WO1996037557A1 - Verfahren zur herstellung eines zuschlagstoffs für den strassenbau - Google Patents

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WO1996037557A1
WO1996037557A1 PCT/DE1996/000774 DE9600774W WO9637557A1 WO 1996037557 A1 WO1996037557 A1 WO 1996037557A1 DE 9600774 W DE9600774 W DE 9600774W WO 9637557 A1 WO9637557 A1 WO 9637557A1
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Wilhelm Kämereit
Oskar Schmitt
Iwao Takeda
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Mannesmann Ag
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    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C11/00—Details of pavings
    • E01C11/24—Methods or arrangements for preventing slipperiness or protecting against influences of the weather
    • E01C11/245—Methods or arrangements for preventing slipperiness or protecting against influences of the weather for preventing ice formation or for loosening ice, e.g. special additives to the paving material, resilient coatings
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K13/00—Use of mixtures of ingredients not covered by one single of the preceding main groups, each of these compounds being essential
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
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    • E01C7/00—Coherent pavings made in situ
    • E01C7/08—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders
    • E01C7/18—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders of road-metal and bituminous binders
    • E01C7/182—Aggregate or filler materials, except those according to E01C7/26

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an additive for road construction for lowering the freezing point according to the preamble of claim 1.
  • Such an agent has the task of freezing surface water on traffic areas and the formation of hoarfrost at temperatures such. B. in the range of about - 2 to - 4 ° C.
  • snow removal in winter is to be made easier by reducing the adhesion of the snow to the surface of the traffic area.
  • An additive in the form of a powder-shaped hydrophobic filler for bitumen-bound traffic areas is known from DE 41 29 621 A1. This consists of 60 to 95% by weight of one or more substances which lower the freezing point of the water, as well as 0 to 39.9% by weight of rock powder and 0.1 to 10% by weight of one or more hydrophobicized amorphous silicon dioxide. It is a fine grain mixture with a grain size of less than 200 ⁇ m. Chlorides of the alkaline earth metals are particularly preferred as freezing point-lowering substances. This known means not only has good compatibility with the others for the production of bitumen-bound
  • Phosphoric acid and organic carboxylic acid is reacted at elevated temperature in the range of about 1 10 to 150 ° C with constant stirring.
  • the ratio of phosphoric acid to organic carboxylic acid should be in the range from 1: 1 to 1:10.
  • the dry mixture is comminuted to a grain size of less than 0.2 mm, preferably less than 0.1 mm.
  • a rock flour e.g. quartz flour, lava flour, pumice stone flour
  • rock flour is then mixed into the intermediate product thus produced in a quantity ratio which is approximately in the range from 1: 1 to 1: 4 (rock flour to intermediate product).
  • this mixture is mixed uniformly with a water repellent.
  • Acetic acid is preferably used as the organic carboxylic acid.
  • the aggregate produced in this way not only shows excellent effects with regard to the lowering of the freezing point, which, depending on the concentration, extends to a range of approximately -9 ° C., but is also completely environmentally compatible. In addition, this agent shows no adverse effects on corrosive stress
  • the object of the invention is therefore to propose a method with which a generic aggregate for road construction can be produced, the production of which is possible with a significantly reduced outlay and which can nevertheless have the same positive effects.
  • the invention is based on the knowledge that the comparatively high manufacturing costs of the known additive in the energy and plant expenditure for the implementation of the first process step, ie the implementation of the ones used Acids (phosphoric acid and organic carboxylic acid) with the comminuted starting material consisting of magnesium carbonate and calcium carbonate (Mg / Ca carbonate), preferably dolomite, can be seen.
  • the quantities used to produce this additive can be varied within the following limits (% by weight):
  • the invention now provides that the reaction is carried out at elevated temperature with only a portion of the Mg / Ca carbonate. It is recommended that an amount of at most 20%, preferably less than 10% and particularly preferably about 2 to 5%, in particular about 3% of the total amount be used for this
  • Mg / Ca carbonate in the first stage of the process.
  • This partial amount of Mg / Ca carbonate is mixed with the total phosphoric acid portion envisaged and with a portion of the carboxylic acid and reacted at elevated temperature, preferably with constant stirring. It is thereby achieved that the quantities of substance to be heated are limited to a small fraction of the quantities of substance previously used in the warm process stage. This drastically reduces the amount of energy required for heating, and there is also a corresponding reduction in the amount of equipment required (smaller container sizes compared to the production volume of the end product) and the operating effort for the required mixing during the implementation.
  • the amount of Mg / Ca carbonate should at least correspond to the amount stoichiometrically required for the reaction with the acids.
  • the proportion of the carboxylic acid to be used in the warm process stage can be varied approximately in the range from 20 to 80% of the total amount required.
  • the amount of carboxylic acid to be introduced into the warm stage is preferably 40 to 60%, in particular 50% of the total amount.
  • a dry intermediate product results from the first process stage, which is mixed in the second process stage with the remaining amount of carboxylic acid and with the remaining amount of Mg / Ca carbonate. This mixing takes place at about room temperature, i.e. without additional expenditure of thermal energy.
  • the added amount of carboxylic acid reacts with a corresponding part of the Mg / Ca carbonate. This reaction ends when a neutral pH is reached.
  • the intermediate product obtained from the second stage of the process with the desired proportion of rock flour, preferably limestone flour, and an anti-caking and
  • Water repellents are mixed evenly. Since the hydrophobization of the intermediate product obtained from the second stage of the process is particularly important, it is advisable to mix it with the hydrophobizing agent at the end of the second stage of the process before or after reaching the neutral pH. This mixing must be carried out very intensively in a homogenization unit with additional mechanical action on the mix (e.g. in a pneumatic mixer with additional choppers). The requirements for mixing when adding the rock powder are lower.
  • the rock powder used should, if possible, have a grain size that is clearly below 200 ⁇ m, preferably below 90 ⁇ m.
  • the grain size is reduced to below 200 ⁇ m, preferably max., Before or during the mixing with the anti-caking and hydrophobizing agent. 90 ⁇ m.
  • This also has the advantage that the reaction can proceed much faster in the warm stage of the process, since the reactive surfaces are considerably enlarged. This allows the required
  • the anti-caking and waterproofing agent should have a grain size that is clearly below 90 ⁇ m. Are particularly suitable for the hydrophobization
  • the proportion of the anti-caking and hydrophobizing agent in the end product is preferably in the range from 1 to 8% by weight and is dependent on the effectiveness of the hydrophobizing agent.
  • acetic acid is preferred, other acids such as citric acid or formic acid can also be used in the process as organic carboxylic acids.
  • the elevated temperature in the first stage of the process should expediently
  • Range from 110 to 150 ° C can be selected.
  • the required residence time of the material in the first stage of the process can generally be limited to a duration of 20 to 60 minutes, typically 30 to 40 minutes. It is influenced by the selected temperature and by the desired proportions of the starting materials.
  • an intermediate product A was produced using the following quantitative proportions of starting materials (% by weight):
  • the dolomite used had a granularity of less than 90 ⁇ m.
  • the material was mixed intensively at a temperature of approx. 130 ° C. in a stirred container over a period of 90 min.
  • 4% of the dry intermediate A produced in this way were placed in a second container and mixed with 93% dolomite of the same granularity and with 3% acetic acid. After 6 days, this dry fine-grained mixture (intermediate B) showed a neutral pH, i. H. the conversion of the acetic acid with the dolomite was complete.
  • intermediate B 69% was mixed intensively in a pneumatic mixer with 26.5% fine-grained limestone powder (grain size below 90 ⁇ m) and 4.5% fine-grained anti-caking and hydrophobicizing agent, so that in the end a homogeneous hydrophobized. it resulted in a dry, fine-grained total mixture.
  • This agent could easily be used in bitumen-bound or cement-bound mixtures for the production of top layers for Process traffic areas.
  • the effects on freezing drop were excellent.
  • values in the range of - 2 to - 9 ⁇ C could be achieved.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Zuschlagstoffs für den Straßenbau zur Gefrierpunktabsenkung. Die Erfindung geht aus von der Erkenntnis, daß die vergleichsweisen hohen Herstellungskosten des bekannten Zuschlagstoffes in dem Energie- und Anlagenaufwand für die Durchführung des ersten Verfahrensschrittes, d.h. der Umsetzung der eingesetzten Säuren (Phosphorsäure und organische Karbonsäure) mit dem zerkleinerten, aus Magnesiumkarbonat und Kalziumkarbonat bestehenden Ausgangsmaterial, vorzugsweise Dolomit, zu sehen ist. Die Erfindung sieht nun vor, daß die Umsetzung bei erhöhter Temperatur nur mit einer Teilmenge des Mg/Ca-Karbonats vorgenommen wird. Erst in einer zweiten Verfahrensstufe, etwa bei Raumtemperatur, wird die restliche Karbonsäure und die restliche Menge an Mg/Ca-Karbonat mit dem aus der ersten Verfahrensstufe erhaltenen trockenen, feinkörnigen Material vermischt.

Description

"Verfahren zur Herstellung eines Zuschlagstoffs für den Straßenbau"
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Zuschlagstoffs für den Straßenbau zur Gefrierpunktsabsenkung gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1. Ein solches Mittel hat die Aufgabe, das Gefrieren von Oberflächenwasser auf Verkehrsflächen und die Bildung von Rauhreif auf Temperaturen z. B. im Bereich von etwa - 2 bis - 4 °C zu verschieben. Außerdem soll die Schneeräumung im Winter erleichtert werden, indem die Haftung des Schnees auf der Oberfläche der Verkehrsfläche vermindert wird.
Aus der DE 41 29 621 A1 ist ein Zuschlagstoff in Form eines puiverförmigen hydrophoben Füllers für bitumengebundene Verkehrsflächen bekannt. Dieser besteht zu 60 bis 95 Gew.-% aus einer oder mehreren den Gefrierpunkt des Wassers erniedrigenden Substanzen, sowie aus 0 bis 39,9 Gew.-% Gesteinsmehl und 0,1 bis 10 Gew.-% eines oder mehrerer hydrophobierter amorpher Siiiziumdioxide. Es handelt sich um ein Feinkorngemisch, dessen Korngröße unter 200 μm liegt. Als gefrierpunktsabsenkende Substanzen werden insbesondere Chloride der Erdalkalimetalle bevorzugt. Dieses bekannte Mittel weist nicht nur eine gute Verträglichkeit mit den übrigen zur Erstellung von bitumengebundenen
Verkehrsfiächeπ benötigten Einsatzstoffen auf, sondern zeigt auch ausgezeichnete Wirkungen bezüglich der Gefrierpunktsabsenkung. Da Salze in wäßriger Lösung auf metallische Werkstoffe, insbesondere Stahl, im allgemeinen korrosiv wirken, ergeben sich unter ungünstigen Umständen in dieser Hinsicht unerwünschte Einflüsse beispielsweise auf tragende Teile von Brückenbauwerken. Obwohl die Auslaugung der in die Oberflächen der Verkehrsflächen eingelagerten Salze durch Oberflächenwasser sehr gering ist, ist es aus Umweltschutzgründen grundsätzlich wünschenswert, eine derartige Freisetzung von Salzen, die für die Pflanzenwelt in ungünstigen Fällen Wachstumsbeeinträchtigungen mit sich bringen können, völlig zu unterbinden. Aus der gattungsbildenden JP 93-085 591 B ist ein Zuschlagstoff für den Straßenbau bekannt, der ebenfalls eine Absenkung des Gefrierpunktes von anwesendem Oberflächenwasser bewirkt, aber keinerlei für den Pflanzenwuchs störende Salze enthält. Dieser Zuschlagstoff wird dadurch erzeugt, daß gebrochener Dolomit (Korngröße unter 10 mm) mit einer deutlich unterstöchiometrischen Menge an
Phosphorsäure und organischer Karbonsäure bei erhöhter Temperatur im Bereich von etwa 1 10 bis 150 °C unter ständigem Rühren umgesetzt wird. Das Verhältnis von Phosphorsäure zur organischen Karbonsäure soll dabei im Bereich von 1 : 1 bis 1 : 10 liegen. Nachdem sich die zugegebenen Säuren mit einem Teil der Dolomit-Menge umgesetzt haben, wird das trockene Gemisch auf eine Korngröße von unter 0,2 mm, vorzugsweise unter 0,1 mm, zerkleinert. Danach wird dem so erzeugten Zwischenprodukt ein Gesteinsmehl (z.B. Quarzmehl, Lavamehl, Bimssteinmehi) in einem Mengenverhältnis zugemischt, das etwa im Bereich von 1 : 1 bis 1 : 4 (Gesteinsmehl zu Zwischenprodukt) liegt. Abschließend wird dieses Gemisch mit einem Hydrophobierungsmittel gleichmäßig vermischt. Als organische Karbonsäure wird vorzugsweise Essigsäure eingesetzt. Der in dieser Weise hergestellte Zuschlagstoff zeigt nicht nur hervorragende Wirkungen bezüglich der Gefrierpunktsabsenkung, die je nach Konzentration bis in einen Bereich von etwa -9°C reicht, sondern ist im übrigen völlig umweltverträgiich. Darüber hinaus zeigt dieses Mittel keine nachteiligen Wirkungen bezüglich einer korrosiven Beanspruchung von
Metallen. Als nachteilig ist jedoch festzustellen, daß die Herstellung eines derartigen Zuschlagstoffs mit einem erheblichen Kostenaufwand verbunden ist.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren vorzuschlagen, mit dem ein gattungsgemäßer Zuschlagstoff für den Straßenbau herstellbar ist, dessen Erzeugung mit einem deutlich verminderten Aufwand möglich ist und der dennoch die gleichen positiven Wirkungen entfalten kann.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den
Unteransprüchen 2 bis 20 angegeben.
Die Erfindung geht aus von der Erkenntnis, daß die vergleichsweise hohen Herstellkosten des bekannten Zuschlagstoffs in dem Energie- und Anlagenaufwand für die Durchführung des ersten Verfahrensschritts, d. h. der Umsetzung der eingesetzten Säuren (Phosphorsäure und organische Karbonsäure) mit dem zerkleinerten aus Magnesiumkarbonat und Kalziumkarbonat bestehenden Ausgangsmaterial (Mg/Ca- Karbonat), vorzugsweise Dolomit, zu sehen ist. Zur Herstellung dieses Zuschlagstoffs können die Einsatzmengen in folgenden Grenzen (Gew.-%) variiert werden:
45 - 75 % Mg/Ca-Karbonat 0,5 - 3,0 % Phosphorsäure 1 ,0 - 5,5 % Karbonsäure 20 - 40 % Gesteinsmehl 0,5 - 10 % Antiback- und Hydrophobierungsmittel
Die Erfindung sieht nun vor, daß die Umsetzung bei erhöhter Temperatur nur mit einer Teilmenge des Mg/Ca-Karbonats vorgenommen wird. Es empfiehlt sich, hierfür lediglich eine Menge von höchstens 20 %, vorzugsweise weniger als 10 % und besonders bevorzugt etwa 2 bis 5 %, insbesondere etwa 3 % der Gesamtmenge an
Mg/Ca-Karbonat in die erste Verfahrensstufe einzusetzen. Diese Teilmenge an Mg/Ca- Karbonat wird mit dem insgesamt vorgesehenen Phosphorsäureanteil sowie mit einem Teil der Karbonsäure vermischt und bei erhöhter Temperatur vorzugsweise unter ständigem Rühren umgesetzt. Dadurch wird erreicht, daß die zu erwärmenden Stoffmengen auf einen kleinen Bruchteil der bisher in die warme Verfahrensstufe eingesetzten Stoffmengen beschränkt wird. Hierdurch wird der erforderliche Energieaufwand für die Erwärmung entsprechend drastisch reduziert, und es tritt darüber hinaus eine entsprechende Reduzierung des Anlagenaufwandes (kleinere Behältergrößen im Vergleich zur Produktionsmenge des Endproduktes) und des Betriebsaufwandes für die erforderliche Durchmischung während der Umsetzung ein.
In jedem Fall sollte die Mg/Ca-Karbonatmenge mindestens der stöchiometrisch für die Umsetzung mit den Säuren erforderlichen Menge entsprechen.
Der Anteil der in die warme Verfahrensstufe einzusetzenden Karbonsäure kann etwa im Bereich von 20 bis 80 % der insgesamt erforderlichen Menge variiert werden.
Vorzugsweise beträgt die in die Warmstufe einzuführende Karbonsäuremenge 40 bis 60 %, insbesondere 50 % der Gesamtmenge. Aus der ersten Verfahrensstufe ergibt sich ein trockenes Zwischenprodukt, das in der zweiten Verfahrensstufe mit der restlichen Menge an Karbonsäure sowie mit der restlichen Menge an Mg/Ca-Karbonat vermischt wird. Diese Vermischung erfolgt etwa bei Raumtemperatur, also ohne zusätzlichen Aufwand an Wärmeenergie. Die zugegebene Menge an Karbonsäure reagiert wiederum mit einem entsprechenden Teil des Mg/Ca-Karbonats. Diese Reaktion ist beendet, wenn ein neutraler pH-Wert erreicht ist. Danach kann das aus der zweiten Stufe des Verfahrens erhaltene Zwischenprodukt mit dem gewünschten Anteil an Gesteinsmehl, vorzugsweise Kalksteinmehl, und einem Antiback- und
Hydrophobierungsmittel gleichmäßig vermischt werden. Da es in besonderer Weise auf die Hydrophobierung des aus der zweiten Verfahrensstufe erhaltenen Zwischenproduktes ankommt, empfiehlt es sich, die Vermischung mit dem Hydrophobierungsmittel bereits gegen Ende der zweiten Verfahrensstufe vor oder nach Erreichen des neutralen pH-Werts vorzunehmen. Diese Vermischung muß sehr intensiv in einem Homogenisierungsaggregat unter zusätzlicher mechanischer Einwirkung auf das Mischgut erfolgen (z.B. in einem pneumatischen Mischer mit zusätzlichen Choppern). Die Anforderungen an die Durchmischung bei der Zugabe des Gesteinsmehls sind geringer. Das verwendete Gesteinsmehl sollte nach Möglichkeit eine Körnung aufweisen, die deutlich unter 200 μm, vorzugsweise unter 90 μm liegt.
Je nach Kömigkeit des eingesetzten Mg/Ca-Karbonats ist es erforderlich, vor oder während der Vermischung mit dem Antiback- und Hydrophobierungsmittel eine Zerkleinerung der Körngröße auf unter 200 μm, vorzugsweise max. 90 μm vorzunehmen. Besonders zweckmäßig ist es jedoch, von vornherein bereits ein entsprechend feinkörniges Mg/Ca-Karbonat, vorzugsweise Dolomit, einzusetzen, so daß sich ein derartiger Mahlvorgang erübrigt. Dies hat darüber hinaus den Vorteil, daß die Reaktion in der Warmstufe des Verfahrens wesentlich schneller ablaufen kann, da die reaktiven Oberflächen erheblich vergrößert sind. Dadurch läßt sich die erforderliche
Verweildauer in der ersten Verfahrensstufe abkürzen und die Anlagenkapazität erhöhen bzw. die Baugröße der Anlage reduzieren.
Das Antiback- und Hydrophobierungsmittel sollte möglichst eine Körnung aufweisen, die deutlich unter 90 μm liegt. Für die Hydrophobierung eignen sich insbesondere
Kalziumstearat und besonders bevorzugt pulverförmige Mittel, die aus einem oder mehreren hydrophobierten, amorphen Siliziumdioxiden bestehen. Der Mengenanteil des Antiback- und Hydrophobierungsmittels am Endprodukt liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 8 Gew.-% und ist abhängig von der Wirksamkeit des Hydrophobierungsmittels. Wenngleich die Verwendung von Essigsäure bevorzugt wird, lassen sich als organische Karbonsäuren auch andere Säuren wie etwa Zitronensäure oder Ameisensäure im Verfahren einsetzen.
Die erhöhte Temperatur in der ersten Verfahrensstufe sollte zweckmäßigerweise im
Bereich von 110 bis 150 °C gewählt werden. Die erforderliche Verweilzeit des Materials in der ersten Verfahrensstufe kann im allgemeinen auf eine Dauer von 20 bis 60 min, typischerweise auf 30 bis 40 min beschränkt werden. Sie wird beeinflußt durch die gewählte Temperatur und durch die gewünschten Mengenverhältnisse der Einsatzstoffe.
Ausführungsbeispiel
In einem ersten Produktionsschritt wurde ein Zwischenprodukt A unter Verwendung folgender Mengenverhältnisse an Einsatzstoffen erzeugt (Gew.-%):
45,8 % Dolomit
24,4 % Phosphorsäure
29,8 % Essigsäure
Der eingesetzte Dolomit wies eine Körnigkeit unter 90 μm auf. Das Material wurde bei einer Temperatur von ca. 130 °C in einem Rührbehälter über eine Dauer von 90 min intensiv gemischt. Von dem auf diese Weise erzeugten trockenen Zwischenprodukt A wurden 4 % in einen zweiten Behälter gegeben und mit 93 % Dolomit gleicher Körnigkeit sowie mit 3 % Essigsäure vermischt. Nach 6 Tagen zeigte dieses trockene feinkörnige Gemisch (Zwischenprodukt B) einen neutralen pH-Wert, d. h. die Umsetzung der Essigsäure mit dem Dolomit war abgeschlossen. Zur Gewinnung des erfindungsgemäßen Endprodukts wurden 69 % des Zwischenprodukts B mit 26,5 % feinkörnigem Kalksteinmehl (Körnung unter 90 μm) sowie 4,5 % feinkörnigem Antiback- und Hydrophobierungsmittel intensiv in einem pneumatischen Mischer vermengt, so daß sich am Ende ein homogenes hydrophobiert.es trockenes feinkörniges Gesamtgemisch ergab.
Dieses Mittel ließ sich problemlos in bitumengebundenen oder auch zementgebundenen Stoffmischungen zur Herstellung von Deckschichten für Verkehrsflächen verarbeiten. Die Wirkungen bezüglich der Gefrierpunktsabsenkung waren ausgezeichnet. Je nach Dosierung ließen sich Werte im Bereich von - 2 bis - 9 βC erzielen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Zuschlagstoffs für den Straßenbau zur Gefrierpunktsabsenkung, bei dem ein im wesentlichen aus Magnesiumkarbonat und Kalziumkarbonat bestehendes zerkleinertes Material (Mg/Ca-Karbonat) teilweise mit Phosphorsäure und einer organischen Karbonsäure bei erhöhter Temperatur und ständiger Durchmischung umgesetzt sowie mit einem Antiback- und Hydrophobierungsmittel und mit Gesteinsmehl vermischt wird, wobei die Einsatzmengen in folgenden Grenzen (Gew.-%) liegen:
45 - 75 % Mg/Ca-Karbonat 0,5 - 3,0 % Phosphorsäure 1 ,0 - 5,5 % Karbonsäure 20 - 40 % Gesteinsmehl 0,5 - 10 % Antiback- und Hydrophobierungsmittel,
dadurch gekennzeichnet,
daß in einer ersten Verfahrensstufe lediglich eine Teilmenge des Mg/Ca- Karbonats bei der erhöhten Temperatur mit dem Phosphorsäureanteil und einem Teil der Karbonsäure vermischt und umgesetzt wird, wobei die Teilmenge des Mg/Ca-Karbonats mindestens der stöchiometrischen Menge für die Umsetzung mit den Säuren entspricht, daß in einer zweiten Verfahrensstufe etwa bei Raumtemperatur die restliche Karbonsäure und die restliche Menge an Mg/Ca-Karbonat mit dem aus der ersten Verfahrensstufe erhaltenen trockenen, feinkörnigen Material vermischt wird und daß das körnige Gemisch der zweiten Verfahrensstufe nach einer gegebenenfalls erfolgenden Zerkleinerung auf eine Korngröße von maximal 90 μm mit dem Antiback- und Hydrophobierungsmittel sowie mit dem Gesteinsmehl gleichmäßig vermischt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß als Karbonsäure Essigsäure eingesetzt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Mg/Ca-Karbonat Dolomit eingesetzt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die erhöhte Temperatur der ersten Verfahrensstufe im Bereich 110 bis 150 °C liegt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verweilzeit in der ersten Verfahrensstufe 20 bis 60 min, insbesondere 30 bis 40 min beträgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Mg/Ca-Karbonat mit einer Korngröße unter unter 200 μm, vorzugsweise 90 μm eingesetzt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß weniger als 20 % der Gesamtmenge an Mg/Ca-Karbonat in die erste Verfahrensstufe eingesetzt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß weniger als 10 % der Gesamtmenge an Mg/Ca-Karbonat in die erste Verfahrensstufe eingesetzt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 2 bis 5 %, insbesondere etwa 3 % der Gesamtmenge an Mg/Ca- Karbonat in die erste Verfahrensstufe eingesetzt werden. ■ 9 -
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß 20 % bis 80 % der Gesamtmenge der Karbonsäure in die erste Verfahrensstufe eingesetzt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß 40 % bis 60 % der Gesamtmenge der Karbonsäure in die erste Verfahrensstufe eingesetzt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, daß etwa 50 % der Gesamtmenge der Karbonsäure in die erste Verfahrensstufe eingesetzt werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das aus der zweiten Verfahrensstufe erhaltene Zwischenprodukt zunächst mit dem Gesteinsmehl vermischt und anschließend mit dem Antiback- und Hydrophobierungsmittel vermischt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe des Antiback- und Hydrophobierungsmittels am Ende der zweiten Verfahrensstufe vor der Zumischung des Gesteinsmehls erfolgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß als Antiback- und Hydrophobierungsmittel Kalziumstearat verwendet wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß als Antiback- und Hydrophobierungsmittel ein oder mehrere hydrophobierte, amorphe Siiiziumdioxide verwendet werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Antiback- und Hydrophobierungsmittel mit einer Körnung unter 90 μm eingesetzt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil des Antiback- und Hydrophobierungsmittels 1 bis 8 % beträgt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Gesteinsmehl mit einer Körnung unter unter 200 μm, vorzugsweise 90 μm eingesetzt wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß als Gesteinsmehl Kalksteinmehl eingesetzt wird.
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