WO2000000692A2 - Flexibles, mehrschichtiges flächengebilde mit verstärkter deckschicht - Google Patents

Flexibles, mehrschichtiges flächengebilde mit verstärkter deckschicht Download PDF

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WO2000000692A2
WO2000000692A2 PCT/EP1999/004419 EP9904419W WO0000692A2 WO 2000000692 A2 WO2000000692 A2 WO 2000000692A2 EP 9904419 W EP9904419 W EP 9904419W WO 0000692 A2 WO0000692 A2 WO 0000692A2
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layer
sheet material
acid
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Karin Ulrike LÖFFLER
Hansjörg MAUK
Bernhard Jung
Heinz V. Olnhausen
Siegfried Reichert
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Dlw Aktiengesellschaft
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    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N1/00—Linoleum, e.g. linoxyn, polymerised or oxidised resin
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249953—Composite having voids in a component [e.g., porous, cellular, etc.]
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    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/20—Coated or impregnated woven, knit, or nonwoven fabric which is not [a] associated with another preformed layer or fiber layer or, [b] with respect to woven and knit, characterized, respectively, by a particular or differential weave or knit, wherein the coating or impregnation is neither a foamed material nor a free metal or alloy layer
    • Y10T442/2926—Coated or impregnated inorganic fiber fabric
    • Y10T442/2992—Coated or impregnated glass fiber fabric
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/60—Nonwoven fabric [i.e., nonwoven strand or fiber material]
    • Y10T442/674—Nonwoven fabric with a preformed polymeric film or sheet

Definitions

  • the present invention relates to a flexible, multi-layer fabric which comprises at least one wear layer or cover layer arranged therein and having at least one flat reinforcement material.
  • the invention relates to a flexible, multi-layer fabric which comprises at least one cover layer which has embedded therein at least one flat reinforcement material, preferably a nonwoven fabric.
  • the reinforcing material imparts improved mechanical properties, such as tensile strength or resilience, to the multilayer sheet, on the other hand, the reinforcing material, in its function as a printable image carrier, at the same time leaves the decorative design of such
  • Flat structures based on natural and / or plastics which have a predetermined color pattern, are known and are used to a large extent as wall, ceiling and floor coverings and as decorative films or artificial veneers.
  • patterned fabrics based on natural and / or plastics are used as flexible floor coverings.
  • Such fabrics based on natural and / or plastics are usually produced by all components, such as polymeric binder, colorant, fillers, additives, processing aids and other auxiliaries premixed and via aggregates such as e.g. Internal mixer, twin-screw extruder, planetary roller extruder, plasticized and granulated.
  • the granulate particles are subsequently used in compaction units, e.g. Calender, double belt press or static press, pressed into a sheet or a plate.
  • the granules used are usually of different colors. With this type of
  • Floor coverings are therefore only designed using the stochastic distribution of the different colored granules by means of hen, for example on calenders, or achieved by pressing. Accordingly, such coverings are not printed.
  • CV flooring cushion vinyls
  • PVC plastisols are usually applied to a support layer by means of a coating process and then gelled.
  • the plastisol consists of PVC particles, plasticisers, stabilizers and the usual auxiliaries and fillers that sinter together to form a matrix in the gelling oven.
  • the plastisol layer can serve as a print carrier for the corresponding decorative
  • the design or pattern of the covering can be provided with a multicolor rotogravure.
  • the possibility of partial inhibition for producing surface structures in the course of chemical foaming has, along with other advantageous properties, ensured the widespread use of such materials. Partial prevention of chemical expansion
  • Foaming agent and thus the creation of a relief-like structure of the top layer or top coat is produced by adding an inhibitor to the printing inks used for the color structuring.
  • Various relief depths can be achieved by varying the amount of inhibitor added.
  • the structuring of surfaces by partially inhibiting such a foaming process can only be used in cases in which the structure of the corresponding sheetlike structure provides a foam layer.
  • the patterning or structuring of the surfaces of floor coverings can also be carried out in such a way that the surfaces are embossed with the aid of embossing rollers.
  • such a method can only be used if the coating compositions which form the cover or wear layer of the corresponding sheet are not thermosetting.
  • CV floor coverings generally require a relatively large amount of cover layer material in order to guarantee the protection of the color design, since otherwise the thin layer of paint wears out relatively quickly. Furthermore, the impression properties of such CV coverings are not always sufficient.
  • the patterning options in the production of such a flat structure should be such that technically complex mixing, dosing and auxiliary processes which occur in conventional design methods are to be eliminated.
  • a flexible, multilayer sheet which comprises at least one cover layer, which has at least one flat reinforcing material arranged therein.
  • the cover layer arranged therein has at least one flat reinforcement material, among other things.
  • Reinforcement material is embedded or that the reinforcement material is completely surrounded by the coating compositions or polymeric binders constituting the cover layer, so that a closed layer is formed around the reinforcement material.
  • the reinforcing material can be arranged at any height of the cover layer, provided that it is completely surrounded or impregnated with the coating slip constituting the cover layer.
  • the reinforcing material is preferably selected from the group of nonwovens.
  • the nonwoven fabric can be a wet nonwoven fabric, a dry nonwoven fabric or a spunbonded nonwoven fabric. In a preferred embodiment of the present
  • the Invention is the nonwoven fabric used as a reinforcing material a cellulose nonwoven.
  • the nonwoven fabric arranged as a reinforcing material in the cover layer of the fabric according to the invention preferably has a weight in the range from 9 to 50 g / m 2 .
  • the nonwoven fabric is printed or provided with a print.
  • Such printing can be, for example, a possibly colored pattern or image.
  • the nonwoven fabric embedded in or arranged in the cover layer according to the invention thus not only acts as a reinforcing material, but can also be an image carrier at the same time.
  • Such an image carrier can also be advantageously printed in the primary color space.
  • a flexible high-pressure or an ink-jet printing is particularly suitable for printing the nonwovens or nonwoven layers used as reinforcing materials in the sheet-like structure according to the invention and, moreover, is very inexpensive. This creates a more vivid picture compared to printing in the special color space, in which the colors first have to be premixed.
  • decorative 3D effects can also be achieved with suitable coordination.
  • the fabric is preferably at least 90 ⁇ m.
  • any material which is suitable for the production of sheets or plates, in particular elastic ones, can be used as the polymeric binder or coating slip for the cover layer of the fabric according to the invention
  • Wood is suitable.
  • Spreaders selected from the group of plastisols, dispersions, organosols and lacquers, are preferably used for the top layer.
  • plastics based on polyvinyl chloride (PVC), ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), homo- or copolymers of ethylenically unsaturated compounds or a mixture thereof, such as polyethylene, polypropylene, optionally with one or more comonomers, ethylene-alkyl acrylate Copolymers, and mixtures thereof can be used for the top layer.
  • PVC polyvinyl chloride
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • homo- or copolymers of ethylenically unsaturated compounds or a mixture thereof such as polyethylene, polypropylene, optionally with one or more comonomers, ethylene-alkyl acrylate Copolymers, and mixtures thereof
  • Terpolymers such as ethylene-propylene-diene copolymers (EPDM), block copolymers such as styrene-
  • Coating compositions based on renewable raw materials can also be used for the top coat.
  • a material containing polyreaction products can be used as a coating or coating slip for the topcoat, the polyreaction products being obtainable by reacting at least one di- or polycarboxylic acid or its
  • the UV initiators can be radical or cationic UV initiators or a mixture of these types of UV initiators. Preferred examples of radical UV
  • Initiators are benzophenone, benzophenone derivatives, phosphine oxides, ⁇ -morpholinoketones, quinone, quinone derivatives or ⁇ -hydroxyketones, or mixtures thereof.
  • Preferred examples of cationic UV initiators are triarylsulfonium salts, which are of one type or may exist as a mixture of different triarylsulfonium salts, or diaryliodonium salts, or mixtures thereof.
  • Initiators are present, for example, in an amount of up to 8% by weight, preferably 0.1 to 3% by weight, based on the amount of the material containing the reaction products.
  • the UV radiation used is in the generally customary range, ie between
  • the IR radiation used is in the generally customary range, for example 760 nm to 0.5 mm.
  • the di- or polycarboxylic acids or their derivatives preferably contain at least one double bond per molecule.
  • Carboxylic acid groups such as citric acid and aconitic acid can be used.
  • Anhydrides or partial esters or derivatives which have at least one free carboxylic acid group can be used as derivatives of the di- or polycarboxylic acids.
  • the alcohol component of the partial esters is not subject to any particular restriction, but polyols such as dipropylene glycol, propanediols, butanediols, hexanediols, hexanetriols, glycerol or pentaerythritol or a mixture thereof containing at least two of these polyols are preferably used as the alcohol component.
  • a mixture of a partial ester of maleic anhydride and dipropylene glycol is used together with citric acid as crosslinking agent, the proportion of citric acid being up to 50% by weight, more preferably up to 25% by weight, based on the total amount of
  • the epoxidation product preferably contains more than one epoxy group per Molecule.
  • Epoxidized linseed oil, epoxidized soybean oil, epoxidized castor oil, epoxidized rapeseed oil or vernonia oil or a mixture thereof containing at least two of these epoxidized products can preferably be used as the epoxidation product of a carboxylic acid ester.
  • the alcohol component of these partial esters such as dipropylene glycol, propanediols, butanediols, hexanediols, hexanetriols or pentaerythritol or a mixture thereof containing at least two of these polyols, can also be used as the alcohol component of these carboxylic acid esters.
  • the carboxylic acid component is not particularly limited.
  • coating slips can contain at least one further additive, consisting, for example, of fillers, pigments for patterning, blowing agents or foaming agents, hydrophobizing agents and auxiliaries.
  • the fillers for the aforementioned coating slips are preferably wood flour,
  • Wood flour, chalk, cellulose, lignin or cork flour or a mixture thereof containing at least two of these fillers is particularly preferred as filler.
  • the proportion of the fillers, based on the total amount of the corresponding coating composition, is preferably 15 to 80% by weight.
  • auxiliaries for the coating slips in particular the material containing the polyreaction products, for example tall oils, synthetic or natural resins, such as, for example, balsam resin, copals, hydrocarbon resins, and / or siccatives, such as, for example, compounds of the metals AI, Li, Ca, Fe, Mg, Mn , Pb, Zn, Zr, Ce or Co or a combination thereof containing at least two of these compounds.
  • antioxidants, UV stabilizers and other conventional auxiliaries such as, for example, lubricants, antistatic agents or processing aids for the components, can also be used to which the appropriate coating slips are made, are added.
  • auxiliaries are known per se in this technical field.
  • the cover layer of the fabric according to the invention is transparent.
  • a transparent design of the cover layer means that an image printed on the nonwoven fabric embedded therein is clearly visible, whereas the fiber structure of the nonwoven is hardly perceived optically.
  • the flat structures according to the invention can be used for any purpose, preferably as wall, ceiling, floor covering, decorative film or artificial veneer. Use as floor covering is particularly preferred.
  • the fabrics according to the invention can be applied to a carrier material.
  • a carrier material Any material based on natural and / or synthetic foils, fabrics, scrims, nonwovens or knitted fabrics and textile materials can be used as a carrier.
  • the carrier materials used for carrier-reinforced floor coverings can be used. Examples include jute fabrics, blended fabrics made of natural fibers, such as cotton and rayon wool, glass fiber fabrics, glass fiber fabrics coated with adhesion promoters, mixed fabrics made of synthetic fibers, fabrics made of core / sheath fibers with e.g. a polyester core and a polyamide sheath.
  • natural fibers such as cotton and rayon wool
  • glass fiber fabrics glass fiber fabrics coated with adhesion promoters
  • mixed fabrics made of synthetic fibers fabrics made of core / sheath fibers with e.g. a polyester core and a polyamide sheath.
  • Adhesion promoter for glass fiber fabrics can be used, for example, a coating of the glass fibers made of a styrene-butadiene latex.
  • all materials suitable for this purpose come into question as supports for the flat structures, eg. B. hardboard, HDF, MDF and LDF boards (i.e. chipboard or fiber board with high, medium or low compression), inorganic boards (e.g. plasterboard) etc.
  • one or several flat nonwovens can be arranged. These nonwovens arranged under the cover layer can be the same or different with respect to the nonwovens arranged or embedded in the cover layer as reinforcing materials.
  • the nonwoven fabric layer arranged or laminated thereon is preferably a glass nonwoven. Such an arrangement of reinforced cover layer and nonwoven layer laminated to it has particularly advantageous mechanical properties.
  • a flexible multilayer sheet is made up of at least one carrier layer
  • a backstroke (III) arranged under the backing layer (I) made of a chemically or mechanically foamed foam layer, optionally a compact or base coat (IV), which is between the backing layer (I) and the top layer (II) and / or between the backing layer (I) and the backstroke (III) is provided, the coating slips for the layers (III) and (IV) being based on one of the materials described above.
  • the coating pastes for the sheet-like structure according to the invention can all contain larger amounts of filler, preferably 10 to 60 in the compact coating
  • % By weight, in particular 30% by weight, and in the chemical foam 20 to 65% by weight, preferably 35% by weight, of filler, while in the compositions for the mechanical foam usually only a little, preferably not more than 10% by weight. %, e.g. 1 to 10% by weight, more preferably not more than 5% by weight, of filler are contained. All percentages are always based on the total amount of the coating slips, for example the material containing the above reaction products, unless stated otherwise.
  • the toppings contain relatively high proportions of additives, in particular mineral fillers from the group of chalk, barium sulfate, silica, kaolin and talc, but possibly also wood flour, cork flour, glass powder, cellulose, lignin, textile fibers or vegetable fibers, also in a mixture may be present, the amount of filler in the entire floor covering up to 70% by weight %, preferably 30 to 60% by weight for foam-free coverings and preferably 40 to 60% by weight of the total floor covering for floor coverings with chemically foamed layers.
  • additives in particular mineral fillers from the group of chalk, barium sulfate, silica, kaolin and talc, but possibly also wood flour, cork flour, glass powder, cellulose, lignin, textile fibers or vegetable fibers, also in a mixture may be present, the amount of filler in the entire floor covering up to 70% by weight %, preferably 30 to 60% by weight for foam-free coverings and preferably 40 to 60% by weight of the total floor covering
  • the fabrics of the invention i.e. for example floor coverings or
  • Tiles e.g. the material defined above containing polyreaction products is used to build up the cover layer (II) comprising the reinforcing material and the further layers (III) and (IV), for example produced in such a way that a combination of the above-defined di- or polycarboxylic acids or their Derivatives and epoxidation products in a weight ratio of 1: 0.3 to 1: 8, in particular 1: 0.5 to 1: 3, 1: 0.6 to 1: 1, 2 and 1: 1 to 1: 4, fillers and with the mass for the topcoat, if appropriate, hydrophobizing agent and with the mass for a chemical foam, a blowing agent and, if appropriate, a foam stabilizer for each foam mass and mixed into a paste, and these pastes are then processed into multilayer floor coverings.
  • the cover layer (II) comprising the reinforcing material and the further layers (III) and (IV), for example produced in such a way that a combination of the above-defined di- or polycarboxylic acids or
  • the amount of blowing agents is in the usual range up to about 15% by weight, with other customary auxiliaries being about up to 15% by weight.
  • the floor coverings preferably consist of three, four or five layers, for example a simple structure consisting of a carrier, the reinforced cover layer and a protective layer, or a structure consisting of a compact, possibly a chemical foam and a transparent, reinforced cover layer and a carrier - And optionally a chemically foamed backstroke, the chemical foam can of course also be replaced by a mechanical foam or both types of foam can be present.
  • a chemically foamed layer (V) is arranged between the compact coat and the reinforced transparent cover layer, this can be designed in a special embodiment of the invention by adding appropriate colorants, such as pigments, in such a way that a color-decorative background for the image or Pattern, which on the in the top layer arranged nonwoven is printed, is formed.
  • the foamed layer (V) can also comprise the preferably UV-cured material containing polyreaction products defined above.
  • a paste to the compact line.
  • This paste contains a blowing agent and a kicker; this means polyols, urea, zinc, lead or cadmium compounds, ZnO being preferred, which lower the decomposition temperature of the blowing agent.
  • the paste coat is then crosslinked below the decomposition temperature of the blowing agent, an inhibitor being added if necessary. The inhibitor weakens the effect of the kicker or completely eliminates it, so that the decomposition of the propellant is postponed to higher temperatures.
  • Suitable substances with an inhibitory effect are, for example, benzotriazole derivatives, trimellitic anhydride and the like. Different relief depths can be achieved by varying the amount of inhibitor added.
  • a protective layer (VI) made of polymers or copolymers or waxes can then be arranged over this chemically foamed layer with an applied relief pattern and the top coat. Examples of these unsaturated curable coating systems are polyacrylates, polymethacrylates, polyurethanes and mixtures thereof. But it can also be used, for example, carnauba wax.
  • the protective layer should be made of (co) polymers compatible with the top coat.
  • Another object of the present invention is a method for producing the above-mentioned fabric, which the application of the material constituting the cover layer on one or more, optionally printed, flat reinforcing materials, in particular nonwovens such that the reinforcing material is completely soaked, and then solidifying this material to provide a top layer and applying such top layer to a support.
  • the fabric according to the invention is produced, for example, by mixing the components to form a paste, applying them to a web in a suitable thickness by means of coating devices, optionally foaming them and, depending on the choice of coating compositions, solidifying them in a corresponding manner.
  • Foam-containing and foam-free layers can also be connected to form a web and simultaneously or in successive layers
  • Steps are foamed and solidified.
  • one or more flat nonwovens can be arranged under the cover layer before the cover layer is solidified.
  • the above-described reinforced cover layer is combined with one or more flat nonwovens, which may be the same or different with respect to the nonwovens arranged or embedded in the cover layer as reinforcement materials, in such a way that the cover layer attaches to the further nonwoven ties up.
  • a printed or unprinted cellulose fleece is coated with transparent PVC plastisol on a coating system and laminated together with unprinted glass fleece.
  • a back coating is applied to the back of the glass fleece, the transparent plastisol is printed on the front by means of screen printing as a surface structure and then gelled in the channel.
  • the surface can also be structured by embossing.
  • FIG. 1 shows a preferred embodiment of the fabric according to the invention with a carrier (I) which has a base coat (IV) on both sides, a back coat (III) arranged at the bottom, a chemical foam coat (V) arranged on the base coat and one overlying top layer (II), which contains a layer of a Nonwoven fabric as a reinforcing material embedded therein.
  • a carrier I
  • FIG. 2 shows a preferred embodiment of the fabric according to the invention with a top coat structured by screen printing, which has embedded therein a possibly printed nonwoven fabric, a glass fleece laminated thereon and a back layer arranged under the glass fleece from a chemically or mechanically foamed foam layer.
  • Figure 3 shows a schematic representation of a preferred embodiment for producing the fabric according to the invention, in which in a first
  • FIG. 4 shows the results with respect to the tear resistance of two different samples, as produced in the example below.
  • Figure 5 shows the results on the tear strength of two different samples as made in the example below.
  • Two top coats based on the above-defined materials containing polyreaction products (“Linoflex top coats”) with a thickness of 300 ⁇ m were applied to a 0.4 mm thick cardboard.
  • a 23 g cellulose fleece was laminated into a sample. Both samples were then cured at 180 ° C. and a residence time of 6 minutes.
  • Partial ester of dipropylene glycol and maleic acid 25.00 g
  • FIGS. 4 and 5 show that, compared to the unreinforced sample, the sample in which the cellulose nonwoven layer is arranged in the top coat provides significantly improved values with regard to tear resistance and tear resistance.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Floor Finish (AREA)
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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein flexibles, mehrschichtiges Flächengebilde, welches mindestens eine Deckschicht umfaßt, die darin angeordnet mindestens ein flächig ausgebildetes Verstärkungsmaterial aufweist. Insbesondere betrifft die Erfindung ein flexibles, mehrschichtiges Flächengebilde, welches mindestens eine Deckschicht umfaßt, die darin eingebettet mindestens ein flächig ausgebildetes Verstärkungsmaterial, vorzugsweise einen Vliesstoff, aufweist. Das Verstärkungsmaterial verleiht zum einen dem mehrschichtigen Flächengebilde verbesserte mechanische Eigenschaften, wie Zugfestigkeit bzw. Rückstellelastizität, zum anderen läßt das Verstärkungsmaterial in seiner Funktion als bedruckbarer Bildträger gleichzeitig die dekorative Gestaltung solcher Flächengebilde zu.

Description

flexibles, mehrschichtiges Flächengebilde mit verstärkter Deckschicht"
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein flexibles, mehrschichtiges Flächengebilde, welches mindestens eine Nutzschicht bzw. Deckschicht umfaßt, die darin angeordnet mindestens ein flächig ausgebildetes Verstärkungsmaterial aufweist. Insbesondere betrifft die Erfindung ein flexibles, mehrschichtiges Flächengebilde, welches mindestens eine Deckschicht umfaßt, die darin eingebettet mindestens ein flächig ausgebildetes Verstärkungsmaterial, vorzugsweise einen Vliesstoff, aufweist. Das Verstärkungsmaterial verleiht zum einen dem mehrschichtigen Flächengebilde verbesserte mechanische Eigenschaften, wie Zugfestigkeit bzw. Rückstellelastizität, zum anderen läßt das Verstärkungsmaterial in seiner Funk- tion als bedruckbarer Bildträger gleichzeitig die dekorative Gestaltung solcher
Flächengebilde zu.
Flächengebilde auf Basis von Natur- und/oder Kunststoffen, die eine vorbestimmte Farbmusterung aufweisen, sind bekannt und werden in großem Umfang als Wand-, Decken- und Bodenbeläge sowie als Dekorfolien oder künstliche Furniere verwendet. Insbesondere werden derartige gemusterte Flächengebilde auf Basis von Natur- und/oder Kunststoffen als flexible Bodenbeläge eingesetzt. Solche Flächengebilde auf Basis von Natur- und/oder Kunststoffen werden üblicherweise hergestellt, indem alle Komponenten, wie z.B. polymeres Bindemittel, Färbe- mittel, Füllstoffe, Additive, Bearbeitungshilfsmittel und andere Hilfsstoffe vorgemischt und über Aggregate, wie z.B. Innenmischer, Zweiwellenextruder, Planetwalzenextruder, plastifiziert und granuliert werden. Nachfolgend werden die Granulatteilchen in Verdichtungsaggregaten, wie z.B. Kalander, Doppelbandpresse oder statische Presse, zu einer Bahn oder einer Platte verpreßt. Die eingesetzten Granulate sind üblicherweise verschiedenfarbig. Bei dieser Art von
Bodenbelägen (homogene Bodenbeläge) wird somit eine Dessinierung nur über die stochastische Verteilung der verschiedenfarbigen Granulate mittels Verzie- hen, beispielsweise an Kalandern, oder mittels Verpressen erzielt. Solche Beläge werden demgemäß nicht bedruckt.
CV-Bodenbeläge (Cushion Vinyls) finden heute in großem Umfang Verwendung u.a. aufgrund ihrer vielfältigen dekorativen Möglichkeiten. Zur Herstellung solcher CV-Bodenbeläge werden üblicherweise PVC-Plastisole im Streichverfahren auf eine Trägerschicht aufgebracht und anschließend geliert. Die Plastiso- le bestehen dabei aus PVC-Teilchen, Weichmachern, Stabilisatoren und üblichen Hilfs- und Füllstoffen, die im Gelierofen zu einer Matrix zusammensintern. Die Plastisolschicht kann dabei als Druckträger zur entsprechenden dekorativen
Gestaltung bzw. Musterung des Belags mit einem Mehrfarbentiefdruck versehen werden. Insbesondere die Möglichkeit der partiellen Inhibierung zur Erzeugung von Oberflächenstrukturierungen im Zuge des chemischen Schäumens haben neben weiteren vorteilhaften Eigenschaften für die weite Verbreitung solcher Materialien gesorgt. Die partielle Verhinderung der Expansion der chemischen
Schaummittel und damit die Erzeugung einer reliefartigen Struktur der Deckschicht bzw. des Deckstrichs wird dabei durch den Zusatz eines Inhibitors zu den zur farblichen Strukturierung verwendeten Druckfarben erzeugt. Durch Variation der Menge des zugesetzten Inhibitors lassen sich verschiedene Relief- tiefen erreichen. Die Strukturierung von Oberflächen durch die partielle Inhibierung eines solchen Schäumvorgangs ist jedoch nur in solchen Fällen anwendbar, in denen der Aufbau des entsprechenden Flächengebildes eine Schaumschicht vorsieht.
Die Musterung bzw. Strukturierung der Oberflächen von Bodenbelägen kann gemäß dem Stand der Technik auch in der Weise erfolgen, daß die Oberflächen mit Hilfe von Prägewalzen geprägt werden. Ein solches Verfahren läßt sich jedoch nur anwenden, wenn die Beschichtungsmassen, welche die Deck- bzw. Nutzschicht des entsprechenden Flächengebildes bilden, nicht duroplastisch sind.
Die CV-Bodenbeläge erfordern in der Regel jedoch relativ viel Deckschichtmaterial, um den Schutz der farblichen Gestaltung zu gewährleisten, da sich ansonsten die dünne Farbschicht relativ schnell abnutzt. Ferner sind die Eindruckeigenschaften solcher CV-Beläge nicht immer ausreichend.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein flexibles, mehrschichtiges Flächengebilde bereitzustellen, das zum einen ausgezeichnete Materialeigenschaften, wie mechanische Zugfestigkeit bzw. Rückstellelastizität, aufweisen soll und zum anderen gleichzeitig eine variable dekorative Gestaltung unter Erhalten einer dauerhaften, in Färb- und Formgebung vorbestimmten Musterung bei deutlicher Reduzierung der Kosten zulassen soll. Insbesondere sollen die Muste- rungsmöglichkeiten bei der Herstellung eines solchen Flächengebildes derart sein, daß technisch aufwendige Misch-, Dosier- und Hilfsprozesse, die bei herkömmlichen Gestaltungsweisen auftreten, entfallen sollen.
Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen gekennzeichneten Ausfüh- rungsformen gelöst. Insbesondere wird ein flexibles, mehrschichtiges Flächengebilde bereitgestellt, welches mindestens eine Deckschicht umfaßt, die darin angeordnet mindestens ein flächig ausgebildetes Verstärkungsmaterial aufweist. Unter dem Ausdruck, daß die Deckschicht darin angeordnet mindestens ein flächig ausgebildetes Verstärkungsmaterial aufweist, ist u.a. zu verstehen, daß in der Deckschicht im wesentlichen über die gesamte Fläche eine Lage des
Verstärkungsmaterial eingebettet ist bzw. daß das Verstärkungsmaterial vollständig von den die Deckschicht konstituierenden Streichmassen bzw. polyme- ren Bindemitteln umgeben ist, so daß eine geschlossene Schicht um das Verstärkungsmaterial gebildet wird. Das Verstärkungsmaterial kann dabei in jeder Höhe der Deckschicht angeordnet sein, vorausgesetzt, es ist vollständig von der die Deckschicht konstituierenden Streichmasse umgeben bzw. durchtränkt.
Vorzugsweise ist das Verstärkungsmaterial aus der Gruppe der Vliesstoffe ausgewählt. Der Vliesstoff kann ein Naßvliesstoff , ein Trockenvliesstoff oder ein Spinnvliesstoff sein. In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung ist der als Verstärkungsmaterial eingesetzte Vliesstoff ein Zellstoff- vlies. Vorzugsweise weist der als Verstärkungsmaterial in der Deckschicht des erfindungsgemäßen Flächengebildes angeordnete Vliesstoff ein Gewicht im Bereich von 9 bis 50 g/m2 auf.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Vliesstoff bedruckt bzw. mit einer Bedruckung versehen. Eine solche Bedruckung kann beispielsweise ein gegebenenfalls farbiges Muster oder Bild sein. Der erfindungsgemäß in die Deckschicht eingebettete bzw. darin angeordnete Vliesstoff wirkt somit nicht nur als Verstärkungsmaterial, sondern kann gleichzeitig auch Bildträger sein. Ein solcher Bildträger läßt sich darüberhinaus vorteilhaft im Primärfarbraum bedrucken. Ein flexibler Hochdruck oder ein Tintenspritzdruck ist für die Bedruk- kung der im erfindungsgemäßen Flächengebilde als Verstärkungsmaterialien eingesetzten Vliessstoffe bzw. Vlieslagen besonders geeignet und darüberhinaus sehr kostengünstig. Dadurch läßt sich ein lebendigeres Bild erzeugen, verglichen zu einer Bedruckung im Sonderfarbraum, worin die Farben erst vorgemischt werden müssen. Bei Verwendung mehrerer bedruckter Lagen der vorstehenden Vliesstoffe lassen sich bei geeigneter Abstimmung beispielsweise auch dekorative 3D-Effekte erzielen.
Die Dicke der Deckschicht des erfindungsgemäßen flexiblen, mehrschichtigen
Flächengebildes beträgt vorzugsweise mindestens 90 μm.
Als polymeres Bindemittel bzw. Streichmasse für die Deckschicht des erfindungsgemäßen Flächengebildes kann jedes Material verwendet werden, das für die Herstellung von Bahnen oder Platten, insbesondere von elastischen
Bodenbelägen geeignet ist. Vorzugsweise werden Streichmassen, ausgewählt aus der Gruppe der Plastisole, Dispersionen, Organosole und Lacke, für die Deckschicht verwendet.
Beispielsweise können Kunststoffe auf Basis von Polyvinylchlorid (PVC), Ethylen- vinylacetat-Copolymer (EVA), Homo- oder Copolymere von ethylenisch ungesättigten Verbindungen oder einem Gemisch davon, wie Polyethylen, Polypropylen, ggf. mit einem oder mehreren Comonomeren, Ethylen-Alkylacrylat-Copolymere, und Gemische davon für die Deckschicht eingesetzt werden. Weiterhin können Terpolymere, wie Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymere (EPDM), Blockcopoly- mere, wie Styrol-Isopren-Styrol (SIS) und Styrol-Butadien-Styrol (SBS), verwendet werden. Von den vorgenannten Bindemitteln ist PVC bevorzugt.
Als Streichmassen können auch solche auf Basis nachwachsender Rohstoffe für die Deckschicht eingesetzt werden. Insbesondere kann ein Polyreaktionspro- dukte-enthaltendes Material als Beschichtungs- bzw. Streichmasse für den Deckstrich verwendet werden, wobei die Polyreaktionsprodukte erhältlich sind durch Umsetzung von mindestens einer Di- oder Polycarbonsäure oder deren
Derivaten oder einem Gemisch davon mit mindestens einem Epoxidierungs- produkt eines Carbonsäureesters oder einem Gemisch dieser Epoxidierungs- produkte und gleichzeitiger oder anschließender Härtung des Umsetzungsprodukts.
Die Umsetzung und/oder Härtung dieser Umsetzungsprodukte erfolgt dabei im wesentlichen mit
(a) UV-Strahlung in Gegenwart von mindestens einem UV-Initiator und/oder
(b) Elektronenstrahlung gegebenenfalls in Gegenwart von mindestens einem UV-Initiator und/oder
(c) IR-Strahlung und/oder
(d) thermisch.
Die UV-Initiatoren können radikalische oder kationische UV-Initiatoren oder ein Gemisch dieser UV-Initiatortypen sein. Bevorzugte Beispiele radikalischer UV-
Initiatoren sind Benzophenon, Benzophenon-Derivate, Phosphinoxide, σ-Mor- pholinoketone, Chinon, Chinon-Derivate oder σ-Hydroxyketone, oder Gemische davon. Bevorzugte Beispiele kationischer UV-Initiatoren sind Triarylsulfoniumsalze, die von einem Typ sind oder als Gemisch verschiedener Triarylsulfoniumsalze vorliegen können, oder Diaryliodoniumsalze, oder Gemische davon. Die UV-
Initiatoren liegen beispielsweise in einer Menge von bis zu 8 Gew.-%, vorzugsweise 0, 1 bis 3 Gew.-%, bezogen auf die Menge des Reaktionsprodukte-enthal- tenden Materials, vor. Neben dem UV-Initiator kann mindestens ein Photosensibilisator, wie beispielsweise Verbindungen auf der Basis von Anthracen, Perylen oder Thioxanthen-9- on, vorliegen, welcher den UV-Initiator aktivieren und dessen Wirkung verstärken kann. Dadurch kann die Konzentration des UV-Initiators reduziert werden. Die eingesetzte UV-Strahlung liegt in dem allgemein üblichen Bereich, d.h. zwischen
200 nm und 380 nm. Die eingesetzte IR-Strahlung liegt in dem allgemein üblichen Bereich, beispielsweise 760 nm bis 0,5 mm.
Vorzugsweise enthalten die Di- oder Polycarbonsäuren bzw. deren Derivate mindestens eine Doppelbindung pro Molekül.
Als Dicarbonsäure können vorzugsweise Maleinsäure, Itaconsäure, Fumarsäure, Bernsteinsäure, Methylbernsteinsäure, Äpfelsäure oder Furandicarbonsäure oder ein mindestens zwei dieser Säuren enthaltendes Gemisch davon verwendet werden. Als Polycarbonsäure können vorzugsweise Säuren mit drei oder mehr
Carbonsäuregruppen, wie beispielsweise Citronensaure und Aconitsäure, eingesetzt werden.
Als Derivate der Di- oder Polycarbonsäuren können Anhydride oder Teilester oder Derivate, die mindestens eine freie Carbonsäuregruppe aufweisen, eingesetzt werden. Die Alkohol-Komponente der Teilester unterliegt keiner besonderen Beschränkung, wobei jedoch vorzugsweise Polyole wie Dipropylenglykol, Propan- diole, Butandiole, Hexandiole, Hexantriole, Glycerin oder Pentaerythrit oder ein mindestens zwei dieser Polyole enthaltendes Gemisch davon als Alkohol-Kompo- nente eingesetzt werden.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird ein Gemisch eines Teilesters aus Maleinsäureanhydrid und Dipropylenglykol zusammen mit Citronensaure als Vernetzer eingesetzt, wobei der Anteil der Citronensaure bis zu 50 Gew.-%, mehr bevorzugt bis zu 25 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des
Vernetzers, beträgt.
Das Epoxidierungsprodukt enthält vorzugsweise mehr als eine Epoxygruppe pro Molekül. Als Epoxidierungsprodukt eines Carbonsäureesters kann vorzugsweise epoxidiertes Leinöl, epoxidiertes Sojaöl, epoxidiertes Rizinusöl, epoxidiertes Rapsöl oder Vernoniaöl oder ein mindestens zwei dieser epoxidierten Produkte enthaltendes Gemisch davon verwendet werden. Als Alkohol-Komponente dieser Carbonsäureester können auch die vorstehend definierten Alkohole der Teilester, wie beispielsweise Dipropylenglykol, Propandiole, Butandiole, Hexandiole, Hexantriole oder Pentaerythrit oder ein mindestens zwei dieser Polyole enthaltendes Gemisch davon eingesetzt werden. Die Carbonsäure-Komponente unterliegt keiner besonderen Beschränkung.
Ferner können die Streichmassen mindestens einen weiteren Zusatzstoff, bestehend aus beispielsweise Füllstoffen, Pigmenten zur Dessinierung, Treibmitteln bzw. Schäumungsmitteln, Hydrophobierungsmitteln und Hilfsstoffen, enthalten.
Die Füllstoffe für die vorgenannten Streichmassen sind vorzugsweise Holzmehl,
Kreide, Korkmehl, Bariumsulfat ("Schwerspat"), Schiefermehl, Kieselsäure, Kaolin, Quarzmehl, Talkum, Lignin, Cellulose, Glas, Textil- oder Glasfasern oder Pflanzenfasern, Cellulosefasern, Polyesterfasern oder beispielsweise gefärbte Granulate bzw. Chips aus dem vorstehenden Polyreaktionsprodukte-enthalten- dem Material oder ein mindestens zwei dieser Stoffe enthaltendes Gemisch davon. Besonders bevorzugt ist Holzmehl, Kreide, Cellulose, Lignin oder Korkmehl oder ein mindestens zwei dieser Füllstoffe enthaltendes Gemisch davon als Füllstoff. Der Anteil der Füllstoffe, bezogen auf die Gesamtmenge der entsprechenden Beschichtungsmasse, beträgt vorzugsweise 1 5 bis 80 Gew.-%.
Als Hilfsstoffe für die Streichmassen, insbesondere das Polyreaktionsprodukte- enthaltende Material können beispielsweise Tallöle, synthetische oder natürliche Harze, wie beispielsweise Balsamharz, Kopale, Kohlenwasserstoffharze, und/oder Sikkative, wie beispielsweise Verbindungen der Metalle AI, Li, Ca, Fe, Mg, Mn, Pb, Zn, Zr, Ce oder Co oder eine mindestens zwei dieser Verbindungen enthaltende Kombination davon, verwendet werden. Gegebenenfalls können auch Antioxidantien, UV-Stabilisatoren sowie weitere übliche Hilfsstoffe, wie z.B. Gleitmittel, Antistatika oder Verarbeitungshilfsmittel zu den Komponenten, aus denen die entsprechenden Streichmassen hergestellt werden, zugesetzt werden. Diese Hilfsstoffe sind in diesem technischen Gebiet an sich bekannt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Deckschicht des erfindungsgemä- ßen Flächengebildes transparent. In diesem Fall enthält die entsprechende
Streichmasse für die Deckschicht nicht mehr als 2 Gew.-% Füllstoff. Ähnlich dem "Fettfleckphänomen" führt eine transparente Ausgestaltung der Deckschicht dazu, daß ein auf dem darin eingebetteten Vliesstoff aufgedrucktes Bild deutlich sichtbar wird, wohingegen die Faserstruktur des Vlieses optisch kaum noch wahrgenommen wird.
Die erfindungsgemäßen Flächengebilde können für jeglichen Verwendungszweck eingesetzt werden, vorzugsweise als Wand-, Decken-, Bodenbelag, Dekorfolie oder künstliches Furnier. Besonders bevorzugt ist die Verwendung als Bodenbe- lag.
Die erfindungsgemäßen Flächengebilde können auf ein Trägermaterial aufgebracht werden. Als Träger kann jegliches Material auf Basis natürlicher und/oder synthetischer Folien, Gewebe, Gelege, Vliese oder Gewirke sowie textiler Werk- Stoffe eingesetzt werden. Insbesondere können die für Träger-verstärkte Bodenbeläge verwendeten Trägermaterialien eingesetzt werden. Als Beispiele seien Jutegewebe, Mischgewebe aus natürlichen Fasern, wie Baumwolle und Zellwolle, Glasfasergewebe, mit Haftvermittler beschichtetes Glasfasergewebe, Mischgewebe aus Synthesefasern, Gewebe aus Kern/Mantelfasern mit z.B. einem Kern aus Polyester und einer Ummantelung aus Polyamid, genannt. Als
Haftvermittler für Glasfasergewebe kann beispielsweise eine Beschichtung der Glasfasern aus einem Styrol-Butadien-Latex verwendet werden. Grundsätzlich kommen jedoch als Träger für die Flächengebilde alle für diesen Zweck geeigneten Materialien in Frage, z. B. Hartfaserplatten, HDF-, MDF- und LDF- Platten (d. h. Span- bzw. Faserplatten mit hoher, mittlerer oder niedriger Verdichtung), anorganische Platten (z. B. Gipskartonplatten) etc..
In einer bevorzugten Ausführungsform können unter der Deckschicht ein oder mehrere flächig ausgebildete Vliesstoffe angeordnet sein. Diese unter der Deckschicht angeordneten Vliesstoffe können bezüglich der in der Deckschicht als Verstärkungsmaterialien angeordneten bzw. eingebetteten Vliesstoffe gleich oder unterschiedlich sein. Vorzugsweise ist die unter der Deckschicht angeordnete bzw. daran ankaschierte Vliesstofflage ein Glasvlies. Eine solche Anordnung aus verstärkter Deckschicht und daran ankaschierter Vliesstofflage weist besonders vorteilhafte mechanische Eigenschaften auf.
In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein flexibles mehrschichtiges Flächengebilde aus mindestens einer Trägerschicht
(I) und mindestens einer vorgenannt definierten Deckschicht (II), gegebenenfalls einem unter der Trägerschicht (I) angeordneten Rückenstrich (III) aus einer chemisch oder mechanisch geschäumten Schaumschicht, gegebenenfalls einem Kompakt- oder Grundstrich (IV), der zwischen Trägerschicht (I) und Deckschicht (II) und/oder zwischen Trägerschicht (I) und Rückenstrich (III) angeordnet ist, bereitgestellt, wobei die Streichmassen für die Schichten (III) und (IV) auf Basis eines der vorgenannt beschriebenen Materialien sind.
Die Streichpasten für das erfindungsgemäße Flächengebilde können alle größere Füllstoffmengen enthalten, wobei im Kompaktstrich vorzugsweise 10 bis 60
Gew. %, insbesondere 30 Gew. %, und im chemischen Schaum 20 bis 65 Gew. %, vorzugsweise 35 Gew. %, Füllstoff eingesetzt werden, während in den Massen für den mechanischen Schaum meist nur wenig, vorzugsweise nicht mehr als 10 Gew. %, z.B. 1 bis 10 Gew. %, noch bevorzugter nicht mehr als 5 Gew. %, Füllstoff enthalten sind. Alle %-Angaben sind immer auf die Gesamtmenge der Streichmassen, beispielsweise das vorstehende Reaktionsprodukte- enthaltende Material, bezogen, wenn nichts anderes angegeben ist.
Die Beläge enthalten verhältnismäßig hohe Anteile an Zusatzstoffen, ins- besondere mineralischen Füllstoffen aus der Gruppe Kreide, Bariumsulfat, Kieselsäure, Kaolin und Talkum, jedoch ggf. auch an Holzmehl, Korkmehl, Glasmehl, Cellulose, Lignin, Textilfasern oder Pflanzenfasern, die auch im Gemisch vorliegen können, wobei die Füllstoffmenge im gesamten Bodenbelag bis zu 70 Gew.- %, bei schaumfreien Belägen vorzugsweise 30 bis 60 Gew.-% und bei Bodenbelägen mit chemisch geschäumten Schichten vorzugsweise 40 bis 60 Gew.-% des gesamten Bodenbelages betragen kann.
Die erfindungsgemäßen Flächengebilde, d.h. beispielsweise Bodenbeläge oder
Fliesen, werden, wenn z.B. das vorstehend definierte Polyreaktionsprodukte- enthaltende Material zum Aufbau der das Verstärkungsmaterial umfassenden Deckschicht (II) sowie der weiteren Schichten (III) und (IV) verwendet wird, beispielsweise derart hergestellt, daß eine Kombination der vorstehend de- finierten Di- oder Polycarbonsäuren bzw. deren Derivate und Epoxidierungs- produkte im Gewichtsverhältnis von 1 :0,3 bis 1 :8, insbesondere 1 :0,5 bis 1 :3, 1 :0,6 bis 1 : 1 ,2 sowie 1 : 1 bis 1 :4, Füllstoffe und bei der Masse für den Deckstrich ggf. Hydrophobierungsmittel und bei der Masse für einen chemischen Schaum ein Treibmittel und gegebenenfalls für jede Schaummasse einen Schaumstabilisator vermischt und zu einer Paste verarbeitet und diese Pasten dann zu mehrschichtigen Bodenbelägen verarbeitet werden.
Bei Massen für chemisch geschäumte Schichten liegt die Menge an Treibmittelstoffen im üblichen Bereich bis zu ca. 1 5 Gew.-%, wobei sonstige übliche Hilfs- Stoffe ca. bis zu 1 5 Gew.-% betragen können.
Vorzugsweise bestehen die Bodenbeläge aus drei, vier oder fünf Lagen, beispielsweise einem einfachen Aufbau aus einem Träger, der verstärkten Deckschicht und einer Schutzschicht, oder einem Aufbau aus einem Kompakt-, evtl. einem chemischen Schaum- und einer transparenten, verstärkten Deckschicht und einem Träger- und gegebenenfalls einem chemisch geschäumten Rückenstrich, wobei der chemische Schaum natürlich auch durch einen mechanischen Schaum ersetzt sein kann oder beide Sorten von Schaum vorliegen können. Falls zwischen dem Kompaktstrich und der verstärkten transparenten Deckschicht eine chemisch geschäumte Schicht (V) angeordnet wird, kann diese in einer besonderen Ausführungsform der Erfindung durch Zusatz entsprechender Färbemittel, wie Pigmente, derart farblich gestaltet sein, daß ein farblich dekorativer Hintergrund für das Bild bzw. Muster, welches auf den in der Deckschicht angeordneten Vliesstoff aufgedruckt ist, gebildet wird. Selbstverständlich kann aber auch der Kompaktstrich für diesen Zweck farblich gestaltet sein. Die geschäumte Schicht (V) kann auch das vorzugsweise UV-gehärtete, vorstehend definierte Polyreaktionsprodukte-enthaltende Material umfassen. Dazu trägt man auf dem Kompaktstrich eine Paste auf. Diese Paste enthält ein Treibmittel und einen Kicker; darunter versteht man Polyole, Harnstoff, Zink-, Blei- oder Cadmi- umverbindungen, wobei ZnO bevorzugt ist, welche die Zersetzungstemperatur des Treibmittels erniedrigen. Der Pastenstrich wird dann unterhalb der Zersetzungstemperatur des Treibmittels vernetzt, wobei gegebenenfalls ein Inhibitor zugesetzt wird. Der Inhibitor schwächt die Wirkung des Kickers oder hebt sie ganz auf, so daß die Zersetzung des Treibmittels nach höheren Temperaturen verschoben wird. Geeignete Substanzen mit Inhibitorwirkung sind z.B. Benzotria- zolderivate, Trimellithsäureanhydrid und dergleichen. Durch Variation der Menge des zugesetzten Inhibitors lassen sich verschiedene Relieftiefen erreichen. Über dieser chemisch geschäumten Schicht mit aufgebrachtem Reliefmuster und dem darüberliegenden Deckstrich kann dann eine Schutzschicht (VI) aus Polymeren bzw. Copolymerisaten oder Wachsen angeordnet werden. Beispiele für diese ungesättigten härtbaren Lacksysteme sind Polyacrylate, Polymethacrylate, Polyurethane und Mischungen derselben. Es kann aber auch z.B. Carnaubawachs eingesetzt werden. Die Schutzschicht sollte aus mit dem Deckstrich verträglichen (Co)Polymeren hergestellt sein.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung des vorstehend aufgeführten Flächengebildes, welches das Aufbringen des die Deckschicht konstituierenden Materials auf eine oder mehrere, gegebenenfalls bedruckte, flächig ausgebildete Verstärkungsmaterialien, insbesondere Vliesstoffe derart, daß das Verstärkungsmaterial damit völlig durchtränkt wird, und anschließend das Verfestigen dieses Materials zur Bereitstellung einer Deckschicht und das Aufbringen der derartigen Deckschicht auf einen Träger umfaßt.
Es handelt sich insbesondere um ein kontinuierliches Verfahren, welches ähnlich der CV-Herstellung nacheinander mit unterschiedlichen Pasten einen Gesamt- aufbau eines Bodenbelages beschreibt. Ein solches Verfahren kann auch, wie schon erwähnt, neben dem Einbringen des Verstärkungsmaterials in die Deckschicht die Schäumung, insbesondere die chemische Schäumung umfassen.
Die Herstellung des erfindungsgemäßen Flächengebildes erfolgt zum Beispiel, indem die Komponenten zu einer Paste vermischt, mittels Beschichtungsvor- richtungen auf eine Bahn in entsprechender Dicke aufgetragen, gegebenenfalls aufgeschäumt und je nach Wahl der Streichmassen in entsprechender Weise verfestigt werden. Es können auch schaummittelhaltige und schaummittelfreie Schichten zu einer Bahn verbunden und gleichzeitig oder in aufeinanderfolgenden
Schritten aufgeschäumt und verfestigt werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann vor dem Verfestigen der Deckschicht unter der Deckschicht weiter ein oder mehrere, flächig ausgebildete Vliesstoffe angeordnet werden. Hierfür wird in einem herkömmlichen Kaschierverfahren die vorgenannt beschriebene, verstärkte Deckschicht mit ein oder mehreren, flächig ausgebildeten Vliesstoffen, die bezüglich der in der Deckschicht als Verstärkungsmaterialien angeordneten bzw. eingebetteten Vliesstoffe gleich oder unterschiedlich sein können, derart vereinigt, daß die Deckschicht an den weiteren Vliesstoff anbindet. Beispielsweise wird auf einer Streichanlage ein bedrucktes bzw. unbedrucktes Zellstoffvlies mit transparentem PVC-Plastisol beschichtet und zusammen mit unbedrucktem Glasvlies kaschiert. Anschließend wird in einem zweiten Arbeitsschritt auf die Rückseite des Glasvlieses eine Rückenbeschichtung aufgebracht, auf der Vorderseite das transparente Plastisol mittels Siebdruck als Oberflächenstruktur aufgedruckt und anschließend im Kanal geliert. Eine Strukturierung der Oberfläche kann auch durch Prägen erzielt werden.
Figur 1 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Flächen- gebildes mit einem Träger (I), der auf beiden Seiten einen Grundstrich (IV) aufweist, einem unten angeordneten Rückenstrich (III), einem auf dem obenliegenden Grundstrich angeordneten chemischen Schaumstrich (V) und einer darüberliegend angeordneten Deckschicht (II), welche darin eine Lage eines Vliesstoffes als Verstärkermaterial darin eingebettet aufweist.
Figur 2 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Flächengebildes mit einem durch Siebdruck oberflächenstrukturierten Deckstrich, der darin eingebettet einen gegebenenfalls bedruckten Vliesstoff aufweist, ein daran ankaschiertes Glasvlies sowie eine unter dem Glasvlies angeordnete Rückenschicht aus einer chemisch oder mechanisch geschäumten Schaumschicht.
Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung des erfindungsgemäßen Flächengebildes, worin in einem ersten
Arbeitsschritt auf einer Streichanlage ein bedrucktes bzw. unbedrucktes Zell- stoffvlies mit transparentem PVC-Plastisol beschichtet und zusammen mit unbedrucktem Glasvlies kaschiert wird.
Figur 4 zeigt die Ergebnisse bezüglich der Durchreißfestigkeit zweier verschiedener Proben, wie im nachstehenden Beispiel hergestellt.
Figur 5 zeigt die Ergebnisse bezüglich der Weiterreißfestigkeit zweier verschiedener Proben, wie im nachstehenden Beispiel hergestellt.
Das folgende Beispiel erläutert die Erfindung.
Beispiel:
Es wurden zwei Deckstriche auf der Basis der vorgenannt definierten Polyre- aktionsprodukte-enthaltenden Materialien ("Linoflex-Deckstriche") mit einer Dicke von 300 μm auf eine 0,4 mm dicke Pappe aufgezogen Bei einer Probe wurde zusätzlich ein 23 g Zellstoffvlies einkaschiert. Beide Proben wurden anschließend bei 1 80°C und einer Verweilzeit von 6 Minuten gehärtet.
Formulierung des Linoflex-Deckstrichs:
Epoxidiertes Leinöl 51 ,00 g Hochdisperse Kieselsäure 2,00 g
PMMA 3,00 g
Leinöl 2,00 g
Teilester aus Dipropylenglykol und Maleinsäure 25,00 g
Sikkative 1 , 10 g
Anschließend wurden an 2 cm dicken Streifen der beiden Proben die Durchreißfestigkeit sowie die Weiterreißfestigkeit gemessen. Die Ergebnisse sind in Figuren 4 und 5 jeweils in einem Blockdiagramm veranschaulicht.
Die in Figuren 4 und 5 dargestellten Diagramme zeigen, daß im Vergleich zu der nicht-verstärkten Probe die Probe, in welcher die Zellstoffviieslage in dem Deckstrich angeordnet ist, deutlich verbesserte Werte bezüglich der Durchreißfestigkeit sowie die Weiterreißfestigkeit liefert.

Claims

Ansprüche
1 . Flexibles, mehrschichtiges Flächengebilde, umfassend mindestens eine Deckschicht, die darin angeordnet mindestens ein flächig ausgebildetes Verstärkungsmaterial aufweist.
2. Flächengebilde nach Anspruch 1 , wobei das Verstärkungsmaterial aus der
Gruppe der Vliesstoffe ausgewählt ist.
3. Flächengebilde nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Vliesstoff ein Naß- vliesstoff, ein Trockenvliesstoff oder ein Spinnvliesstoff ist.
4. Flächengebilde nach Anspruch 3, wobei der Vliesstoff ein Zellstoffvlies ist.
5. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Vliesstoff bedruckt ist.
6. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Vliesstoff ein Gewicht im Bereich von 9 bis 50 g/m2 aufweist.
7. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Dicke der
Deckschicht mindestens 90 μm beträgt.
8. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Streichmasse für die Deckschicht auf Basis eines Materials ist, ausgewählt aus der Gruppe Plastisole, Organosole, Dispersionen und Lacke.
9. Flächengebilde nach Anspruch 8, wobei das Plastisol ein PVC-Plastisol ist.
10. Flächengebilde nach Anspruch 8, wobei die Streichmassen für die Deckschicht ein Polyreaktionsprodukte-enthaltendes Material ist, wobei die Polyreaktionsprodukte erhältlich sind durch Umsetzung von mindestens einer Di- oder Polycarbonsäure oder deren Derivaten oder einem Gemisch davon mit mindestens einem Epoxidierungsprodukt eines Carbonsäureesters oder einem Gemisch dieser Epoxidieruπgsprodukte.
1 1 . Flächengebilde nach Anspruch 10, wobei die Dicarbonsäure Maleinsäure,
Itaconsäure, Fumarsäure, Bernsteinsäure, Methylbernsteinsäure, Äpfelsäure oder Furandicarbonsäure oder ein mindestens zwei dieser Säuren enthaltendes Gemisch davon ist.
1 2. Flächengebilde nach Anspruch 10, wobei die Polycarbonsäure aus Citronensaure oder Aconitsäure ausgewählt ist.
1 3. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 0 bis 1 2, wobei das Derivat der Di- oder Polycarbonsäure ein Anhydrid oder Teilester ist.
14. Flächengebilde nach Anspruch 1 3, wobei die Alkohol-Komponente des Teilesters ein Polyol ist.
1 5. Flächengebilde nach Anspruch 14, wobei das Polyol Dipropylenglykol, ein Propandiol, ein Butandiol, ein Hexandiol, ein Hexantriol, Glycerin oder
Pentaerythrit oder ein mindestens zwei dieser Polyole enthaltendes Gemisch davon ist.
1 6. Flächengebilde nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 1 5, wobei das Gemisch von mindestens einer Di- oder Polycarbonsäure oder deren Derivate ein Gemisch eines Teilesters aus Maleinsäureanhydrid und Dipropylenglykol mit Citronensaure ist.
1 7. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 0 bis 1 6, wobei das Epoxidie- rungsprodukt eines Carbonsäureesters mehr als eine Epoxygruppe pro Molekül enthält.
1 8. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 0 bis 1 7, wobei das Epoxidie- rungsprodukt eines Carbonsäureesters epoxidiertes Leinöl, epoxidiertes Sojaöl, epoxidiertes Rizinusöl, epoxidiertes Rapsöl oder Vernoniaöl oder ein mindestens zwei dieser Epoxidierungsprodukte enthaltendes Gemisch davon ist.
1 9. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 10 bis 18, wobei die Deckschicht weiter ein oder mehrere Füllstoffe enthält.
20. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 1 9, wobei die Deck- schicht (II) transparent ist.
21 . Flächengebilde nach Anspruch 20, wobei in der Streichmasse für die Deckschicht nicht mehr als 2 Gew.-% Füllstoff enthalten ist.
22. Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 21 , wobei unter der
Deckschicht weiter ein oder mehrere flächig ausgebildete Vliesstoffe angeordnet sind.
23. Flächengebilde nach Anspruch 22, wobei der unter der Deckschicht angeordnete Vliesstoff ein Glasvlies ist.
24. Flächengebilde nach einem der vorhergehende Ansprüche aus mindestens einer Trägerschicht (I) und mindestens einer vorgenannt definierten Deckschicht (II), gegebenenfalls einem unter der Trägerschicht (I) angeordneten Rückenstrich (III) aus einer chemisch oder mechanisch geschäumten
Schaumschicht, gegebenenfalls einem Kompakt- oder Grundstrich (IV), der zwischen Trägerschicht (I) und Deckschicht (II) und/oder Zwischenträgerschicht (I) und Rückenstrich (III) angeordnet ist, wobei die Streich- massen für die Schichten (III) und (IV) auf Basis eines Material nach einem der Ansprüche 8 bis 1 9 sind.
25. Flächengebilde nach Anspruch 24, wobei über der Deckschicht (II) eine Schutzschicht (VI) aus ungesättigten härtbaren Lacksystemen angeordnet ist, wobei die Polymere oder Copolymere für die Lacksysteme ausgewählt sind aus der Gruppe, bestehend aus Polyacrylaten, Polymethacrylaten,
Polyurethanen und Mischungen davon.
26. Verfahren zur Herstellung eines flexiblen, mehrschichtigen Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 25, umfassend das Aufbringen des die Deckschicht konstituierenden Materials auf eine oder mehrere, gegebenenfalls bedruckte, flächig ausgebildete Vliesstoffe derart, daß der Vliesstoff damit völlig durchtränkt wird, und anschließend das Verfestigen dieses Materials zur Bereitstellung einer Deckschicht und das Aufbringen der derartigen Deckschicht auf einen Träger.
27. Verfahren nach Anspruch 26, wobei vor dem Verfestigen der Deckschicht unter der Deckschicht weiter ein oder mehrere, flächig ausgebildete Vliesstoffe angeordnet werden.
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