WO2000005162A2 - Textiles seil mit einer spleissverbindung und verfahren zur herstellung der spleissverbindung - Google Patents

Textiles seil mit einer spleissverbindung und verfahren zur herstellung der spleissverbindung Download PDF

Info

Publication number
WO2000005162A2
WO2000005162A2 PCT/AT1999/000181 AT9900181W WO0005162A2 WO 2000005162 A2 WO2000005162 A2 WO 2000005162A2 AT 9900181 W AT9900181 W AT 9900181W WO 0005162 A2 WO0005162 A2 WO 0005162A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rope
strands
braid
forming
textile
Prior art date
Application number
PCT/AT1999/000181
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2000005162A3 (de
Inventor
Adolf Schwendinger
Original Assignee
Teufelberger Gesellschaft Mbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Teufelberger Gesellschaft Mbh filed Critical Teufelberger Gesellschaft Mbh
Priority to EP99936165A priority Critical patent/EP1040070A2/de
Publication of WO2000005162A2 publication Critical patent/WO2000005162A2/de
Publication of WO2000005162A3 publication Critical patent/WO2000005162A3/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H69/00—Methods of, or devices for, interconnecting successive lengths of material; Knot-tying devices ;Control of the correct working of the interconnecting device
    • B65H69/06—Methods of, or devices for, interconnecting successive lengths of material; Knot-tying devices ;Control of the correct working of the interconnecting device by splicing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B7/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, rope- or cable-making machines; Auxiliary apparatus associated with such machines
    • D07B7/16—Auxiliary apparatus
    • D07B7/169—Auxiliary apparatus for interconnecting two cable or rope ends, e.g. by splicing or sewing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B7/00—Details of, or auxiliary devices incorporated in, rope- or cable-making machines; Auxiliary apparatus associated with such machines
    • D07B7/16—Auxiliary apparatus
    • D07B7/167—Auxiliary apparatus for joining rope components

Definitions

  • the invention relates to a textile rope, the surface of which is formed by a tubular braid consisting of a plurality of strands, and in which there is a splice connection, preferably machine rope provided for running, in particular paper machine threading rope, the two rope ends joined there at the splice point are stuck.
  • the invention further relates to a method for producing the splice connection of such a rope.
  • Ropes of the aforementioned type can be braided hollow ropes made of textile fiber material, in particular yarns, or also core ropes, in which a core formed from textile fiber strands is surrounded by a sheath which is formed as a tubular braid which consists of a plurality of strands made of textile material .
  • Such ropes are widely used, for example, as ropes in paper machines. The so-called splice connection is often used.
  • Plug-in splice is provided, which is formed by inserting the end sections of the two rope ends into the opposite or complementary rope end, whereby as soon as the rope is under tensile stress, a contraction of the hose-like braid, which forms the surface of the rope, causes it to jam the end sections of the rope ends inserted into the respective complementary rope ends (see, for example, US 3,561,318 A).
  • these known splice connections have the disadvantage that the rope has a substantially greater thickness over the entire length of these connections than is present outside the splice connection in the rope concerned;
  • the thickness in the area of the splice connection over its entire length can be 130% greater than the thickness of the rope outside the splice connection, and the thickening in the area of the splice connection which occurs due to such a splice connection can also be considerable in the case of core ropes , for example about 80%.
  • the rope of the type mentioned in the introduction is characterized in that the end section of the other rope end inserted into one rope end and the end section of one rope end inserted into the other rope end each several strands are subdivided, each of these strands protruding somewhat outwards through the braid forming the surface of the rope and thus being held in the braid, and the points of passage of these strands following one another at a mutual spacing, seen in the longitudinal direction of the rope.
  • the above-mentioned tapering or thinning of the end sections of the rope ends inserted into the respective opposite rope end, away from the center of the splice, can be carried out by a corresponding tapering or thinning of the rope core and, as with the strands of the mentioned end sections, when a core rope is present Exit of the fiber strands forming the rope core from the braid forming the rope surface, which forms the sheath for a core rope, are supplemented.
  • a preferred embodiment of the subject matter of the invention is characterized in that that the rope has a rope core formed from fiber strands and the ends of these fiber strands forming the rope core at the splice point at a distance from the center of the splice, at which the two end sections of the rope ends are inserted into the opposite end of the rope, through which the surface of the rope protruding braid protrude slightly outwards and are thus held in the braid. It is advantageous here if the ends of the fiber strands forming the rope core protrude from the braid forming the surface of the rope at a plurality of successive passage points, seen at a mutual distance in the longitudinal direction of the rope.
  • the passage points of the ends of the fiber strands forming the rope core, seen in the longitudinal direction of the rope lie in that area of the relevant rope end in which the strands forming the tubular braid of the rope surface of the complementary rope end also project outwards .
  • a particularly uniform course of the rope thickness in the area of the splice connection and also a particularly uniform transition of the tensile load to the rope core can be achieved.
  • the area in which both ends of the fiber strands forming the rope core of the respective rope end as well as strands which form the tubular braid of the complementary rope end project outwards in a rope end can advantageously, viewed in the longitudinal direction of the rope, have a length of 1 cm to Have 80 cm.
  • the mutual distances between the passage points of the mentioned strands forming the end sections of the rope ends and the possibly existing fiber strands forming the rope core through the tubular braid forming the rope surface are advantageously selected in the range from 1 to 20 cm, in Seen longitudinal direction of the rope.
  • the method according to the invention for producing the splice connection of a rope designed as mentioned above is characterized in that first of all the end section of the complementary rope end is inserted into the two rope ends at a point later forming the center of the splice connection to be made, and then the individual strands of these end sections are inserted through the hose-like braid of the relevant rope end is grasped and detached from the accompanying strands and, viewed in the longitudinal direction of the rope, spaced-apart passage openings are pulled out of the hose-like braid of the respective rope end, after which the portions of these strands protruding from these passage openings are shortened.
  • the splice connection is formed in the case of a core rope, it is advantageously additionally provided that the ends of the fiber strands forming the core of the rope ends are pulled out of the interior of the rope at a point at a distance from the center of the splice connection to be formed, and then the end sections of the rope ends are inserted into the other end of the rope, after which the strands forming the end sections and the fiber strands forming the rope core are gripped, released and pulled out.
  • FIG. 2 likewise shows a schematic view of the area of the embodiment of an inventive core rope that has the splice connection; 3 to 8 in a schematic representation individual phases of the production of the splice connection in the case of a hollow rope designed according to the invention; and FIGS. 9 to 15 show a schematic illustration of individual phases in the production of the splice connection in the case of a core rope designed according to the invention.
  • the textile rope 1 shown in Fig.l is a hollow rope, which is formed from a tubular braid 2, which also forms the surface 3 of this rope.
  • this network 2 is only indicated in places in the drawing figures.
  • a splice connection 5 is present in the rope 1 between the boundaries 4 indicated by dash-dotted lines.
  • the two rope ends 6, 7 joined there are inserted into one another by inserting the end section 9 of the other right rope end 7 into the left rope end 6 in FIG. 1 and the end section 8 into the other right rope end 7 one of the left rope ends 6 is inserted.
  • the end section 8 is divided into a plurality of strands 10 and the end section 9 into a plurality of strands 11; each of these strands 10, 11 protrudes somewhat through the braid 2 forming the surface of the rope 1, and is thus held in the braid 2.
  • the passage points 12 of these strands 10, 11 follow one another at a mutual spacing 13, seen in the longitudinal direction 14 of the rope 1.
  • the strands 10, 11 protrude a short distance, e.g. 0.5 to 10 cm, out of braid 2.
  • the mutual distances 13 of the passage points 12 are selected in the range from 1 cm to 20 cm.
  • the rope 15 shown in FIG. 2 is a textile core rope, in which the tubular braid 2 forms the rope sheath that surrounds a rope core 16.
  • the splice connection 5 extending between the boundaries 4 also connects the cable ends 6, 7 to one another in this case, the end sections 8, 9 of the cable ends 6, 7 being inserted into the respective opposite cable end in the middle 18 of the splice.
  • the rope core 16 is formed from fiber strands 17 which are spaced 19 from the center 18 of the splice by the structure forming the surface 3 of the rope. braid 2 protrude slightly outwards and are thus held in braid 2.
  • the passage points 20 of the fiber strands 17 are arranged in the longitudinal direction 14 of the rope 15 at mutual distances 21 of approximately 1 to 20 cm.
  • the strands 10, 11 of the end sections 8, 9 protrude somewhat outwards through the braid 2, the passages 12 of these strands 10, 11 following one another at a mutual spacing 13 in the longitudinal direction 14 of the rope 15.
  • the distance 13 is also advantageously selected in the range from 1 to 20 cm.
  • the strands 10, 11 protrude approximately 0.5 to 10 cm from the braid 2 forming the rope surface.
  • passage points 20 of the fiber strands 17, seen in the longitudinal direction of the rope in that area 22 of the relevant rope end 6 or 7, in which the strands 10 or 11 also project outwards.
  • the passage points 20 are provided only in a part of the area 22, namely in the area 23, in which both ends of the fiber strands 17 and ends of the strands 10 and 11 protrude outwards.
  • the partial area 23, as seen in the longitudinal direction of the rope 15, can have a length of up to 80 cm.
  • the successive passage of the strands 10 and 11 through the braid 2 from the center 18 reduces the overall cross section of the end sections 8 and 9 consisting of the strands 10 and 11, while in opposite directions in the areas 23 of the total cross-section present in the rope 15 of the core 16 formed from the fiber strands 17 increases as seen from the center 18. This is advantageous for keeping the rope diameter constant and also for power transmission in the area of the splice connection.
  • the middle 18 can first be attached to the two rope ends 6, 7 to be connected, which consist of a textile, tubular braid the splice connection to be made and the size Mark zen 4 of the splice connection to be made and then insert the end section 9 of the rope end 7, as shown in FIG. 4, by means of a needle 24 next to the location of the center 18 into the rope end 6, up to the limit 4 at this rope end, and there again Pull out of the rope end until the markings of the middle 18 previously attached to the rope ends 6, 7 almost coincide, as shown in FIG. 5. Subsequently, as shown in FIG.
  • the end section 8 of the rope end 6 near the marking of the middle 18 can be inserted into the rope end 7 again with the aid of a needle 24 and pulled out again at the marking of the boundary 4, so that this is shown in FIG .7 structures shown is preserved. Then one detects the strands 11 and 10 located in the interior of the rope ends 6 and 7, from which the end sections 9 and 8 of the rope ends 7 and 6 are formed, through the tubular braid forming the rope ends 6 and 7 one by one, detaches them from them accompanying strands of the end sections 8 and 9 and pulls them through this braid 2 to the outside, the passage points 12 of the strands 10, 11 being selected such that they are at a distance 13 from one another as viewed in the longitudinal direction 14. This results in the structure shown in FIG.
  • the cable core 16 is pulled out of the two cable ends 6, 7 and the protruding part of the cable core 16 is cut, as shown in FIG. 10 above shows up to a length of about 10 cm.
  • a needle 24 can be used to insert the end section 9 at the marking of the center 18 into the rope end 6, as shown in FIG. 11.
  • the end section 9 is then pulled out of the rope end 6 until, as shown in FIG. 12, the ends of the rope 6, 7 meet the sensitive markings of the middle 18 of the splice connection to be made. Thereafter, as shown in FIG.
  • the end section 8 of the rope end 6 is inserted into the rope end 7 at a point located at the marking of the center 18 with the aid of a needle 24 and is pulled out again at the marking of the boundary 4, so that in FIG .14 structures shown is preserved. Thereafter, the strands 10, 11 forming the end sections 8, 9 of the rope ends 6, 7 are grasped through the tubular braid 2 forming the surface 3 of the rope 15 or the sheath thereof and by the strands accompanying them in these end sections 8, 9 loosened and pulled out of the braid 2 at passage points 12 spaced 13 apart.
  • the fiber strands 17 forming the cable core 16 are gripped through the braid 2, detached from the fiber strands accompanying them and pulled out of the braid 2 at passage points 20, these passage points 20 being at a distance 19 from the center 18 of the splice connection to be produced and analogously as the passage points 12 are selected at a distance 21 from one another.
  • the passage points 20 lie in an area 23, which in turn lies within the area 22 in which the passage points 12 are located.
  • a structure is created in this way, as shown in FIG. 15.
  • a rope 15, as shown in FIG. 2 is obtained from this structure by shortening the parts of the strands 10, 11 and the fiber strands 17 protruding from the braid 2.

Landscapes

  • Ropes Or Cables (AREA)

Abstract

In einem textilen Seil (1, 15), dessen Oberfläche (3) durch ein aus einer Mehrzahl von Strängen bestehendes schlauchartiges Geflecht (2) gebildet ist, liegt eine Spleißverbindung (5) vor, wobei an der Spleißstelle in das eine Seilende (6) der Endabschnitt (9) des anderen Seilendes (7) und in das andere Seilende (7) der Endabschnitt (8) des einen Seilendes (6) eingesteckt ist. Die Endabschnitte (8, 9) sind je in mehrere Stränge (10, 11) unterteilt, wobei jeder dieser Stränge (10, 11) durch das die Oberfläche (3) des Seiles (1, 15) bildende Geflecht (2) etwas nach außen ragt und damit im Geflecht (2) gehalten ist. Die Durchtrittsstellen (12) dieser Stränge (10, 11) folgen mit gegenseitigem Abstand (13), in Längsrichtung (14) des Seiles gesehen, aufeinander. Zur Herstellung eines solchen Seiles (1, 15) wird zunächst in die beiden Seilenden (6, 7) je der Endabschnitt des komplementären Seilendes eingesteckt und danach werden die einzelnen Stränge (10, 11) dieser Endabschnitte (8, 9) durch das Geflecht (2) hindurch erfasst, von den begleitenden Strängen gelöst und aus dem Geflecht (2) herausgezogen.

Description

Textiles Seil mit einer Spleißverbindung und Verfahren zur Herstellung der Spleißverbindung
Die Erfindung bezieht sich auf ein textiles Seil, dessen Oberfläche durch ein aus einer Mehrzahl von Strängen bestehendes schlauchartiges Geflecht gebildet ist, und in dem eine Spleißverbindung vorliegt, vorzugsweise zum Lauf vorgesehenes Maschinenseil, insbesondere Papiermaschinenaufführseil, wobei an der Spleißstelle die beiden dort zusammengefügten Seilenden ineinander gesteckt sind. Weiter bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung der Spleißverbindung eines derartigen Seiles .
Seile vorgenannter Art können geflochtene Hohlseile aus tex- tilem Fasermaterial, insbesondere Garnen, oder auch Kernseile sein, bei denen ein aus Textilfasersträngen gebildeter Kern von einem Mantel umgeben ist, der als schlauchartiges Geflecht, welches aus einer Mehrzahl von Strängen aus Textilmaterial besteht, gebildet ist. Solche Seile werden z.B. als Aufführseile in Papiermaschinen verbreitet eingesetzt. Als Spleißverbindung wird dabei häufig der sogen. Steckspleiß vorgesehen, der dadurch gebildet wird, dass man die Endabschnitte der beiden Seilenden jeweils in das gegenüberliegende bzw. komplementäre Seilende hineinsteckt, wobei sich, sobald das Seil unter Zugbelastung steht, durch Kontraktion des schlauchartigen Geflechtes, welches die Oberfläche des Seiles bildet, ein Festklemmen der in die jeweils komplementären Seilenden eingesteckten Endabschnitte der Seilenden ergibt (vgl. z.B. US 3 561 318 A) . Diese bekannten Spleißverbindungen haben aber den Nachteil, dass das Seil über die ganze Länge dieser Verbindungen eine wesentlich größere Dicke aufweist als sie beim betreffenden Seil außerhalb der Spleißverbindung vorliegt; es kann dabei z.B. bei einem Hohlseil die Dicke im Bereich der Spleißverbindung über deren ganze Länge um 130% größer sein als die Dicke des Seiles außerhalb der Spleißverbindung, und es kann bei Kernseilen die durch eine solche Spleißverbindung auftretende Verdickung im Bereich der Spleißverbindung auch beträchtlich sein, nämlich z.B. etwa 80%. Solche Verdickungen, welche bei den erwähnten bekannten Fällen über die ganze Länge einer Spleißverbindung vorliegen, wirken sich bei laufenden Seilen ungünstig aus, da die Seilführungen, insbesondere Seilrollen mit Laufrille, in ihren Abmessungen auf den außerhalb der Spleißverbindung vorliegenden Seildurchmesser abzustimmen sind, und dadurch an den Spleißverbindungen beim Passieren der Führungseinrichtungen Schäden entstehen, welche die Lebensdauer mindern.
Es ist auch eine Reihe baulich anderer Verbindungen für Seilenden bekannt, die im Sprachgebrauch der Fachwelt oft zu den Spleißverbindungen gezählt werden. So ist es bekannt, die Seilenden von Stahlseilen dadurch miteinander zu verbinden, dass man diese Seilenden von beiden Seiten in eine Hülse einführt und darin z.B. durch Vergießen oder Verpressen fixiert (vgl. z.B. WO 93/18997 A) . Zum Verbinden von Garnsträngen beschreibt die DE 40 38 982 AI eine Technik, bei der die Enden von Garnsträngen, welche miteinander verbunden werden sollen, nebeneinanderliegend festgehalten werden und durch Einstechen von Nadeln ein Ineinanderschlingen der Fasern dieser Faserstränge herbeigeführt wird. Die DE 34 00 233 AI beschreibt eine Technik, bei der zum Bilden einer "Spleißverbindung" von Garnen die miteinander zu verbindenden Garnenden im Druckkanal einer Spleißkammer der Wirbelwirkung von Druckluft ausgesetzt werden, wobei die Fasern der Garnenden durcheinander gewirbelt werden und eine Garnverbindung entsteht. Es ist auch bei Stahlseilen bekannt, zwei Seilenden derart miteinander zu verbinden, dass jeweils eine Litze des einen Seilendes mit einer Litze des anderen Seilendes verbunden wird und dabei die Verbindungsstellen der Litzenpaare zueinander in Längsrichtung des Seiles versetzt sind (vgl. GB 1 266 493 A) .
Es ist ein Ziel der Erfindung, ein textiles Seil eingangs erwähnter Art zu schaffen, bei dem die durch die Spleißverbindung auftretende Verdickung deutlich geringer und wesentlich kürzer ist als bei bekannten Seilen eingangs erwähnter Art, wobei die Spleißverbindung eine gute Haltbarkeit, eine hohe Zugkraftübertragungsfähigkeit und einen einfachen Aufbau aufweisen soll und auch leicht herstellbar sein soll.
Das erfindungsgemäß ausgebildete Seil eingangs erwähnter Art ist dadurch gekennzeichnet, dass der in das eine Seilende eingesteckte Endabschnitt des anderen Seilendes und der in das andere Seilende eingesteckte Endabschnitt des einen Seilendes je in mehrere Stränge unterteilt sind, wobei jeder dieser Stränge durch das die Oberfläche des Seiles bildende Geflecht etwas nach außen ragt und damit im Geflecht gehalten ist und die Durchtrittsstellen dieser Stränge mit gegenseitigem Abstand, in Längsrichtung des Seiles gesehen, aufeinanderfolgen. Durch diese Ausbildung kann der vorstehend angeführten Zielsetzung gut entsprochen werden. Es wird dadurch, dass die Stränge, welche jeweils einen Endabschnitt eines Seilendes bilden und in das andere Seilende eingesteckt sind, durch das die Seiloberfläche bildende Geflecht nach außen durchtreten, zusätzlich zur klemmenden Umfassung der Endabschnitte durch dieses Geflecht eine sehr gute und stabile Verankerung dieser Endabschnitte in diesem Geflecht erzielt, was sich sowohl hinsichtlich der Zugkraftübertragung als auch hinsichtlich des Verhaltens bei Lastwechseln positiv auswirkt. Die nach außen ragenden kurzen Enden der genannten Stränge legen sich, weil sie aus Textilfasern bestehen, problemlos an die Seiloberfläche an und treten auch beim Lauf eines solchen Seiles über Führungen nicht nachteilig in Erscheinung. Da die Stellen, an denen die genannten Stränge durch das schlauchartige Geflecht nach außen treten, in Längsrichtung des Seiles gesehen mit gegenseitigem Abstand aufeinander folgen, nimmt der Querschnitt der Gesamtheit dieser Stränge, die jeweils einen Endabschnitt eines Seilendes bilden, von der Mitte des Spleißes weg, an der die beiden Endabschnitte der Seilenden in das jeweils gegenüberliegende Seilende eingesteckt sind, fortlaufend ab, so dass diese Endabschnitte von der Mitte des Spleißes weg eine Verjüngung erfahren und demgemäß die durch die Spleißverbindung sich ergebende Verdickung des Seiles minimiert wird.
Die vorstehend erörterte, von der Mitte des Spleißes weg vorliegende Verjüngung bzw. Ausdünnung der in das jeweils gegenüberliegende Seilende eingesteckten Endabschnitte der Seilenden kann beim Vorliegen eines Kernseiles durch eine dazu korrespondierende Verjüngung bzw. Ausdünnung des Seilkernes und eine wie bei den Strängen der genannten Endabschnitte durch Austritt der den Seilkern bildenden Faserstränge aus dem die Seiloberfläche bildenden Geflecht, welches bei einem Kernseil den Mantel bildet, ergänzt werden. Eine diesbezügliche, bevorzugte Ausführungsform des Erfindungegenstandes ist dadurch gekennzeichnet, dass das Seil einen aus Fasersträngen gebildeten Seilkern aufweist und die an der Spleißstelle vorliegenden Enden dieser den Seilkern bildenden Faserstränge im Abstand von der Mitte des Spleißes, an der die beiden Endabschnitte der Seilenden in das jeweils gegenüberliegende Seilende eingesteckt sind, durch das die Oberfläche des Seiles bildende Geflecht etwas nach außen ragen und damit im Geflecht gehalten sind. Hierbei ist es günstig, wenn die Enden der den Seilkern bildenden Faserstränge an mehreren mit gegenseitigem Abstand in Längsrichtung des Seiles gesehen aufeinanderfolgenden Durchtrittsstellen aus dem die Oberfläche des Seiles bildenden Geflecht ragen. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Durchtrittsstellen der Enden der den Seilkern bildenden Faserstränge, in Längsrichtung des Seiles gesehen, in jenem Bereich des betreffenden Seilendes liegen, in dem auch die das schlauchartige Geflecht der Seil- oberfläche des komplementären Seilendes bildenden Stränge nach außen ragen. Auf diese Weise kann ein besonders gleichmäßiger Verlauf der Seildicke im Bereich der Spleißverbindung und auch ein besonders gleichmäßiger Übergang der Zugbelastung auf den Seilkern erzielt werden. Der Bereich, in welchem in einem Seilende sowohl Enden der den Seilkern des betreffenden Seilendes bildenden Faserstränge als auch Stränge, die das schlauchartige Geflecht des komplementären Seilendes bilden, nach außen ragen, kann vorteilhaft, in Längsrichtung des Seiles gesehen, eine Länge von 1 cm bis 80 cm haben.
Es hat sich in der Praxis als vorteilhaft erwiesen, die erfindungsgemäße Ausbildung bei Seilen mit einem Durchmesser im Bereich von 0,5 bis 2,5 cm vorzusehen.
Hinsichtlich des Ausmaßes, in dem wie vorstehend erörtert die die Endabschnitte der Seilenden bildenden Stränge und die gegebenenfalls vorhandenen, den Seilkern bildenden Faserstränge, aus dem die Oberfläche des betreffenden Seilendes bildenden Geflecht herausragen, ist eine Länge dieser Enden von 0,5 bis 10 cm günstig.
Die gegenseitigen Abstände der Durchtrittsstellen der erwähnten, die Endabschnitte der Seilenden bildenden Stränge und der gegebenenfalls vorhandenen, den Seilkern bildenden Faserstränge durch das die Seiloberfäche bildende schlauchartige Geflecht wählt man vorteilhaft im Bereich von 1 bis 20 cm, in Längsrichtung des Seiles gesehen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der Spleißverbindung eines wie vorstehend angeführt ausgebildeten Seiles ist dadurch gekennzeichnet, dass zunächst in die beiden Seilenden je der Endabschnitt des komplementären Seilendes an einer später die Mitte der herzustellenden Spleißverbindung bildenden Stelle eingesteckt wird, dass danach die einzelnen Stränge dieser Endabschnitte durch das schlauchartige Geflecht des betreffenden Seilendes hindurch erfasst und von den begleitenden Strängen gelöst und aus dem schlauchartigen Geflecht des betreffenden Seilendes an, in Längsrichtung des Seiles gesehen, im Abstand voneinander liegenden Durchtrittsöffnungen herausgezogen werden, wonach die aus diesen Durchtrittsöffnungen herausragenden Abschnitte dieser Stränge gekürzt werden. Durch diese Vorgangsweise kann auf verhältnismäßig einfache Art und ohne dass es aufwendiger Einrichtungen bedarf, eine wie vorstehend erörtert ausgebildete Spleißverbindung erhalten werden, welche dem damit versehenen Seil vorteilhafte Eigenschaften sichert. Man kann dabei zur Erleichterung der einzelnen Arbeitsgänge vorteilhaft vorsehen, dass das die Endabschnitte der Seilenden beim Einstecken in das jeweils andere Seilende bis zu einer im Bereich der Grenzen der herzustellenden Spleißverbindung gelegenen Stelle vorgeschoben und dort ein Stück aus dem die Oberfläche des genannten, jeweils anderen Seilendes herausgezogen werden. Wird die Spleißverbindung bei einem Kernseil gebildet, sieht man vorteilhaft ergänzend vor, dass zunächst die Enden der den Kern der Seilenden bildenden Faserstränge aus dem Seilinneren an einer im Abstand von der Mitte der zu bildenden Spleißverbindung gelegenen Stelle herausgezogen werden, dass danach die Endabschnitte der Seilenden in das jeweils andere Seilende eingesteckt werden, wonach das Erfassen, Lösen und Herausziehen der die Endabschnitte bildenden Stränge und der den Seilkern bildenden Faserstränge vorgenommen wird.
Die Erfindung wird nun anhand von Beispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung weiter erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig.l den die Spleißverbindung aufweisenden Bereich einer Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Hohlseiles in schematischer Ansicht; Fig.2 gleichfalls in schematischer Ansicht den die Spleißverbindung aufweisenden Bereich einer Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Kernseiles; die Fig.3 bis 8 in schematischer Darstellung einzelne Phasen der Herstellung der Spleißverbindung bei einem erfindungsgemäß ausgebildeten Hohlseil; und die Fig.9 bis 15 in schematischer Darstellung einzelne Phasen der Herstellung der Spleißverbindung bei einem erfindungsgemäß ausgebildeten Kernseil.
Das in Fig.l dargestellte textile Seil 1 ist ein Hohlseil, welches aus einem schlauchartigen Geflecht 2 gebildet ist, das auch die Oberfläche 3 dieses Seiles bildet. Im Interesse einer deutlichen Darstellung verschiedener Details ist in den Zeichnungsfiguren dieses Geflecht 2 nur stellenweise angedeutet . Im Seil 1 liegt zwischen den strichpunktiert angedeuteten Grenzen 4 eine Spleißverbindung 5 vor. Hierzu sind an der Spleißstelle die beiden dort zusammengefügten Seilenden 6, 7 ineinander gesteckt, indem in das eine, in Fig.l linke Seilende 6 der Endabschnitt 9 des anderen, rechten Seilendes 7 eingesteckt ist und in das andere, rechte Seilende 7 der Endabschnitt 8 des einen, linken Seilendes 6 eingesteckt ist. Der Endabschnitt 8 ist in mehrere Stränge 10 unterteilt und der Endabschnitt 9 in mehrere Stränge 11; jeder dieser Stränge 10, 11 ragt durch das die Oberfläche des Seiles 1 bildende Geflecht 2 etwas nach außen, und er ist damit im Geflecht 2 gehalten. Die Durchtrittsstellen 12 dieser Stränge 10, 11 folgen in Längsrichtung 14 des Seiles 1 gesehen mit gegenseitigem Abstand 13 aufeinander. Die Stränge 10, 11 ragen dabei ein kurzes Stück, z.B. 0,5 bis 10 cm, aus dem Geflecht 2 heraus. Die gegenseitigen Abstände 13 der Durchtrittsstellen 12 sind im Bereich von 1 cm bis 20 cm gewählt.
Das in Fig.2 dargestellte Seil 15 ist ein textiles Kernseil, bei dem das schlauchartige Geflecht 2 den Seilmantel bildet, der einen Seilkern 16 umgibt. Die sich zwischen den Grenzen 4 erstreckende Spleißverbindung 5 verbindet auch in diesem Fall die Seilenden 6, 7 miteinander, wobei in der Mitte 18 des Spleißes die Endabschnitte 8, 9 der Seilenden 6, 7 in das jeweils gegenüberliegende Seilende eingesteckt sind. Der Seilkern 16 ist aus Fasersträngen 17 gebildet, welche in Abstand 19 von der Mitte 18 des Spleißes durch das die Oberfläche 3 des Seiles bildende Ge- flecht 2 etwas nach außen ragen und damit im Geflecht 2 gehalten sind. Die Durchtrittsstellen 20 der Faserstränge 17 sind in Längsrichtung 14 des Seiles 15 gesehen in gegenseitigen Abständen 21 von etwa 1 bis 20 cm angeordnet.
Analog wie bei dem in Fig.l dargestellten Seil 1 sind auch bei dem in Fig.2 dargestellten Seil 15 die Endabschnitte 8, 9, welche in der Mitte 18 des Spleißes in das jeweils gegenüberliegende Seilende eingesteckt sind, an den Seilenden 6 und 7 aus den Strängen des Geflechtes 2 gebildet. Die Stränge 10, 11 der Endabschnitte 8, 9 ragen durch das Geflecht 2 etwas nach außen, wobei die Durchtrittsstellen 12 dieser Stränge 10, 11 mit gegenseitigem Abstand 13 in Längsrichtung 14 des Seiles 15 gesehen aufeinander folgen. Auch der Abstand 13 wird vorteilhaft im Bereich von 1 bis 20 cm gewählt. Die Stränge 10, 11 ragen etwa 0,5 bis 10 cm aus dem die Seiloberfläche bildenden Geflecht 2 heraus .
Es liegen die Durchtrittsstellen 20 der Faserstränge 17, in Längsrichtung des Seiles gesehen, in jenem Bereich 22 des betreffenden Seilendes 6 bzw. 7, in dem auch die Stränge 10 bzw. 11 nach außen ragen. In dem in Fig.2 dargestellten Fall sind dabei die Durchtrittsstellen 20 nur in einem Teil des Bereiches 22 vorgesehen, nämlich im Teilbereich 23, in dem also sowohl Enden der Faserstränge 17 als auch Enden der Stränge 10 bzw. 11 nach außen ragen. Der Teilbereich 23 kann, in Längsrichtung des Seiles 15 gesehen, eine Länge von bis zu 80 cm haben. In den Bereichen 22 vermindert sich durch das aufeinanderfolgende Durchtreten der Stränge 10 bzw. 11 durch das Geflecht 2 von der Mitte 18 weg der Gesamtquerschnitt der aus den Strängen 10 bzw. 11 bestehenden Endabschnitte 8 bzw. 9, während hierzu gegenläufig in den Bereichen 23 der im Seil 15 vorliegende Gesamtquerschnitt des aus den Fasersträngen 17 gebildeten Kernes 16 von der Mitte 18 gesehen zunimmt. Dies ist für das angestrebte Konstanthalten des Seildurchmessers und auch für die Kraftübertragung im Bereich der Spleißverbindung vorteilhaft.
Zur Herstellung der Spleißverbindung eines Seiles, wie es in Fig.l dargestellt ist, kann man, wie in Fig.3 dargestellt, an den beiden miteinander zu verbindenden Seilenden 6, 7, welche aus einem textilen, schlauchartigen Geflecht bestehen, zunächst die Mitte 18 der herzustellenden Spleißverbindung und die Gren- zen 4 der herzustellenden Spleißverbindung markieren und dann den Endabschnitt 9 des Seilendes 7, wie Fig.4 zeigt, mittels einer Nadel 24 neben der Stelle der Mitte 18 in das Seilende 6 einführen, und zwar bis zur Grenze 4 an diesem Seilende, und dort wieder aus dem Seilende herausziehen, bis sich die zuvor an den Seilenden 6, 7 angebrachten Markierungen der Mitte 18 annähernd decken, wie Fig.5 zeigt. Darauffolgend kann man, wie Fig.6 zeigt, wieder mit Hilfe einer Nadel 24 den Endabschnitt 8 des Seilendes 6 in der Nähe der Markierung der Mitte 18 in das Seilende 7 einführen und bei der Markierung der Grenze 4 wieder herausziehen, so dass das in Fig.7 dargestellte Gebilde erhalten ist. Danach erfasst man die im Inneren der Seilenden 6 und 7 befindlichen Stränge 11 und 10, aus denen die Endabschnitte 9 und 8 der Seilenden 7 und 6 gebildet sind, durch das die Seilenden 6 und 7 bildende schlauchartige Geflecht hindurch einzeln, löst sie von den sie begleitenden Strängen der Endabschnitte 8 und 9 und zieht sie durch dieses Geflecht 2 nach außen, wobei man die Durchtrittsstellen 12 der Stränge 10, 11 so wählt, dass sie in Längsrichtung 14 gesehen im Abstand 13 voneinander liegen. Es ergibt sich so das in Fig.8 dargestellte Gebilde, aus dem durch entsprechendes Kürzen der aus den Seilenden 6, 7 herausragenden Stränge 11, 10 das mit einer Spleißverbindung versehene Seil 1, wie es in Fig.l dargestellt ist, erhalten wird. Zur Herstellung der Spleißverbindung eines Kernseiles, wie es in Fig.2 dargestellt ist, kann man, wie in Fig.9 dargestellt, an den beiden miteinander zu verbindenden Seilenden 6, 7, zunächst die Mitte 18 der zu bildenden Spleißverbindung und deren Grenzen 4 markieren und weiter auch die Grenze 25, bis zu der der Seilkern 16 in die Spleißverbindung reichen soll. Daraufhin zieht man, während das betreffende Seilende 6 (bzw. 7) , wie Fig.10 unten zeigt, festgehalten wird, aus den beiden Seilenden 6, 7 den Seilkern 16 heraus und schneidet den herausragenden Teil des Seilkernes 16, wie Fig.10 oben zeigt, bis auf eine Länge von etwa 10 cm ab. Ist dies geschehen, kann man mit Hilfe einer Nadel 24 den Endabschnitt 9 an der Markierung der Mitte 18 in das Seilende 6 einführen, wie dies in Fig.11 dargestellt ist. An der Stelle der Markierung der Grenze 4 wird dann der Endabschnitt 9 wieder aus dem Seilende 6 herausgezogen, bis sich, wie in Fig.12 dargestellt ist, die auf den beiden Seilenden 6, 7 be- findlichen Markierungen der Mitte 18 der herzustellenden Spleißverbindung annähernd treffen. Danach wird, wie Fig.13 zeigt, der Endabschnitt 8 des Seilendes 6 an einer bei der Markierung der Mitte 18 gelegenen Stelle mit Hilfe einer Nadel 24 in das Seilende 7 eingeführt und bei der Markierung der Grenze 4 wieder herausgezogen, so dass das in Fig.14 dargestellte Gebilde erhalten ist. Es werden danach die die Endabschnitte 8, 9 der Seilenden 6, 7 bildenden Stränge 10, 11 durch das die Oberfläche 3 des Seiles 15 bzw. den Mantel desselben bildende schlauchartige Geflecht 2 hindurch erfasst und von den sie in diesen Endabschnitten 8, 9 begleitenden Strängen gelöst und aus dem Geflecht 2 an im Abstand 13 voneinander liegenden Durchtrittsstellen 12 herausgezogen. In analoger Weise werden die den Seilkern 16 bildenden Faserstränge 17 durch das Geflecht 2 hindurch erfasst, von den sie begleitenden Fasersträngen gelöst und an Durchtrittsstellen 20 aus dem Geflecht 2 herausgezogen, wobei diese Durchtrittsstellen 20 sich im Abstand 19 von der Mitte 18 der herzustellenden Spleißverbindung befinden und analog wie die Durchtrittsstellen 12 im Abstand 21 voneinander gewählt sind. Die Durchtrittsstellen 20 liegen in einem Bereich 23, der seinerseits innerhalb des Bereiches 22 liegt, in dem sich die Durchtrittsstellen 12 befinden. Es entsteht solcherart ein Gebilde, wie es in Fig.15 dargestellt ist. Aus diesem Gebilde wird durch Kürzen der aus dem Geflecht 2 herausragenden Teile der Stränge 10, 11 sowie der Faserstränge 17 ein Seil 15, wie es in Fig.2 dargestellt ist, erhalten.

Claims

Patentansprüche :
1. Textiles Seil (1, 15), dessen Oberfläche (3) durch ein aus einer Mehrzahl von Strängen bestehendes schlauchartiges Geflecht (2) gebildet ist und in dem eine Spleißverbindung (5) vorliegt, wobei an der Spleißstelle die beiden dort zusammengefügten Seilenden (6, 7) ineinander gesteckt sind, dadurch gekennzeichnet, dass der in das eine Seilende (6) eingesteckte Endabschnitt (9) des anderen Seilendes (7) und der in das andere Seilende (7) eingesteckte Endabschnitt (8) des einen Seilendes (6) je in mehrere Stränge (10, 11) unterteilt sind, wobei jeder dieser Stränge (10, 11) durch das die Oberfläche (3) des Seiles (1, 15) bildende Geflecht (2) etwas nach außen ragt und damit im Geflecht (2) gehalten ist und die Durchtrittsstellen (12) dieser Stränge (10, 11) mit gegenseitigem Abstand (13) , in Längsrichtung (14) des Seiles gesehen, aufeinanderfolgen.
2. Textiles Seil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Seil einen Durchmesser im Bereich von 0,5 bis 2,5 cm hat.
3. Textiles Seil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Seil (15) einen aus Fasersträngen (17) gebildeten Seilkern (16) aufweist und die an der Spleißstelle vorliegenden Enden dieser den Seilkern bildenden Faserstränge (17) im Abstand
(19) von der Mitte (18) des Spleißes, an der die beiden Endabschnitte (8, 9) der Seilenden (6, 7) in das jeweils gegenüberliegende Seilende eingesteckt sind, durch das die Oberfläche des Seiles bildende Geflecht (2) etwas nach außen ragen und damit im Geflecht gehalten sind.
4. Textiles Seil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden der den Seilkern (16) bildenden Faserstränge (17) an mehreren mit gegenseitigem Abstand (21) , in Längsrichtung des Seiles gesehen, aufeinanderfolgenden Durchtrittsstellen (20) aus dem die Oberfläche des Seiles bildenden Geflecht (2) ragen.
5. Textiles Seil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchtrittsstellen (20) der Enden der den Seilkern (16) bildenden Faserstränge (17) , in Längsrichtung des Seiles gesehen, in jenem Bereich (22) des betreffenden Seilendes (6, 7) liegen, in dem auch die das schlauchartige Geflecht (2) der Seiloberfläche des komplementären Seilendes (7, 6) bildenden Stränge (10, 11) nach außen ragen.
6. Textiles Seil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stränge (10, 11), welche die in die Seilenden (6, 7) eingesteckten Endabschnitte (8, 9) des jeweils komplementären Seilendes bilden, 0,5 bis 10 cm aus dem die Seiloberfläche bildenden Geflecht (2) herausragen.
7. Textiles Seil nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die den Seilkern (16) bildenden Faserstränge
(17) aus dem die Oberfläche des betreffenden Seilendes bildenden Geflecht (2) 0,5 bis 10 cm herausragen.
8. Textiles Seil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchtrittsstellen (12) der jeweils in das schlauchartige Geflecht (2) eines Seilendes (6, 7) eingesteckten und durch dieses Geflecht nach außen ragenden Stränge (10, 11), welche auch das schlauchartige Geflecht des komplementären Seilendes (7, 6) bilden, in Längsrichtung des Seiles gesehen, in gegenseitigen Abständen (13) von 1 bis 20 cm angeordnet sind.
9. Textiles Seil nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchtrittsstellen (20) der den Seilkern (16) bildenden Faserstränge (17) , in Längsrichtung des Seiles gesehen, in gegenseitigen Abständen (21) von 1 bis 20 cm angeordnet sind.
10. Textiles Seil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich (23), in welchem in einem Seilende (6, 7) sowohl Enden der den Seilkern (16) des betreffenden Seilendes (6, 7) bildenden Faserstränge (17) als auch Stränge (10, 11) , die das schlauchartige Geflecht (2) des komplementären Seilendes (7, 6) bilden, nach außen ragen, in Längsrichtung des Seiles gesehen, eine Länge von 1 bis 80 cm hat.
11. Verwendung eines textilen Seiles nach einem der Ansprüche 1 bis 10 als zum Lauf vorgesehenes Maschinenseil.
12. Verwendung eines textilen Seiles nach einem der Ansprüche 1 bis 10 als Papiermaschinenaufführseil .
13. Verfahren zur Herstellung der Spleißverbindung eines Seiles nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst in die beiden Seilenden je der Endabschnitt des komplementären Seilendes an einer später die Mitte der herzustellenden Spleißverbindung bildenden Stelle eingesteckt wird, dass danach die einzelnen Stränge dieser Endabschnitte durch das schlauchartige Geflecht des betreffenden Seilendes hindurch erfasst und von den begleitenden Strängen gelöst und aus dem schlauchartigen Geflecht des betreffenden Seilendes an, in Längsrichtung des Seiles gesehen, im Abstand voneinander liegenden Durchtrittsstellen herausgezogen werden, wonach die aus diesen Durchtrittsstellen herausragenden Abschnitte dieser Stränge gekürzt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Endabschnitte der Seilenden beim Einstecken in das jeweils andere Seilende bis zu einer im Bereich der Grenzen der herzustellenden Spleißverbindung gelegenen Stelle vorgeschoben und dort ein Stück aus dem die Oberfläche des genannten, jeweils anderen Seilendes bildenden Geflechtes herausgezogen werden.
15. Verfahren nach Anspruch 13 zur Herstellung einer Spleißverbindung eines Seiles nach den Ansprüchen 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst die Enden der den Kern der Seilenden bildenden Faserstränge aus dem Seilinneren an einer im Abstand von der Mitte der zu bildenden Spleißverbindung gelegenen Stelle herausgezogen werden, dass danach die Endabschnitte der Seilenden in das jeweils andere Seilende eingesteckt werden, wonach das Erfassen, Lösen und Herausziehen der die Endabschnitte bildenden Stränge und der den Seilkern bildenden Faserstränge vorgenommen wird.
PCT/AT1999/000181 1998-07-21 1999-07-20 Textiles seil mit einer spleissverbindung und verfahren zur herstellung der spleissverbindung WO2000005162A2 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP99936165A EP1040070A2 (de) 1998-07-21 1999-07-20 Textiles seil mit einer spleissverbindung und verfahren zur herstellung der spleissverbindung

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATGM499/98 1998-07-21
AT0049998U AT3431U1 (de) 1998-07-21 1998-07-21 Textiles seil, in dem eine spleissverbindung vorliegt, und verfahren zur herstellung der spleissverbindung eines solchen seiles

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2000005162A2 true WO2000005162A2 (de) 2000-02-03
WO2000005162A3 WO2000005162A3 (de) 2000-03-09

Family

ID=3492236

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/AT1999/000181 WO2000005162A2 (de) 1998-07-21 1999-07-20 Textiles seil mit einer spleissverbindung und verfahren zur herstellung der spleissverbindung

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP1040070A2 (de)
AT (1) AT3431U1 (de)
WO (1) WO2000005162A2 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6422118B1 (en) 2000-10-04 2002-07-23 E.I. Du Pont De Nemours & Company Braided cord splice
WO2016100390A1 (en) * 2014-12-15 2016-06-23 Samson Rope Technologies Tapered line splice systems and methods
CN112629871A (zh) * 2020-08-24 2021-04-09 中国汽车技术研究中心有限公司 汽车碰撞试验牵引设备中钢丝绳的换接方法及换接系统

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3561318A (en) * 1969-05-14 1971-02-09 Wellington Puritan Mills Inc Elongated braided rope and method for producing the same
GB1266493A (de) * 1968-03-04 1972-03-08
US5901632A (en) * 1997-06-10 1999-05-11 Puget Sound Rope Corporation Rope construction

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1266493A (de) * 1968-03-04 1972-03-08
US3561318A (en) * 1969-05-14 1971-02-09 Wellington Puritan Mills Inc Elongated braided rope and method for producing the same
US5901632A (en) * 1997-06-10 1999-05-11 Puget Sound Rope Corporation Rope construction

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6422118B1 (en) 2000-10-04 2002-07-23 E.I. Du Pont De Nemours & Company Braided cord splice
WO2016100390A1 (en) * 2014-12-15 2016-06-23 Samson Rope Technologies Tapered line splice systems and methods
CN112629871A (zh) * 2020-08-24 2021-04-09 中国汽车技术研究中心有限公司 汽车碰撞试验牵引设备中钢丝绳的换接方法及换接系统

Also Published As

Publication number Publication date
AT3431U1 (de) 2000-03-27
EP1040070A2 (de) 2000-10-04
WO2000005162A3 (de) 2000-03-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3633021C2 (de)
DE69010544T2 (de) Optisches Kabel.
DE4205574C2 (de) Kanalkörper und Verfahren zum Verlegen eines Kabels in diesem
DE2848366A1 (de) Verfahren zum spleissen zweier seillaengen
DE102017106940A1 (de) Injektionsbox für eine Pultrusionsanlage zur Herstellung faserverstärkter Kunststoffprofile, insbesondere Kunststoffstäbe
DE3537553C2 (de) Optisches Kabel mit mehreren Hauptbündeln
DE102015008904A1 (de) Seil, Tau oder Schnur mit Durchführungen und Verfahren zur Herstellung
EP2186551B1 (de) Gespleisstes Seilende
EP0303923A1 (de) Drahteinziehvorrichtung für eine Drahtlackiermaschine
WO2018114664A2 (de) Verfahren zum installieren eines spannelements in einem ankerblock halterung, insbesondere zur durchführung des verfahrens und kombination einer halterung mit einem spannelement
DE2822693A1 (de) Seil aus metalldraehten zum verstaerken von plast- und elastartikeln und verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung
WO2000005162A2 (de) Textiles seil mit einer spleissverbindung und verfahren zur herstellung der spleissverbindung
EP3192905A1 (de) Teilkettbaum und gatter einer assembliervorrichtung
DE2706295A1 (de) Bandnadel zum verbinden der enden von gurtfoerderbaendern
DE1962861C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Stahldrahtbandseiles
DE4138215C2 (de) Flechtschlauch zur Ummantelung von Stranggut
DE2945708C2 (de) Seilauge und Verfahren zum Herstellen desselben
DE3244948C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Einziehen von zugempfindlichen Kabeln in Kanäle
DE8901208U1 (de) Bandleitung mit Lichtwellenleitern
DE4240728A1 (en) Pneumatic yarn splicer - has scissor motions to trim loose ends to avoid thick places in yarn
DE2418880A1 (de) Endverbindung fuer ein seil, insbesondere ein kunststoffseil
BE1026190B1 (de) Verfahren zum schrittweisen Fördern zumindest eines Filamentstrangs, Fördervorrichtung und Vorrichtung zur Herstellung von Bürsten und/oder Pinseln
DE102004036414B4 (de) Verfahren zum Aufspalten von Faserbündeln
WO1991000537A1 (de) Verfahren und einrichtung zum einziehen von insbesondere lichtwellenleiterkabeln in schutzrohre
DE102007014196A1 (de) Seil

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): CA CN KR US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1999936165

Country of ref document: EP

AK Designated states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): CA CN KR US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1999936165

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: CA

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Ref document number: 1999936165

Country of ref document: EP