WO2001058827A1 - Procede de production d'une structure en ceramique nid d'abeille - Google Patents

Procede de production d'une structure en ceramique nid d'abeille Download PDF

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WO2001058827A1
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cordierite
forming
slurry
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Kazuhiko Kumazawa
Yasushi Noguchi
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Ngk Insulators, Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a honeycomb ceramic structure having a cordierite composition by extrusion, and particularly to a manufacturing method most suitable for manufacturing a honeycomb ceramic structure having a thin wall of 50 or less.
  • a honeycomb ceramic structure having a cordierite composition by extrusion molding using a molding die.
  • a predetermined ceramic raw material is mixed, and then a molding aid and water are added and kneaded to produce a molding clay, and the produced molding clay is extruded from a molding die.
  • a predetermined honeycomb ceramic structure is manufactured.
  • the forming die used includes a plurality of clay supplying holes provided on the side where the forming clay is supplied, and a slit communicating with the clay supplying hole on the side where the forming clay is discharged. It is composed of Therefore, the slit defines the wall thickness of the honeycomb structure.
  • an elutriation classifier such as an Alpine classifier is applied to a wall thickness of 150 / im or more, and the wall thickness is further reduced. Up to a wall thickness of 50 m, a centrifugal sieving machine was used. However, in elutriation using an alpine classifier, there was a problem of aggregation of the raw material particles. In addition, when a centrifugal sieving machine was used, there was a problem that opening a sieve of 45 m was the limit of processing on an industrial scale.
  • An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems and to provide a method for manufacturing a honeycomb ceramic structure capable of preventing aggregation of raw material particles and efficiently removing coarse-grained raw materials.
  • the first invention of the method for manufacturing a honeycomb ceramic structure of the present invention is to provide a raw material slurry by individually slurrying each raw material of the cordierite-forming raw material, and individually obtaining the raw material slurry having a size of 45 m or less. After passing through an opening sieve, it is individually pulverized by spray drying, and the obtained individual raw material powders are mixed at a predetermined ratio so as to have a cordierite composition, and then a molding aid and water are added. A honeycomb structure having a wall thickness of 50 / zm or less is extruded from the obtained molding clay.
  • the second invention of the method for manufacturing a honeycomb ceramic structure according to the present invention is characterized in that a cordierite-forming raw material obtained by mixing raw materials at a predetermined ratio so as to have a cordierite composition is slurried to obtain a cordierite raw material slurry.
  • the raw slurry of cordierite is passed through a sieve having a mesh size of 45 xm or less, powdered by spray drying, and a forming aid and water are added to obtain a forming clay. 5 0 from clay
  • the present invention is characterized in that a honeycomb structure having a wall thickness of m or less is extruded.
  • the third invention of the method for manufacturing a honeycomb ceramic structure according to the present invention is to obtain a cordierite raw material slurry by slurrying a cordierite-forming raw material in which the raw materials are mixed at a predetermined ratio so as to have a cordierite composition.
  • the cordierite raw material The slurry is passed through a sieve with a mesh size of 45 m or less, and methyl celluloses and a lubricant are dissolved in the slurry as a forming aid, and then the water is reduced to a predetermined water content by a filter press. It is characterized by extruding a honeycomb structure with a wall thickness of 50 m or less from soil.
  • a cordierite-forming raw material is dissolved in water together with a dispersant to form a slurry, and after passing through a sieve of 45 m or less, is dried and powdered by spray drying, and a molding clay is obtained using the dried powder. That is, to obtain a forming clay by a filter press, in other words, to obtain a forming clay by using a raw material powder that has been passed through a sieve in a wet manner, thereby preventing aggregation of raw material particles and efficiently forming a coarse raw material. Can be removed. As a result, a honeycomb ceramic structure having a very thin wall thickness of 50 m or less can be formed without defects by extruding the obtained forming clay.
  • FIG. 1 is a flowchart for explaining an example of a method for manufacturing a honeycomb ceramic structure according to the first invention of the present invention
  • FIG. 2 is a flowchart for explaining an example of a method for manufacturing a honeycomb ceramic structure according to the second invention of the present invention
  • FIG. 3 is a flowchart for explaining an example of the method for manufacturing a honeycomb ceramic structure according to the third invention of the present invention.
  • FIG. 1 is a flowchart illustrating an example of a method for manufacturing a honeycomb ceramic structure according to the first invention of the present invention.
  • a cordierite-forming raw material such as talc, kaolin, calcined kaolin, alumina and other aluminum hydroxide and silica is prepared.
  • a dispersant and water are added to each raw material to obtain raw material slurries individually.
  • the obtained raw material slurries are individually passed through a sieve having an aperture of 45 or less.
  • the powder is individually pulverized by spray drying to obtain a powder of each raw material.
  • the obtained individual raw material powders are mixed so as to have a cordierite composition.
  • a forming aid and water are added to the mixed powder to obtain a forming clay.
  • the obtained forming clay is extruded to obtain a predetermined honeycomb ceramic structure.
  • FIG. 2 is a flowchart for explaining an example of a method for manufacturing an 82 cam ceramic structure according to the second invention of the present invention.
  • the second invention of the present invention will be described with reference to the flowchart shown in FIG. 2.
  • a cordierite-forming raw material such as talc, kaolin, calcined kaolin, alumina, aluminum hydroxide, or silica is prepared.
  • the raw materials are mixed at a predetermined ratio so as to have a cordierite composition.
  • a dispersant and water are added to the obtained cordierite-forming raw material to obtain a cordierite raw material slurry.
  • the obtained cordierite raw material slurry is passed through a sieve of 45 m or less.
  • FIG. 3 is a flowchart illustrating an example of a method for manufacturing a honeycomb ceramic structure according to the third invention of the present invention.
  • the third invention of the present invention will be described with reference to the flowchart shown in FIG. 3.
  • a raw material for forming a cogelate such as talc, kaolin, calcined kaolin, alumina, aluminum hydroxide, or silica is prepared.
  • the raw materials are mixed at a predetermined ratio so as to have a cordierite composition.
  • a dispersant and water are added to the cordierite-forming raw material obtained by mixing to obtain a cordierite raw material slurry.
  • the obtained cordierite raw material slurry is passed through a sieve of 45 / xm or less.
  • slurry with methylcellulose and lubricant as molding aid Dissolve in Next, the obtained slurry is reduced to a predetermined water content by a filter press to obtain a forming clay.
  • the obtained forming clay is extruded to obtain a predetermined honeycomb ceramic structure.
  • Conventional methods for reducing, dehydrating, drying, and pulverizing the slurry-like raw materials include reducing the water with a Fil Yuichi Press, and drying and crushing and classifying after drying with a hot air dryer.
  • the raw materials re-agglomerate during water reduction and drying, and the raw materials such as kaolin and aluminum hydroxide form hard coarse particles, and the effect of removing coarse particles with a sieve of 45 ⁇ m or less is effective. It will be totally impaired.
  • a molding aid such as methylcellulose
  • the method of using the slurry raw material sieved as in the present invention by pulverizing it by spray drying is particularly effective in the continuous molding step.
  • a forming aid to the sieved slurry raw material and then reducing the amount of water to use as a clay (third invention)
  • a honeycomb structure having a wall thickness of 50 or less without cell defects is extruded and formed. It became possible.
  • the dried raw materials were mixed in the proportions shown in Table 1 below, and water: 30 wt%, methylcellulose binder: 5 wt%, and lwt% of potassium phosphate as a surfactant were added and mixed.
  • the mixture was kneaded to obtain a forming clay.
  • the obtained molding The kneaded material was extruded into a honeycomb shape having a diameter of 100 mm and a total length of 100 mm using a honeycomb extrusion die with a slit width of 42 m and a width of 170 cells Zcm 2 , and water was removed by dielectric drying and hot air drying. .
  • the dried body was in a good condition without any lack of cells in the honeycomb structure due to the mixing of coarse-grained raw materials.
  • the dried body is then fired at a maximum temperature of 140 O: to obtain a cordierite honeycomb structure obtained by firing a cordierite honeycomb formed body having a rib thickness of 38 m, a cell count of 140 cells and a Zcm of 2. Was.
  • the characteristics of the obtained cordierite honeycomb structure are shown in Table 2 below.
  • the raw materials shown in Table 3 below were mixed in the proportions shown in Table 3, and 1.5 wt% of a polycarbonate ammonium salt was added as a dispersant to form a slurry having a solid content of 27%.
  • the slurry was passed through a micro sieve having a sieve opening of 0 m to remove coarse particles of 30 m or more from the slurry.
  • the slurry from which coarse particles had been removed was dried by spray drying so that the particles had a particle size of 30 or less.
  • Water: 28 wt%, methylcellulose binder 1: 5 wt%, and lwt% of a fatty acid potassium stone as a surfactant were added to the spray-dried raw material, mixed and kneaded to obtain a forming clay.
  • the obtained forming clay was extruded into a honeycomb shape having a diameter of 100 mm and a total length of 100 mm using a honeycomb-shaped extrusion die having a slit width of 40 m and 160 cello cm 2 , and water was removed by dielectric drying and hot-air drying. .
  • the dried body was in a good condition without any lack of cells in the honeycomb structure due to the mixing of coarse-grained raw materials.
  • the dried body was fired at a maximum temperature of 1400 ° C. to obtain a cordierite honeycomb structure obtained by firing a cordierite honeycomb formed body having a rib thickness of 38 zm and a cell number of 140 cells Zcm 2 .
  • the characteristics of the obtained cordierite honeycomb structure are shown in Table 4 below.
  • the raw materials were mixed in the same manner as in Table 3 of Example 2, and 1.5 wt% of a polycarboxylic acid ammonium salt was added as a dispersant to form a slurry having a solid content of 15%. After passing through a sieve, coarse particles of 30 m or more were removed from the slurry.
  • methylcellulose binder 5 wt% of methylcellulose binder and 1 wt% of fatty acid lithite as a surfactant were added to the raw solid content, and the slurry was cooled down to a temperature of 20 ° C or less.
  • the mixture was mixed to form a uniform slurry, and then the water content was reduced to 22% by a filter press to obtain a forming clay.
  • the obtained forming clay is extruded into a honeycomb shape having a diameter of 100 mm and a total length of 100 mm using a honeycomb-shaped extrusion die having a slit width of 40/160 cells / cm 2 , and water is dried by dielectric drying and hot air drying. Removed.
  • the dried body was in a good condition without any lack of cells in the honeycomb structure due to the mixing of coarse-grained raw materials. Thereafter, the dried body was fired at a maximum temperature of 1400 ° C. to obtain a cordierite honeycomb structure obtained by firing a cordierite honeycomb formed body having a rib thickness of 38 mm and a cell number of 140 cells Zcm 2 .
  • the cordierite-forming raw material is dissolved in water together with a dispersing agent to form a slurry, passed through a sieve of 45 mm or less, then dried and powdered by spray drying, and the dried powder was dried.
  • a sieve of 45 mm or less since the forming clay is obtained by using Since the raw material powder is obtained by passing through a sieve, the aggregation of the raw material particles can be prevented and the coarse raw material can be efficiently removed.
  • a honeycomb ceramic structure having a very thin wall thickness of 50 zm or less can be formed without defects by extruding the obtained forming clay.

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Description

明 細 書 ハニカムセラミックス構造体の製造方法 技術分野
本発明は、 コージェライト組成のハニカムセラミックス構造体を押し出し成形 にて製造する方法に関し、 特に薄壁が 5 0 以下のハニカムセラミックス構造 体を製造するのに最適な製造方法に関するものである。
背景技術
従来から、 コ一ジエライト組成のハニカムセラミックス構造体を、 成形用口金 を使用した押し出し成形にて製造する方法として種々の製造方法が知られている。 いずれの方法でも、 一般的に、 所定のセラミックス原料を混合した後成形助剤、 水を添加して混練して成形用坏土を作製し、 作製した成形用坏土を成形用口金か ら押し出すことで、所定のハニカムセラミックス構造体を製造している。ここで、 使用される成形用口金は、 成形用坏土が供給される側に設けた複数の坏土供給孔 と、 成形用坏土が排出される側の坏土供給孔と連通するスリツトとから構成され ている。 そのため、 スリットがハニカム構造体の壁厚を規定する。
上述した従来の製造方法に従ってハニカムセラミックス構造体を押し出し成形 する時、 特に近年要望の高い薄壁のハニカム構造体を押し出し成形する時、 セラ ミックス原料中に押し出し成形しょうとするハニカムセラミックス構造体の壁厚 よりも大きな原料粒子が含まれていると、 その原料粒子が成形用口金のスリツト に詰まり、 押し出し後のハニカムセラミックス構造体の該当部分に欠陥が発生す る。 このため、 従来から、 押し出し成形で作製しょうとするハニカムセラミック ス構造体の壁厚にあわせ、 適宜粗粒分の除去処理が行われていた。
そのようなセラミックス原料からの粗粒分の除去処理として、 例えば、 1 5 0 /i m以上の壁厚ではアルピネ分級機のような風簸分級が施され、 さらに壁厚が薄 い 5 0 mの壁厚までは遠心式の篩機等が用いられていた。 し力 ^し、 アルピネ分 級機を用いた風簸処理では、 原料粒子の凝集が起こる問題があった。 また、 遠心 式の篩機を用いた場合では、 4 5 mの篩目開が工業的規模での処理の限界であ る問題があった。 そのため、 近年要望の高い例えば壁厚 5 0 m以下のハニカム セラミックス構造体を押し出し成形するために、 上述した風簸処理や遠心式篩機 の使用をすることができなかった。 また、 原料を篩処理する場合には必ず誤粒が 発生し、 たとえ 4 5 mの遠心篩で原料を処理しても 4 5 / m以上の粗粒部分が 全くなくなるわけでない。 このため経験的に実際にハニカム形状を押し出し成形 する口金のスリツト巾に対し、 篩処理する篩の目開きは 1割以上小さくするのが 通例である。
発明の開示
本発明の目的は上述した課題を解消して、 原料粒子の凝集を防ぎ効率的に粗粒 原料を除去することができるハニカムセラミックス構造体の製造方法を提供しよ うとするものである。
本発明のハニカムセラミックス構造体の製造方法の第 1発明は、 コージェライ ト化原料の個々の原料をスラリ一化して原料スラリーを個々に得、 得られた原料 スラリーを個々に 4 5 m以下の目開きの篩に通過させた後、 スプレードライに より個々に粉末化し、 得られた個々の原料の粉末をコージェライト組成になるよ うに所定の割合で混合した後、 成形助剤、 水を添加して成形用坏土を得、 得られ た成形用坏土から 5 0 /z m以下の壁厚のハニカム構造体を押し出し成形すること を特徴とするものである。
また、 本発明のハニカムセラミックス構造体の製造方法の第 2発明は、 原料を コージェライト組成になるよう所定の割合で混合したコージェライト化原料をス ラリー化してコージェライ卜原料スラリーを得、 得られたコ一ジェライト原料ス ラリーを 4 5 x m以下の目開きの篩に通過させ、 スプレードライにより粉末化し た後、 成形助剤、 水を添加して成形用坏土を得、 得られた成形用坏土から 5 0 m以下の壁厚のハニカム構造体を押し出し成形することを特徴とするものである。 さらに、 本発明のハニカムセラミックス構造体の製造方法の第 3発明は、 原料 をコージェライト組成になるよう所定の割合で混合したコージェライト化原料を スラリー化してコージェライト原料スラリーを得、 得られたコージェライト原料 スラリーを 4 5 m以下の目開きの篩に通過させ後、 メチルセルロース類および 滑剤を成形助剤としてスラリーに溶解した後、 フィルタープレスにより所定の含 水量まで減水し得られた成形用坏土から 5 0； m以下の壁厚のハニカム構造体を 押し出し成形することを特徴とするものである。
本発明では、コージェライト化原料を分散剤とともに水に溶かしスラリー化し、 4 5 m以下の篩を通過させた後、 スプレードライにより乾燥粉末化し、 その乾 燥粉末を用いて成形用坏土を得ること、 あるいはフィルタープレスで成形用坏土 を得ること、 言い換えると湿式で篩を通過させた原料粉末を使用して成形用坏土 を得ることで、原料粒子の凝集を防ぎ効率的に粗粒原料を除去することができる。 その結果、 その後得られた成形用坏土を押し出し成形することにより、 5 0 m 以下の非常に薄い壁厚のハニカムセラミツク構造体を欠陥無く成形することがで さる。
図面の簡単な説明
図 1は、 本発明の第 1発明に係るハニカムセラミックス構造体の製造方法の一 例を説明するためのフローチヤ一トであり、
図 2は、 本発明の第 2発明に係るハニカムセラミツクス構造体の製造方法の一 例を説明するためのフローチヤ一卜であり、
図 3は、 本発明の第 3発明に係るハニカムセラミックス構造体の製造方法の一 例を説明するためのフロ一チヤ一トである。
発明を実施するための最良の形態
図 1は本発明の第 1発明に係るハニカムセラミックス構造体の製造方法の一例 を説明するためのフローチヤ一トである。 図 1に示すフローチャートに従って本 発明の第 1発明を説明すると、 まず、 タルク、 カオリン、 仮焼カオリン、 アルミ ナやその他水酸化アルミニウム、 シリカ等のコージェライト化原料を準備する。 次に、 個々の原料に分散剤、 水を添加し原料スラリーを個々に得る。 次に、 得ら れた原料スラリーを個々に 4 5 以下の目開きの篩に通過させる。 その後、 ス プレードライにより個々に粉末化して個々の原料の粉末を得る。 次に、 得られた 個々の原料の粉末をコージエライト組成になるよう混合する。 次に、 混合粉末に 成形助剤、 水を添加して成形用坏土を得る。 最後に、 得られた成形用坏土を押し 出し成形することで、 所定のハニカムセラミックス構造体を得ている。
図 2は本発明の第 2発明に係る八二カムセラミックス構造体の製造方法の一例 を説明するためのフローチヤ一トである。 図 2に示すフローチャートに従って本 発明の第 2発明を説明すると、 まず、 タルク、 カオリン、 仮焼カオリン、 アルミ ナやその他水酸化アルミニウム、 シリカ等のコ一ジェライト化原料を準備する。 次に、 原料をコ一ジエライト組成になるよう所定の割合で混合する。 次に、 混合 した得たコージェライト化原料に分散剤、 水を添加してコージェライト原料スラ リーを得る。 次に、 得られたコージエライト原料スラリーを 4 5 m以下の篩に 通過させる。 その後、 スプレードライにより粉末化する。 次に、 得られた原料粉 末に成形助剤、 水を添加して成形用坏土を得る。 最後に、 得られた成形用坏土を 押し出し成形することで、 所定のハニカムセラミックス構造体を得ている。 図 3は本発明の第 3発明に係るハニカムセラミックス構造体の製造方法の一例 を説明するためのフローチヤ一トである。 図 3に示すフローチャートに従って本 発明の第 3発明を説明すると、 まず、 タルク、 カオリン、 仮焼カオリン、 アルミ ナやその他水酸化アルミニウム、 シリカ等のコ一ジェライ卜化原料を準備する。 次に、 原料をコージエライト組成になるよう所定の割合で混合する。 次に、 混合 して得たコ一ジェライト化原料に分散剤、 水を添加してコージェライト原料スラ リ一を得る。 次に、 得られたコ一ジエライト原料スラリーを 4 5 /x m以下の篩に 通過させる。 その後、 メチルセルロース類および滑剤を成形助剤としてスラリー に溶解する。 次に、 得られたスラリーをフィルタ一プレスにより所定の含水量ま で減水し成形用坏土を得る。 最後に、 得られた成形用坏土を押し出し成形するこ とで、 所定のハニカムセラミックス構造体を得ている。
スラリー状の原料を減水、 脱水、 乾燥および粉末化するため、 従来から行われ ている方法としては、 フィル夕一プレスにより減水、 熱風乾燥機等により乾燥後 に開砕、 分級していた。 この手法では減水、 乾燥時に原料が再凝集し、 特にカオ リン、 水酸化アルミ二ユウム等の原料は固い粗粒分を形成し、 4 5 ^ m以下の篩 で粗粒部分を除去した効果が全く損なわれてしまう。 また、 フィル夕一プレス後 の含水した状態にメチルセルロース類等の成形助剤を添加することが考えられる が均一に混合分散させることができず良好な坏土が得られない。 このため本発明 のように篩処理されたスラリ一化原料をスプレードライにより粉末化して使用す る方法 （第 1発明、 第 2発明） 、 これは特に連続成形工程に有効である、 若しく は篩処理されたスラリ一化原料に成形助剤を添加後減水し坏土として使用するこ と （第 3発明） で、 セル欠陥のない 5 0 以下の壁厚のハニカム構造体を押し 出し成形することが可能となった。
以下、 実際の例について説明する。
実施例 1
以下の表 1に示すコ一ジェライ卜化原料のそれぞれに対して、 分散剤としてポ リカルボン酸アンモニゥム塩をそれぞれの原料に対し 1 . 5 w t %添加し、 それ ぞれ固形分 2 7 %のスラリーとした後、 3 0 mの篩目開きのマイクロシ一ブを 個別に通過させ、 それぞれの原料スラリーから 3 0 /i m以上の粗粒部分を除去し た。 粗粒部分を除去されたスラリーをスプレードライにより粒径が 3 0 /x m以下 の顆粒になるよう乾燥させた。
乾燥されたそれぞれの原料を以下の表 1に示す割合に調合し、 原料に対し水： 3 0 w t %、 メチルセルロースバインダー： 5 w t %及び界面活性剤として脂肪 酸カリ石鹼を l w t %添加し混合、 混練して成形用坏土を得た。 得られた成形用 坏土を、 スリット幅 42 mで 1 7 0セル Zcm2のハニカム形状押し出し用口 金を用い、 直径 1 0 0mm、 全長 1 00mmのハニカム形状に押し出し、 誘電乾 燥及び熱風乾燥により水分を除去した。
乾燥体には粗粒原料の混入によるハニカム構造体中のセル欠如等はみられず、 良好な状態であった。 乾燥体は、 その後、 最高温度 140 O :で焼成され、 リブ 厚： 3 8 m, セル数： 1 40セル Zcm2のコ一ジェライトハニカム成形体を 焼成したコ一ジェライトハニカム構造体を得た。 得られたコ一ジェライトハニ力 ム構造体の特性を以下の表 2に示す。
【表 1】
Figure imgf000008_0001
【表 2】
Figure imgf000008_0002
実施例 2
以下の表 3に示す原料を表 3中の調合割合に混合し、 分散剤としてポリカルボ ン酸アンモニゥム塩を 1· 5w t %添加し固形分 2 7 %のスラリーとした後、 3 0 mの篩目開きのマイクロシーブを通過させ、 スラリーから 30 m以上の粗 粒分を除去した。 粗粒部分を除去されたスラリーを、 スプレードライにより、 粒 径が 30 以下の顆粒になるよう乾燥させた。
スプレードライ処理された原料に水： 28wt%、 メチルセルロースバインダ 一： 5wt %及び界面活性剤として脂肪酸カリ石鹼を lwt %添加し混合、 混練 して成形用坏土を得た。 得られた成形用坏土を、 スリット幅 40 mで 160セ ルノ cm2のハニカム形状押し出し用口金を用い、 直径 100mm、 全長 100 mmのハニカム形状に押し出し、 誘電乾燥及び熱風乾燥により水分を除去した。 乾燥体には粗粒原料の混入によるハニカム構造体中のセル欠如等はみられず、 良好な状態であった。 乾燥体は、 その後、 最高温度 1400°Cで焼成され、 リブ 厚： 38 zm、 セル数： 140セル Z cm2のコージエライトハニカム成形体を 焼成したコージェライトハニカム構造体を得た。 得られたコージェライトハニ力 ム構造体の特性を以下の表 4に示す。
【表 3】 原料名 調□ M α 平均粒径 + 4 5 m割合
(%) ( m) ( p p m)
タルク 3 8 6. 5 8
カオリン 2 0 3. 0 1 5
仮焼力オリン 8 2. 8 1 0
アルミナ 9 5. 0 1 2
水酸化アルミニウム 1 7 2. 0 2 0
シリカ 8 5. 0 5 【表 4】
Figure imgf000010_0001
実施例 3
実施例 2の表 3と同様に原料を混合し、 分散剤としてポリカルボン酸ァンモニ ゥム塩を 1. 5w t %添加し固形分 15 %のスラリーとした後、 30 mの篩目 開きのマイクロシ一ブを通過させ、 スラリーから 30 m以上の粗粒分を除去し た。
篩処理された原料スラリーに原料固形分に対し、 メチルセルロースバインダー ： 5wt %及び界面活性剤として脂肪酸力リ石鹼を 1 w t %添加し、 スラリ一温 度が 20°C以下になるよう冷却しつつ混合し均一なスラリーとする、 その後フィ ルタープレスにより含水量 22%まで減水し成形用坏土を得た。 得られた成形用 坏土を、 スリット幅 40 / で 160セル/ cm2のハニカム形状押し出し用口 金を用い、 直径 100mm、 全長 100 mmのハニカム形状に押し出し、 誘電乾 燥及び熱風乾燥により水分を除去した。
乾燥体には粗粒原料の混入によるハニカム構造体中のセル欠如等はみられず、 良好な状態であった。 乾燥体は、 その後、 最高温度 1400°Cで焼成され、 リブ 厚： 38 ΠΊ、 セル数： 140セル Zcm2のコージエライトハニカム成形体を 焼成したコージエライトハニカム構造体を得た。
産業上の利用可能性
以上の説明から明らかなように、 本発明によれば、 コージエライト化原料を分 散剤とともに水に溶かしスラリー化し、 45 ΙΉ以下の篩を通過させた後、 スプ レードライにより乾燥粉末化し、 その乾燥粉末を用いて成形用坏土を得ているた め、 あるいはフィルタ一プレスで成形用坏土を得ているため、 言い換えると湿式 で篩を通過させて原料粉末を得ているため、 原料粒子の凝集を防ぎ効率的に粗粒 原料を除去することができる。 その結果、 その後得られた成形用坏土を押し出し 成形することにより、 5 0 z m以下の非常に薄い壁厚のハニカムセラミック構造 体を欠陥無く成形することができる。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . コージェライト化原料の個々の原料をスラリー化して原料スラリーを個々 に得、得られた原料スラリーを個々に 4 5 μ m以下の目開きの篩に通過させた後、 スプレードライにより個々に粉末化し、 得られた個々の原料の粉末をコ一ジエラ イト組成になるように所定の割合で混合した後、 成形助剤、 水を添加して成形用 坏土を得、 得られた成形用坏土から 5 0 ^ m以下の壁厚のハニカム構造体を押し 出し成形することを特徴とするハニカムセラミツクス構造体の製造方法。
2 . 原料をコージェライト組成になるよう所定の割合で混合したコ一ジェライ ト化原料をスラリー化してコ一ジェライト原料スラリーを得、 得られたコージェ ライト原料スラリーを 4 5 m以下の目開きの篩に通過させ、 スプレードライに より粉末化した後、 成形助剤、 水を添加して成形用坏土を得、 得られた成形用坏 土から 5 0 以下の壁厚のハニカム構造体を押し出し成形することを特徴とす るハニカムセラミックス構造体の製造方法。
3 . 原料をコージェライト組成になるよう所定の割合で混合したコ一ジェライ ト化原料をスラリー化してコージェライト原料スラリーを得、 得られたコ一ジェ ライト原料スラリーを 4 5 以下の目開きの篩に通過させた後、 メチルセル口 —ス類および滑剤を成形助剤としてスラリーに溶解した後、 フィルタープレスに より所定の含水量まで減水し得られた成形用坏土から 5 0 以下の壁厚のハニ カム構造体を押し出し成形することを特徴とするハニカムセラミックス構造体の 製造方法。
4 . 前記コージエライト化原料が、 タルク、 カオリン、 仮焼カオリン、 アルミ ナ、 水酸化アルミニウム、 シリカを主原料とする請求項 1〜3のいずれか 1項に 記載のハニカムセラミックス構造体の製造方法。
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