WO2000047876A1

WO2000047876A1 - Clapet creux et son procede de fabrication

Info

Publication number: WO2000047876A1
Application number: PCT/JP1999/000590
Authority: WO
Inventors: Takemi Murayama
Original assignee: Nittan Valve Co., Ltd.
Priority date: 1999-02-12
Filing date: 1999-02-12
Publication date: 2000-08-17
Also published as: KR20010106093A; EP1152127A1; JP3884912B2; US6378543B1; EP1152127B1; EP1152127A4

Description

明細書中空ポぺットバルブおよびその製造方法技術分野

本発明は、軽量化を目的とする中空ポぺットバルブおよびその製造方法に関する。特に、円筒形状のステム部の一端に一体に形成されているフィレット領域にキャップが溶接により一体化された中空ポぺットバルブおよびその製造方法に関する。背景技術

この種の従来技術としては、特開平 6— 2 9 9 8 1 6号が知られている。これは、図 1 4， 1 5に示すように、円筒形状のステム部 2の端部にフレア状に開口するフィレツト領域 4が形成されており、このフィレツト領域 4にキャップ 6が溶接より一体化されることで、中空のポペットバルブが構成されている。符号 7 は溶接部を示す。

なお、図 1 4に示すバルブでは、キャップ 6にフエ一ス面 8が設けられており、図 1 5に示すバルブでは、フィレット領域 4にフェース面 8が設けられているし力、し、前記した従来のポペットバルブにおけるフェース面近傍の硬度（ビッカース硬度、以下 H Vで示す）を調べてみたところ、摩耗しないように所要の硬度が必要とされるべきであるに拘わらず、十分な硬度が確保できないことがわかつた。

即ち、図 1 6， 1 7は、図 1 4， 1 5に示す中空ポペットバルブのキャップ溶接部 7近傍の縦断面における硬度分布を示すもので、溶接部 aおよびこの溶接部 aを取り囲む領域 b以外の領域 c， d , e， f , gでは、バルブとして必要な 2 0 O HV以上の硬度となっているが、溶接部 aにおける硬度は 1 0 0〜1 4 9 H V、溶接部 aに臨む領域（溶接部 aを取り囲む領域） bの硬度は 1 5 0〜 1 9 9 HVで、いずれの構造においても、フェース面 8の略半分の領域の硬度がフエ一ス面としては不十分な 2 0 0 H V以下になっている。なお、図 1 6において、硬度 2 0 0 H V以上の領域 c〜gは、溶接部 aに近い位置から、硬度 2 0 0〜 2 4 9 ^1 の領域。、硬度 2 5 0〜2 9 9ト1 の領域€1、硬度 3 0 0〜3 4 9 H Vの領域 e、硬度 3 5 0〜3 9 9 H Vの領域 ί、硬度 4 0 0 H V以上の領域 gからなる。

本願発明者が、フェース面 8の硬度が低い原因について検討したところ、フエース面 8の近くでキャップ 6が溶接され、フェース面 8は、この溶接熱の影響を受け、所要の硬度を維持することが難しい、ということがわかった。さらに、図

1 4に示す構造では、着座時の負荷（応力）が溶接部 7の近傍に集中して、溶接部 7において破断し易く、図 1 5に示す構造においても、溶接部 7近傍の屈曲部

5に応力が集中し、溶接部 7で破断するおそれがあるという問題もある。

本発明は前記従来技術の問題点に鑑みなされたもので、その目的は、フェース面に溶接熱の影響が及ばず、かつ溶接部に応力が集中しないようにすることで、高強度対重量特性に優れた中空ポぺットバルブおよびその製造方法を提供することにある。発明の開示

前記目的を達成するために、請求の範囲第 1項に係る中空ポぺットバルブにおいては、円筒形状のステム部の一端にフレア状に開口するフィレツト領域が一体に形成され、前記フィレツト領域の開口縁部にキャップが溶接により一体化された中空ポぺットバルブにおいて、前記フィレツト領域の開口縁部を他の領域よりも厚肉に形成するとともに、前記厚肉部にフェース面を形成するように構成したものである。

キャップが溶接される部位であるフィレツト領域の開口縁部は、他の領域よりも厚肉で、それだけ溶接熱の影響がフェース面に及ばない。

従って、キャップを溶接する際の溶接熱の影響を受けるおそれのある部位（フィレット領域の開口縁部）を厚肉にすることで、フェース面における溶接熱の影響を回避し、フェース面を所要の硬度に維持できるとともに、溶接熱の影響を受けるおそれのないバルブの他の領域を薄肉にすることで、バルブ全体の重量を軽減できる。

また、シリンダ側のシート面に当接するフェース面はフィレット領域（外周面 ) に形成されているので、フィレット領域の開口縁部の厚肉部内側に設けられた溶接部に負荷（応力）が集中することがない。

また、請求の範囲第 2項においては、請求の範囲第 1項に記載の中空ポペットバルブにおいて、前記キャップの溶接部と前記フェース面とを、少なくとも 0 . 5 mm以上、好ましくは 0 . 8 mm以上離間するように構成したものである。フエ一ス面を溶接部から 0 . 5 m m以上、好ましくは 0 . 8 mm離すことで、フェース面への溶接熱の影響を確実に回避できる。

また、請求の範囲第 3項においては、請求の範囲第 1項または第 2項に記載の中空ポペットバルブにおいて、前記キャップを、電子ビーム溶接またはレーザビーム溶接により溶接するようにしたものである。

電子ビーム溶接またはレーザビーム溶接では、ビーム径が小さいため、溶接部の幅が小さくなる。しかも、高エネルギーで瞬時に溶接が行われるので、それだけフユース面への溶接熱の影響も少なレ、。

また、請求の範囲第 4項においては、請求の範囲第 1項から第 3項のいずれかに記載の中空ポペットバルブにおいて、前記厚肉部を、フィレット領域の開口縁部において、縦断面くの字型に屈曲して延出形成するとともに、前記縦断面くの字型屈曲部の内側を R形状に形成するように構成したものである。

屈曲部に応力が集中するため、屈曲部から離れた溶接部にはそれだけ応力が集中しない。また、屈曲部の内側は R形状で、屈曲部に集中する応力が屈曲部全体に分散される。

また、請求の範囲第 5項においては、請求の範囲第 1項から第 4項のいずれかに記載の中空ポぺットバルブにおいて、前記フィレツト領域における厚肉部の内周面を、前記ステム部の軸心を中心とする円筒面で構成し、前記フェース面を、前記ステム部の軸心に対し 2 5〜4 5度の範囲で傾斜するテーパ面で構成するようにしたものである。

このように構成することで、厚肉部を成形しやすく、溶接部をフェース面から離間させやすい。また、請求の範囲第 6項においては、請求の範囲第 1項から第 5項のいずれかに記載の中空ポぺットバルブにおいて、前記フィレツト領域の開口縁部の内側に、キャップ係合用の段差部を設けるように構成したものである。

キャップをキヤップ係合用段差部に係合させることで、キャップはフィレット領域に対し位置決めされる。即ち、キャップ係合用の段差部は、キャップをフィレツト領域に溶接する際の位置決め部材として作用する。

また、キャップ係合用の段差部は、溶接部をフィレット領域における応力集中部から確実に離間させるベく作用する。

さらには、キャップ係合用の段差部は、キャップを下方から担持して、キヤップの触火面側に作用する圧力に起因して溶接部に作用する負荷を軽減するべく作用する。

また、請求の範囲第 7項に係る中空ポペットバルブの製造方法においては、素材をカップ型に冷間プレス成形するプレス成形工程と、前記カップ型成形品をトランスファープレスを用いた絞り成形により、一端にフレア状に開口するフィレット領域の形成された円筒形状のステム部を冷間絞り成形する絞り成形工程と、前記フィレツト領域の開口縁部にキャップを溶接する溶接工程と、を備えた中空ポぺットバルブの製造方法であって、

前記プレス成形工程では、カップ型成形品の開口縁部にフランジ状厚肉部を成形し、前記絞り成形工程では、成形品のフィレツト領域の開口縁部にテーパ状フエース面の形成された厚肉部を成形するように構成したものである。

そして、前記溶接工程では、電子ビームまたはレーザビームによってキャップを溶接することが望ましく、前記絞り成形工程では、フィレット領域の開口縁部内側の、フェース面から少なくとも 0 . 5 mm以上、好ましくは 0 . 8 mm以上離間する位置に、キヤップ係合用の段差部を成形することが望ましい。図面の簡単な説明

図 1は、本発明の一実施例である中空ポペットバルブの一部破断正面図、図 2 は、キャップ溶接部周辺の拡大断面図、図 3は、同中空ポペットバルブの製造ェ程を示す図、図 4は、試作品の材料を示す図、図 5は、試作品の寸法および重量を示す、図 6は、試作品のフェース面近傍の硬度分布を示す図、図 7は、引張試験の様子を示す図、図 8は、引張試験の結果を示す図、図 9は、応力集中試験の様子を示す図、図 1 0は、応力集中試験の結果を示す図、図 1 1は、試作品の縦断面における応力集中の分布を示す図、図 1 2は、疲労試験の結果を示す図、図 1 3は、本発明の他の実施例である中空ボぺットバルブの要部拡大断面図、図 1 4は、従来の中空ポペットバルブの一部破断正面図、図 1 5は、従来の他の中空ポぺットバルブの要部断面図、図 1 6は、図 1 4に示す従来の中空ポぺットバルブのフ -ース面近傍の硬度分布を示す図、図 1 7は、図 1 5に示す従来の中空ポぺットバルブのフェース面近傍の硬度分布を示す図、である。発明を実施するための最良の形態

次に、本発明の実施の形態を、図 1から図 1 2を参照して、実施例に基づいて説明する。

本発明の一実施例である中空ポぺットバルブの一部破断正面図である図 1、キヤップ溶接部周辺の拡大断面図である図 2において、符号 1 0は、中空のポぺットバルブで、下端部が閉塞された円筒形状のステム部 1 2の上端部にフレア状に開口するフィレツト領域 1 4がー体に形成され、フィレツト領域 1 4の外周にフエース面 1 5が形成されるとともに、フィレツト領域 1 4の開口縁部に円盤状のキャップ 1 6が溶接により一体化された構造となっている。符号 1 8は、ステム部 1 2の下端部外周に設けられたコッタ溝である。符号 1 9は、ステム部 1 2の下端部に設けられたチップ部である。

符号 2 0は、ブイレツト領域 1 4の開口縁部とキャップ 1 6間の溶接部を示す。キャップ 1 6は、中央部を頂点として上方に湾曲し、比較的薄厚であってもバルブ（キャップ 1 6 ) の耐火面側に作用する圧力に十分対向できる強度が確保されている。なお、キャップ 1 6は最も薄い中央部では 7 mm厚、最も厚い周縁部では 1 2 mm厚に形成されている。

フィレツト領域 1 4の開口縁部の内側には、キャップ 1 6の厚さに相当する深さをもつキャップ係合用の段差部 1 4 a (図 4参照）が周設されており、キヤップ 1 6は段差部 1 4 aに担持された状態で溶接されている。この段差部 1 4 aは、キヤッァ 1 6をフィレツト領域 1 4に溶接する際の位置決め部として作用するとともに、キャップ 1 6を下方から担持して、バルブ（キャップ 1 6 ) の触火面側に作用する圧力に起因して溶接部 2 0に作用する負荷（応力）を軽減するべく作用する。

ステム部 1 2は、フィレット領域 1 4を除いてほぼ均一の厚さ（0 . 5 mm) に形成されている。フィレット領域 1 4では、開口縁部側（図 1の上方）ほど徐々に厚くなるように形成され、開口縁部が最も厚肉に形成されている。そして、この厚肉部 3 0の外周にフェース面 1 5が形成されて、フェース面 1 5にキヤップ溶接熱の影響が及ばないように構成されている。

また、フィレット領域 1 4の開口縁部に設けられた厚肉部 3 0は、縦断面くの字型に屈曲して延出するとともに、この屈曲部 3 2の内側 3 2 aは R形状に形成されている。

このため、ステム部 1 2が下方に引っ張られることでフィレツト領域 1 4に作用する応力は、屈曲部 3 2に集中し、屈曲部 3 2から離れた溶接部 2 0には、それだけ応力が集中しない。また、屈曲部の内側 3 2 aは R形状で、屈曲部 3 2に集中する応力は屈曲部 3 2全体に分散され、それだけ耐久性に優れた構造となつている。

また厚肉部 3 0の内周面 3 1は、ステム部 1 2の軸心 Lを中心とする円筒面で構成され、厚肉部 3 0の外周に形成されたフエ一ス面 1 5は、ステム部 1 2の軸心 Lに対しほぼ 4 5度に傾斜するテーパ面で構成されている。さらに、厚肉部 3 0の内側に設けられた段差部 1 4 aにキャップ 1 6が溶接されることで、溶接部 2 0は、フェース面 1 5から約 0 . 8 ₁111₁1離間する位置に設けられ（_£1 ₁ = 0 . 8 mm) ており、キャップ 1 6を溶接する際の溶接熱がフェース面 1 5に及んでフェース面 1 5の硬度が低下してしまうことがなく、所要のフェース面硬度が確保されている。

また、キャップ 1 6は、電子ビ一ム溶接またはレーザビーム溶接によって、溶接されている。電子ビーム溶接またはレーザビーム溶接では、ビーム径が小さいため、溶接部 2 0の幅 d ₂が小さくて済み、しかも高エネルギーで瞬時に溶接が行われるので、それだけフェース面 1 5への溶接熱の影響も少ない。なお、溶接熱の影響（組織の軟化）が小さいという点では、レーザビーム溶接よりも電子ビーム溶接の方が優れている。しかし、電子ビーム溶接は、溶接環境を真空雰囲気とする必要があるため、生産性の点ではこのような制約のないレーザビーム溶接の方が優れている。従って、信頼性を重視する場合や大きな負荷が作用するバルブに対しては、電子ビーム溶接を採用し、生産性を重視する場合には、レーザビーム溶接を採用することが好ましい。

次に、この実施例に示す中空ポペットバルブ 1 0の製造工程を、図 3に基づいて説明する。

まず、同中空ポペットバルブの製造工程を示す図 3の（a ) 、 ( b ) に示すように、素材であるブランク材 \^を冷間プレスによりカップ型に成形する。なお、この冷間プレス成形工程は、ブランク材\\^をカップ型に絞る工程と、カップ型成形品 W₂の開口部側にフランジ状の厚肉部 3 0 aをプレス成形する工程とからなる。また、後に行うトランスファープレスによる成形を容易にするために、必要に応じて焼鈍を行う。

次いで、図 3 ( c ) 、 ( d ) に示すように、カップ型成形品 W₂をトランスファ一プレスを使った冷間絞り成形工程により、ステム部を絞り成形するとともに、カップ開口縁部側に厚肉部 3 0 b， 3 0 cおよび段差部 1 4 aをプレス成形することで、一端にフレア状に開口するフィレツト領域が形成された所定の大きさの成形品 W₃、 W₄を成形する。なお、図 3 ( c ) ， ( d ) に示す冷間絞り成形工程では、必要に応じてマンドレルを使用する場合がある。また、原則としては燃鈍をしないが、材料が硬い等、成形困難な場合には、中間焼鈍を行う場合もある。

次に、ステム部 1 2の下端部にロール成形等によりコッタ溝 1 8を成形する。そして最後に、予めステム部 1 2とは別に製造しておいたキャップ 1 6を、フィレツト領域 1 4の段差部 1 4 aに電子ビーム溶接またはレーザビーム溶接によつて溶接する。

試作品の材料を示す図 4及び実際に製造した試作品の材質、寸法おょぴ重量を示す図 5に示すように、いずれの試作品においても、同一の材料を用いた中実体構造のポぺットバルブのほぼ半分の重量であり、軽量化について満足できることが確認された。なお、図 5における試作品 S i〜S ₅のうち、試作品 S i Sgは、図 4における NO. 1から NO. 3のうちの NO. 1に示す材料を用い、試作品 S₄， S₅は、 NO. 2に示す材料を用いた。

図 6は、試作品のフェース面近傍の硬度分布を示すものである。この図に示すように、符号 Aで示す溶接部 20における硬度は 1 00〜149HVと軟化しており、溶接部 Aを取り囲む部位 Bの硬度は 1 50〜1 99HVで、この部位 Bにおいても多少軟化している。しかし、その外側の部位 C， Dの硬度は、 200〜 249 HV, 250〜299HVで、さらにその外側の部位（フェース面 1 5の形成されている部位） Eの硬度は、 300〜349HV、さらに溶接部 Aから遠くなる部位 F， Gでは 350〜3 99 HV， 400 H V以上となっている。即ち、本実施例では、キャップ溶接部 20をフェース面 1 5から◦. 8mm以上離すことで、フェース面 1 5では、キャップ溶接熱の影響が少なく、 300〜349 HVの硬度が確保されている。

従って、試作品では、フェース面 1 5全体の硬度が 300〜349HV以上に維持されており、フェース面の略半分の領域の硬度が 200HV以下となっている従来構造のバルブ（図 14〜図 1 7参照）とは、著しく相違している。

また、試作品について、図 7に示す引っ張り試験機を使って引っ張り試験を行つたところ、図 8に示すような結果が得られた。試作品では、コッタ溝 1 8から破断が生じ、図 14に示す従来品と顕著な差は認められなかった。

そこで、試作品と従来品（図 14参照）について、図 9に示す試験機を使って、耐応力集中強度特性を評価したところ、図 10に示す結果が得られた。なお、試験機は、応力集中試験の様子を示す図 9に示すように、ダイ 40によってフエース面 1 5を下方から支えた状態で、パンチ 42によってフィレツト領域 14の内側に軸方向力を作用させる構成となっている。また、バルブ（試作品および従来品）のキャップには、軸力を作用させるための円孔 50が開けられている。この結果、図 14に示す従来品では、溶接部 7において破断した。一方、試作品では、いずれの場合も最大応力の集中する屈曲部 32で破断し、破断に至るまでの荷重が大きい（従来品の約 2倍）ことから、本実施例（試作品）の方が従来品より耐応力集中強度に優れていることが確認された。また、バルブ着座時の応力分布を有限要素法により解析したところ、図 1 1に示す結果が得られた。但し、条件はバンス領域の着座状態をシミュレートして、軸方向に 2 5 0 0 Nの力がかかったものとして計算した。図 1 1から明らかなように、厚肉部内側には、 3 4 2 M p a (メガパスカル）の最大主応力が生じる。同様の計算を従来品について行うと、ほぼ同じ場所に 6 6 5 M p aの最大主応力が生じる。これは本実施例（試作品）では形状を最適化したことにより、フィレット領域（バルブ頭部）に生じる最大主応力を約半分に軽減できることを示す。また、溶接部近傍に生じる応力について説明する。従来品においては、最大主応力（6 6 5 M p a ) は溶接部近傍（図 1 4に示す符号 7で示す近傍）に生じる力本実施例（試作品）では、図 1 1から明らかなように、溶接部近傍には 1 2 2 M p aの主応力が生じる。従って、溶接部近傍における応力の低減という観点からも、試作品は従来品に比べてより安全であるといえる。

さらに、試作品について、図 7に示す試験機を使って、軸方向に繰り返し荷重を作用させる疲労試験を行ったところ、図 1 2に示す結果が得られた。

従来品では、フェース面が摩耗し、耐久性の点で劣るのに対し、試作品では、フエ一ス面の表面硬度が 3 0 0〜3 4 9 H V (図 6参照）という値を示し、しかも応力集中は屈曲部 3 2においてある程度分散し、屈曲部 3 2から離れた溶接部 2 0にこの応力集中の影響が及ばない（図 1 1参照）ことからも、またこの図 1 2からも、試作品が耐久性の点で優れていることが確認された。特に低荷重域においての疲労寿命強度が著しく高い。

また、試作品を自動車用ガソリンエンジンに使って評価したところ、従来品の 2倍以上の回転速度に耐え得ること、即ち耐久性に優れていること、が確認され

^ ^― ο

なお、前記実施例では、フィレット領域 1 4の開口縁部に設けられた厚肉部 3 0の内側に、キャップ係合用の段差部 1 4 aが形成され、この段差部 1 4 aにキヤップ 1 6が溶接された構造であつたが、図 1 3に示すように、厚肉部 3 0の内周面 3 1全体をステム部 1 2の軸心 Lに対し傾斜させたテーパ面で構成し、段差部 1 4 aを介在させることなくキャップ 1 6を厚肉部 3 0に溶接した構造であつてもよい。なお、前記した実施例では、フェース面 1 5がステム部 1 2 軸心 Lに対しほぼ 4 5度傾斜するテ一パ面で構成されているが、この傾斜は、 4 5度に限るものではなく、 2 5度〜 4 5度の範囲であればよい。

また、前記実施例では、キャップ 1 6の中央部の厚さが 7 m mで、キャップ周縁部の厚さおよびこのキャップ 1 6を担持する段差部 1 4 aの深さが 1 2 m mとして説明されているが、これに限定されるものではない。なお、前記した実施例では、ステム部下端のチップ部 1 9がステム部本体に一体に形成されていたが、コッタ溝 1 8の上または下の所定位置から下方の部分をチップ部としてステム部本体とは別体に形成し、ステム部本体下端にチップ部を接合一体化する構造であつてもよい。産業上の利用可能性

以上の説明から明らかなように、本発明に係る中空ポペットバルブは、キヤップを溶接する際の溶接熱の影響がフェース面に及ばないので、フェース面を所要の硬度に維持することができるとともに、溶接部への応力の集中が回避されるので、中空バルブの高強度化および軽量化（高強度対重量特性の向上）を図る場合に適している。

請求の範囲第 2項によれば、フェース面における溶接熱の影響を確実に回避できるので、さらなる中空バルブの高強度化および軽量化を達成できる。

請求の範囲第 3項によれば、溶接部が目立たず、製品としての見栄えがよい上に、フェース面への溶接熱の影響が少ないので、一層の中空バルブの高強度化および軽量化を達成できる。

請求の範囲第 4項によれば、硬度の低い溶接部に応力が集中しないので、溶接部で破断せず、それだけ耐久性が向上する。

請求の範囲第 5項によれば、製造が容易で、量産に最適である。

請求の範囲第 6項によれば、キヤップの溶接をスムーズかつ確実に遂行できるとともに、強度的に優れた中空バルブを提供できる。

請求の範囲第 7項に係る中空ポぺットバルブの製造方法は、高強度対重量特性に優れた中空バルブを簡単に製造する場合に適している。

Claims

請求の範囲

1 . 円筒形状のステム部の一端にフレア状に開口するフィレツト領域が一体に形成され、前記フィレツト領域の開口縁部にキャップが溶接により一体化された中空ポぺットバルブにおいて、

前記フィレツト領域の開口縁部が他の領域よりも厚肉に形成されるとともに、前記厚肉部にフエース面が形成されたことを特徴とする中空ポぺットバルブ。

2 . 前記キャップの溶接部は、前記フェース面から少なくとも 0 . 5 mm以上、好ましくは 0 . 8 mm以上離間することを特徴とする請求の範囲第 1項に記載の中空ポぺットバルブ。

3 . 前記キャップは、電子ビーム溶接またはレーザビーム溶接により溶接されたことを特徴とする請求の範囲第 1項または第 2項に記載の中空ポぺットバルブ。

4 . 前記厚肉部は、フィレット領域の開口縁部において、縦断面くの字型に屈曲して延出形成されるとともに、前記縦断面くの字型屈曲部の内側が R形状に形成されたことを特徴とする請求の範囲第 1項から第 3項のいずれかに記載の中空ポぺッ卜ノルブ。

5 . 前記フィレット領域における厚肉部の内周面は、前記ステム部の軸心を中心とする円筒面で構成され、フェース面は、前記ステム部の軸心に対し 2 5〜4 5 度の範囲で傾斜するテーパ面で構成されたことを特徴とする請求の範囲第 1項から第 4項のいずれかに記載の中空ポぺットバルブ。

6 . 前記フィレット領域の開口縁部の内側には、キャップ係合用の段差部が設けられたことを特徴とする請求の範囲第 1項から第 5項のいずれかに記載の中空ポぺッ卜ノノレブ。

7 . 素材をカップ型に冷間プレス成形するプレス成形工程と、前記カップ型成形品をトランスファープレスを用いた絞り成形により、一端にフレア状に開口するフィレツト領域の形成された円筒形状のステム部を冷間絞り成形する絞り成形ェ程と、前記フィレット領域の開口縁部にキャップを溶接する溶接工程と、を備えた中空ポぺットバルブの製造方法であって、

前記プレス成形工程では、力ップ型成形品の開口縁部にフランジ状厚肉部を成形し、前記絞り成形工程では、成形品のフィレツト領域の開口縁部にテーパ状フエース面の形成された厚肉部を成形することを特徴とする中空ポペットバルブの製造方法。

8 . 前記溶接工程は、電子ビームまたはレーザビームによってキャップを溶接することを特徴とする請求の範囲第 7項記載の中空ポぺットバルブの製造方法。

9 . 前記絞り成形工程では、フィレット領域の開口縁部の内側の、フェース面から少なくとも 0 . 5 mm以上、好ましくは 0 . 8 mm以上離間する位置に、キヤップ係合用の段差部を成形することを特徴とする請求の範囲第 7項または第 8項に記載の中空ポぺットバルブの製造方法。