.
7. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an der Kunststoffs
truktur (1, 25, 31, 37) eine versteifende Verrippung (29) ausgebildet wird, die
Kreuzungspunkte (27) umfaßt, welche als offene, domförmige Erhebungen (30)
mit einer dem Metallkörper (4, 24, 35, 40) zuweisenden Bodenfläche (30.2) ver
sehen sind.
8. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an der Kunststoff
struktur (1, 25, 31, 37) eine versteifende Verrippung (29) ausgebildet ist, an de
ren Rippen zwischen Kreuzungspunkten (27) offene domförmige Erhebungen
(30) mit einer dem Metallkörper (4, 24, 35, 40) zuweisenden Bodenfläche (30.2)
ausgebildet werden.
9. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff
struktur (1, 25, 31, 37) mit senkrecht zur Verrippung (29) verlaufenden, verstei
fenden Flächen (16) versehen ist.
10. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die versteifende
Verrippung (29) der Kunststoffstruktur Ausnehmungen bzw. Aussparungen
(29.1) besitzt, die dem Leichtbauprinzip Rechnung tragen und eine Einbuße von
Steifigkeit und Festigkeit verhindern.
11. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformungen
(7) unter einem Anstellwinkel aus der Ebene (4) der Durchbrüche (6) im metalli
schen Körper (4, 24, 35, 40) vorstehen.
12. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Anstellwinkel
zwischen 70° und 110° beträgt.
13. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser
der Durchbrüche (6) zwischen 2 mm und 50 mm liegt.
14. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass durch den An
stellwinkel der stanzkragenartigen Erhebungen (7) in bezug auf den metallischen
Körper (4, 24, 35, 40) die sich ergebende Verformungskontur (19, 20, 21, 22)
der stanzkragenartigen Erhebungen (7) zwischen metallischem Körper (4, 24,
35, 40) und Kunststoffstruktur (1, 25, 31, 37) beeinflusst wird.
15. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformungs
kontur (19, 20, 21, 22) der Fügestelle (5) vom metallischen Körper (4, 24, 35,
40) und Kunststoffstruktur (1, 25, 31, 37) durch die Konfiguration der Auf
trefffläche (12, 22) des oberen Fügewerkzeuges (11) beeinflusst wird.
16. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass während des Füge
vorganges von metallischem Körper (4, 24, 35, 40) und Kunststoffstruktur (1,
25, 31, 37) diese an den Auftreffflächen (12, 14) der jeweils zusammenfahrbaren
Fügewerkzeuge (11, 13) spielfrei anliegen.
17. Verbundbauteil hergestellt durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
16, dadurch gekennzeichnet, dass ein schalenförmiger Metallköper (24) mit ei
ner Kunststoffstruktur (25) im Bereich von Auflagezungen (26) mit stanzkra
genartigen Erhebungen (7) im Metallkörper (24) in der Wandung (1.1) und an
offenen, domförmigen Erhebungen (30) mit einer Bodenfläche (30.2) der Kunst
stoffverrippung (25) verkrallt ist.
18. Verbundbauteil hergestellt durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
16, dadurch gekennzeichnet, dass ein schalenförmiger Metallkörper (24) entlang
längsverlaufenden Auflagebereiche (32) mit einer als Deckelfläche (31.1) die
nenden, verrippten Kunststoffstruktur (31) an stanzkragenartigen Erhebungen
(7) gefügt und als Hohlprofil ausgebildet ist.
19. Verbundbauteil hergestellt durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
16, dadurch gekennzeichnet, dass eine mit gegenläufig zueinander verlaufenden
Öffnungen (44) versehene Kunststoffstruktur (37) mit metallischen Flächen (35,
40), welche Ausstanzungen (42) umfassen, die den wechselseitigen Zugang zu
den Öffnungen (44) ermöglichen, in Sandwichbauweise an Ober- und Unterseite
gefügt ist, wobei an der Kunststoffstruktur (37) Abstandhalter (33) vorgesehen
sind und die Kunststoffstruktur (37) und die metallischen Flächen (35, 40) an
Fügestellen (34) gefügt werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2000165219 DE10065219C1 (de) | 2000-12-27 | 2000-12-27 | Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils aus einer Kunststoffstruktur und einem metallischen Körper und Verbundbauteil |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2000165219 DE10065219C1 (de) | 2000-12-27 | 2000-12-27 | Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils aus einer Kunststoffstruktur und einem metallischen Körper und Verbundbauteil |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE10065219C1 true DE10065219C1 (de) | 2002-07-18 |
Family
ID=7669140
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2000165219 Expired - Fee Related DE10065219C1 (de) | 2000-12-27 | 2000-12-27 | Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils aus einer Kunststoffstruktur und einem metallischen Körper und Verbundbauteil |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE10065219C1 (de) |
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2004056553A1 (de) * | 2002-12-19 | 2004-07-08 | Thyssenkrupp Automotive Ag | Verfahren zur herstellung einer welle sowie nach diesem herstellverfahren erzeugte welle |
WO2005037632A1 (de) * | 2003-10-14 | 2005-04-28 | Behr Gmbh & Co. Kg | Verbundbauteil, insbesondere querträger |
WO2005090145A1 (de) | 2004-03-17 | 2005-09-29 | Behr Gmbh & Co. Kg | Querträger oder strukturbauteil für ein kraftfahrzeug |
DE102004059021A1 (de) * | 2004-10-08 | 2006-04-13 | Woco Industrietechnik Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Versteifungsstruktur in einem Kunststoffteil und Kunststoffteil mit wenigstens einer so hergestellten Versteifungsstruktur |
EP1698542A1 (de) | 2005-03-03 | 2006-09-06 | Behr GmbH & Co. KG | Querträger oder Strukturbauteil für ein Kraftfahrzeug |
WO2007118302A1 (en) | 2006-04-19 | 2007-10-25 | Husky Injection Molding Systems Ltd. | System for integrating insert with molded article |
EP1880924A2 (de) | 2006-07-04 | 2008-01-23 | Linde + Wiemann GmbH KG | Träger als Längs- bzw. Querträger in einem Kraftfahrzeug |
DE102008019822A1 (de) | 2008-04-19 | 2009-10-22 | Testo Ag | Hybridgehäuse |
US20110254311A1 (en) * | 2010-04-15 | 2011-10-20 | Lanxess Deutschland Gmbh | Door structure module |
DE102012100786A1 (de) * | 2012-01-31 | 2013-08-01 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Verfahren zum Koppeln von zwei Bauteilen aus nicht schweißbaren Werkstoffen sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0370342B1 (de) * | 1988-11-25 | 1993-08-11 | Bayer Ag | Leichtbauteil |
EP1084816A2 (de) * | 1999-09-16 | 2001-03-21 | Basf Aktiengesellschaft | Verbundbauteil |
DE10014332A1 (de) * | 2000-03-24 | 2001-10-04 | Basf Ag | Verbundbauteil und Verfahren zur seiner Herstellung |
-
2000
- 2000-12-27 DE DE2000165219 patent/DE10065219C1/de not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0370342B1 (de) * | 1988-11-25 | 1993-08-11 | Bayer Ag | Leichtbauteil |
EP1084816A2 (de) * | 1999-09-16 | 2001-03-21 | Basf Aktiengesellschaft | Verbundbauteil |
DE10014332A1 (de) * | 2000-03-24 | 2001-10-04 | Basf Ag | Verbundbauteil und Verfahren zur seiner Herstellung |
Cited By (20)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2004056553A1 (de) * | 2002-12-19 | 2004-07-08 | Thyssenkrupp Automotive Ag | Verfahren zur herstellung einer welle sowie nach diesem herstellverfahren erzeugte welle |
US7445274B2 (en) | 2003-10-14 | 2008-11-04 | Behr Gmbh & Co. Kg | Composite part, especially cross member |
WO2005037632A1 (de) * | 2003-10-14 | 2005-04-28 | Behr Gmbh & Co. Kg | Verbundbauteil, insbesondere querträger |
CN100436233C (zh) * | 2003-10-14 | 2008-11-26 | 贝洱两合公司 | 复合部件 |
WO2005090145A1 (de) | 2004-03-17 | 2005-09-29 | Behr Gmbh & Co. Kg | Querträger oder strukturbauteil für ein kraftfahrzeug |
DE102004013384A1 (de) * | 2004-03-17 | 2005-10-06 | Behr Gmbh & Co. Kg | Querträger oder Strukturbauteil für ein Kraftfahrzeug |
DE102004059021A1 (de) * | 2004-10-08 | 2006-04-13 | Woco Industrietechnik Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Versteifungsstruktur in einem Kunststoffteil und Kunststoffteil mit wenigstens einer so hergestellten Versteifungsstruktur |
EP1698542A1 (de) | 2005-03-03 | 2006-09-06 | Behr GmbH & Co. KG | Querträger oder Strukturbauteil für ein Kraftfahrzeug |
DE102005010331A1 (de) * | 2005-03-03 | 2006-09-07 | Behr Gmbh & Co. Kg | Querträger oder Strukturbauteil für ein Kraftfahrzeug |
WO2007118302A1 (en) | 2006-04-19 | 2007-10-25 | Husky Injection Molding Systems Ltd. | System for integrating insert with molded article |
EP2019744A1 (de) * | 2006-04-19 | 2009-02-04 | Husky Injection Molding Systems S.A. | System zum integrieren eines einsatzes mit einem formkörper |
EP2019744A4 (de) * | 2006-04-19 | 2009-05-06 | Husky Injection Molding | System zum integrieren eines einsatzes mit einem formkörper |
US7630787B2 (en) | 2006-04-19 | 2009-12-08 | Husky Injection Molding Systems Ltd | System for integrating insert with molded article |
EP1880924A2 (de) | 2006-07-04 | 2008-01-23 | Linde + Wiemann GmbH KG | Träger als Längs- bzw. Querträger in einem Kraftfahrzeug |
EP1880924A3 (de) * | 2006-07-04 | 2008-04-16 | Linde + Wiemann GmbH KG | Träger als Längs- bzw. Querträger in einem Kraftfahrzeug |
DE102008019822A1 (de) | 2008-04-19 | 2009-10-22 | Testo Ag | Hybridgehäuse |
DE102008019822B4 (de) * | 2008-04-19 | 2012-05-24 | Testo Ag | Hybridgehäuse und Verfahren zur Herstellung eines Hybridgehäuses |
DE102008019822B8 (de) * | 2008-04-19 | 2012-08-23 | Testo Ag | Hybridgehäuse und Verfahren zur Herstellung eines Hybridgehäuses |
US20110254311A1 (en) * | 2010-04-15 | 2011-10-20 | Lanxess Deutschland Gmbh | Door structure module |
DE102012100786A1 (de) * | 2012-01-31 | 2013-08-01 | Benteler Automobiltechnik Gmbh | Verfahren zum Koppeln von zwei Bauteilen aus nicht schweißbaren Werkstoffen sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP2607579B1 (de) | Einstückiger Schlosshalter | |
EP2004453B1 (de) | Crashbox und dämpfungsanordnung mit crashbox | |
WO2003006235A1 (de) | Verbundbauteil und verfahren zu dessen herstellung | |
WO2016177742A1 (de) | Trägervorrichtung für ein kraftfahrzeug | |
EP1675766B1 (de) | Verbundbauteil, insbesondere querträger | |
DE10065219C1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils aus einer Kunststoffstruktur und einem metallischen Körper und Verbundbauteil | |
DE10053840A1 (de) | Stoßfängersystem für Fahrzeuge | |
EP1671847A1 (de) | Hitzeschild und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE202016105007U1 (de) | Fahrzeugkarosseriebauteil | |
EP1436105B1 (de) | Verbundbauteil und verfahren zu dessen herstellung | |
EP1730016B1 (de) | Querträger oder strukturbauteil für ein kraftfahrzeug | |
DE102012220023B3 (de) | Flächenprodukt, insbesondere Faltwandungsring für einen Palettenbehälter, sowie Verfahren und Vorrichtung | |
DE102005011834A1 (de) | Seitlicher Dachrahmen für ein Kraftfahrzeug | |
EP1677925B1 (de) | Verfahren und werkzeug zur herstellung eines hybridbauteils | |
DE102010014542B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils | |
DE10251762A1 (de) | Grundträger für eine Fahrzeugstruktur sowie Verfahren zur Herstellung eines Grundträgers | |
EP3703881A1 (de) | Bauteilverbund und steuergerät | |
DE102014217756B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffteils und faserverstärktes Kunststoffteil | |
WO2006034867A1 (de) | Niet- oder schraubverbindung eines kunststoffteils mit einem weiteren teil | |
DE102020115953A1 (de) | Hohlkammerträgerbaugruppe für ein Fahrzeug | |
DE19520554B4 (de) | Verfahren zur Herstellung hinterschnittener Tiefziehteile | |
EP2569209A1 (de) | Strukturbauteil aus zwei ebenen über stegen verbunden mit einem strukturmaterial inzwischen | |
EP2335982B1 (de) | Absorberelement für ein Kraftfahrzeug | |
DE102015201221B4 (de) | Karosseriestruktur für ein Fahrzeug | |
DE202005017760U1 (de) | Lagerelement |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8100 | Publication of the examined application without publication of unexamined application | ||
D1 | Grant (no unexamined application published) patent law 81 | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: BASF SE, 67063 LUDWIGSHAFEN, DE |
|
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |