WO1997044190A1

WO1997044190A1 - Plaque metallique revetue de resine thermoplastique, et appareil et procede de fabrication

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Publication number: WO1997044190A1
Application number: PCT/JP1997/001739
Authority: WO
Inventors: Atsuo Tanaka; Yoshiki Sakamoto; Noriaki Kaguma
Original assignee: Toyo Kohan Co., Ltd.
Priority date: 1996-05-23
Filing date: 1997-05-23
Publication date: 1997-11-27
Also published as: AU2792297A; US6217991B1; EP0900648A1; EP0900648A4; JP3090958B2; DE69734581D1; EP0900648B1; DE69734581T2

Description

明細書熱可塑性樹脂被覆金属板、その製造方法および製造装置技術分野

本発明は熱可塑性樹脂被覆金属板の製造方法、その製造方法を用いて製造される熱可塑性樹脂被覆金属板、およびその製造装置に関する。より詳しくは、連続的に進行する帯状の加熱された金属板の両面に配向性を有する熱可塑性樹脂フィルムを当接し、加圧接着した後の熱可塑性樹脂フィルム（以下、樹脂フィルムという）の面配向係数を表裏異なる所望の範囲に制御する熱可塑性樹脂被覆金属板 (以下、樹脂被覆金属板という）の製造方法、その製造方法を用いて製造される樹脂被覆金属板およびその製造装置に関する。背景技術

近年、ポリエステル樹脂フィルムのような熱可塑性樹脂フィルムを金属板の両面に積層した材料が絞り缶、薄肉化深絞り缶などのような厳しい成形加工が施される缶用に多量用いられるようになった。最近では、缶のコストダウンの見地から、深絞り加工後、ストレッチ加工が施され、さらにしごき加工が施される缶が検討されている。一般に、配向性を有する樹脂フィルムを被覆した樹脂被覆金属板にこのような厳しい成形加工を施す場合、被覆した後の樹脂フィルムの面配向係数をかなり小さくして、樹脂フィルムの加工性を向上させないと、樹脂フィルムが剥離したり、樹脂フィルムにクラックが入る。すなわち、金属板に加熱圧着して積層する際の加熱により、樹脂フィルムの配向性のかなりの部分を消失させる必要がある。缶外面となる面はあまり厳しい耐食性、耐衝撃加工性は要求されないが、成形加工時に缶内面となる面より厳しい成形加工性が要求される。一方缶内面となる面は、成形加工後、充填される内容物と直接接触したり、内容物充填後、衝撃が加えられることもあり、厳しい耐食性、および耐衝撃加工性が要求される。

缶内面に要求される特性と缶外面に要求される特性を同時に満足させるため、缶内面となる面に積層された樹脂フィルムには、ある程度の配向を残存させる必要があるが、一方、缶外面となる面に積層された樹脂フィルムには、配向をあまり残存させない方が好ましい。

このような厳しい成形加工をも満足する樹脂被覆金属板を従来の製造方法を用いて製造する場合、金属板の加熱温度、積層される配向性を有する熱可塑性樹脂フィルムの樹脂組成、配向度、融点などの特性、樹脂フィルムの積層速度、ラミネートロールによる加圧力など多くの製造要因を十分コントロールすることが必要であった。

図 3は従来の方法による樹脂被覆金属板の製造方法を示す。例えば、特開平 4 - 2 0 1 2 3 7号公報などでも公知であるように、金属板 1 0 1を加熱炉 1 0 5 で加熱し、その両面に樹脂フィルム 1 0 2を重ねながら、一対のラミネ一トロール 1 0 3、 1 0 4 (二ップロールともいう）で押圧し、金属板 1 0 1の熱で金属板近傍の樹脂フィルム 1 0 2の一部を溶融させながら、金属板 1 0 1に熱融着させ、クェンチタンク 1 0 8で常温まで冷却し、乾燥する方法によって樹脂被覆金属板は製造される。このような樹脂被覆金属板の製造方法においては、金属板の加熱温度、加熱炉 1 0 5からラミネートロール 1 0 3、 1 0 4までの距離、送り速度、樹脂フィルムの組成、厚さ、配向度、融点などの特性等を考慮し、金属板の加熱温度など樹脂フィルムの積層のために必要な諸条件を適切に選択することにより、樹脂フィルム 1 0 2の溶融される厚さ（メルト層の厚さ）、配向度、金厲板への密着力などをある程度調整することができる。

前記の従来の方法は、例えば図 4に示すように、樹脂フィルム 1 0 2を加熱炉 1 0 5で加熱された金属板 1 0 1に積層する場合、ラミネートロール 1 0 3、 1 0 4 (図 4参照）で加圧されると、高温の金属板 1 0 1から樹脂フィルム 1 0 2 を通して低温のラミネートロール 1 0 3、 1 0 4に熱が伝わる。そしてその熱により樹脂フィルム 1 0 2の金属板と接する面にメルト層 1 0 6が形成されるとともに、金属板 1 0 1と樹脂フィルム 1 0 2との加圧により両者が接合される。金属板 1 0 1がラミネートロール 1 0 3、 1 0 4を通過した後は、加圧力が負荷されなくなるので、積層された樹脂フィルムの表面は自然冷却される程度であり、蓄えられた金属板の熱が積層された樹脂フィルムの全層におよび、樹脂フィルム全体の配向度がコントロールされる。ラミネートロールにより冷却されると、表層には配向層 1 0 7が残る。したがって、金属板 1 0 1と樹脂フィルム 1 0 2の送り速度が速くなると、ラミネートロールによる冷却が不十分となるので、樹脂フィルムの配向度をコントロールするため、金属板の加熱温度を下げなければならず、高速で連続的に樹脂被覆金属板を製造することは困難であった。

他方、連続的に高速で樹脂フィルムを積層する場合にも、優れた加工密着性を確保するため、積層される樹脂フィルムのメルト層をある程度厚くする必要があり、その方法として、金属板の加熱温度を高くすることが考えられる。しかし、この場合、ラミネートロールによる冷却作用が不十分となり、樹脂フィルムのほとんど全体がメルトし、樹脂フィルムの強度が損なわれる。また、積層される樹脂フィルムの全体が積層時に一度溶融し、その樹脂層が製缶後の缶の内面に存在する場合、内容物の充填時、および充填後の保存時に外部から衝撃が加えられると、積層された樹脂層にクラックが入りやすくなり、その部分より腐食が進行するという問題を有している。

このように、従来の方法を用いても、用いる樹脂フィルムの組成、厚さ、配向度、融点などを考慮し、缶内外面用にそれぞれ異なる樹脂フィルムを選択し、かつ金属板の加熱温度、金属板と樹脂フィルムの送り速度、ラミネートロールによる加圧力など種々の製造要因をほぼ固定することによって、厳しい成形加工でも積層された樹脂フィルムが剥離しにくい、缶用に適用可能な加工密着性等を有する樹脂被覆金属板の製造は可能であるが、このような樹脂被覆金属板を高速で連続的に製造することは極めて困難であり、さらに連続生産において金属板の通板速度を加減速する時、積層された樹脂フィルムの配向度にバラツキを生じ、結果的にその相当部分は厳しい成形加工の際に、積層された樹脂層が剥離するという結果を導く。したがって、厳しい成形加工性、耐食性等が要求される樹脂被覆金属板の生産歩留を低下させ、さらに連続製缶にも支障をきたすことになる。

本発明は、上記のような従来の樹脂被覆金属板、および従来の方法による樹脂被覆金属板の製造方法の問題を解消し、従来の樹脂被覆金属板におけるよりも加ェ密着性、耐食性、耐衝撃加工性などに優れた樹脂被覆金属板、およびその連続高速生産が可能であり、かつ金属板の送り速度を変化させても特性が変動しない樹脂被覆金属板の製造方法と製造装置を提供することにある。発明の開示

本発明は、連続的に進行する帯状の金属板を加熱し、その両面に配向性を有する熱可塑性樹脂フィルムを当接し、前記金属板の両面を左右から挟み込むように配設された一対のラミネートロールで前記金属板と前記熱可塑性樹脂フィルムを加圧接着した後、前記ラミネートロールの下方に熱可塑性樹脂被覆金属板の片面側に当接可能に配設され、かつ前記熱可塑性樹脂被覆金属板の進行方向と垂直方向に移動可能に配設されたデフレクタ一ロールを、前記熱可塑性樹脂被覆金属板の進行方向に垂直で、かつ前記デフレクタ一ロールが配設された方向とは反対の方向に移動させて、前記熱可塑性樹脂被覆金属板の進行方向を変曲させることにより、前記熱可塑性樹脂被覆金属板の各面が前記の左右いずれかのラミネート口 —ルと接触する距離、すなわち接触する時間に差を生じさせ、前記熱可塑性樹脂被覆金属板と前記ラミネートロールとの接触による冷却によって奪われる熱量を前記熱可塑性樹脂被覆金属板の各面で相違させることにより、加圧接着後の熱可塑性榭脂フィルムの最表層の面配向係数を前記金属板の表裏のそれぞれの面で異なるように制御することを特徴とする、熱可塑性榭脂被覆金属板の製造方法であり、また、加圧接着後に前記デフレクタ一ロールと当接する側の加圧接着後の熱可塑性樹脂フィルムの最表層の面配向係数が、当接しない側の加圧接着後の熱可塑性樹脂フィルムの最表層の面配向係数よりも小となるように、前記配向性を有する熱可塑性樹脂フィルムを前記金属板の両面に当接するように配設することを特徴とする。

さらに本発明の熱可塑性樹脂被覆金属板の製造方法は、連続的に進行する帯状の金属板のそれぞれの面に、それぞれ異なる融点を有する熱可塑性樹脂フィルムを積層することを特徴とし、また連続的に進行する帯状の金属板のそれぞれの面に、熱可塑性樹脂を溶融し二軸方向に延伸し配向させた後に熱固定した温度がそれぞれ異なる樹脂フィルムを積層することを特徴とする。

またさらに本発明は、上記の製造方法を用いて、金属板の片面（A)に被覆された後の熱可塑性樹脂フィルムの、前記金属板と相接する側 (接着層）の樹脂層の面配向係数を η_1Λ、前記金属板と接しない側 (最表層）の面配向係数を η_2Λ、前記金属板の他の片面（Β)に被覆された後の熱可塑性樹脂フィルムの、前記金属板と相接する側（接着層）の樹脂層の面配向係数を n_iu、前記金属板と接しない側（最表層）の面配向係数を n_2uとした場合、 n _IAおよび η π,が 0〜0.04、 η_2Λが 0.02 〜0.10、 η_2Ηが 0〜0.10であり、かつ η _1Λ<η_2Λ、 n_in<n_2U、 η₂"<η_2Λとなるように前記熱可塑性樹脂フィルムを前記金属板に積層した熱可塑性樹脂被覆金属板であり、熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフ夕レート、エチレンテレフタレ —卜繰り返し単位を主体とした共重合ポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフ夕レー卜、ブチレンテレフ夕レート繰り返し単位を主体としたポリエステル樹脂、またはこれらを少なくとも 2種類をブレンドしてなるポリエステル樹脂、またはこれらの少なくとも 2種類を積層してなる複層のポリエステル樹脂であるか、または熱可塑性樹脂が、上層がポリエチレンテレフ夕レート、エチレンテレフタレ一ト繰り返し単位を主体とした共重合ポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフ夕レー卜、ブチレンテレフ夕レート繰り返し単位を主体とした共重合ポリエステル樹脂、またはこれらの少なくとも 2種類をブレンドしてなるポリエステル樹脂、下層が前記の上層となる熱可塑性樹脂のいずれかとポリカーボネート樹脂をブレンドした樹脂からなる 2層の樹脂であることを特徴とする熱可塑性樹脂被覆金属板である。

またさらに本発明は、連続的に進行する帯状の金属板を加熱する手段と、前記金属板の進行方向の下方に設けられた、加熱された前記金属板の両面側に配向性を有する熱可塑性樹脂フィルムを供給する手段と、さらにその下方に設けられた、前記熱可塑性樹脂フィルムを前記金属時板の両面側に当接し、両者を左右に挟み込んで加圧接着する一対のラミネートロールと、さらにその下方に設けられた、熱可塑性樹脂被覆金属板の片面側に当接可能に配設され、かつ、前記熱可塑性樹脂被覆金属板の進行方向と垂直方向に移動可能に配設されたデフレクタ一ロールと、さらにその下方に設けられた、前記熱可塑性樹脂被覆金属板を冷却する冷却手段とからなる熱可塑性樹脂被覆金厲板の製造装置をも発明の対象とする。図面の簡単な説明図 1は、本発明の樹脂被覆金属板の製造装置の一実施例を示す概略図である。図 2は、図 1の部分拡大断面図である。

図 3は、樹脂被覆金属板の従来の方法による製造装置の概略図である。

図 4は、図 3の部分拡大断面図である。

図 5は、本発明の樹脂被覆金属板の製造装置の他の実施例を示す概略図である。発明を実施するための最良の形態

本発明の樹脂被覆金属板の製造方法は、連続的に進行する帯状の金属板を加熱し、その両面に樹脂フィルムを一対のラミネートロールを用い、加圧接着して積層した後、金属板の進行方向に垂直な方向に移動可能に設けられたデフレクタ一ロールを用いて、樹脂被覆金属板の進行方向を変曲させて、樹脂被覆金属板の各面がラミネートロールと接触する距離、すなわち接触する時間に差を生じさせ、ラミネートロールとの接触による冷却によって奪われる熱量を樹脂被覆金属板の表裏各面で相違させることにより、積層後の樹脂フィルムの配向性を表裏所望な状態に制御することが可能であり、本発明の製造方法を用いることにより、金属板と相接する樹脂層および最表層の樹脂層が表裏異なる面配向係数を有することを特徴とし、厳しい成形加工を可能とする樹脂被覆金属板が得られる。

まず、本発明の樹脂被覆金属板の製造方法、および製造装置について、図面を参照しながら詳細に説明する。

図 1は本発明の樹脂被覆金属板の製造に用いる製造装置の 1実施例を示す概略図、図 2は図 1の部分拡大断面図である。

図 1に示す本発明の樹脂被覆金属板の製造装置において、符号 1は図面上の上方から下方へ連続的に進行する帯状の金属板 2を連続的に加熱するための加熱手段であり、その加熱手段の下方には、加熱された金属板 2に樹脂フィルム 3および 4を加圧して熱接着させるための一対のラミネートロール 5、 6が設けられている。このラミネートロールの下方の少し離れた位置に、樹脂被覆金属板 1 0の片面側に当接可能で、かつ回転自在であり、かつ榭脂被覆金属板 1 0の進行方向と垂直方向の矢印 P 1および P 2方向に位置の調節可能なデフレクタ一ロール 7 が設けられている。さらに、このデフレクタ一ロール 7の下方には、回転自在のガイドロール 8が設けられている。それぞれのラミネートロール 5、 6、デフレクタ一ロール 7およびガイドロール 8の回転中心は互いに平行である。ガイドロール 8の下方には樹脂被覆金属板 1 0を常温まで冷却するクェンチタンク 9が設けられている。

図 5の樹脂被覆金属板の製造装置 A ' は、図 1の樹脂被覆金属板の製造装置 A に、樹脂被覆金属板 1 0をラミネート口一ル 5に押さえつけるための押さえ口一ル 1 1を加えた装置である。この押さえロール 1 1は回転自在であり、ラミネ一トロール 5に対し平行に設けられている。

前記加熱手段 1としては高周波加熱炉など、公知のものが用いられる。また、加熱ロール、誘導加熱コイルなど他の加熱手段も適用可能である。さらに前記ラミネ一トロール 5、 6はその間を通る金属板 2およびその間に挿入される樹脂フイルム 3、 4を狭圧するニップロールの働きをするもので、公知のものが用いられる。通常、両方のラミネートロール 5、 6を同調させながら、榭脂被覆金属板を下方に送るように矢印 S 1、 S 2方向に回転駆動することが可能であり、さらにラミネートロール間の隙間および回転速度も調節可能となっている。

デフレクタ一ロール 7はその両端が軸受け（図示されていない）により回転自在に支持されており、両方の軸受けはエア一シリンダーなどにより同調して、矢印方向 P l、 P 2方向に移動調節可能としている。軸受けの位置は、通常は所定のラミネート条件に応じて調節し、その位置を固定して用いられるが、ラミネ一ト速度の加減速に応じ、運転中に P 1， P 2方向に移動できるように制御されている。また、軸受けは樹脂被覆金属板の面に対して直角方向に直進往復移動可能とする力たとえばその軸心と平行に下方（または上方）に配置される軸心 Qのまわりに回転可能とし、想像線で示すように円弧状に移動可能とすることもできガイドロール 8はその両端が軸受け（図示されていない）で支持され、それらの軸受けはフレームなどに固定されている。その位置は一対のラミネートロール 5、 6の共通接線 Nと接する位置に設けられている（図 1参照）。なお、図示していないが、クェンチタンク 9から引き出された樹脂被覆金属板 1 0は他のニップロールにより下流側に向けて駆動されているので、樹脂被覆金属板 1 0には張力がかかっており、それによりラミネートロール 5、 6とガイドロール 8との間の樹脂被覆金属板 1 0にも適切な張力が付与されている。

上記のように構成された樹脂被覆金属板の製造装置 Aは以下のように用いられる。まず、加熱手段 1で所定の温度に加熱さえた金属板 2の両面に、図示されていない樹脂フィルム供給手段から送り出された樹脂フィルム 3、 4をラミネートロール 5、 6の間で重ね合わせ圧着する。ついで得られた樹脂被覆金属板 1 0を共通接線 Nから図面上で左側に移動させたデフレクタ一ロール 7の左側に通し、さらにガイドロールの右側を通し、もとの進行方向に戻す。デフレクタ一ロール 7を移動させる量は、用いる樹脂フィルムの特性、金属板の加熱温度など積層される樹脂層において所望される面配向係数および得られる樹脂被覆金属板の成形加工条件に応じ適宜選択する。さらに樹脂被覆金属板は下方に送られクェンチタンク 9内に導かれる。

る。

ラミネートロール 5、 6から出てくる樹脂被覆金属板 1 0は、いわば蛇行しているので、図 2に詳細を示すように、樹脂被覆金属板 1 0がー方のラミネート口ール 5に対して所定の巻き付け角（接触角） 0で接触することになる。この巻き付け角 0は、デフレクタ一ロール 7が図 1の左側へ移動する距離が大になるほど大になり、右側に移動する小さくなる。また、デフレクタ一ロールの移動が 0になると、巻き付け角は 0になり、従来と同じように樹脂被覆金属板は下方に送られる。

このような樹脂被覆金属板を所定の巻き付け角 Θで一方のラミネートロール 5 に接触させることにより、樹脂被覆金属板のラミネートロール 5と接触する面の冷却時間が長くなる。図 6に示した押さえロール 1 1を設ける場合、より冷却効果が向上する。

なお、この冷却時間の増大は樹脂フィルム 3、 4と金属板 2の間の押圧力の上昇にも基づいており、押圧力による冷却効果は前記の一方のラミネートロール 5 と当接する樹脂フィルム 3だけでなく、樹脂フィルム 4にも生じる。伝熱量の総量は押圧力の大きさが小さいほど、ラミネートロール 5への接触時間が長いほど増大する。そして冷却時間の増大に応じ、加熱された金属板 2のからラミネートロール 5への伝熱量が増大し、金属板 2の温度低下を増大させることが可能となり、金属板と接触している樹脂層におけるメルト層 1 2の厚さ Wを小さくすることができる。その結果、積層された樹脂フィルムの金属板と接触している樹脂層において、優れた加工密着性が保持するのに十分な配向を有する層を確保することができ、この樹脂被覆面を缶内面側に適用した場合、要求される加工密着性および耐食性を満足させることが可能となる。

樹脂フィルムの金属板への積層速度を従来の方法と同じとした場合、本発明の加熱された金属板 2からラミネ一トロールへの伝熱量を制御する方法を用いることにより、積層された樹脂層の加工密着性と耐食性を確保することが可能であることを説明したが、逆にいえば、この加工密着性を従来と同程度でよいのであれば、本発明の方法を用いることにより、樹脂フィルムの積層速度を高速にすることも可能となる。すなわちデフレクタ一ロール 7を図 1の P 1方向へ移動させ、ラミネートロール 5へ巻き付けることによって、積層直後の樹脂被覆金属板 1 0 とラミネートロール 5との接触時間が長くなり、ラミネートロール 5による冷却作用も十分働く。そのため、金属板 2の送り速度を上昇させても、金属板 2とラミネ一トロール 5との接触時間が十分確保されるため、積層される樹脂フィルム 3の全体がメルトするおそれがなく、外側にメルトしない層、すなわち配向を有する層 1 3を確実に残すことができる。したがって、高速で樹脂フィルムを積層しても、優れた加工密着性が保持するのに十分なメルト層 1 2を確保でき、かつ最表層に優れた耐食性を保持するに十分な配向を有する層 1 3を確保でき、缶内面に要求される加工密着性および耐食性を満足させることが可能である。一方、ラミネートロール 5に巻き付けられていない積層直後の樹脂被覆金属板の面は冷却が遅れ、その結果メルト層が増大するとともに、最表層の樹脂層の配向度も低下し、缶外面に要求される厳しい加工性を満足させることが可能となる。

さらに、金属板の加熱温度、金属板の送り速度、用いる樹脂フィルムの組成、厚さ、面配向係数、デフレクタ一ロール 7の P 1方向への移動距離で定まるラミネー卜ロール 5への樹脂被覆金属板の巻き付け角度、得られる樹脂被覆金属板における金属板と相接している樹脂層の厚さおよび面配向係数、最表層の樹脂層の面配向係数などの相互関係を事前に把握することにより、その関係資料を用ぃ樹脂フィルムの積層速度を変化させた場合にも、メルト層の厚さ、金属板と相接する樹脂層の面配向係数、最表層の樹脂層の面配向係数を容易に制御することが可能である。

次に、本発明の樹脂被覆金属板の特徴である、金属板に積層された後の樹脂層の状態について説明する。樹脂フィルムの配向は、樹脂フィルムの融点以上に加熱された金属板に接触させ圧着する際に、金属板から伝導した熱によりくずれ、金属板に近い部分ほど配向が消失し、金属板から離れた最表層に近い部分ほど配向が残存している。本発明の樹脂被覆金属板においては、金属板の片面（A)に積層された樹脂フィルムの金属板と直接相接する側の樹脂層の面配向係数を η _{1 Λ}、最表層の樹脂層の面配向係数を 11 ^、金属板の他の面（Β )に積層される樹脂フィルムの、金属板と直接相接する側の樹脂層の面配向係数を n _{l u}、最表層の樹脂層の面配向係数を n _{2 U}としたとき、 n _{1 A}および n が 0〜0. 04、 η _{2 Λ}が 0. 02〜0. 10> n _{2 U}が 0〜0. 10であり、かつ、 n ^ n ^ であることが必要であり、缶体に成形加工する時、缶内面となる面に上記 A面を用い、缶外面となる面に上記 B面を用いることが必要である。

金属板に積層された樹脂層において、金属板の各面の金属板と直接相接する榭脂層の面配向係数 n _{1 A}および n _{l B}が 0. 04を越えると、薄肉化深絞り缶のように厳しい成形加工を施した時、缶内外面ともに積層された樹脂層が金属板の表面から容易に剥離する。この面配向係数が 0. 04以下であれば樹脂層は剥離しないので、 0. 04以下にすることが必要である。この金属板と直接相接する樹脂層は加熱によつて形成されるメルト層に相当し、加工密着性に寄与する層であり、缶の内外面ともに面配向係数は 0〜0. 04の範囲に保持されれば十分である。この面配向係数の測定方法の詳細は後記するが、屈折率から測定される面配向係数は金属板から剥離した樹脂フィルムの最表面から深さ 5 m程度までの部分の平均的な値であり、実際に金属板と接していた最表面の樹脂層の面配向係数が 0、すなわち、無配向であっても、深さ以内に配向部分が存在すれば、面配向係数が 0を越えることになる。本発明の樹脂被覆金属板において、 η _{1 Λ}および n _{1 B}を 0〜0. 04としたのはこのようなことを考慮した結果である。

次に、金属板に積層された樹脂層において、各面に積層された樹脂フィルムの最表層の樹脂層の面配向係数 η _{2 Λ}は 0. 02〜0. 10および n _{2 B}は 0〜0. 10であり、かつ n_2u<n₂,、の範囲に保持することが、本発明の樹脂被覆金属板の加工性、耐食性、耐衝撃加工性を考慮すると必要である。

最表層の樹脂層の面配向係数 n₂Aが 0.02未満である場合、樹脂層自体の内容物に対するバリヤ性も著しく低下し、特に充填される内容物と直接接触する缶内面となる面では好ましくない。また、面配向係数 n_2Aおよび η_2Πがともに 0.10を越えると、たとえ金属板と直接相接する樹脂層の面配向係数 η _ΙΛおよび η _ιπが 0.04 未満であっても、厳しい成形加工を施した時、上層の樹脂層に無数のクラックが入り、缶として実用に供し得なくなる。したがって、まず最表層の樹脂層の面配向係数 η_2Λは 0.02〜0.10の範囲に保持することが必要である。さらに厳しい成形加工が施される本発明の樹脂被覆金属板においては、 η_2Βを 0〜0.10の範囲で、かつ η_2ϋく η_2Λとなるようにし、 η_2Λを有する面を缶内面となるように、 η_2Βを有する面を缶外面となるように、成形加工することが必要である。すなわち、薄肉化深絞り缶のような厳しい成形加工においては、缶の外面となる面の方が缶の内面となる面より加工性を要求されるので、加工性を重視し、面配向係数を小さくし、また、缶内面となる面は厳しい耐食性および耐衝撃加工性が要求されるので、これらの特性を重視し、面配向係数を大にすることが適している。かりに、最表層の樹脂層の面配向係数が同一であるか、あるいは η_2Λ<η_2Βとなると、いずれかの面に要求される特性を満足することができない。

なお、 η _1Λ<η_2Αおよび η _1Β<η_2Βとしたのは、本発明の樹脂被覆金属板の製造方法においては、積層される樹脂フィルムは積層される樹脂フィルムの融点以上に加熱された金属板と相接する面より加熱され、メルトするので、必然的に面配向係数は上記のようになる。すなわち、積層された樹脂層の面配向係数は金属板と相接する面より厚さ方向に勾配をもって存在している。

上記のような金属板の表裏面において異なる面配向係数を有する樹脂被覆金属板を得るには、用いる樹脂フィルムの面配向係数も重要な要因で、その樹脂フィルムの面配向係数が 0.17を越えると、その樹脂フィルムの融点以上の温度に加熱された金属板に接触させ圧着させた時、最表層の樹脂層の面配向係数 η 2_Λおよび η_2Βを 0.15未満、金属板と直接相接する樹脂層の面配向係数 η_ΙΑ および η , Βを 0.10未満にすることが極めてむずかしくなる。したがって積層に用いられる樹脂フィルムの面配向係数は 0.17以下が好ましく、 0.15程度がより好ましい。

本発明の樹脂被覆金属板において重要な要因である、積層に用いられる樹脂フィルムおよび金属板に積層後、金属板と相接する榭脂層および最表層の樹脂層の面配向係数 η_ΙΛ、 n n ιΐ2_Λおよび n_2Bは、次に示す方法で求められる。すなわち、用いられる樹脂フィルムの面配向係数は、縦方向、横方向および厚さ方向の屈折率をアッベの屈折計で測定し、次式から求められる。

面配向係数 = (A+B) ノ2— C

A：縦方向の屈折率

B：横方向の屈折率

C :厚さ方向の屈折率

また、樹脂被覆金属板の場合、樹脂被覆金属板を塩酸に浸演し、金属板表面を化学的に溶解させ、樹脂層のみを剥離し、得られた樹脂層の金属板に接していた面および最表層について、縦方向、横方向および厚さ方向の屈折率を上記同様に測定し、上記の式を用いて求められる。

本発明の樹脂被覆金属板において、積層された榭脂フィルムの面配向係数は樹脂フィルムの結晶配向度を示すものであるが、樹脂中に顔料等を加えると、面配向係数の測定が困難な場合がある。このような場合、 X線回折法、 I R法（赤外線法）などを用い測定できる。ポリエチレンテレフ夕レートフィルムの配向度を X線回折法で測定する方法を例として説明する。

ポリエチレンテレフタレ一卜フィルムの配向度はその指標となる（1 00) 面の X線回折強度、すなわち 26>=26° のときに（1 00) 面の回折強度を測定することによって可能である。この X線回折強度と面配向係数は相関があり、顔料を添加していない同一組成のフィルムで X線回折強度と面配向係数の相関関係を求めておけば、顔料を添加した場合でも、（100) 面の X線回折強度を測定することにより、結晶配向度 Sを知ることができる。

積層された樹脂フィルムの表層から 5 m程度の結晶配向度を測定するためには、上記の X線回折法による結晶配向度の測定において、樹脂フィルムに侵入する X線の深さを 5 mにすればよく、薄膜 X線回折装置を用いれば測定が簡単である。すなわち、積層された樹脂フィルムに対して、低角度で X線を入射させればよい。このとき 2 = 26 にすれば、積層された樹脂フィルム表層の（ 1 0 0 ) 面の結晶配向度を求めることが可能である。ただし、この場合も顔料を添加していない同一組成の樹脂フィルムを用い、面配向係数と X線回折強度の相関関係を求めておく必要がある。

本発明において、金属板の両面に積層される樹脂フィルムには、ポリエチレンテレフ夕レート、エチレンテレフタレ一ト繰り返し単位を主体とする共重合ポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフタレ一卜、ブチレンテレフ夕レート繰り返し単位を主体とするポリエステル樹脂、またはこれらのポリエステル樹脂を少なくとも 2種類ブレンドしたポリエステル樹脂、または上記のポリエステル樹脂を少なくとも 2種類積層した複層のポリエステル樹脂のいずれかの樹脂からなるフィルム、さらに上層がポリエチレンテレフ夕レート、エチレンテレフタレ一卜繰り返し単位を主体とした共重合ポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフ夕レート、ブチレンテレフ夕レート繰り返し単位を主体とした共重合ポリエステル樹脂、またはこれらの少なくとも 2種類をブレンドしてなるポリエステル樹脂、下層が前記の上層となる熱可塑性樹脂のいずれかとポリカーボネート樹脂をブレンドした樹脂からなる 2層の樹脂フィルムであることが好ましく、公知の押し出し機によりフィルム成形後、縦横二方向に延伸し、熱固定によって製造される二軸配向樹脂フィルムとして用いられる。この樹脂フィルムを成形する際に、必要に応じて安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、顔料、滑剤、腐食防止剤などの添加剤を加えても支障をきたすことはない。特に缶外面となる面に積層される樹脂フィルムには酸化チタン系の白色顔料を添加することが印刷デザィンの鮮明性を考慮すると好ましい。

なお、用いる樹脂フィルムの融点は走査型示差熱量計（D S C ) で測定できる力例えばブレンドした榭脂フィルムの場合、 D S Cを用いて融点を測定すると 2つ以上の融解ピークが現れる。このような場合、それぞれの融解ピークについて融解温度とそのんぼピークの吸熱量の積を取り、その和をすベての融解ピークの吸熱量で除し、概略の融点とした。

積層される樹脂フィルムの厚さは 5〜50 ^ mの範囲が好ましく、 10〜30 mの範囲がより好ましい。厚さが以下の場合、厳しい成形加工によって積層された樹脂層が破断し、耐食性が低下するおそれがあり、また 5 / m以下の樹脂フィルムを安定した状態で金属板に積層することが困難であるだけでなく、積層された樹脂層の面配向係数を所望の範囲に制御することも困難である。一方、積層される樹脂フィルムの厚さが 50 / m以上になると、製缶用材料に広く使用されているエポキシ系樹脂塗料などと比較し、経済性の点からも好ましくない。

つぎに、本発明の樹脂被覆金属板に用いられる金属板について説明する。金属板としては、帯状の表面処理を施した鋼板またはアルミニウム合金板が用いられる。鋼板の場合、厳しい成形加工が可能であれば、特に鋼成分を限定することはないが、缶用に多用されている板厚 0. 15〜0. 30mmの低炭素冷延鋼板を基板とし、積層される樹脂フィルムとの優れた加工密着性を確保するために、その表面にクロム水和酸化物皮膜を形成させた鋼板、特に下層が金属クロム、上層がクロム水和酸化物の二層構造の皮膜を形成させた鋼板、いわゆるティン · フリー ·スチール（T F S ) が好ましく、さらに鋼板表面に錫、ニッケル、アルミニウムなどの 1種または 2種以上の複層めっき、合金めつきを施し、その上層に上記の二層構造の皮膜を形成させた鋼板も適用可能である。またアルミニウム合金板の場合、同様に厳しい成形加工が可能なアルミニウム合金板であれば特に限定することはないが、コスト、成形加工性の点から缶用に多用されている 3000系、または 5000 系のアルミニウム合金板が好ましく、電解クロム酸処理、浸漬クロム酸処理、ァルカリ溶液、酸溶液によるエッチング処理、陽極酸化処理など公知の方法で表面処理されたアルミニウム合金板がより好ましい。特に、鋼板またはアルミニウム合金板に上記の二層皮膜を形成させる場合、積層される樹脂フィルムの加工密着性の点からクロム水和酸化物の量はクロムとして 3〜25mg/m²の範囲が好ましく、 7〜20mg/m²の範囲がより好ましい。また、金属クロム量は特に限定する必要はないが、加工後の耐食性,積層される樹脂フィルムの加工密着性の観点から 10〜200 mg/m²の範囲が好ましく、 30〜100mg/m²の範囲がより好ましい。

さらに、金属板のそれぞれの面に、同一物性を有する樹脂フィルムを積層するだけでなく、それぞれの面にそれぞれ融点が異なる樹脂フィルムを積層したり、樹脂を加熱溶融し二軸方向に延伸し配向させた後に熱固定した温度がそれぞれ異なる榭脂フィルムを積層することによつても、それぞれの面に要求される最表層および金属板と接する接着層の面配向係数をより容易に制御することが可能となる。すなわち、融点の異なる 2種類の配向を有する樹脂フィルムを、それらの樹脂のうちの融点の低い方の樹脂の融点以上の温度に加熱された金属板に積層した場合、融点の低い樹脂フィルムの配向が融点が高い樹脂フィルムの配向よりもくずれやすい。また、上記の熱固定温度が異なる 2種類の樹脂フィルムをそれらの樹脂の融点以上の温度に加熱された金属板に積層する場合においても、熱固定温度の低い樹脂フィルムの配向が熱固定温度の高い樹脂フィルムの配向よりもくずれやすい。これらの特性の異なる樹脂フィルムを適宜用いることにより、それぞれの面に要求される最表層および金属板と接する接着層の面配向係数をより容易に制御することが可能となる。

以上で述べたように、図 1に示す、連続的に進行する帯状の加熱された金属板 2に、樹脂フィルム 3および 4を加圧して熱接着させる際に、？ 1ぉょび？ 2方向へ移動可能なデフレクタ一ロール 7を配設し、積層直後の樹脂被覆金属板をラミネ一トロ一ル 5へ巻き付けることにより、従来の方法に比較し以下に示すことが可能となった

(1) 樹脂フィルムを高速で積層しても、得られる樹脂被覆金属板のそれぞれの面に被覆された樹脂フィルムの金属板と直接相接している樹脂層（メルト層）の面配向係数（n_1Aおよび n_1B) を、優れた加工密着性を得るのに十分な 0〜0. 04の範囲に制御することが可能である。

(2) 榭脂フィルムを高速で積層しても、ラミネートロール 5に巻き付けられた樹脂被覆金属板の面（八面）、およびラミネートロールに巻き付けられていない樹脂被覆金属板の面（B面）のそれぞれの面に積層された樹脂フィルムの最表層の面配向係数（η_2Λおよび n_2u) を 0.04〜！ ).10に、かつ n_2B<n_2Aに、同時に制御することが可能で、得られる缶内外面に要求される特性を満足させることが可能である。

(3) 樹脂フィルムの積層速度を変化させても、樹脂被覆金属板のそれぞれの面に要求される特性を満足できる樹脂層を形成することが可能である。

以下、本発明について、実施例と比較例により具体的に説明する。

(実施例：！〜 3 ) 厚さ 0.18隱の TF S (金属クロム量： 105mg/m²、クロム水和酸化物量：クロムとして 15 mg/m²) の両面に厚さ 25 mの二軸配向共重合ポリエステル樹脂フィルム（テレフタル酸 88モル％、イソフタル酸 12モル％、エチレングリコール 100モル %) を図 1に示す装置を用いて熱融着により積層した。 TF Sのラミネートロールに入る直前の温度は積層後の缶内面となる片面（八面：図 1に示した金属板の左側の面）の樹脂フィルムの最表層の面配向係数 n ^が0.06となるように実施例 1、 2、 3それぞれ 250、 240、 232 とした。また、自然放熱で冷却されるラミネートロールの温度は 150で程度に保持した。 T F Sの送り速度は実施例 1、 2、 3それぞれ 100、 200、 400 m/分とし、ラミネートロール 5への巻き付け角度は、いずれも 2 0度となるようにデフレクタ一ロール 7を図 1の P 1方向へ移動させた。

(実施例 4〜 6 )

板厚 0.26mmのアルミニウム合金板（JIS 5052 H39) を温度 50 の 70 g/1炭酸ソーダ溶液で脱脂後、室温の 50g/lの硫酸溶液に 5秒浸漬し、表面をエッチング後、水洗、乾燥した。このアルミニウム合金板の両面に二軸配向ポリエステル樹脂フイルム（上層が厚さ 15 mで実施例 1〜3と同一組成の共重合ポリエステル、下層が厚さ lO tmのテレフタル酸 94モル％、イソフタル酸 6モル％、エチレンダリコール 100モル％の共重合ポリエステル 45重量％にポリブチレンテレフタレー卜 55重量％をブレンドしたポリエステルからなる二層フィルム）を図 1に示す装置を用いて積層した。実施例 4> 5. 6それぞれ積層後の缶内面となる片面（八面：図 1に示した金属板の左側の面）の樹脂フィルムの最表層の面配向係数が 0.07、 0.05、 0.03となるように、アルミニウム合金板のラミネートロールに入る直前の温度を実施例 4、 5、 6それぞれ 249、 252、 255でとした。また、自然放熱で冷却されるラミネートロールの温度を 15(TC程度に保持した。また、アルミニウム合金板の送り速度を 200m/分とし、ラミネートロール 5への巻き付け角度は、いずれも 15度となるようにデフレクタ一口一ル 7を図 1の P 1方向に移動させた。

(実施例 7〜 9 )

厚さ 0.18mmの TF S (金属クロム量： 125mg/m²、クロム水和酸化物量：クロムとして 12mg/m²)の缶内面となる面（A面：図 1に示した金属板の左側の面）に厚さ 25 mの二軸配向ポリエステル樹脂フィルム（テレフタル酸 88モル％、イソフタル酸 Πモル％、エチレングリコール 100モル％、融点 228\：、フィルム熱固定温度 1 9(T ) を、缶外面となる面（B面：図 1に示した金属板の右側の面）に厚さ 20 t mの二軸配向ポリエステル樹脂フィルム（テレフタル酸 86モル％、イソフタル酸 14モル％、エチレングリコ一ル 100モル％、融点 223で、フィルム熱固定温度 190°C)を、図 1に示す装置を用いて積層した。 T F Sのラミネートロールに入る直前の温度は、積層後の A面側の樹脂フィルムの最表層の面配向係数 η _{2 Λ}が 0. 06 となるように実施例 7、 8、 9それぞれ 250、 240、 232°Cとした。また、自然放熱で冷却されるラミネートロールの温度は 1 50で程度に保持した。 T F Sの送り速度は実施例 7、 8、 9それぞれ i 00、 200、 400 m/分とし、ラミネートロール 5 への巻き付け角度はいずれも 20度となるようにデフレク夕一ロール 7を図 1の P 1方向へ移動させた。

(実施例 10〜1 2)

実施例 7〜 9と同一の T F Sの A面にそれぞれ実施例 7〜 9と同一の二軸配向共重合ポリエステル樹脂フィルムを、 B面にそれぞれ実施例 7〜 9で用いた二軸配向共重合ポリエステル樹脂フィルムと同一組成、および同一温度の融点を有するが、フィルム熱固定温度が 1 70でである二軸配向共重合ポリエステル樹脂フィルムを、図 1の装置を用いて積層した。その他の条件も実施例 7〜 9と同一として、 T F Sの送り速度は実施例 10、 1 1、 12において、それぞれ 100、 200、 400 m/ 分とした。

(実施例 13)

上層が厚さ 1 5 / mに実施例 1〜 3と同一組成の共重合ポリエステル、下層が厚さ】 0 mのテレフタル酸 94モル％、イソフタル酸 6モル％、エチレングリコール 1 00モル％の共重合ポリエステル 55重量％に、ビスフエノールー A—ポリカーボネート 45重量％をプレンドした樹脂からなる二層の二軸配向フィルムを用いた以外は実施例 1〜3と同一の条件で、同一の T F Sに上記の二軸配向樹脂フィルムを積層した。 T F Sの送り速度は、 200 m/分とし、ラミネートロール 5への巻き付け角度は 20度となるようにデフレク夕一ロール 7を図 1の P 1方向へ移動させた。 (比較例 1〜 3 )

図 4に示す装置を用いた以外は実施例 1〜 3と同一条件で、実施例 1〜 3と同一の T F Sに実施例 1〜 3と同一の二軸配向共重合ポリエステル樹脂フィルムを積層した。すなわち、樹脂フィルムを積層後、ラミネートロールに巻き付けることなしに、 T F Sをまっすぐ下向きに通した。比較例 1、 2、 3それぞれにおいて、 T F Sの送り速度は 100、 200、 400 m/分とした。

(比較例 4〜 6 )

クロム量として 5mg/m₂のクロメ一ト皮膜を有する板厚 0. 26mmの市販のアルミ二ゥム合金板（ S 5052 H39)の両面に、実施例 4〜 6と同一の二軸配向ポリエステル樹脂フィルムを図 4に示す装置を用い積層した。すなわち、樹脂フィルムを積層後、ラミネート口一ルに巻き付けることなしに、アルミニウム合金板を下向きにまっすぐ通した以外は実施例 4 ~ 6と同一条件で樹脂フィルムを積層した。なお、比較例 4、 5、 6それぞれにおいて、積層後の榭脂フィルムの最表層の面配向係数 n _{2 A}が 0. 07、 0. 05、 0. 03となるようにアルミニウム合金板のラミネート口ールに入る直前の温度を比較例 4、 5、 6それぞれ 249、 252、 255でとした。

(比較例？〜 9 )

図 4に示す装置を用いた以外は実施例 7〜 9と同一の T F Sに、実施例 7〜 9 と同一の二軸配向くポリエステル樹脂フィルムを、実施例？〜 9と同一の条件で積層した。すなわち、樹脂フィルムを積層後、ラミネートロールに巻き付けることなしに、 T F Sをまっすぐ下向きに通板した。比較例 7、 8、 9における通板速度はそれぞれ 100、 200、 400m/分とした。

実施例 1〜13および比較例 1〜 9で得られた樹脂被覆金厲板のそれぞれの金属面における金属板と相接する樹脂層および最表層の樹脂層の面配向係数を測定するとともに、下記に示す方法で成形加工を施した。

まず、直径 1 60 mmのブランクに打ち抜き後、ラミネート口一ル 5と接触していた面を缶内面として、缶径が 100 画の絞り缶とした。ついで再絞り加工により、缶径 80mmの再絞り缶とした。この再絞り缶を複合加工により、ストレッチ加工と同時にしごき加工を行い、缶径 66mmの絞りしごき缶とした。この複合加工において、缶の上端部となる再絞り加工部としごき加工部間の間隔は 20腿、再絞りダイスの肩アールは板厚の 1. 5倍、再絞りダイスとボンチのクリアランスは板厚の 1. 0 倍、しごき加工部のクリアランスは元板厚の 50 %となる条件で行った。ついで、公知の方法で缶上端をトリミングし、ネックイン加工、フランジ加工を施した。得られた缶体の缶壁における樹脂層の剥離の有無および缶内面の耐衝撃加工性をつぎに示す方法で評価した。

( I ) 缶胴壁における樹脂層の剥離の有無

得られた缶体内外面の缶胴壁における樹脂層の剥離程度を肉眼で観察し、つぎの基準で評価した。

◎ : まったく剥離なし、〇：わずかに剥離するが、実用上問題なし、 △ :かなり剥離、 X ：缶上部全体が剥離。

( Π ) 缶内面の耐衝撃加工性

得られた缶内に水を充填後、缶蓋を巻き締め、 15cmの高さから缶底を下にして落下させた。開缶後、水を取り出し、その後、 3 %食塩水を入れ、ステンレス棒を陰極として浸潰した。さらに、缶体を陽極として両極間に約 6. 3 Vの電圧を印加した。この時、樹脂層の下の金属板が少しでも露出していると電流が流れる。この電流値（niA) により金属露出程度を評価した。

実施例 1〜13および比較例 1〜 9で得られた樹脂被覆金属板を、上記のような方法で缶体に成形加工し、特性を評価した結果を表 1〜 3に示す。

表 1〜 2における略号はそれぞれ下記の内容を示す。

メルト層の厚さ：単位 / m

n ) 金属板 A面と相接している樹脂層の面配向係数

η 金属板 A面における最表層樹脂層の面配向係数

n i B 金属板 B面と相接している樹脂層の面配向係数

II 金属板 B面における最表層樹脂層の面配向係数

内得られた缶の内面側

外得られた缶の外面側樹脂被覆金属板の成形加工性（ 1 )

樹脂層の面配向係数缶特性 n 1 _Λ η n 1 n n 2 » フィルム剥離耐衝撃加工性 (DlA) 実施例 1 0. 00 0. 06 0. 00 0. 01 内：◎、外：◎ 0 実施例 2 0. 00 0. 06 0. 00 0. 02 内：◎、外：◎ 0 実施例 3 0. 00 0. 06 0. 01 0. 04 内：◎、外：〇 0 実施例 4 0. 00 0. 07 0. 00 0. 05 内：〇、外：〇 0 実施例 5 0. 00 0. 05 0. 00 0. 03 内：◎、外：◎ 0 実施例 6 0. 00 0. 03 0. 00 0. 01 内：◎、外：◎ 0. 3 実施例 7 0. 00 0. 06 0. 00 0. 01 内：◎、外：◎ 0 実施例 8 0. 00 0. 06 0. 00 0. 01 内：◎、外：◎ 0 実施例 9 0. 02 0. 06 0. 01 0. 01 内：〇、外：◎ 0 実施例 10 0. 04 0. 06 0. 01 0. 02 内：〇、外：◎ 0 表 2 樹脂被覆金属板の成形加工性 ( 2 ) 樹脂層の面配向係数缶特性 n η n i n フィルム剥離耐衝撃加工性 (D1A) 実施例 1 1 0. 02 0. 06 0. 00 0. 01 内：◎、外：◎ 0 実施例 12 0. 00 0. 06 0. 00 0. 01 内：◎、外：◎ 0 実施例 13 0. 00 0. 05 0. 00 0. 02 内：◎、外：◎ 0

¾ 3 樹脂被覆金属板の成形加工性（3 ) 樹脂層の面配向係数缶特性 n n n i n フィルム剥離耐衝撃加工性 (mA) 比較例 1 0. 00 0. 06 0. 00 0. 06 内：◎、外：△ 0 比較例 2 0. 01 0. 06 0. 01 0. 06 内：〇、外：△ 0 比較例 3 0. 04 0. 06 0. 04 0. 06 内：△、外： X 0 比較例 4 0. 01 0. 07 0. 01 0. 07 内：〇、外： X 0 比較例 5 0. 00 0. 05 0. 00 0. 05 内：◎、外：厶 0 比較例 6 0. 00 0. 03 0. 00 0. 03 内：◎、外：△ 0. 4 比較例 7 0. 00 0. 06 0. 01 0. 08 内：◎、外： X 0 比較例 8 0. 00 0. 06 0. 02 0. 08 内：◎、外： X 0 比較例 9 0. 02 0. 06 0. 04 0. 08 内：〇、外： X 0 表 1および表 2に本発明の熱可塑性樹脂被覆金属板の製造方法を用いて作製した熱可塑性樹脂被覆金属板を評価した結果を示した。実施例 1〜6は、金属板のそれぞれの面に同一組成の二軸配向ポリエステル樹脂フィルムを T F Sの送り速度を変化させて積層した例、および T F Sの送り速度を一定とし、缶内面となる面に積層された樹脂フィルムの最表層の面配向係数を変化させた例である。実施例 7〜12は、金属板のそれぞれの面に異質の二軸配向ポリエステル樹脂フィルムを T F Sの送り速度を変え、缶内面となる面に積層された樹脂フィルムの面配向係数が一定となるように積層した例である。また、比較例 1〜6は、従来の樹脂被覆金属板の製造方法により、金属板のそれぞれの面に同一組成の二軸配向ポリエステル樹脂フィルムを T F Sの送り速度を変化させて積層した例、および T F Sの送り速度を一定とし、缶内面となる面に積層された樹脂フィルムの最表層の面配向係数 η _{2 Λ}を変化させた例である。比較例 7および比較例 8は、金属板のそれぞれの面に異質の二軸配向ポリエステル樹脂フィルムを T F Sの送り速度を変え、缶内面となる面に積層された樹脂フィルムの面配向係数が一定となるように積層した例である。

これらの実施例から得られた結果をまとめると、

( 1 ) 樹脂フィルムを高速で金属板に積層しても、それぞれの面に積層された樹脂フィルムの金属板と直接相接している層（メルト層）の面配向係数（η , _Λおよび η _{1 Β}) を、優れた加工密着性を得るのに十分な 0〜0. 04の範囲に制御可能である。

( 2 ) 組成の異なる樹脂フィルムを用いて、かつ樹脂フィルムの積層速度を変化させても、金属板のそれぞれの面において異なる面配向係数を得ることが可能であり、加工密着性と耐衝撃加工性を同時に満足できる樹脂被覆金属板を得ることが可能である。

( 3 ) 従来の製造方法を用いて、金属板のそれぞれの面に同一組成で同一物性を有する樹脂フィルムを積層する場合、金属板のそれぞれの面において異なる面配向係数を得ることが不可能であり、加工密着性と耐衝撃加工性を同時に満足できる樹脂被覆金属板を得ることは極めて困難である。

( 4 ) 従来の製造方法を用いて、金属板のそれぞれの面に異質（組成または物性において）の樹脂フィルムを積層する場合、低速の積層作業においては金属板のそれぞれの面において異なる面配向係数を得ることは可能であるが、高速の積層作業においては極めて困難であり、かつ十分メルト層を形成させることも困難となり、加工密着性が低下する。

以上の結果から、本発明の熱可塑性樹脂被覆金属板の製造装置、および熱可塑性樹脂被覆金属板の製造方法を用いることにより、高速で樹脂フィルムを積層しても、また積層速度が変動しても、常に優れた成形加工性、加工密着性、耐衝撃加工性などを有する熱可塑性樹脂被覆金属板を安定した状態で製造することが可能であることがわかる。産業上の利用可能性

本発明の熱可塑性樹脂被覆金属板は厳しい成形加工を施しても、得られた缶体の内外面ともに積層された樹脂層は剥離することもなく、かつ缶内に充填される内容物に対する耐食性にも優れており、熱可塑性樹脂フィルムを金属板に高速で積層することが可能であり、かつ樹脂フィルムの積層速度が変化しても安定した特性を有する熱可塑性ポリエステル樹脂被覆金属板の製造が可能であり、工業的な価値は極めて大きい。

Claims

請求の範囲

1 . 連続的に進行する帯状の金属板を加熱し、その両面に配向性を有する熱可塑性樹脂フィルムを当接し、前記金属板の両面を左右から挟み込むように配設された一対のラミネートロールで前記金属板と前記熱可塑性樹脂フィルムを加圧接着した後、前記ラミネートロールの下方に熱可塑性樹脂被覆金属板の片面側に当接可能に配設され、かつ前記熱可塑性樹脂被覆金属板の進行方向と垂直方向に移動可能に配設されたデフレクタ一ロールを、前記熱可塑性樹脂被覆金属板の進行方向と垂直で、かつ前記デフレクタ一ロールが配設された方向とは反対の方向に移動させて前記熱可塑性樹脂被覆金属板の進行方向を変曲させることにより、前記熱可塑性樹脂被覆金属板を前記左右いずれかのラミネートロールに巻き付けるようにしたことを特徴とする熱可塑性樹脂被覆金属板の製造方法。

2 . 前記デフレクタ一ロールと当接する側の榭脂フィルムの最表層の面配向係数が、当接しない側の樹脂フィルムの最表層の面配向係数よりも小となるようにすることを特徴とする請求項 1に記載の熱可塑性樹脂被覆金属板の製造方法。

3 . 連続的に進行する帯状の金属板のそれぞれの面に、異なる融点を有する熱可塑性樹脂フィルムを積層することを特徴とする請求項 1又は 2に記載の熱可塑性樹脂被覆金属板の製造方法。

4 . 連続的に進行する帯状の金属板のそれぞれの面に、熱可塑性樹脂を溶融し二軸方向に延伸し配向させて後に熱固定した温度がそれぞれ異なる樹脂フィルムを積層することを特徴とする請求項 1又は 2に記載の熱可塑性樹脂被覆金属板の製造方法。

5 . 金属板の片面（A) に積層された後の熱可塑性樹脂フィルムの、前記金属板と相接する側の樹脂層の面配向係数を n , Aとし、前記金属板と接しない側の面配向係数を η _{2 Λ}とし、

前記金属板の他の片面（Β ) に積層された後の熱可塑性樹脂フィルムの、前記金属板と相接する側の樹脂層の面配向係数を η _{1 Β}とし、前記金属板と接しない側の面配向係数を η _{2 Β}とした場合において、

η _{Ι Λ}および n _{1 (j}が 0〜0. 04であり、 n _{2 A}が 0. 02〜 10であり、 11 ₂ "が 0〜0. 10でぁり、かつ η _{1 Λ} < ιΐ 2 _Λであり、 η ,< η ' "であり、

η 2 η , _Λであるような熱可塑性樹脂フィルムを金属板に積層した熱可塑性樹脂被覆金属板。

6 . 熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフ夕レート、エチレンテレフタレ一卜繰り返し単位を主体とした共重合ポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフタレ一ト、ブチレンテレフ夕レート繰り返し単位を主体としたポリエステル樹脂、またはこれらを少なくとも 2種類をブレンドしてなるポリエステル樹脂、またはこれらの少なくとも 2種類を積層してなる複層のポリエステル樹脂である請求項 5に記載の熱可塑性樹脂被覆金属板。

7 . 熱可塑性樹脂が、上層がポリエチレンテレフ夕レート、エチレンテレフ夕レート繰り返し単位を主体とした共重合ポリエステル樹脂、ポリブチレンテレフ夕レート、ブチレンテレフ夕レート繰り返し単位を主体とした共重合ポリエステル樹脂、またはこれらの少なくとも 2種類をブレンドしてなるポリエステル樹脂、下層が前記の上層となる熱可塑性樹脂のいずれかとポリ力一ポネート樹脂をブレンドした樹脂からなる 2層の樹脂であることを特徴とする、請求項 5に記載の熱可塑性樹脂フィルム被覆金属板。

8 . 連続的に進行する帯状の金属板を加熱する手段と、前記金属板の進行方向の下方に設けられ、加熱された前記金属板の両面側に熱可塑性樹脂フィルムを供給する手段と、その下方に設けられ、前記熱可塑性樹脂フィルムを前記金属板の両面側に当接し、両者を左右から挟み込んで加圧接着する一対のラミネート口一ルと、さらにその下方に設けられ、熱可塑性樹脂被覆金属板の片面側に当接可能に配設され、かつ前記熱可塑性樹脂被覆金属板の進行方向と垂直方向に移動可能に配設されたデフレクタ一ロールと、さらにその下方に設けられ、前記熱可塑性樹脂被覆金属板を冷却する冷却手段とからなる請求項 5〜 7のいずれかに記載の金属板を製造する熱可塑性樹脂被覆金属板の製造装置。