WO2000001043A1 - Procede de realisation d'une piece contactee - Google Patents

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WO2000001043A1
WO2000001043A1 PCT/FR1999/001352 FR9901352W WO0001043A1 WO 2000001043 A1 WO2000001043 A1 WO 2000001043A1 FR 9901352 W FR9901352 W FR 9901352W WO 0001043 A1 WO0001043 A1 WO 0001043A1
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candle
contact
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support
production method
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PCT/FR1999/001352
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Inventor
Henri Dumonteil
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Crouzet Automatismes
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H11/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches
    • H01H11/04—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of electric switches of switch contacts

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a contacted part.
  • contacted part means a part formed by a base provided with at least one candle at the top of which is the contact.
  • This contact is quite far from the base, the height of the candle being significantly greater than the thickness of the base.
  • This type of contact part is commonly used in electromechanical switching components such as switches, position detectors, etc.
  • the contacted part When the contacted part is mobile, it is inside the box housing the switching mechanism, it is called a blade and when it is fixed, it leaves the box to be connected to an electrical conductor and is called a terminal.
  • the base and the candle are made of a material chosen for its good mechanical and electrical properties based on copper, iron, for example.
  • the contact is made of a precious material, for example based on gold or silver because it must offer a good compromise between its electrical, thermal and endurance performance.
  • FIGS. 1a, 1b schematically illustrate the process currently used for producing such contacted parts.
  • a piece 2 corresponding to the candle is cut from a first coil 1 of wire of a first material, one end is its top 6 and the other its foot 5.
  • a piece 3 of wire is cut from a second coil a second material a piece 4 corresponding to the contact.
  • the pieces 2 and 4 are assembled by welding, for example, the contact 4 coming at the top 6 of the candle 2.
  • the foot 5 of the candle 2 is shaped so that it can be fixed on a base. 7 by giving it the shape of a rivet.
  • This base 7 was previously cut from a dish. Its outline has a tab 8 provided with a notch 9 in which a driver will be housed since in the example described it is a pod base.
  • the assembly of the base 7 and the candle 2 contacted is done by riveting or crimping. In FIG. 1b, the terminated contacted terminal is shown in section.
  • the welding and stamping steps can be done simultaneously.
  • This process is relatively long and expensive. It requires at least three different operations: manufacturing the contacted candle-rivet, cutting the base, assembling the candle-rivet to the base.
  • the base can be cut on one side, the assembly and the shaping of the contacted candle-rivet can be done on another side but the riveting can take place only when the candle-rivet and the base present the one to the other correctly, which leads to good control over the distribution of parts and complicates the design of the machine used to assemble them at an industrial rate.
  • the present invention aims to simplify the manufacture of such contacted parts by saving the production of a separate candle and the assembly operation at the base.
  • the method for producing a contacted part, comprising a base and at least one contact comprises the following steps:
  • this outline including at least one candle.
  • the support is in the form of a strip.
  • the candles have a height of about 5 to 10 times the thickness of the support.
  • This finishing step can be a rolling, a striking, a running-in, a polishing.
  • the assembly step may be a welding step or a step involving permanent deformation of the top of the candle and / or of the contact.
  • the present invention also relates to a contacted part formed by a base and at least one candle at the top of which is a contact.
  • the height of the candle is significantly greater than the thickness of the base.
  • the candle is hollow and is a deformation of the base material.
  • FIG. 3a a top view of a strip support transformed by the method according to the invention in which the assembly is done by riveting;
  • Figures 2a and 2b show in longitudinal section and top view of a support subjected to the different stages of the process for producing a contacted part according to the invention.
  • the support 20 is in the form of a strip because it will be transformed into a tool to be followed, but one could envisage that it has another shape.
  • the part to be produced is comparable to that shown in FIG. 1a.
  • this strip 20 having to be transformed both into the base 21 and into a candle 22 of the finished contacted part.
  • Its material chosen for both its mechanical and electrical properties. It can be made on the basis of copper or iron for example.
  • This strip 20 is gradually deformed by stamping.
  • the candle 22 is then a deformation of the base material.
  • the candle must have a height h significantly greater than the thickness e of the strip, the stamping required is therefore deep, it is necessary to make several passes until the required height h of candle 22 is obtained without risk of tearing the support material.
  • the height of the candle 22 is typically of the order of 5 to 10 times the thickness of the strip, which is typically about 0.5 to 1 millimeter.
  • a stamping press is used as a stamping tool having as many punch 23-die 24 pairs as there are passes to be made.
  • Several candles are produced at the same time, but they are at different stages of production in the example described. It could be envisaged that several candles being at the same stage of production coexist on the strip.
  • the candles 22 obtained are hollow, they define a well 33, the opening of which is, in the example, on the underside 31 of the strip 20.
  • the next step consists in assembling at the top 35 of each candle 22 which has reached the correct height, a contact 28.
  • the assembly will be done by welding, this welding possibly being, for example, resistance welding, by beam. high energy or whatever.
  • Contact 28 comes from a wire or profile in which a piece 25 has previously been detached.
  • the supply of material for contact 28 is illustrated by a coil 26.
  • the shearing tool shown diagrammatically in FIGS. 2 bears the reference 27.
  • two electrodes 29, 30 are used, one 29 which rests on the piece 25 in contact with the apex 35 and the other 30 which comes into contact with the opening of the well 33 delimited by candle 22.
  • the resistance welding phase consists in circulating a current between the two electrodes 29, 30 so that it crosses the candle 22 and the piece 25, then maintaining a force between the candle 22 and the piece 25, following whereby the electrodes 29, 30 can deviate.
  • the difficulty of this welding operation is that the electrode 30 coming into contact with the opening of the well 33 is located at the base of the candle 22 and which is distant from its top 35 and from the piece to be welded.
  • the hollow candle 22 delimits a well 33 of suitable size, it is possible to use a fine electrode 30 which is inserted into the well 33 to its bottom as illustrated in FIG. 2c. Welding is then easier.
  • the disadvantage is that in this configuration the candles occupy more space on the support and that a support makes it possible to produce fewer contacted parts.
  • the next step is called trimming, it consists in separating the contacted part from the strip 20 by cutting the outline of the base 21 in the strip 20.
  • This outline can include one or more candles 22.
  • the contacted piece according to the invention is visible in Figure 2a.
  • the strip undergoes, as it advances, several treatments one at each pass, so that several pieces are constantly in the tooling at different stages of manufacturing.
  • one or more finished contact pieces come off from the strip 20.
  • This step can consist of a typing step, a doughing using a tool 34 carrying a concave imprint, a polishing or even running-in. It is sought to eliminate the edges and burrs which may exist after cutting the piece 25 in order to obtain good quality parts free from defects.
  • FIG. 2c shows in longitudinal section a support in the form of a strip transformed according to the method of the invention in which a ditching step is inserted between the welding step and the cutting step.
  • the movement of the dowel 34 can be for example rotary or gyroscopic.
  • FIGS 3a, 3b show in the manner of Figures 2a, 2b, 2c the different steps of the method according to the invention with an assembly by riveting.
  • This riveting assembly comprises beforehand a step of producing an opening 36 at the top 35 of the candle 22, for example by drilling or punching.
  • a punch 37 is shown, it acts from the upper face 32 of the strip 20 by attacking the top 35 of the candle 22.
  • a knockout 38 is evacuated which corresponds to the material removed by the punch 37.
  • the next step is a step of fitting a rivet 39, the head of which will form the contact 28 and the rod 40 is threaded into the opening 36 made.
  • This rod 40 will be put in the well 33 of the candle 22 using a riveting tool 41 in two parts conventional in itself.
  • the distribution of the rivets for the positioning can be done by vibrating bowl 42, the rivets having a good orientation.
  • the introduction of the rivet 39 into the opening 36 can be done by gravity, but one can also consider using a compressed air pulse.
  • step of finishing the contact surface 28 is not necessarily required if the head of the rivet 39 has not suffered during assembly.
  • FIG. 3c schematically illustrates a step of assembling the contact 28 by crimping.
  • a piece 25 is introduced into the opening 36.
  • the candle 22-piece 25 assembly is deformed by so as to obtain a contact 28 of suitable shape, part of which is housed inside the candle 22.
  • the base 21 of the contacted part must have at least one hole 44 to be used for fixing or connecting it, the production of this hole 44 can take place during an additional drilling step inserted between two steps previously described. It is also possible that this drilling step in the support is simultaneous with one of the previously described steps. It is assumed that the drilling takes place during the transformation by stamping, a little before the candle has reached its final shape, in FIGS. 2a, 2b on the seventh pass or between the transformation step and the assembly step, or in Figures 3a, 3b on the ninth pass. These figures are in no way limiting.
  • the material used for the piece 25 or the rivet 39 is a precious material conventionally used for contacts, based on gold or silver for example.

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Abstract

La présente invention est un procédé de réalisation d'une pièce contactée comportant une base (21) et au moins un contact (28). Il comporte les étapes suivantes: transformation par emboutissage progressif d'un support (20) pour réaliser une ou plusieurs chandelles (22) creuses, de hauteur nettement supérieure à l'épaisseur du support (20); assemblage d'un contact (28) au sommet (35) de chaque chandelle (22); découpage du contour de la base (21) de la pièce contactée dans le support (20), ce contour englobant au moins une chandelle (22), de manière à séparer la pièce contactée du support (20). Application notamment en tant que lame-contact ou cosse pour composants électromécaniques de commutation.

Description

PROCEDE DE REALISATION D'UNE PIECE CONTACTEE
La présente invention est relative à un procédé de réalisation d'une pièce contactée.
Par pièce contactée on entend une pièce formée d'une base dotée d'au moins une chandelle au sommet de laquelle se trouve le contact.
Ce contact est assez éloigné de la base, la hauteur de la chandelle étant nettement supérieure à l'épaisseur de la base. Ce type de pièce contactée est couramment utilisé dans les composants électromécaniques de commutation tels que les interrupteurs, les détecteurs de position ...
Lorsque la pièce contactée est mobile, elle se trouve à l'intérieur du boîtier accueillant le mécanisme de commutation, elle est dénommée lame et lorsqu'elle est fixe, elle sort du boîtier pour être connectée à un conducteur électrique et est dénommée cosse.
La base et la chandelle sont réalisées dans un matériau choisi pour ses bonnes propriétés mécaniques et électriques à base de cuivre, de fer, par exemple.
Le contact lui est dans un matériau précieux, par exemple à base d'or ou d'argent car il doit offrir un bon compromis entre ses performances électriques, thermiques et d'endurance.
On se réfère aux figures 1a, 1b qui illustrent schématiquement le procédé utilisé actuellement pour réaliser de telles pièces contactées. Dans cet exemple, on réalise une cosse.
On découpe dans une première bobine 1 de fil d'un premier matériau un lopin 2 correspondant à la chandelle, l'une des extrémités est son sommet 6 et l'autre son pied 5. On découpe dans une seconde bobine 3 de fil d'un second matériau un lopin 4 correspondant au contact.
On assemble les lopins 2 et 4 par soudage par exemple, le contact 4 venant au sommet 6 de la chandelle 2. Par une opération de matriçage, on met en forme le pied 5 de la chandelle 2 de manière à pouvoir la fixer sur une base 7 en lui donnant la forme d'un rivet. Cette base 7 a été au préalable découpée dans un plat. Son contour présente une patte 8 munie d'une encoche 9 dans laquelle viendra se loger un conducteur puisque dans l'exemple décrit il s'agit d'une base de cosse. L'assemblage de la base 7 et de la chandelle 2 contactée se fait par rivetage ou sertissage. Sur la figure 1b, la cosse contactée terminée est représentée en coupe.
Les étapes de soudage et de matriçage peuvent se faire simultanément.
Ce procédé est relativement long et coûteux. Il nécessite au minimum trois opérations différentes : fabrication de la chandelle-rivet contactée, découpe de la base, assemblage de la chandelle-rivet à la base.
Au point de vue matière première, il entraîne l'approvisionnement de plat pour la base, d'un premier type de fil pour la chandelle et d'un second type de fil pour le contact.
La base peut être découpée d'un côté, l'assemblage et le façonnage de la chandelle-rivet contactée peuvent se faire d'un autre côté mais le rivetage ne peut avoir lieu que lorsque la chandelle-rivet et la base se présentent l'un à l'autre correctement, ce qui entraîne une bonne maîtrise de la distribution des pièces et complique la conception de la machine utilisée pour les assembler à une cadence industrielle.
La présente invention vise à simplifier la fabrication de telles pièces contactées en économisant la réalisation d'une chandelle séparée et l'opération d'assemblage à la base.
Cette simplification se traduit notamment par une réduction des différentes sortes de matières premières à approvisionner, par un gain en temps et par un gain en coût.
Pour y parvenir, le procédé de réalisation d'une pièce contactée, comportant une base et au moins un contact, selon l'invention comporte les étapes suivantes :
- transformation par emboutissage progressif d'un support de façon à réaliser une ou plusieurs chandelles creuses, de hauteur nettement supérieure à l'épaisseur du support;
- assemblage d'un contact au sommet de chaque chandelle ;
- découpage du contour de la base de la pièce contactée dans le support, ce contour englobant au moins une chandelle.
De préférence le support est en forme de bande. De préférence, les chandelles ont une hauteur d'environ 5 à 10 fois l'épaisseur du support.
Il peut être nécessaire d'introduire une étape de finition de la surface du contact entre l'étape d'assemblage et l'étape de découpage pour supprimer les arrêtes et les bavures susceptibles de se trouver sur le contact. Cette étape de finition peut être un bouterollage, une frappe, un rodage, un polissage.
L'étape d'assemblage peut être une étape de soudage ou une étape impliquant une déformation permanente du sommet de la chandelle et/ou du contact.
La présente invention concerne aussi une pièce contactée formée d'une base et d'au moins une chandelle au sommet de laquelle se trouve un contact. La hauteur de la chandelle est nettement supérieure à l'épaisseur de la base. La chandelle est creuse et est une déformation du matériau de la base.
D'autre caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante d'exemples de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, cette description étant illustrée de figures qui représentent:
- la figure 1 a, déjà décrite, les différentes étapes de réalisation d'une pièce contactée par un procédé connu ;
- la figure 1b, déjà décrite, une coupe transversale d'une pièce contactée obtenue par le procédé connu décrit à la figure 1 a ;
- les figures 2a, 2b, une coupe transversale et une vue de dessus d'un support en bande transformé par le procédé selon l'invention dans lequel l'assemblage se fait par soudage ;
- la figure 2c, une coupe transversale d'un support en bande transformé par le procédé selon l'invention incluant une opération de finition de la surface du contact ;
- la figure 3a, une vue de dessus d'un support en bande transformé par le procédé selon l'invention dans lequel l'assemblage se fait par rivetage;
- la figure 3b, une coupe transversale d'un support en bande subissant une étape de sertissage pour l'assemblage du contact.
Sur ces figures, les différents éléments ne sont pas représentés à l'échelle dans un souci de clarté. Les figures 2a et 2b représentent en coupe longitudinale et vue de dessus un support soumis aux différentes étapes du procédé de réalisation d'une pièce contacté selon l'invention. Dans l'exemple le support 20 est en forme d'une bande car on va le transformer dans un outillage à suivre, mais on pourrait envisager qu'il possède une autre forme. La pièce à réaliser est comparable à celle représentée à la figure 1a.
On part d'une bande 20 en matériau conducteur, cette bande 20 devant être transformée à la fois en base 21 et en chandelle 22 de la pièce contactée terminée. Son matériau, choisi autant pour ses propriétés mécaniques qu'électriques. Elle peut être réalisée à base de cuivre ou de fer par exemple.
Cette bande 20 est déformée progressivement par emboutissage. La chandelle 22 est alors une déformation du matériau de la base.
La chandelle devant posséder une hauteur h nettement plus grande que l'épaisseur e de la bande, l'embouti requis est donc profond, il est nécessaire de faire plusieurs passes jusqu'à ce qu'on obtienne la hauteur h de chandelle 22 requise sans risque de déchirement du matériau du support. La hauteur de la chandelle 22 est typiquement de l'ordre de 5 à 10 fois l'épaisseur de la bande qui elle vaut typiquement environ 0,5 à 1 millimètre.
On utilise de préférence comme outil d'emboutissage, une presse à suivre possédant autant de couples poinçon 23-matrice 24 que de passes à réaliser.
Ces couples de poinçon-matrice sont placés les uns à côté des autres espacés d'un pas p. Sur la figure 2a seuls quelques couples sont dessinés, et dans cette représentation le poinçon 23 est placé du côté de la face inférieure 31 de la bande 20 tandis que la matrice 24 est du côté de la face supérieure 32 de la bande. L'inverse serait possible. Les deux parties du couple se rapprochent lors d'une passe pour déformer la bande 20.
La bande 20 introduite dans la presse, à gauche sur la figure 2a, avance pas à pas, après chaque passe, dans la direction repérée par la flèche. Plusieurs chandelles sont élaborées en même temps, mais elles se trouvent à différents stades de réalisation dans l'exemple décrit. On pourrait envisager que plusieurs chandelles se trouvant au même stade de réalisation cohabitent sur la bande. Les chandelles 22 obtenues sont creuses, elles délimitent un puits 33 dont l'ouverture se trouve, dans l'exemple, sur la face inférieure 31 de la bande 20.
L'étape suivante consiste à assembler au sommet 35 de chaque chandelle 22 qui a atteint la bonne hauteur, un contact 28. Ici l'assemblage va se faire par soudage, ce soudage pouvant être, par exemple, un soudage par résistance, par faisceau à haute énergie ou autre.
Le contact 28 provient d'un fil ou d'un profil dans lequel on a au préalable détaché un lopin 25. L'alimentation en matériau pour le contact 28 est illustré par une bobine 26. L'outil de cisaillage schématisé sur les figures 2 porte la référence 27.
Pour réaliser le soudage par résistance, on utilise deux électrodes 29, 30, l'une 29 qui s'appuie sur le lopin 25 en contact avec le sommet 35 et l'autre 30 qui entre en contact avec l'ouverture du puits 33 délimité par la chandelle 22.
La phase de soudage par résistance consiste à faire circuler un courant entre les deux électrodes 29, 30 pour qu'il traverse la chandelle 22 et le lopin 25, puis à maintenir un effort entre la chandelle 22 et le lopin 25, à la suite de quoi les électrodes 29, 30 peuvent s'écarter.
La difficulté de cette opération de soudage est que l'électrode 30 venant contacter l'ouverture du puits 33 se trouve à la base de la chandelle 22 et quelle est éloignée de son sommet 35 et du lopin à souder.
Si la chandelle 22 creuse délimite un puits 33 de taille convenable, il est possible d'utiliser une électrode 30 fine que l'on enfonce dans le puits 33 jusqu'à son fond comme illustré sur la figure 2c. La soudure est alors plus aisée. L'inconvénient est que dans cette configuration les chandelles occupent plus de place sur le support et qu'un support permet de réaliser moins de pièces contactées.
L'étape suivante est dite de détourage, elle consiste à séparer la pièce contactée de la bande 20 par découpage du contour de la base 21 dans la bande 20. Ce contour peut englober une ou plusieurs chandelles 22. La pièce contactée selon l'invention est visible sur la figure 2a.
En utilisant un même outillage à suivre pour l'emboutissage, l'assemblage et le découpage, la bande subit, au fur et à mesure de son avance, plusieurs traitements un à chaque passe, si bien que plusieurs pièces se trouvent constamment dans l'outillage à des stades différents de fabrication. A chaque avance de la bande du pas p, une ou plusieurs pièces contactées terminées se détachent de la bande 20.
On peut être amené, pour améliorer l'état de surface du contact 28, à introduire une étape supplémentaire de finition avant le découpage.
Cette étape peut consister en une étape de frappe, en un bouterollage à l'aide d'un outil 34 portant une empreinte concave, en un polissage ou même un rodage. On cherche à éliminer les arêtes et bavures susceptibles d'exister après la découpe du lopin 25 afin d'obtenir des pièces de bonne qualité exemptes de défaut.
La figure 2c montre en coupe longitudinale un support en forme de bande transformé selon le procédé de l'invention dans lequel une étape de bouterollage est insérée entre l'étape de soudage et l'étape de découpage. Le mouvement de la bouterolle 34 peut être par exemple rotatif ou gyroscopique.
Au lieu d'assembler le contact 28 et la chandelle 22 par une étape de soudage, il est possible de les assembler par une étape impliquant une déformation permanente d'au moins l'une des pièces à assembler; telle qu'une étape de sertissage ou de rivetage.
Les figures 3a, 3b représentent à la manière des figures 2a, 2b, 2c les différentes étapes du procédé selon l'invention avec un assemblage par rivetage.
Cet assemblage par rivetage comprend au préalable une étape de réalisation d'une ouverture 36 au sommet 35 de la chandelle 22, par exemple par perçage ou poinçonnage. Sur la figure 3a un poinçon 37 est représenté, il agit à partir de la face supérieure 32 de la bande 20 en attaquant le sommet 35 de la chandelle 22. On aurait pu imaginer qu'il agisse à partir de la face inférieure 32 en pénètrent au fond du puits 33 délimité par la chandelle 22. Dans tous les cas, on évacue une débouchure 38 qui correspond à la matière ôtée par le poinçon 37.
L'étape suivante est une étape de mise en place d'un rivet 39 dont la tête va former le contact 28 et la tige 40 est enfilée dans l'ouverture 36 réalisée. Cette tige 40 sera matée dans le puits 33 de la chandelle 22 à l'aide d'un outil à riveter 41 en deux parties classique en soit.
La distribution des rivets pour la mise en place peut se faire par bol vibrant 42, les rivets se présentant avec une bonne orientation. L'introduction du rivet 39 dans l'ouverture 36 peut se faire par gravité, mais on peut aussi envisager d'utiliser une impulsion d'air comprimé.
Une fois l'assemblage réalisé les étapes suivantes sont les mêmes que celles décrites précédemment. L'étape de finition de la surface du contact 28 n'est pas forcément requise si la tête du rivet 39 n'a pas souffert lors de l'assemblage.
La figure 3c illustre de manière schématique une étape d'assemblage du contact 28 par sertissage. On retrouve l'étape de poinçonnage du sommet 35 de la chandelle 22. Un lopin 25 est introduit dans l'ouverture 36. A l'aide d'un outil classique 43 à sertir, l'ensemble chandelle 22-lopin 25 est déformé de manière à obtenir d'un contact 28 de forme appropriée dont une partie est logée à l'intérieur de la chandelle 22.
Si la base 21 de la pièce contactée doit être dotée d'au moins un trou 44 devant servir à la fixer ou à la connecter, la réalisation de ce trou 44 peut avoir lieu lors d'une étape supplémentaire de perçage insérée entre deux étapes précédemment décrites. Il est aussi possible que cette étape de perçage dans le support soit simultanée avec l'une des étapes précédemment décrites. On suppose que le perçage a lieu pendant la transformation par emboutissage, un peu avant que la chandelle ait atteint sa forme définitive, sur les figures 2a, 2b à la septième passe ou entre l'étape de transformation et l'étape d'assemblage, soit sur les figures 3a, 3b à la neuvième passe. Ces chiffres n'ont aucun caractère limitatif.
Le matériau utilisé pour le lopin 25 ou le rivet 39 est un matériau précieux utilisé classiquement pour les contacts, à base d'or ou d'argent par exemple.
Les figures décrites représentent une mise en oeuvre du procédé avec un outillage à suivre unique mais il est toujours possible de mettre en oeuvre le procédé selon l'invention avec plusieurs outillages séparés, par exemple, un pour réaliser les chandelles, un pour l'assemblage du contact et un pour le découpage de la base.
Par le procédé selon l'invention, en supprimant l'opération de découpe de la chandelle et l'opération de sertissage de la chandelle contactée sur la base, on réalise un gain en coût et en matière tout à fait substantiel.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de réalisation d'une pièce contactée comportant une base (21) et au moins un contact (28) caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
- transformation par emboutissage progressif d'un support (20) pour réaliser une ou plusieurs chandelles (22) creuses, de hauteur nettement supérieure à l'épaisseur du support (20) ;
- assemblage d'un contact (28) au sommet (35) de chaque chandelle (22) ;
- découpage du contour de la base (21 ) de la pièce contactée dans le support (20), ce contour englobant au moins une chandelle (22) de manière à séparer la pièce contactée du support (20).
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la hauteur des chandelles (22) est environ 5 à 10 fois l'épaisseur du support (20).
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le support (20) est en forme de bande.
4. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de finition de la surface du contact (28) entre l'étape d'assemblage et l'étape de découpage.
5. Procédé de réalisation selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'étape de finition est une opération de bouterollage, de frappe, de rodage, de polissage.
6. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'étape d'assemblage est une étape de soudage.
7. Procédé de réalisation selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de découpe d'un lopin (25) dans un matériau allongé pour le contact (28) et de positionnement du lopin (25) au sommet (35) d'une chandelle (22) avant l'étape de soudage.
8. Procédé de réalisation selon la revendication 7, dans lequel chaque chandelle (22) creuse délimite un puits (33), caractérisé en ce qu'il consiste, lors d'une étape de soudage par résistance, à placer une électrode (29) sur le lopin (25) contactant le sommet (35) de la chandelle (22) et une électrode (30) à l'orée du puits (33) délimité par la chandelle (22).
9. Procédé de réalisation selon la revendication 7, dans lequel chaque chandelle (22) creuse délimite un puits (33), caractérisé en ce qu'il consiste, lors d'une étape de soudage par résistance, à placer une électrode (29) sur le lopin (25) contactant le sommet (35) de la chandelle (22) et une électrode (30) qui est enfoncée au fond du puits délimité par la chandelle (22).
10. Procédé de réalisation selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'étape d'assemblage est une étape impliquant une déformation permanente du sommet (35) de la chandelle (22) et/ou du contact (28) telle qu'un sertissage ou un rivetage.
11. Procédé de réalisation selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de réalisation d'une ouverture (36) au sommet
(35) de la chandelle (22) après l'étape de transformation mais avant l'étape impliquant la déformation permanente.
12. Procédé selon la revendication 11 , caractérisé en ce que l'étape de réalisation de l'ouverture (36) est une étape de poinçonnage avec évacuation de matière ôtée par le poinçon (37) pour accueillir le contact.
13. Procédé selon l'une des revendications 10 à 12 caractérisé en ce que le rivet réalise le contact.
14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le support (20) est réalisé à base de cuivre ou de fer.
15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le contact (28) est réalisé dans un matériau précieux tel qu'un matériau à base d'or ou d'argent.
16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de perçage d'au moins un trou (44) dans la base (21) de la pièce contactée, insérée entre deux des étapes précédentes.
17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de perçage d'au moins un trou (44) dans la base
(21 ) de la pièce contactée, intégrée à l'une des étapes précédentes.
18. Pièce contactée formée d'une base (21) et d'au moins une chandelle (22) au sommet de laquelle se trouve un contact (28), la hauteur de la chandelle étant nettement supérieure à l'épaisseur de la base caractérisée en ce que la chandelle (22) est creuse et est une déformation du matériau de la base (21).
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