WO1999036225A1 - Schleifscheibe mit umfangsrille - Google Patents

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WO1999036225A1
WO1999036225A1 PCT/EP1999/000195 EP9900195W WO9936225A1 WO 1999036225 A1 WO1999036225 A1 WO 1999036225A1 EP 9900195 W EP9900195 W EP 9900195W WO 9936225 A1 WO9936225 A1 WO 9936225A1
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grinding wheel
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Klaus Voigt
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    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
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    • B24B55/02—Equipment for cooling the grinding surfaces, e.g. devices for feeding coolant
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/02—Wheels in one piece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D7/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor
    • B24D7/18—Wheels of special form

Definitions

  • the present invention relates to a grinding wheel with a circumferential groove according to the preamble of claim 1.
  • Such grinding wheels are known. They are used to grind the edges of glass panes while adding a cooling fluid to the grinding point.
  • the circumferential groove has a predetermined contour due to production and wears out over time. Then the grinding wheel must be replaced.
  • a cooling fluid usually water
  • the water jet must be aligned as precisely as possible to a predetermined location, taking into account the relevant influencing factors.
  • the cooling fluid jet is generally stationary with respect to the grinding spindle, that is, it can only be aligned together with the grinding spindle, a series of grinding wheels to be used must have the same dimensions so that the point of contact of the cooling fluid flow to the grinding point is kept exactly when the grinding wheel is changed remains. It is therefore not possible to use any grinding wheel in series one after the other.
  • the present invention seeks to improve this ratio. It is therefore an object of the present invention to improve the grinding wheel provided for the special purpose of grinding the edges of glass panes in such a way that the tool life is increased independently of the abrasive composition.
  • the advantage of the invention is that the number of positioning operations required per life cycle to align the geometry between the grinding wheel, glass wheel and cooling fluid flow is halved.
  • the invention doubles the tool life in conjunction with a short changeover time for turning over the grinding wheel when changing from a machined circumferential groove to a new circumferential groove.
  • the grinding wheel has a stop surface on two opposite flat sides. This serves as a reference surface for determining the distance to a single one of two circumferential grooves. The other stop surface then forms the reference surface for the other Circumferential groove. This creates the possibility of two-sided use of the grinding wheel.
  • a single circumferential groove is assigned to each stop surface. The geometric distance between the stop surface and the circumferential groove is the same for both options that the grinding wheel offers.
  • each circumferential groove is assigned to the stop surface of its immediately adjacent flat side.
  • each circumferential groove is assigned to an abutment surface, which is seated on the opposite flat side.
  • the first embodiment is of greater importance in view of the expected lower susceptibility to vibration.
  • Fig.l an embodiment of the invention
  • Fig.l shows a grinding spindle 1 which is cantilevered to a machine frame 2.
  • the grinding spindle 1 is tubular.
  • a quill 3 is guided inside the tube and can be fixed with the aid of a gill sleeve 4.
  • the drive shaft 5 of the grinding machine which has a diameter step 6 at its lower end, is rotatably mounted within the sleeve 3.
  • the diameter step 6 forms at its lower end the counter surface 7 against which the Grinding wheel 20 is present.
  • the grinding wheel 20 is held against the counter surface 7 by means of the clamping screws 17 and is in direct contact with the counter surface 7 with its stop surface 8 (FIG. 1).
  • the water tank 9 has an opening 10 which serves to supply the cooling fluid to the grinding point 18.
  • the glass pane 11 to be machined is placed on a stationary workpiece holder 12 and is clamped there in a suitable manner such that when the grinding disk 20 rotates, the edge of the glass pane 11 always lies in the circumferential groove of the grinding disk 20 and is machined there to the intended contour.
  • drive means can be provided, which are not to be shown here.
  • the pin 3 can be displaced vertically within the grinding spindle 1 and is then held in place in the setting position once found by means of the gill collar 4.
  • the grinding wheel 20 has a stop surface 8 (1), 8 (11) on two opposite flat sides 1, 11, and two circumferential grooves 13, 14, each of which is a different one of the two stop surfaces 8 (1), 8 (11) is assigned, and that both circumferential grooves 13, 14 have the same distance X from the stop surface 8 (1), 8 (11) respectively assigned to them.
  • each stop surface 8 (1), 8 (11) on two opposite flat sides 1, 11, and two circumferential grooves 13, 14, each of which is a different one of the two stop surfaces 8 (1), 8 (11) is assigned, and that both circumferential grooves 13, 14 have the same distance X from the stop surface 8 (1), 8 (11) respectively assigned to them.
  • the circumferential groove 13, 14 of the stop surface 8 is assigned to its directly adjacent flat side 1, 11. This results in a grinding wheel 20 which is symmetrical with respect to its central radial plane 15.
  • the drive shaft 5 has at its lower end a straight cylindrical centering pin 16 which is seated in a corresponding straight cylindrical center hole 19 of the grinding wheel 20.
  • a straight cylindrical centering fit has the advantage that it is retained even when the grinding wheel 20 is turned over.
  • a centering fit can also be used, in which the grinding wheel 20, coming from each of its flat sides I or II, has a conical centering hole, each of which interacts with a correspondingly conical centering pin, which is seated on the drive axis 5.
  • the basic principle of the invention is based on the fact that one of the two circumferential grooves is uniquely assigned to one of the two stop surfaces. This ensures that only a single and fixed axial position of the grinding spindle must be provided for both circumferential grooves of the same grinding wheel.
  • the invention therefore offers the advantage that the grinding spindle can be seen practically statically over a doubled service life of one and the same tool, since the abutment surfaces on the grinding wheel each have identical distances between the counter surface 7 of the grinding spindle and one of the Determine both circumferential grooves.
  • the invention therefore presents itself as a successful integration of the relevant machining surfaces which are symmetrical with respect to the central radial plane of the grinding wheel and which contribute to the fact that during the change from one catch groove on the other of the two circumferential grooves, despite the unchanged machine situation, a tolerance-accurate continuation of the grinding process started with the previous circumferential groove can take place.
  • the existing degree of freedom of the grinding spindle which allows the axial longitudinal adjustment of the grinding spindle, is no longer required thanks to the paired assignment between the stop surface and the circumferential groove when converting from one of the two circumferential grooves to the other of the circumferential grooves.
  • the re-profiling machine spindle no longer needs readjustment.
  • grinding wheels usually consist of a metallic carrier body, in the outer circumference of which an abrasive coating is incorporated, the depth of which is greater than the degree of wear, which is a circumferential groove characterizes as no longer usable, grinding wheels of this type can be subjected to re-profiling several times, as a result of which the cost-saving effect is repeated.
  • the grinding surface is equally effective in both possible directions of rotation. This is achieved in that the abrasive components of the grinding surface are applied regardless of the direction of rotation.
  • the grinding surface has no preferred direction of grinding.
  • a distance 23 is also provided between the two circumferential grooves, so that the zones of the two circumferential grooves oriented toward the central region of the grinding wheel do not touch one another. Otherwise, the outer contour of the grinding wheel outside the two circumferential grooves is straight cylindrical. On the one hand, this offers a simplified production and, on the other hand, enables the cooling fluid to flow off easily.

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Abstract

Um eine Schleifscheibe (20) mit Umfangsrille zum Schleifen der Kanten von Glasscheiben (11) unter Zuführung eines Kühlfluids zur Schleifstelle (18), wobei die Schleifscheibe (20) im aufgespannten Zustand mit einer seitlichen Anschlagfläche (8) an einer Gegenfläche (7) der Schleifspindel anliegt, deren Axialposition relativ zur Ebene der Glasscheibe einstellbar ist, so zu verbessern, daß die Werkzeugstandzeit unabhängig von der Schleifmittelzusammensetzung erhöht wird, wird vorgeschlagen, daß die Schleifscheibe (20) an zwei sich gegenüberliegenden Flachseiten (I, II) jeweils eine Anschlagfläche (8(I), 8(II)) aufweist, sowie zwei Umfangsrillen (13, 14) von denen jede einer anderen der beiden Anschlagflächen (8(I), 8(II)) zugeordnet ist und daß beide Umfangsrillen (13, 14) von der ihnen jeweils zugeordneten Anschlagfläche (8(I), 8(II)) denselben Abstand (X, X) haben.

Description

Schleifscheibe mit Umfanσsrille
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schleifscheibe mit Umfangsrille nach Oberbegriff von Anspruch 1.
Derartige Schleifscheiben sind bekannt. Sie dienen zum Schleifen der Kanten von Glasscheiben unter gleichzeitiger Zufügung eines Kühlfluids zur Schleifstelle. Die Umfangsrille hat eine fertigungsbedingt vorgegebene Kontur und nutzt sich im Laufe der Zeit ab. Danach muß die Schleifscheibe ausgewechselt werden. Um diesen Verschleiß in Grenzen zu halten führt man ein Kühlfluid, zumeist Wasser, der Schleifstelle zu. Der Wasserstrahl muß unter Beachtung der relevanten Einflußgrößen möglichst genau auf eine vorbestimmte Stelle ausgerichtet werden.
Es kommt also auf die genaue Position zwischen der Um- fangsrille der Schleifscheibe, der zu schleifenden Kante der Glasscheibe und dem Auftreffpunkt des Kühlfluidstrahls an der Schleifstelle an.
Da im allgemeinen der Kühlfluidstrahl hinsichtlich der Schleifspindel ortsfest ist, also nur zusammen mit der Schleifspindel ausgerichtet werden kann, muß eine Serie von zu verwendenden Schleifscheiben in ihren Abmessungen soweit übereinstimmen, daß auch beim SchleifScheibenwechsel der Auf- treffpunkt des Kühlfluidstroms zur Schleifstelle exakt erhal- ten bleibt. Es können daher nicht beliebige Schleifscheiben in Serie nacheinander verwendet werden.
Bei der Wiederaufarbeitung derartiger Schleifscheiben muß darüber hinaus gewährleistet sein, daß die zu einer Serie gehörenden Schleifscheiben auch zusammen bleiben und nicht mit Schleifscheiben anderer Serien vermischt werden.
Berücksichtigt man, daß der Umfangsrille einer Schleifscheibe nur eine begrenzte Lebensdauer zukommt, bis sie aufgearbeitet werden muß, so ergibt sich hieraus ein bestimmtes Verhältnis aus Standzeit zu Rüstzeit .
Dieses Verhältnis will die vorliegende Erfindung verbessern. Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die für den speziellen Einsatzzweck des Schleifens der Kanten von Glasscheiben vorgesehene Schleifscheibe so zu verbessern, daß die Werkzeugstandzeit unabhängig von der Schleifmittelzusam- mensetzung erhöht wird.
Diese Aufgabe löst die Erfindung mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
Aus der Erfindung ergibt sich der Vorteil, daß die Anzahl der Positionierungsvorgänge, die pro Standzeitzyklus zum Ausrichten der Geometrie zwischen Schleifscheibe, Glasscheibe und Kühlfluidstrom notwendig ist, halbiert wird.
Durch die Erfindung erfolgt im Prinzip eine Verdoppelung der Werkzeugstandzeit in Verbindung mit einer lediglich kurzen Umrüstzeit zum Umdrehen der Schleifscheibe, wenn von einer abgearbeiteten Umfangsrille auf eine neue Umfangsrille gewechselt wird.
Maßgeblich ist, daß die Schleifscheibe an zwei sich gegenüberliegenden Flachseiten jeweils eine Anschlagfläche aufweist. Diese dient als Bezugsfläche für die Bestimmung des Abstands zu einer einzigen von zwei Umfangsrillen. Die andere Anschlagfläche bildet dann die Bezugsfläche für die andere Umfangsrille. Hierdurch wird die Möglichkeit der Zwei-Seiten- Verwendung der Schleifscheibe geschaffen. Jeder Anschlagfläche ist jeweils eine einzige Umfangsrille zugeordnet. Der geometrische Abstand zwischen Anschlagfläche und Umfangsrille ist für beide Möglichkeiten, welche die Schleifscheibe bietet, derselbe.
Auf diese Weise wird erreicht, daß der maßgebliche Abstand zwischen Anschlagfläche und Umfangsrille unabhängig von der Aufspannsituation der Schleifscheibe an der Schleifspindel immer derselbe ist.
Für die Erfindung kommen zwei Ausführungsbeispiele in Betracht .
Im ersten Ausführungsbeispiel ist jede Umfangsrille der Anschlagtlache ihrer unmittelbar benachbarten Flachseite zugeordnet. Im anderen Ausführungsbeispiel ist jede Umfangsrille einer Anschlagfläche zugeordnet, die an der gegenüberlie- genden Flachseite sitzt.
Dem ersten Ausführungsbeispiel kommt allerdings im Hinblick auf die zu erwartende geringere Schwingungsanfälligkeit die höhere Bedeutung zu.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausfüh- rungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:
Fig.l ein Ausführungsbeispiel der Erfindung
Fig.l zeigt eine Schleifspindel 1, die auskragend an einen Maschinenrahmen 2 befestigt ist. Die Schleifspindel 1 ist rohrförmig. Innerhalb des Rohres ist eine Pinole 3 geführt, die mit Hilfe einer Kiemmanschette 4 festgesetzt wer- den kann.
Innerhalb der Pinole 3 sitzt drehbar gelagert die Antriebsachse 5 der Schleifmaschine, die an ihrem unteren Ende eine Durchmesserstufe 6 aufweist. Die Durchmesserstufe 6 bil- det an ihrem unteren Ende die Gegenfläche 7, gegen welche die Schleifscheibe 20 anliegt. Die Schleifscheibe 20 wird mittels der Aufspannschrauben 17 gegen die Gegenfläche 7 gehalten und liegt dabei mit ihrer Anschlagfläche 8(1) unmittelbar an der Gegenfläche 7 an.
Fest mit der Pinole 3 ist der Wasserbehälter 9 verbunden, der - nicht gezeigt - von auswärts mit Kühlwasser gespeist wird.
Der Wasserbehälter 9 weist eine Mündungsöffnung 10 auf, die der Zuführung des Kühlfluids zur Schleifstelle 18 dient.
An einem ortsfesten Werkstückhalter 12 ist die zur bearbeitende Glasscheibe 11 aufgelegt und wird dort in geeigneter Weise derart festgespannt, daß bei sich drehender Schleifscheibe 20 die Kante der Glasscheibe 11 stets in der Umfangsrille der Schleifscheibe 20 liegt und dort auf die vorgesehene Kontur abgearbeitet wird.
Zu diesem Zweck können Antriebsmittel vorgesehen sein, die hier nicht gezeigt werden sollen.
Es handelt sich jedoch um einen kontinuierlichen Vorgang, bei welchem unter ständiger Zuführung des Kühlfluids zur Schleifstelle 18 die Kante der Glasscheibe 11 sozusagen als Meterware bearbeitet wird.
Um zu gewährleisten, daß die Umfangsrille der Schleifscheibe 20 genau in der Glasscheibenebene liegt, ist die Pi- nole 3 innerhalb der Schleifspindel 1 vertikal verschiebbar und wird in der einmal gefundenen Einstellposition mittels der Kiemmanschette 4 dann festgehalten.
Maßgeblich ist nun, daß die Schleifscheibe 20 an zwei sich gegenüberliegenden Flachseiten 1,11 jeweils eine Anschlagfläche 8(1), 8(11) aufweist, sowie zwei Umfangsrillen 13,14, von denen jede einer anderen der beiden Anschlagflächen 8(1), 8(11) zugeordnet ist, und daß beide Umfangsrillen 13,14 von der ihnen jeweils zugeordneten Anschlagfläche 8(1), 8(11) denselben Abstand X haben. Zusätzlich ist im vorliegenden Fall erfüllt, daß jede
Umfangsrille 13,14 der Anschlagfläche 8 ihrer unmittelbar benachbarten Flachseite 1,11 zugeordnet ist. Auf diese Weise ergibt sich eine Schleifscheibe 20, die bezüglich Ihrer mittleren Radialebene 15 symmetrisch ist.
Um einen möglichst genauen Rundlauf der Schleifscheibe 20 zu erhalten, weist die Antriebsachse 5 an ihrem unteren Ende einen geradzylindrischen Zentrierzapfen 16 auf, der in einer entsprechenden geradzylindrischen Zentrierbohrung 19 der Schleifscheibe 20 sitzt. Eine derart geradzylindrische Zentrierpassung bietet den Vorteil, daß sie auch beim Umdrehen der Schleifscheibe 20 erhalten bleibt.
Darüber hinaus kann aber auch eine Zentrierpassung Verwendung finden, bei welcher die Schleifscheibe 20 von jeder ihrer Flachseiten I bzw. II kommend eine konisch eingebrachte Zentrierbohrung hat, von denen jede mit einem entsprechend konisch ausgebildeten Zentrierzapfen, der an der Antriebsachse 5 sitzt, zusammenwirkt.
Das grundsätzliche Prinzip der Erfindung beruht darauf, daß jeweils eine der beiden Umfangsrillen jeweils einer der beiden Anschlagflächen eindeutig zugeordnet ist. Hierdurch wird erzielt, daß für beide Umfangsrillen ein und derselben Schleifscheibe jeweils nur eine einzige und festeingestellte Axialposition der Schleifspindel vorgesehen werden muß. Die Erfindung bietet daher in Kombination mit der axialverstell- baren Schleifspindel den Vorteil, daß die Schleifspindel über eine verdoppelte Standzeit ein und desselben Werkzeugs praktisch statisch gesehen werden kann, da die Anschlagflächen an der Schleifscheibe jeweils identische Abstände zwischen der Gegenfläche 7 der Schleifspindel und einer der beiden Um- fangsrillen bestimmen.
Die Erfindung stellt sich daher als gelungene Integration der maßgeblichen und bezüglich der mittleren Radialebene der Schleifscheibe symmetrischen Bearbeitungsflachen dar, die dazu beitragen, daß während des Wechsels von der einen Um- fangsrille auf die andere der beiden Umfangsrillen trotz unveränderter Maschinensituation eine toleranzgenaue Fortführung der mit der vorangegangenen Umfangsrille begonnenen Schleifbearbeitung stattfinden kann.
Wesentlich ist auch, daß die ansich unvermeidbaren Fertigungstoleranzen für die Bestimmung des Abstandes "X" praktisch von derselben Größenordnung sind, so daß auch unter Berücksichtigung der Fertigungstoleranzen ein axiales Nachver- stellen der Schleifspindel beim Wechseln der Schleifscheibe von der einen Umfangsrille auf die andere Umfangsrille nicht notwendig ist.
Von wesentlicher Bedeutung ist auch, daß für jede der beiden möglichen Anschlagflächen 8,1; 8, II jeweils nur eine einzige Umfangsrille vorgesehen ist, die in den Eingriff mit einer seitlich angeordneten Glasscheibe gerät. Während des Eingriffs wird die Glasscheibe in ihrer festgelegten Bewegungsebene mit ihrer Außenkante tangential zur Umfangsrille der Schleifscheibe geführt, so daß die Kante der Glasscheibe auf das geometrische Profil der Umfangsrille abgearbeitet wird.
Der vorhandene Freiheitsgrad der Schleifspindel, welcher die axiale Längsverstellung der Schleifspindel gewährt, wird dank der paarweisen Zuordnung zwischen Anschlagfläche und Umfangsrille nicht mehr benötigt, wenn von einer der beiden Umfangsrillen auf die andere der Umfangsrillen umgerüstet wird.
Da derartige Schleifscheiben im allgemeinen von Zeit zu
Zeit reprofiliert werden, treten die genannten Vorteile auch während der Reprofilierung in Erscheinung, weil auch dann die
Spindel der Reprofilierungsmaschine keiner Nachjustierung mehr bedarf.
Da derartige Schleifscheiben üblicherweise aus einem metallischen Trägerkörper bestehen, in dessen Außenumfang ein Schleifmittelbelag eingearbeitet ist, dessen Belagtiefe größer als das Verschleißmaß ist, welches eine Umfangsrille als nicht mehr brauchbar kennzeichnet, können derartige Schleifscheiben mehrfach einer Reprof ilierung unterzogen werden, wodurch der Kosteneinspareffekt sich wiederholt.
Insofern ist auch wesentlich, daß der Schleifbelag in beiden möglichen Drehrichtungen gleichermaßen wirksam ist. Dies wird dadurch erreicht, daß die abrasiven Bestandteile des Schleif belags drehrichtungsunabhängig aufgebracht sind. Der Schleifbelag hat keine bevorzugte Schleif richtung.
Zwischen den beiden Umfangsrillen ist zudem ein Abstand 23 vorgesehen, so daß sich die zum Mittelbereich der Schleifscheibe orientierten Zonen der beiden Umfangsrillen gegenseitig nicht berühren. Im übrigen ist die Außenkontur der Schleifscheibe außerhalb der beiden Umfangsrillen geradzylindrisch. Dies bietet einerseits eine vereinfachte Fertigung und ermöglicht andererseits ein problemloses Abfließen des Kühlfluids.
BezugszeichenaufStellung
1 Schleifspindel
2 Maschinenrahmen
3 Pinole
4 Kiemmanschette
5 Antriebsachse
6 Durchmesserstufe
7 Gegenfläche
8 Anschlagfläche
9 Wasserbehälter
10 Mündungsöffnung
11 Glasscheibe
12 Werkstückhalter
13 erste Umfangsrille
14 zweite Umfangsrille
15 mittlere Radialebene
16 Zentrierzapfen
17 Aufspannschraube
18 Schleifstelle
19 Zentrierbohrung
20 Schleifscheibe
21 mittlere Radialebene der Umfangsrille
22 Mittelebene der Glasscheibe
23 Abstand
I erste Flachseite
II zweite Flachseite
X Abstand

Claims

Patentansprüche
1. Schleifscheibe (20) mit Umfangsrille zum Schleifen der Kanten von Glasscheiben (11) unter Zuführung eines Kühl- fluids zur Schleif stelle (18) , wobei die Schleifscheibe
(20) eine durchgehende Zentrierbohrung (19) für den Zentrierzapfen (16) einer Schleif spindel (1) aufweist und im aufgespannten Zustand mit einer seitlichen Anschlagfläche (8) an einer Gegenfläche (7) der Schleif spindel (1) anliegt, wobei die Axialposition der Schleif spindel relativ zur Ebene der Glasscheibe so eingestellt wird, daß die mittlere Radialebene (21) der Umfangsrille mit der Mittelebene (22) der axial unverrückbaren Glasscheibe zusammenfällt, dadurch gekennzeichnet, daß 1.0 ausgehend von der Zentrierbohrung (19) die Schleifscheibe (20) an zwei sich gegenüberliegenden Flachseiten (1,11) jeweils eine genau definierte Anschlagfläche (8(1), 8(11)) aufweist, sowie
1.1 zwei identisch ausgeformte Umfangsrillen (13,14) von de- nen jede einer anderen der beiden Anschlagflächen
(8(1), 8 (II)) in einer Weise zugeordnet ist, daß
1.2 die mittleren Radialebenen der beiden Umfangsrillen (13,14) von der ihnen jeweils zugeordneten Anschlagfläche (8(1), 8(11)) denselben Abstand (X,X) haben.
Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Umfangsrille (13,14) der Anschlagfläche (8(1), 8 (II)) ihrer unmittelbar benachbarten Flachseite (1,11) zugeordnet ist.
Schleifscheibe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifscheibe (20) bezüglich ihrer mittleren Radialebene (15) symmetrisch ist.
4. Schleifscheibe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifscheibe eine geradzylindrische Zentrierbohrung (19) hat, für einen an der Antriebsachse (5) sitzenden geradzylindrischen Zentrierzapfen (16) .
5. Schleifscheibe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifscheibe von jeweils einer ihrer Flachseiten (1,11) eingebracht eine konische Zentrierbohrung hat für einen konischen Zentrierzapfen, der mit der Antriebsachse (5) verbunden ist.
6. Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß lediglich zwei Umfangsrillen (13,14) vorgesehen sind.
7. Schleifscheibe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenkontur der Schleifscheibe außerhalb der beiden Umfangsrillen geradzylindrisch verläuft.
8. Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlei fbelag drehrichtungsun- abhängig ist.
PCT/EP1999/000195 1998-01-16 1999-01-15 Schleifscheibe mit umfangsrille WO1999036225A1 (de)

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