WO2000004256A1 - Pneumatisches freiform-bauelement - Google Patents

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WO2000004256A1
WO2000004256A1 PCT/CH1999/000315 CH9900315W WO0004256A1 WO 2000004256 A1 WO2000004256 A1 WO 2000004256A1 CH 9900315 W CH9900315 W CH 9900315W WO 0004256 A1 WO0004256 A1 WO 0004256A1
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WO
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tubes
double
pneumatic component
component according
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PCT/CH1999/000315
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Frederick E. To
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Prospective Concepts Ag
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Publication date
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04H—BUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H15/00—Tents or canopies, in general
    • E04H15/20—Tents or canopies, in general inflatable, e.g. shaped, strengthened or supported by fluid pressure
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04H—BUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H15/00—Tents or canopies, in general
    • E04H15/20—Tents or canopies, in general inflatable, e.g. shaped, strengthened or supported by fluid pressure
    • E04H2015/202—Tents or canopies, in general inflatable, e.g. shaped, strengthened or supported by fluid pressure with inflatable panels, without inflatable tubular framework
    • E04H2015/205—Tents or canopies, in general inflatable, e.g. shaped, strengthened or supported by fluid pressure with inflatable panels, without inflatable tubular framework made from two sheets with intermediate spacer means

Definitions

  • the present invention relates to a double-walled, essentially freely-formable pneumatic component and to the method for its production, according to the preamble of patent claim 1.
  • the first group includes all those who speak of sandwich construction: as a rule, a material that is resistant to compressive forces is glued in between two tensile cover layers, for example.
  • Specific examples here are cardboard, plastic or metal materials designed in honeycomb construction, which are glued, for example, between two wood, sheet metal or plastic layers.
  • sandwich components are e.g. used in interior construction, aircraft and boat building.
  • the main disadvantage of such honeycomb structures is that they can preferably only be processed in flat or slightly curved shapes; free design is therefore out of the question.
  • the object of the present invention is to create free-form pneumatic bodies and components which overcome the disadvantages of known structures and at the same time find a method for the rational production of such bodies.
  • the solution to the problem is given in claim 1 with regard to the main features of the body in claim 12 with regard to the main features of the manufacturing process; the dependent claims are advantageous designs of body and manufacturing process.
  • FIG. 2 shows a side view, partly in section, of a second exemplary embodiment
  • FIG. 3 shows a third embodiment in side view and top view
  • FIG. 4 shows the embodiment of FIG. 3, with a solution variant
  • FIG. 6 shows a variant of the embodiment of FIG. 2.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of the basic structure of a pneumatic body according to the invention.
  • a base area 1 consists of a little stretchable textile material.
  • the base area 1 is shown here for schematic reasons.
  • a large number of tubes 2 are fastened on it, fastening being understood to mean known connection techniques such as gluing or welding.
  • the tubes 2 consist, for example, of thin, likewise inextensible textile materials or of plastic and are either air-permeable per se and / or each provided with at least one hole 3.
  • the tubes 2 are closed off by a cover surface 4, to which they are in turn fastened in the above sense.
  • the top surface 4 is shown for the sake of clarity.
  • Base area 1 and cover area 4 either consist of an airtight coated textile material or are coated airtight after the tubes 2 have been attached.
  • 2 shows a cross section through, for example, an elongated and in principle flat body.
  • the structure shown in Fig. 1 is supplemented by two arcuate side terminations 5 made of the same material as the base and top surface 1, 4.
  • the body according to Fig. 2 is then set under gas pressure p.
  • the gas pressure p builds up on the base and top surface 1, 4 forces which are closed via the tubes 2.
  • 3, 4 show two exemplary embodiments for the production of uniaxially curved surfaces.
  • a third exemplary embodiment results from the description of FIG. 3.
  • This third exemplary embodiment is obtained if the base area 1 - held in the desired shape by a tool (not shown here) - is fitted with tubes 2 in the same density both in the flat part and in the uniaxially curved part.
  • FIG. 3 shows a first exemplary embodiment.
  • the tubes 2 are conically shaped. This taper is set so that the density of connection points 6 on the top surface 4 can be maintained.
  • 3a shows a side view
  • FIG. 3b shows a top view of the top surface 4
  • FIG. 3c shows a top view of the base surface 1, where the densest packing of connection points 6 has just been produced in the illustrated embodiment.
  • the second exemplary embodiment according to FIGS. 4a, b, c has the same curvature of 2.5 d as that of FIGS. 3a, b, c, where d is the thickness of the pneumatic component.
  • d is the thickness of the pneumatic component.
  • the tubes - starting from the circular shape at the connection point 6 with the cover surface 4 - are deformed downwards like a rosette, that the length of the rosette line corresponds to the circumference of the circular shape.
  • This has the advantage over the exemplary embodiment in FIG. 3 that the length of the adhesive or weld seam forming the connection point 6 on the base surface 1 is the same length as on the cover surface 4.
  • FIG. 5 shows another exemplary embodiment for the shape of a pneumatic component according to the invention.
  • the base area 1 is curved in two axes; the top surface is omitted in the illustration.
  • the solution can also be found here in conical tubes 2 according to FIGS. 3, 4; the degree of taper can only be adjusted to the square shape of the area sizes.
  • the embodiment ge ass. Fig. 6 shows a further requirement and an inventive solution.
  • the pneumatic component shown has an essentially flat base surface 1 and a uniaxially curved cover surface 4. The two are connected on one side by an already described curved end 5; however, the connection on the other side merges continuously from the curved top surface 4 until an arch-shaped end 5 is also attached, which however comprises an arch ⁇ .
  • the base and ceiling surfaces 1, 4 connecting tubes 2 are designed so that their diameters are different: in the part where the base and ceiling surfaces run approximately parallel, the diameters are large; where the lengths of the tubes 2 become smaller, their diameters are also reduced, so that the ratio of length to diameter of the tubes 2 essentially maintains a constant value which, in connection with the intended gas pressure with which the Element is to be applied, and the permissible waviness of the surfaces is determined.
  • the position of the tubes 2 in FIG. 6 is chosen in such a way that the angle ⁇ between the longitudinal axis of the tube 2 and the tangential surfaces on their penetration points through the base and top surfaces 1, 4 is the same on both sides of the tube 2. This is also the angle at which the tube 2 is cut.
  • the treatment of lengths, position angle ⁇ and taper is described here using the decrease against - or increase from - the edge of the pneumatic component.
  • Exactly the same measures according to the invention are provided with general variations in the thickness of the pneumatic component: With a decrease and subsequent increase in the thickness of the pneumatic component only because of the change in shape of the cover layer 4, for example with a flat base layer 1, the tubes 2 are inclined so that the condition described for the angle ⁇ is fulfilled.
  • the angles ⁇ can no longer be determined by inserting an osculating circle into the sectional drawing, but using an osculating ball , as known; this for example with electronic data processing means.
  • the stability criteria of such a described component are determined by the known parameters of the statics, as there are tensile strength of the base and cover layers 1, 4 and area moment of inertia of the cross section running perpendicular to the elastic line.
  • the tensile forces are absorbed and limited by the strength of the base and cover layers 1, 4 forming materials; the height of the cross sections is basically the height of the tubes 2 under consideration; the bending strength and buckling stiffness are determined by the gas pressure in the component. This in turn finds its Limits on the one hand in the strength of the base and cover layers 1, 4 and the tensile strength of the tubes 2, but above all in the tensile strength of the connection of the base and cover layers 1, 4 to the tubes 2, generally called peel strength.
  • the concept of the invention is intended to use low-stretch and - according to the criteria mentioned - high-strength textile materials, high-strength where the tensile stresses are decisive, i.e. in the base and cover layers 1, 4, for example, while the tensile stresses in the tubes 2 are rather can be kept small.
  • the shapes of the base and cover layers 1, 4 are preferably recorded and stored in digital form already in the construction phase.
  • the osculating circles or spheres can be calculated using suitable and generally known computing methods and the angles ⁇ between the tangential surface and the inclination of the tubes 2 can be determined.
  • the next step is to create a design consisting of suitable materials that corresponds to that of the later base area 1.
  • base area 1 and cover area 4 are ambivalent, particularly for components with alternating positive and nagative radii of curvature; it has proven to be practical to refer to base area 1 as being those which require a predominantly convex design.
  • the demand for the greatest possible tensile strength of base and cover layers 1, 4 on the one hand and the desire for the largest possible range of designs on the other hand is answered by the fact that the design now defined as base area 1 - after covering with a separating material known per se - also a loose and therefore highly deformable fabric made of, for example, aramid fibers - is suitably covered so that this fabric fits snugly against the design.
  • the tissue mentioned is then or two-component resin, generally impregnated with a suitable plastic, in a known manner and subsequently covered with a further layer, for example of the same fabric.
  • the second fabric layer is rotated by an angle of preferably 45 ° with respect to the first.
  • a base area 1 with approximately isotropic tensile strength is obtained.
  • the assembly of the base area 1 produced in this way is preferably carried out by an automatic machine because of the required precision and for economic reasons:
  • a computer controlling the machine determines the position, shape and distribution of the specified density of tubes 2 and generates tubes 2 in the desired dimensions. Endless material is preferably assumed here; the required conicity is preferably produced in the textile base material of the tubes 2 by folding in a rosette shape; in the case of plastic in film form by thermoplastic deformation or by folding.
  • the tubes 2 are cut off, for example, by rotating cutting tools or by laser or water jet.
  • the tubes 2 thus assembled are stored in magazines by the machine, each tube 2 maintaining its coordinates, that is to say the coordinates on the finished workpiece clearly correspond to those of the magazine location.
  • Either the tubes 2 are placed directly on the prepared coordinates by the machine and welded or glued there - as described below, or they are prepared to increase the peel strength.
  • This preparation consists in coating the ends of each tube 2 on the inside and outside with adhesive or suitable plastic using one of the known application techniques, and then curing the applied adhesive or suitable plastic to a predetermined degree.
  • the tubes 2 are then placed on the design as described. This can be done by a multi-axis automat known per se in such a way that the type of construction is fixed under a coordinate Attachment head is brought into position, or the attachment head executes all movements with a fixed design. A local heat treatment of the bond points can be associated with the placement of the tubes 2.
  • the attachment head is equipped with a welding device according to one of the known methods, for example thermal, high frequency or ultrasound.
  • a welding device for example thermal, high frequency or ultrasound.
  • the component thus prefabricated is covered with a loose fabric like the design. Since the prefabricated component, still firmly attached to the design, already has a certain stability, the fabric mentioned can be placed tightly on the space contour formed by the free ends of the tubes 2 and then coated from the outside with adhesive or suitable plastic. A second layer of the same fabric, again rotated by approximately 45 °, can then be applied; the two layers of fabric now form the top surface 4.
  • the method according to the invention provides for the first, before the second layer of fabric is laid, with a spreading tool that bears a point piercing the glued tissue layer at the location of each tube, spreading the tool until the tube 2 is tensioned, and then exerting a certain pressure on the connection point between tube 2 and tissue from the tissue layer and performing the welding according to one of the techniques mentioned.
  • the spreading tool is then withdrawn again.
  • the second layer of fabric rotated by 45 ° covers the small holes caused by the spreading tool.
  • the curved end of the component can then be made - consisting of the fabrics mentioned.
  • the component can then be removed from the design.
  • the combination of fabrics and glue or suitable plastic can be gas-tight.
  • the attachment or incorporation of the necessary valves is preferably carried out in the same operation as the manufacture of the arcuate endings.

Landscapes

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Abstract

Das pneumatische Bauteil weist eine Grundschicht (1), eine Deckschicht (4) und eine Vielzahl von Röhrchen (2) auf, die beide verbinden. Grund- und Deckschicht (1, 4) sind aus hochfestem und dehnungsarmem textilem Gewebe gefertigt und luftdicht beschichtet. Die Röhrchen (2) sind ebenfalls aus textilem Gewebe oder aus Kunststoff-Folie gefertigt; im letzteren Fall weisen sie Löcher (3) zur Belüftung auf. Die Röhrchen (2) sind mittels Kleben oder Schweissen mit Grund- und Deckschicht (1, 4) verbunden. Solche Bauteile lassen sich eben, ein- oder zweiachsig gekrümmt, daher in fast beliebigen Formen, herstellen. Die statische Belastbarkeit ergibt sich aus Zugfestigkeit von Grund- und Deckschicht (1, 4), Länge der Röhrchen (2) und Gasdruck zwischen Grund- und Deckschicht (1, 4).

Description

Pneumatisches Freiform-Bauelement
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein doppelwandiges im wesentlichen frei formbares pneumatisches Bauelement und auf das Verfahren zu seiner Herstellung, nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Sowohl doppelwandige Bauelemente für sich, als auch pneumatische, doppelwandige Bauelemente sind bekannt. Unter die erste Gruppe sind alle jene zu rechnen, bei denen man von Sandwich- Bauweise spricht: In der Regel wird hier ein auf Druckkräfte widerstandfähiges Material zwischen zwei zugfeste Deckschichten beispielsweise eingeleimt. Konkrete Beispiele sind hier in Honigwabenbauweise gestaltete Karton-, Kunststoff- oder Metall-Materialien, die beispielsweise zwischen zwei Holz-, Blech- oder Kunststoff-Schichten eingeklebt sind. Solche Sandwich-Bauteile werden z.B. im Innenausbau, im Flugzeug- und Bootsbau verwendet. Der Nachteil solcher Honigwabenstrukturen besteht im wesentlichen darin, dass sie vorzugsweise nur in ebenen oder schwach gewölbten Formen verarbeitbar sind; an freie Formgebung ist also nicht zu denken. Bei pneumatischen - aus der Natur der Sache immer doppelwandigen - Bauelementen sind solche bekannt, die aus lateraler Addition von schlauchartigen Elementen erzeugt werden, wie beispielsweise aus EP 0 851 829 bekannt ist. Auch hier ist die Formgebung beschränkt, insbesondere aus der Struktur der eingeleiteten und abgeführten Kräfte heraus.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, frei formbare pneumatische Körper und Bauelemente zu schaffen, die die Nachteile bekannter Strukturen überwinden, und zugleich ein Verfahren zur rationellen Herstellung solcher Körper finden. Die Lösung der gestellten Aufgabe ist wiedergegeben im Patentanspruch 1 hinsichtlich der Hauptmerkmale des Körpers im Patentanspruch 12 hinsichtlich der Hauptmerkmale des Herstellungsverfahrens; die davon jeweils abhängigen Patentansprüche sind vorteilhafte Ausbildungen von Körper und Herstellungsverfahren.
Anhand der beigefügten Zeichnungen wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine schematische Perspective auf ein erstes Ausführungsbeispiel,
Fig. 2 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, eines zwei- ten Ausführungsbeispiels,
Fig. 3 ein drittes Ausführungsbeispiel in Seitenansicht und Draufsicht,
Fig. 4 das Ausführungsbeispiel von Fig. 3, mit einer Lösungsvariante,
Fig. 5 ein viertes Ausführungsbeispiel in Perspective,
Fig. 6 eine Variante zum Ausführungsbeispiel von Fig. 2.
Fig. 1 zeigt in einer schematischen Darstellung den Grundaufbau eines erfindungsge ässen pneumatischen Körpers. Eine Grundfläche 1 besteht aus einem wenig dehnbaren textilen Material. Die Grundfläche 1 ist hier aus schematischen Gründen eben dargestellt. Auf ihr ist eine Vielzahl von Röhrchen 2 befestigt, wobei unter Befestigen bekannte Verbindungstechniken wie Kleben oder Schweissen verstanden werden. Die Röhrchen 2 bestehen beispielsweise aus dünnen, ebenfalls wenig dehnbaren textilen Materialien oder aus Kunststoff und sind entweder an sich luftdurchlässig oder/und je mit mindestens einem Loch 3 versehen. Abgeschlossen werden die Röhrchen 2 von einer Deckfläche 4, an welcher sie wiederum im obigen Sinne befestigt sind. Die Deckfläche 4 ist der Uebersicht halber durchsichtig dargestellt.
Grundfläche 1 und Deckfläche 4 bestehen beide entweder aus einem luftdicht beschichteten textilen Material oder werden nach der Befestigung der Röhrchen 2 luftdicht beschichtet. In Fig. 2 ist ein Querschnitt durch einen beispielsweise langgestreckten und im Prinzip ebenen Körper dargestellt. Die in Fig. 1 dargestellte Struktur ist ergänzt durch zwei bogenförmige seitliche Abschlüsse 5 aus demselben Material wie Grund- und Deckfläche 1, 4. Der Körper gemass Fig. 2 ist dann unter Gasdruck p gesetzt. Die seitlichen Abschlüsse weisen den Radius r auf, wo σ r = —
P mit σ = Zugspannung — von Grund- und Deckfläche 1, 4 rι j p = Gasdruck
Der Gasdruck p baut auf Grund- und Deckfläche 1, 4 Kräfte auf, die über die Röhrchen 2 geschlossen werden. Fig. 3, 4 zeigen zwei Ausführungsbeispiele für die Herstellung von einachsig gewölbten Flächen. Ein drittes Ausfüh- rungsbeispiel ergibt sich aus der Beschreibung zu Fig. 3.
Dieses dritte Ausführungsbeispiel wird erhalten, wenn die Grundfläche 1 - durch ein hier nicht dargestelltes Werkzeug in der gewünschten Form gehalten - sowohl im ebenen Teil als auch im einachsig gewölbten, in der gleichen Dichte mit Röhrchen 2 bestückt wird.
Als Folge davon ist die Deckfläche 4 weniger dicht gestützt und bildet zwischen den Verbindungsstellen mit dem Röhrchen 2 Ausbuchtungen bekannter Art. Dies kann je nach Einsatzzweck der geschilderten Struktur durchaus in Kauf genommen werden. Soll hingegen die Dichte von Verbindungsstellen 6 auf der Deckfläche 4 im einachsig gewölbten Teil die gleiche sein, wie im ebenen, so zeigt hiezu Fig. 3 ein erstes Ausführungsbeispiel . Hier sind die Röhrchen 2 konisch geformt. Diese Konizität ist so eingestellt, dass die Dichte von Verbindungsstellen 6 auf der Deckfläche 4 beibehalten werden kann. Fig. 3a zeigt im Seitenriss, Fig. 3b in der Draufsicht auf die Deckfläche 4, Fig. 3c in der Draufsicht auf die Grundfläche 1, wo im dargestellten Ausführungsbeispiel gerade die dichteste Packung von Verbindungsstellen 6 erzeugt ist.
Das zweite Ausführungsbeispiel gemass Fig. 4a, b, c weist die gleiche Krümmung von 2.5 d auf wie jenes von Fig. 3a, b, c, wo d die Dicke des pneumatischen Bauelementes ist. Hier sind, wie in Fig. 4c ersichtlich, die Röhrchen - ausgehend von der kreisrunden Form an der Verbindungsstelle 6 mit der Deckfläche 4 - nach unten hin rosettenartig verformt, dergestalt, dass die Länge der Rosettenlinie dem Umfange der kreisrunden Form entspricht. Dies hat gegenüber dem Ausführungsbeispiel von Fig. 3 den Vorteil, dass die Länge der die Verbindungsstelle 6 bildenden Kleb- oder Schweissnaht auf der Grundflä- ehe 1 gleich lang ist wie auf der Deckfläche 4.
Selbstverständlich ist auch im Erfindungsgedanken enthalten, die Röhrchen 2 durchgängig mit rosettenartigem Querschnitt auszurüsten, ohne dass eine Konizität vorgesehen ist. Ein weiteres Ausführungsbeispiel für die Formgestaltung eines pneumatischen erfindungsgemässen Bauelementes zeigt Fig. 5. Hier ist die Grundfläche 1 zweiachsig gekrümmt; die Deckfläche ist in der Darstellung weggelassen.
Wegen des quadratischen Zusammenhanges der Grossen jener Flächen, die durch dieselben Kurvenradien begrenzt sind, tritt die anhand von Fig. 3 und 4 gelöste Aufgabe hier akzentuiert auf. Die Lösung kann auch hier in konischen Röhrchen 2 gem ss Fig. 3, 4 gefunden werden; das Mass der Konizität ist lediglich dem quadratischen Verlauf der Flächengrössen anzupassen. Das Ausführungsbeispiel ge ass Fig. 6 zeigt eine weitere Anforderung und eine erfindungsgemässe Lösung. Das dargestellte pneumatische Bauelement weist eine im wesentlichen ebene Grundfläche 1 auf und eine einachsig gekrümmte Deckfläche 4. Verbunden sind die beiden auf der einen Seite durch einen bereits beschriebenen bogenförmigen Abschluss 5; die Verbindung auf der anderen Seite geht jedoch stetig aus der gewölbten Deckfläche 4 über, bis zuäusserst ebenfalls ein bogenförmiger Abschluss 5 angebracht ist, der jedoch einen Bogen <π umfasst. Die Grund- und Deckenfläche 1, 4 verbindenden Röhrchen 2 sind hier so gestaltet, dass deren Durchmesser unterschiedlich sind: im Teil, wo Grund- und Deckenfläche annähernd parallel verlaufen, sind die Durchmesser gross; wo die Längen der Röhrchen 2 kleiner wird, werden auch deren Durchmesser redu- ziert, so dass das Verhältnis von Länge zu Durchmesser der Röhrchen 2 im wesentlichen einen konstanten Wert einhält, der im Zusammenhang mit dem vorgesehenen Gasdruck, mit dem das Element beaufschlagt werden soll, und der zulässigen Welligkeit der Oberflächen festgelegt wird.
Die Lage der Röhrchen 2 in Fig. 6 ist jeweils so gewählt, dass der Winkel α zwischen der Längsachse des Röhrchens 2 und den Tangentialflachen auf deren Durchstosspunkte durch die Grund- und Deckfläche 1, 4 auf beiden Seiten des Röhrchens 2 derselbe ist. Dies ist auch der Winkel, unter welchem das Röhrchen 2 geschnitten ist. Die Behandlung von Längen, Lage-Winkel α und Konizität ist hier beschrieben anhand der Abnahme gegen den - oder Zunahme vom - Rand des pneumatischen Bauteils. Genau die gleichen erfindungsgemässen Massnahmen sind bei allgemeinen Variationen der Dicke des pneumatischen Bauteils vorgesehen: Bei einer Abnahme und darauf folgenden Zunahme der Dicke des pneumatischen Bauteils nur aufgrund der Formänderung der Deckschicht 4, beispielsweise also mit ebener Grundschicht 1 sind die Röhrchen 2 so zu neigen, dass die für den Winkel α beschriebene Bedingung erfüllt ist. Selbstverständlich ist es auch hier wieder im Sinne der Erfindung anstelle von zylindrischen Röhrchen 2 solche gem ss Fig. 3 oder 4 zu verwenden.
Soll das zu erzeugende Bauelement analog zu jenem von Fig. 6 geformt sein, jedoch mit zweiachsig gekrümmten Grund- und Deckenflächen 1, 4, so sind die Winkel α nicht mehr durch das Einlegen eines Schmiegekreises in die Schnittzeichnung, sondern unter Verwendung einer Schmiegekugel zu ermitteln, wie bekannt; dies beispielsweise mit elektronischen Datenverarbeitungsmitteln. Die Stabilitätskriterien eines solchen beschriebenen Bauteils werden bestimmt durch die bekannten Parameter der Statik, als da sind Zugfestigkeit von Grund- und Deckschicht 1, 4 und Flächenträgheitsmoment des senkrecht zur elastischen Linie verlaufenden Querschnittes. Die Zugkräfte werden von der Festigkeit der Grund- und Deckschicht 1, 4 bildenden Materia- lien aufgenommen und limitiert; die Höhe der Querschnitte ist grundsätzlich die Höhe der in Betracht fallenden Röhrchen 2; die Biegefestigkeit und Knicksteifigkeit wird durch den Gasdruck im Bauelement bestimmt. Dieser wiederum findet seine Grenzen einerseits in der Festigkeit von Grund- und Deckschicht 1, 4 und der Zugfestigkeit der Röhrchen 2, vor allem jedoch in der Zugfestigkeit der Verbindung von Grund- und Deckschicht 1, 4 mit den Röhrchen 2, allgemein Schälfestig- keit genannt.
Materialauswahl und Herstellungsverfahren orientieren sich an den genannten Kriterien.
Grundsätzlich ist innerhalb des Erfindungsgedankens vorgesehen, wenig dehnbare und - den genannten Kriterien folgend - hochfeste textile Materialien einzusetzen, hochfest dort, wo die Zugspannungen entscheidend sind, also in Grund- und Deckschicht 1, 4, beispielsweise, während die Zugspannungen in den Röhrchen 2 eher klein gehalten werden können. Ist also der Bau eines bestimmten beispielsweise schalenför- migen, Bauteiles vorgesehen, so werden vorzugsweise schon in der Konstruktionsphase die Formen von Grund- und Deckschichten 1, 4 in digitaler Form erfasst und gespeichert. Damit können über geeignete und allgemein bekannte Rechenverfahren die Schmiegekreise bzw. -kugeln gerechnet und die genannten Winkel α zwischen Tangentialfläche und Neigung der Röhrchen 2 ermittelt werden.
Der nächste Schritt besteht in der Erzeugung einer aus geeigneten Materialien bestehenden Bauform, die jener der späteren Grundfläche 1 entspricht. Selbstverständlich sind die Begrif- fe Grundfläche 1 und Deckfläche 4 ambivalent, insbesondere bei Bauteilen mit wechselnd positiven und nagativen Krümmungsradien; es hat sich als praktisch erwiesen, als Grundfläche 1 jene zu bezeichnen, die eine vorwiegend konvexe Bauform bedingt. Die Forderung nach grösstmöglicher Zugfestigkeit von Grund- und Deckschichten 1, 4 einerseits und der Wunsch nach einem möglichst grossen Bereich von Bauformen anderseits wird damit beantwortet, dass die nun als Grundfläche 1 definierte Bauform - nach Abdecken mit einem an sich bekannten Trennma- terial - mit einem lockeren und daher stark verformbaren Gewebe aus beispielsweise Aramidfasern - in geeigneter Weise so bespannt wird, dass dieses Gewebe überall an die Bauform satt anliegt. Darauf wird das genannte Gewebe mit einem Ein- oder Zweikomponentenharz, allgemein mit einem geeigneten Kunststoff, in bekannter Weise getränkt und nachfolgend mit einer weiteren Schicht beispielsweise des gleichen Gewebes überdeckt. Die zweite Gewebeschicht ist gegenüber der ersten um einen Winkel von vorzugsweise 45° verdreht. Nach dem Aushärten des beschriebenen Geleges ergibt sich eine Grundfläche 1 mit annähernd isotroper Zugfestigkeit. Das Bestücken der so gefertigten Grundfläche 1 erfolgt vorzugsweise - wegen des geforderten Präzision und aus ökonomi- sehen Gründen - durch einen Automaten:
Auf der Grundlage der digitalisierten Grund- und Deckschichten 1, 4 ermittelt ein den Automaten steuernder Rechner die Lage, Form und Verteilung der vorgegebenen Dichte von Röhrchen 2 und erzeugt die Röhrchen 2 in den gewünschten Dimensionen. Vorzugsweise wird hier von Endlosmaterial ausgegangen, die geforderte Konizität wird bei textilem Grundmaterial der Röhrchen 2 vorzugsweise durch Falten in Rosettenform erzeugt; bei Kunststoff in Folienform durch thermoplastische Verformung oder durch genanntes Falten. Abgeschnitten werden die Röhrchen 2 beispielsweise durch rotierende Schneidewerkzeuge oder durch Laser- oder Wasserstrahl. Die so konfektionierten Röhrchen 2 werden durch den Automaten magaziniert, wobei jedes Röhrchen 2 seine Koordinaten beibehält, also die Koordinaten auf dem fertigen Werkstück eindeutig jenen des Magazinstandortes entsprechen.
Entweder werden nun die Röhrchen 2 durch den Automaten direkt auf den vorbereiteten Koordinaten abgesetzt und dort ver- schweisst oder verklebt - wie nachfolgend beschrieben, oder sie werden zur Erhöhung der Schälfestigkeit vorbereitet. Diese Vorbereitung besteht darin, dass die Enden jedes Röhrchens 2 innen und aussen mit Kleber bzw. geeignetem Kunststoff beschichtet werden durch eine der bekannten Auftragstechniken, und dass anschliesend der aufgetragene Kleber bzw. geeignete Kunststoff bis zu einem vorgegebenen Mass ausgehärtet wird. Anschliessend werden die Röhrchen 2 auf die wie beschrieben belegte Bauform aufgesetzt. Dies kann durch einen an sich bekannten mehrachsigen Automaten so geschehen, dass die Bauform unter einem koordinatenmässig feststehenden Aufsetzkopf in Stellung gebracht wird, oder der Aufsetzkopf bei feststehender Bauform sämtliche Bewegungen ausführt. Mit dem Aufsetzen der Röhrchen 2 kann eine lokale Wärmebehandlung der Klebstellen verbunden sein. Werden die Röhrchen 2 aufgeschweisst, dann ist der Aufsetzkopf mit einer Schweissvorrichtung nach einem der bekannten Verfahren, beispielsweise thermisch, Hochfrequenz oder Ultraschall, ausgerüstet. Nachdem alle Röhrchen 2 aufgesetzt sind, wird das so vorge- fertigte Bauteil mit einem lockeren Gewebe wie die Bauform überzogen. Da das vorgefertigte Bauteil, immer noch auf der Bauform fest anliegend, bereits eine gewisse Stabilität aufweist, kann das genannte Gewebe dicht auf die von den freien Enden der Röhrchen 2 gebildeten Raumkontur aufgelegt und anschliessend von der Aussenseite mit Kleber bzw. geeignetem Kunststoff beschichtet werden. Eine zweite, wiederum um etwa 45° verdrehte Lage desselben Gewebes kann anschliessend aufgebracht werden; die zwei Gewebelagen bilden nun die Deckfläche 4. Ist jedoch ein Schweissverfahren zur Verbindung von Röhrchen 2 und Deckschicht 4 vorgesehen, so ist es im erfindungsgemäs- sen Verfahren vorgesehen, vor der Auflage der zweiten Gewebeschicht mit einem Spreizwerkzeug, das eine Spitze trägt, die erste, verklebte Gewebelage am Ort jedes Röhrchens zu durchstechen, das Werkzeug zu spreizen bis das Röhrchen 2 gespannt ist, und alsdann von der Gewebelage her einen gewissen Druck auf die Verbindungsstelle von Röhrchen 2 und Gewebe auszuüben und die Verschweissung zu vollziehen nach einer der genannten Techniken. Anschliessend wird das Spreizwerkzeug wieder zurückgezogen. Die zweite, um 45° gedrehte Gewebelage deckt dann die vom Spreizwerkzeug verursachten kleinen Löcher zu.
Der bogenförmige Abschluss des Bauteils kann anschliessend - bestehend aus den genannten Geweben - gefertigt werden. Danach kann das Bauteil nun von der Bauform abgenommen werden.
Der Verbund von Geweben und Kleber bzw. geeignetem Kunststoff kann gasdicht ausgeführt sein. Alternativ dazu können nun Grund- und Deckschicht 1, 4 mit einem gasdichten Ueberzug versehen werden. Das Anbringen, bzw. Einarbeiten der notwendigen Ventile geschieht vorzugsweise im gleichen Arbeitsgang, wie das Fertigen der bogenförmigen Abschlüsse.

Claims

Patentansprüche
1. Doppelwandiges pneumatisches Bauelement mit bis zu zweiachsig gekrümmten luftdichten Begrenzungsflächen mit einer Grundschicht (1) und einer Deckschicht (4) und Elementen, die den Abstand zwischen Grund- und Deckschicht (1, 4) definieren, dadurch gekennzeichnet, dass
Grund- und Deckschicht (1, 4) gebildet sind aus dehnungsarmen und zugfesten textilen Geweben, die durch Beschichtung mit geeigneten Kunststoffen formhaltig und luftdicht gemacht sind zwischen Grund- und Deckschicht (1, 4) eine Vielzahl von Röhrchen (2) verlaufen, die an Grund- und Deckschicht (1, 4) mit geeigneter Verbindungstechnik be- festigt sind, an den Rändern des Bauelementes Grund- und Deckschicht (1, 4) durch einen bogenförmigen Abschluss (5) miteinander verbunden sind, mindestens ein Ventil vorhanden ist, welches gestat- tet, das Bauteil unter Gasdruck zu setzen und zu entlasten.
2. Doppelwandiges pneumatisches Bauteil nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Grund- und Deckschicht (1, 4) aus je zwei um im wesentlichen um 45° gegeneinander verdrehten lockeren Geweben aufgebaut sind, die je durch einen geeigneten Kunststoff verbunden sind.
3. Doppelwandiges pneumatisches Bauteil nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen Grund- und
Deckschicht (1, 4) sich erstreckenden Röhrchen (2) aus einem luftdurchlässigen dehnungsarmen textilen Gewebe bestehen.
. Doppelwandiges pneumatisches Bauteil nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen Grund- und Deckschicht (1,
4) sich erstreckenden Röhrchen (2) aus folienförmigem, dehnungsarmen Kunststoff gefertigt sind und zur Belüftung von deren Innerem mindestens je ein Loch (3) aufweisen.
5. Doppelwandiges pneumatisches Bauteil nach Patentansprü- chen 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Röhrchen
(2) im wesentlichen zylindrisch sind.
6. Doppelwandiges pneumatisches Bauteil nach Patentansprüchen 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Röhrchen (2) im wesentlichen konisch geformt sind, wobei das Ende des Röhrchens (2) mit dem grösseren Durchmesser auf die Aussenseite einer mindestens einachsigen Krümmung des doppelwandigen pneumatischen Bauteils zu liegen kommt.
7. Doppelwandiges pneumatisches Bauteil nach Patentansprüchen 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt durch mindestens einen Teil der Vielzahl der Röhrchen (2) rosettenförmig ist.
8. Doppelwandiges pneumatisches Bauteil nach einem der Patentansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Röhrchen (2) so geneigt sind, dass die Längsachse jedes Röhrchens (2) zu den Tangentialebenen durch die Befestigungsstellen (6) in Grund- und Deckschicht (1, 4) den gleichen Durchstosswinkel α aufweisen.
9. Doppelwandiges pneumatisches Bauteil nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die geeignete Verbindungstechnik, um die Röhrchen (2) mit Grund- und Deck- schicht (1, 4) zu verbinden, aus Kleben besteht.
10. Doppelwandiges pneumatisches Bauteil nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die geeignete Verbindungstechnik, um die Röhrchen (2) mit Grund- und Deck- schicht (1, 4) zu verbinden aus Schweissen besteht.
11. Doppelwandiges pneumatisches Bauteil nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden der Röhrchen (2) mit einem schweissbaren Kunststoff beschichtet sind.
12. Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen pneumatischen Bauteils nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine die Form der Grundschicht (1) aufweisende Bauform mit dem dehnungsarmen und zugfesten textilen Ge- webe formschlüssig bespannt, und das genannte Gewebe anschliessend mit einem geeigneten Kunststoff getränkt wird,
Röhrchen (2) an ihren beiden Enden mit einem geeigneten Kunststoff beschichtet werden, - die so vorbereiteten Röhrchen (2) auf die wie beschrieben vorbereitete Grundschicht (1) aufgesetzt und dort mit einer geeigneten Verbindungstechnik befestigt werden, das die Deckschicht (4) bildende dehnungsarme und zugfeste Gewebe über die Vielzahl an der Grundschicht
(1) befestigten Röhrchen (2) gelegt und anschliessend mit einem geeigneten Kunststoff beschichtet wird, welcher durch das genannte Gewebe bis zu den es berührenden Enden der Röhrchen (2) dringt und diese mindesten benetzt,
Grund- und Deckschicht (1, 4) an den Rändern des doppelwandigen pneumatischen Bauteils zu einem bogenförmigen Abschluss (5) verbunden und mit dem geeigneten Kunststoff verbunden werden, - an geeigneter Stelle des doppelwandigen pneumatischen Bauteils mindestens ein Ventil eingesetzt wird, das ganze doppelwandige pneumatische Bauteil gasdicht beschichtet wird.
13. Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen pneumatischen Bauteils nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass beim Erzeugen von Grund- und Deckschicht (1, 4) je zwei Gewebe um 45° gedreht aufeinander gelegt und mit dem geeigneten Kunststoff verbunden werden.
14. Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen pneumati- sehen Bauteils nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die geeignete Verbindungstechnik aus Kleben besteht, wobei der geeignete Kunststoff, mit dem die Gewebe von Grund- und Deckschicht (1, 4) und die Enden der Röhrchen (2) beschichtet sind, im noch klebefähigen Zustand verarbeitet wird.
15. Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen pneumatischen Bauteils nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die geeignete Verbindungstechnik aus Schweissen besteht, wobei der geeignete Kunststoff, mit dem die Gewebe von Grund- und Deckschicht (1, 4) und die
Enden der Röhrchen (2) beschichtet sind, durch den Schweissvorgang vorübergehend verflüssigt wird.
16. Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen pneumatischen Bauteils nach Patentanspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schweissen der Röhrchen (2) an die Deckschicht (4) und vor dem Auflegen des zweiten, um 45° gedrehten Gewebes auf die Deckfläche (4), ein mit einer Spitze versehenes Spreizwerkzeug durch das erste, bereits auf die Röhrchen (2) aufgelegte und mit geeignetem Kunststoff getränkte, Gewebe im wesentlichen im Zentrum des Querschnittes der Enden des Röhrchens (2) hindurchgestochen wird, wo das zum Schweissen auf das Gewebe und das darunterliegende Ende des Röhrchens (2) eine Kraft ausgeübt werden kann, die durch das Spreizwerkzeug aufgenommen wird, wodurch die Schweissung unter dem nötigen Anpressdruck erfolgen kann.
17. Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen pneumatischen Bauteils nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundschicht (1) und die Deckschicht (4) in ihren räumlichen Formen digital erfasst und in einem Rechner gespeichert werden, die vorgesehenen Dichten von Röhrchen (2) im genann- ten Rechner eingegeben werden, die Richtungen der Röhrchen (2) durch den Rechner so ermittelt werden, dass die Schnittwinkel α der Achse eines jeden Röhrchens (2) mit den Tangentialflachen im Durchstosspunkte dieser genannten Achse mit der Grundschicht (1) und der Deckschicht (4) derselbe ist, die Koordinaten dieser genannten Durchstosspunkte in digitaler Form durch den Rechner ermittelt und gespeichert werden, - sämtliche durch den Rechner ermittelten und gespeicherten Grossen abgerufen werden können.
18. Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen pneumatischen Bauteils nach Patentanspruch 17, dadurch gekenn- zeichnet, dass der Rechner die Längen, die Form und die Schnittwinkel der Enden der Röhrchen (2) ermittelt und zusammen mit den Koordinaten der Durchstosspunkte der Achsen der Röhrchen (2) durch die Grundschicht (1) spei- chert, diese genannten durch den Rechner ermittelten Grossen abgerufen werden können.
19. Verfahren zum Herstellen eines doppelwandigen pneumati- sehen Bauteils nach Patentanspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass ein Mehrachsenautomat vorhanden und an den Rechner angeschlossen ist, der die Grundschicht (1) mit den vorbereiteten Röhrchen (2) bestückt.
20. Verfahren nach Patentanspruch 19 dadurch gekennzeichnet, dass die die Grundschicht (1) tragende Bauform mehrachsig bewegt wird und ein die Röhrchen (2) aufsetzendes Werkzeug im wesentlichen feststeht.
21. Verfahren nach Patentanspruch 19 dadurch gekennzeichnet, dass das die Röhrchen (2) aufsetzende Werkzeug mehrachsig bewegt wird und die die Grundschicht (1) tragende Bauform im wesentlichen feststeht.
22. Verfahren nach Patentanspruch 19 und 20 dadurch gekennzeichnet, dass ein Automat vorhanden und an den Rechner angeschlossen ist, welcher die zu den jeweiligen Koordinaten der Grundschicht (1) gehörigen Röhrchen (2) nach Durchmesser, Länge, Konizität, Querschnittsform und Abschneidewinkel α herstellt, unter den genannten Koordinaten magaziniert und beim Aufsetzen der Röhrchen (2) auf die Grundschicht (1) dem das Aufsetzen besorgenden Automaten zuführt.
GEÄNDERTE ANSPRÜCHE
[beim Internationalen Büro am 13. September 1999 (13.09.99) eingegangen; ursprünglicher Anspruch 1 geändert; alle weiteren Ansprüche unverändert (1 Seite)]
1. Doppelwandiges pneumatisches Bauelement mit bis zu zweiachsig gekrümmten luftdichten Begrenzungsflächen mit einer Grundschicht (1) und einer Deckschicht (4) und Elementen, die den Abstand zwischen Grund- und Deckschicht (1, 4) definieren, dadurch gekennzeichnet, dass
Grund- und Deckschicht (1, 4) gebildet sind aus dehnungsarmen und zugfesten textilen Geweben, die durch Beschichtung mit geeigneten Kunststoffen for haltig und luftdicht gemacht sind, die Elemente, die den Abstand zwischen Grund- und Deckschicht (1, 4) definieren, aus einer Vielzahl von luftdurchlässigen Röhrchen (2) bestehen, welche zwischen Grund- und Deckschicht (1, 4) verlaufen und an Grund- und Deckschicht (1, 4) mit geeigneter Verbindungstechnik befestigt sind, an den Rändern des Bauelementes Grund- und Deckschicht (1, 4) durch einen bogenförmigen Abschluss (5) miteinander verbunden sind, mindestens ein Ventil vorhanden ist, welches gestattet, den gesamten Raum des Bauteils zwischen Grund- und Deckschicht (1, 4) unter Gasdruck zu setzen respektive zu entlasten.
GEÄNDERTES BLÄ1T (ARTIKEL 19)
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